国内外常见气烧石灰窑的介绍

国内外常见气烧石灰窑的介绍（精选4篇）

国内外常见气烧石灰窑的介绍 第1篇

国内外常见气烧石灰窑的介绍

一、回转窑

生产能力大，原料适应性强，燃料灰分对产品污染小，质量稳定，可以煅烧5mm以上的矿石。设备重量大、结构复杂，占地面积大，基建投资大。原燃料消耗量高，产品成本高，不适合土地面积较紧张的单位。

二、双膛窑（迈尔兹窑）

其采用的是环形双膛的结构形式，内设两个半环状窑膛，一个为煅烧膛，另一个是蓄热膛，中间由通道连接，每隔12分钟轮换煅烧一次。采用气流的并流和逆流原理，有效地解决了过、生烧问题，提高了石灰的活性。并流煅烧方式的优点是：物料在煅烧带上部开始煅烧时，燃料在此处于正好混合开始燃烧，温度较高，煅烧效率较高，而在煅烧带下部，石灰煅烧过程基本完成，石灰在此处不再需要太多热量，而燃料的燃烧产物也基本将热量传递给了物料，温度降低，因此石灰活性度较高

1、环形双膛式气烧石灰竖窑的特点

（1）采用并流加热系统，在物料煅烧尾期，物料与烟气温差小，石灰不会造成生、过烧，且活性度高。采用蓄热换热系统，排烟温度低，单位热耗低。（2）双膛窑为负压操作，生产环境较好。

（3）由有较长的并流燃烧带，石灰活性度高。热耗较低。投资小，占地面积小。

2、环形双膛式气烧石灰竖窑的缺陷

（1）与其他竖窑相比，多一套换向系统。故比其它的窑型多很多设备，并且操作起来也比较复杂，且投资较大。

（2）采用正压操作，故砌筑要求质量高。

三、双梁窑（弗尔卡斯窑）

双梁窑的煅烧原理是：采用双梁式结构，即采用上、下两层烧嘴梁，烧嘴分布在梁的两侧，将燃气均匀地分布在窑的断面上，保证了在整个竖窑断面上燃烧均匀。燃烧梁采用导热油冷却，导热油带出的热量用于预热燃烧用一次空气，使窑的热耗有所降低，提高了热交换率。因其特殊的结构形式，故可解决电石炉停气时粉尘进入中心喷嘴而引起的堵塞问题，但双梁经常烧坏，内套易磨损。且据其所投产的厂家来看，基本没有较为成功的先例。尤其在高热值尾气的使用中，无一成功。石灰的预热、煅烧、冷却均在同一个筒体内进行，尾气通过上、下两层布风梁直接进入窑内进行煅烧。煅烧石灰的火焰直接和石灰石接触，采用的是逆流煅烧。双梁窑的特点：（1）结构简单，操作简单，设备维护量小，生产调整较为灵活。窑为负压操作，生产环境较好。

（2）产品质量较差。煅烧石灰的火焰直接和石灰石接触，故生、过烧较难控制。如用在电石等高热值煤气上，更容易产生生、过烧。再则，由于采用逆流煅烧，故产出的石灰活性度较低。

四、矩型竖窑

矩型竖窑的煅烧原理是：利用矩形窑两侧的上、下层烧嘴把尾气点燃，使其在各自的火箱内完全燃烧后，产生均匀的热量，再通过窑顶的负压把产生的热量通过喷火口抽入石灰石中进行煅烧石灰。由于其火焰是在火箱内进行混和后，再通过喷火口向石灰窑输热，故火焰没有直接和石灰石原料进行接触，这样能石灰石的受热就比较均匀，从而能有效地解决了过、生烧问题。再则，窑顶采用的是负压，故产出的石灰活性能满足电石生产需要。矩型竖窑的特点：

（1）结构简单，操作简便，设备维护量小。由于窑为负压操作，故生产环境较好。且投资较少，占地面积小。

（2）产品质量尚可。煅烧石灰的火焰没有直接和石灰石接触，故生、过烧较低。（3）由于没能有效地利用冷却空气冷却石灰的余热，故其热耗远高于其它窑型。

五、双套筒窑

双套筒窑采用了窑壳和内套筒的特殊结构，使并流煅烧过程在一个窑体内进行，且占地面积比双膛窑少，生产出来的石灰活性度较高，可达350ml以上，石灰中残余CO2含量小于1.5%，如原料条件好，石灰活性度还可提高，且产品的生烧和过烧现象较少。双套筒窑使用的燃料范围宽，可使用发热值在1100kCal/Nm3以上的低热值煤气，且煤气压力仅为15kPa左右的常规压力。整座窑采用循环气体、高温废气换热等方式循环利用热能，所以产品所需的热耗也较低，是一种节能型的石灰窑。

煅烧采用则同时采用了气流的并流和逆流原理，有效地解决了生、过烧问题，提高了石灰的活性。并流煅烧方式的优点是：物料在煅烧带上部开始煅烧时，燃料在此处于正好混合开始燃烧，温度较高，煅烧效率较高，而在煅烧带下部，石灰煅烧过程基本完成，石灰在此处不再需要太多热量，而燃料的燃烧产物也基本将热量传递给了物料，温度降低，因此石灰活性度较高，可在350 ml以上，过、生烧率低于5%。

1、双套筒窑的特点：

（1）采用并流加热系统，在物料煅烧尾期，物料与烟气温差小，石灰不会造成生、过烧，且活性度高。采用良好的换热系统，排烟温度低，单位热耗低。（2）双套筒窑具有备工艺先进、烧成石灰品质好、能耗低、负压操作烟尘少、维护费用低和自动化程度高，窑体设备简单，操作方便。且投资少，占地面积小。（3）由于采用烟气回流喷射技术，有较长的并流燃烧带，产出石灰活性度高。热耗较低。

北京埃肯天立节能环保工程技术有限公司

2008-4-10

国内外常见气烧石灰窑的介绍 第2篇

[加入时间：2009-01-08 11:17:10][ 浏览：1080] 摘要：概述了套筒窑的发展过程，介绍了套筒窑基本结构、工作原理，展望气烧套筒石灰窑的发展前景。关键词：气烧套筒石灰窑 活性石灰 节能

1.概述

环形套筒石灰窑是联邦德国人卡尔·贝肯巴赫在上世纪60年代研究成功的。至今在世界上已建有300多座贝肯巴赫窑。我国在九十年代由梅山钢铁公司率先在冶金联合企业引入，随后是首钢、马钢、济钢等，目前我国钢铁企业共有5—6座。2.气烧套筒石灰竖窑简介 2.1套筒窑工作原理

（1）窑体：窑体由外套筒和同中心的上、下内套筒组成。外套筒由钢板卷成并衬以耐火材料。内筒分下内套筒和上内套筒两个独立部分。上下内筒是由双层钢板形成的圆柱形箱体,钢板箱内连续通入冷却空气以防其高温变形,箱体内外两侧均砌有耐火砖。内筒与外筒同心布置,形成一个环形空间,石灰石就在该环形区域内焙烧而成为活性石灰。

（2）燃烧室：燃烧室设在窑体中部，并分上、下两层,下层的称为下燃烧室,上层的称为上燃烧室。每个燃烧室与内筒之间由耐火砖砌筑而成的拱桥相连,燃烧产生的高温烟气通过拱桥下的空间进入石灰石料层。燃烧室上、下两层错开分布，同排均匀分布。

（3）风机：套筒窑风机系统由内筒冷却风机、驱动空气风机和高温废气风机组成。内筒冷却风机向内筒供给冷却空气。同时,冷却空气经内筒后得到预热并作为燃烧器的一次空气;驱动风机通过喷射器向燃烧器供给喷射空气,使窑内形成循环气体;高温废气风机用来抽出窑内废气,与驱动空气换热，还可使窑保持负压。

1—加料装置；2—布料口；3—石灰料层；4—上部环型烟道；5—上部内筒；6—外筒；7—下部内筒冷却空气环管（约150℃的一次空气）；8—燃烧器；9—喷射管道（经换热器来的驱动空气，约455℃，0.485公斤/厘米2，作为喷射介质，抽出下部内筒循环烟气，喷入燃烧室作二次空气）；10—内筒冷却通道（循环烟气出口）；11—上部燃烧室（6个，空气消耗系数0.5，约占总热量30%）；12—下部燃烧室；13—过桥；14—循环气体入口（6个）；15—下部内筒；16—出料机构；17—出料台；18—石灰仓（4）装料、出料系统

套筒窑的上料装置由称量料斗、闸门、单斗提升机、密封闸板、旋转布料器、料钟及料位检测装置等组成。石灰石经预热、煅烧和冷却后,在冷却带底部由抽屉式出料机直接卸入窑下部灰仓,然后经仓下振动给料机排出。

该种窑是圆形横截面，窑身为环状。窑以负压或正压操作均可，负压操作有利于环保。由上下两排烧嘴进行燃烧（上燃烧室1200～1300℃、下燃烧室1300～1350℃），燃料可以是油、煤气或粉状固体燃料。从内套筒抽出的热气经预热器预热驱动空气后，再与从预热带抽出的废气混合（150～250℃）组成外排废气，经净化处理后排入大气。在窑的中心装有一个立式或吊式的圆筒，煅烧带便成为环形截面。燃烧室以径向安装在窑的外筒上。在燃烧室朝向窑内开口的地方有耐火材料砌筑的“火桥”，将内外筒体连接起来。“火桥”下是将物料径向切断。这样保证了燃烧气体均匀进入物料并释放其热量。上下燃烧室交错排列，以达到气体的均匀分布。两排烧嘴把窑分成3个煅烧带，其中上面与中间的呈逆流煅烧，下面为并流煅烧。入窑的石灰石在预热带先以对流方式得到预热，然后进入上部煅烧带。在上燃烧室内未完全燃烧的热气体在这里完全燃烧，石灰石进行分解；在中间煅烧带，物料和从下燃烧室分流出来的热气体逆流煅烧而继续分解；在下部煅烧带，物料和从下燃烧室分流出来的热气体并流煅烧而完全分解成石灰。石灰进入冷却带。石灰的冷却空气由窑的出料口引进，继续向上，与并流燃烧气体混合（800～930℃），进入下内套筒。烧煤气时烧嘴使用兼作冷却内套筒的空气；在并流带内用喷射器保持并流状态。喷射器所用的驱动空气经预热器加热（400～500℃）。冷却空气和燃烧气体组成的混合气体（300～370℃）由喷射器在上排烧嘴以上从内套筒中抽出。这部分气体又被切向引到下部燃烧室。2.2套筒窑工作流程简介

料钟将称量好的料卸入窑内。在套筒窑中部（焙烧），转炉煤气与空气一起进入上、下燃烧室（烧嘴）燃烧，产生的热气进入套筒窑。由于窑内不同的压力分布、上下燃烧室配入的空气量不同以及引射器把下内套筒的循环气体（约800℃）引入下燃烧室，使得下燃烧室充分燃烧，上燃烧室产生的热气和下燃烧室产生的部分热气逆石流而上，形成上部逆流焙烧；下燃烧室产生的多数热气顺石流而下，形成顺流焙烧。这样，石灰石由上而下经过预热带、上部焙烧带（逆流）、中部焙烧带（逆流）、下部焙烧带（并流）、冷却带5个阶段；石灰最终在下部煅烧带内烧成。生产工艺流程图如图1所示。

图1 套筒窑工作流程图

3..环形套筒窑结构的先进性主要表现在

（1）通过窑内四次石料的自动分布，使石料在窑内分布得更均匀，保证煅烧过程中热量始终均匀分布在石料上。从结构上看，环形套筒窑本体由窑外壳和内套筒组成，从上至下大致可分为四个区域：石灰石预热带，上下燃烧室之间逆流煅烧带，下燃烧室下部并流煅烧带，石料与气流就在内外壳体之间环形区流动。在石料流动方向上，窑顶的横梁，上拱桥，下拱桥和出料门四部分结构，上下两两之间呈60度交错分布，实现了物流在向下流动过程中的自动再次分布，保证了不同粒度的物料在窑体内得到均匀受热煅烧，煅烧出来的石灰质量稳定。

（2）在煅烧带形成并流煅烧过程，保证石灰石的充分燃烧，生产出高活性石灰产品。环形套筒窑利用从喷射管内喷出的高速流动热空气，在下燃烧室处产生低压区，使从下烧嘴进入的燃料和助燃空气与窑内的物料在下燃烧室下部同向流动并与之反应，形成并流煅烧带。在并流煅烧区域内，石灰石原料充分与高温气体接触，反应生成石灰产品，故生产出来的石灰活性度较高。

（3）环形套筒窑在工艺方面的先进性表现在：在窑内形成循环气体，并通过控制循环气体的温度，使煅烧过程得到控制并充分利用了热量。环形套筒窑内的循环气体是指从下烧嘴进入的燃料和助燃空气，在下燃烧室下部的并流燃烧带与石灰石原料充分反应后，与从窑底冷却带进入的冷却空气一起进入到环形套筒下内套筒上段内，后经过上拱桥内的循环气体通道管流入喷射器，与喷射管内的热空气混合后一起再次喷射进入下燃烧室的这一部分气体。循环气体的产生，在窑内形成了并流煅烧带，使环形套筒窑能煅烧生产出高活性度的石灰。同时循环气体也使窑内的热量得到了充分利用，降低了石灰产品的热耗。再次，通过控制循环气体在窑内的流量和气体温度，实现了对环形套筒窑煅烧过程的控制，生产出来的石灰质量得到很好的控制，产品的生烧和过烧现象减少。同时，环形套筒窑处于负压操作下的生产过程，很好的减少了因石灰窑工作给周边环境带来的污染，改善了操作人员的工作环境，也方便了工作人员，对整座窑系统的设备工状况的掌握，设备的检查，维护，维修工作也便利，操作人员能及时发现对石灰窑正常生产潜在的故障，保证了生产的石灰产品的质量。

当然，环形套筒窑作为一种新窑型引入国内的时间只有短短的几十年，由于环形套筒自身结构特点和国内市场的使用情况与国外有所差别，在整座窑的运行过程中，还是出现了一些难以避免的问题。譬如，环形套筒窑拱桥（火桥或过桥）的坍塌，热器换热管束及循环通道管的堵塞，换热器换热管束末端的金属补偿器开裂问题，国内外技术专家针对这些问题也提出了各种解决的方法和改进的措施，使环形套筒窑的技术进一步完善。4.气烧套筒窑的工艺特点

4.1其中采用气体燃料的优点在于：

（1）气烧石灰窑节约能源，可以利用高炉剩余煤气和焦炉剩余煤气等二次能源。

（2）有利环境保护，另外气体燃料的清洁使得烧制的石灰S、P等有害元素含量低,石灰中的瘤块减少。（3）炉内温度均匀，煅烧石灰质量好。气体燃料可在石灰石的所有空隙中燃烧，无死角，石灰活性好。

（4）由于气体燃料能够与空气均匀混合,燃烧所需的空气过剩系数小,因此可以达到较高的燃烧强度和完全燃烧强度。（5）好检测，好操作。气烧窑的温度和煤气、空气流量、压力均可由仪表检测 4.2气烧套筒窑存在的不足之处：

（1）炉顶废气温度偏高，易损坏炉顶设施。

（2）炉内气体流量和压力大，对物料透气性有一定要求，气烧窑与焦炭窑相比气流量大，透气性对炉况的影响更大。（3）对煤气的安全操作有特定的要求。

（4）只能烧30mm以上的矿石，大量碎石无法利用。5.气烧套筒石灰竖窑的发展前景

随着燃料价格上涨，以焦炭和煤为燃料的石灰竖窑的生存发展受到极大威胁。以高炉煤气等煤气为燃料的气烧套筒窑成功的工业应用打破了依靠固体燃料生产的格局，既环保又节能。

气烧活性石灰竖窑的技术改造研究 第3篇

由于我国冶金石灰在生产过程中会受到技术改造资金有限、能源结构、窑炉设备、生产技术、专业人才等诸多方面因素的影响, 且目前仍以煤炭、焦炭等资源作为主要燃料进行竖窑生产, 使得我国生产出来的冶金石灰约五分之三以上都是无活性石灰, 而活性石灰仅有27.51%。这显然不利于我国钢铁质量的提高。与其他国家冶金石灰质量相比, 我国冶金石灰质量与其存在较大一段差距。因此, 对气烧活性石灰竖窑技术进行改造十分必要。

1 影响气烧活性石灰竖窑技术生产的因素

1.1 机械设备

出灰系统装置漏风一直是气烧活性石灰竖窑生产中的一个技术难题。一旦出灰系统发生漏风现象, 不仅会导致冷却带无法发挥冷却作用, 而且大大延长了石灰煅烧的时间;不仅会影响石灰的生产质量, 增加能源消耗和生产成本, 而且还会带走大量的热量, 导致设备无法进行正常的风、气配比。除此之外, 出灰系统漏风还极易缩短竖窑使用寿命, 造成由出灰时石灰温度过高而引起的热量损失。

1.2 燃料

焦炭、煤炭、高炉煤气等长期以来都是活性石灰石煅烧所用的主要燃料, 这些燃料具有热值高、稳定性强等优点, 可以较好的满足石灰煅烧正常生产需要。然而近几年来, 由于大多数人缺乏节能环保意识, 加之生产规模的不断扩大和生产技术与设备的落后, 导致资源消耗总量迅速增加, 煤炭等资源储备量变得越来越少。由于能源供给不足, 使得活性石灰的正常生产受到了严重的影响[1]。

1.3 原料

石灰石作为生产活性石灰的主要原料, 其形状、化学成分、块度等特征既会对石灰的煅烧程度 (过烧、生烧) 产生影响, 也会对石灰的微观结构和氧化钙含量产生影响, 最终影响到石灰的活性程度。石灰石的化学成分与形状等特征与其所在地理位置和当地气候条件等有着直接的关系。有些石灰石矿山地质结构复杂, 岩石种类多样, 导致石灰石原料成分波动性大, 不利于煅烧;有些石灰石质地坚硬、结构致密, 不易分解, 在煅烧过程中往往需要花费较长时间[2]。

2 气烧活性石灰竖窑技术对工艺的要求

2.1 对透气性要求十分严格

与回转窑不同, 气烧竖窑对透气性具有较高的要求。这主要是因为竖窑对石灰石的煅烧依靠的是窑内气体运动来实现与固体物料之间的热交换, 所以物料透气性的好坏会直接影响到石灰的产量与质量。相比于焦炭竖窑, 气烧竖窑具有更大的窑内气流量, 其对物料块度比大小的要求最好为2 到2.5 之间, 但不能超过3, 且在将物料送入窑内之前, 还需要对物料的块度大小进行筛分和水洗[3]。

2.2 要求温度均匀、火力柔和

固体燃料采用气烧竖窑技术进行煅烧一般情况下难以做到布料与混料的均匀, 窑内生烧、过烧率较高, 且固体燃料逐步燃烧放热的过程比气体燃料缓慢, 导致石灰石受高温煅烧时间较长, 从而降低了石灰的活性。所以气烧活性石灰竖窑技术要求窑内温度均匀、布料均匀、火力柔和, 以保证生产出更多活性较好的石灰。当气烧竖窑的风气配比得当、入炉压力得当且对物料粒度进行了良好的控制时, 窑内火焰会贯穿整个炉膛, 即窑内整个煅烧带均处于温度均匀、火力柔和的高温状态下, 此时生产出的石灰活性好, 具有较高的质量。

3 气烧活性石灰竖窑技术改造的具体对策

3.1 创新竖窑顶部的隔热技术

气烧竖窑顶部温度过高且波动幅度大是活性石灰在煅烧过程中普遍存在的问题之一。处于窑顶的电气设备、机械等由于长期受高温炙烤, 极易发生变形、老化、损坏、使用寿命缩短等现象, 使得气烧活性石灰煅烧的效率与质量无法得到可靠的保障。此外, 竖窑顶部过高的温度还会导致加工工序消耗大量的能源, 破坏煅烧工艺, 导致生产成本大大增加。传统的竖窑顶部隔热技术主要有整体浇注式隔热、水箱式水冷却隔热技术等。虽然这些隔热技术能够起到一定程度的隔热作用, 但整体隔热效果较差, 且使用寿命短、技术复杂。因此, 在竖窑顶部增设隔热带的同时, 对顶部隔热技术进行改造与创新, 对现有技术中的不足进行弥补, 是现代活性石灰气烧竖窑生产企业技术改造工作中所面临的首要任务。可以在竖窑顶部设计十字梁排气装置, 装置上端直接采用石灰石与顶部进行隔热, 并借助引风装置形成负压, 使窑内的高温和废气不经过窑顶而直接进入到空、煤气预热系统内, 达到降低顶部温度的效果[4]。实践表明, 改造后的隔热技术不仅克服了传统隔热技术中存在的诸多问题与不足, 而且消除了煅烧过程中的许多不安全因素, 给活性石灰的顺利煅烧提供了有利的保障。

3.2 采用新型布料器

以往在石灰石的煅烧过程中, 由于受气烧竖窑结构的制约, 使得物料在窑内以遵循自然规律的方式自然下降至煅烧带, 即粒度小的物料多集中在窑内中心部位, 而粒度较大的物料则多集中在边缘地带。这种物料分布状态使得石灰石煅烧中的气流向边缘方向流动, 中心位置的气流则由于受到边缘气流的抑制而造成窑内边缘过渡燃烧、中心生烧的现象发生。这种煅烧方式直接影响了石灰的质量。所以必须对物料的分布技术进行改造。通过对一些钢铁企业竖窑物料分布情况进行实际调查和进行的气流分布等一系列相关性实验, 有关技术人员研制出了一种适合生产实际的、分布均匀合理的新型布料器。将这种新型布料器应用到气烧活性石灰竖窑生产中, 将会有效改善窑内的过烧和生烧现象。

3.3 科学合理设计竖窑结构

根据以往经验总结, 在竖窑的预热带之上增加隔热带, 使其顶部温度远远低于其他竖窑, 从而大大增加竖窑的使用寿命。将气烧竖窑断面结构设计为带圆弧角的准矩形结构, 让窑的容积大小可以通过对长边方向进行延伸或缩短来控制, 使其容积不再受到限制[5]。将窑烧嘴沿着断面的长边方向对称设置在煅烧带下部, 分上下两排安装, 以实现两侧对喷。由于竖窑短边方向能够满足烧嘴火焰穿透深度的要求, 所以在烧嘴安装位置和数量的设计当中可以不考虑竖窑短边。烧嘴数量的确定需要依据实际情况和竖窑长边长度来进行。在煅烧过程中, 要保证每个烧嘴都能够承担到一定矩形区域的煅烧任务, 以确保在同一断面上煅烧温度的均匀性。只有温度均匀才能够有效减少石灰煅烧过程中物料燃烧不够或燃烧过渡等现象的发生, 从而实现物料煅烧的稳定与均匀。

通过文章分析可知, 要想生产出活性良好的石灰, 推动我国钢铁产业快速发展, 就必须选用优质的石灰石原料、燃料, 对气烧竖窑各项技术进行不断的改造与创新。

参考文献

[1]周超.气烧活性石灰竖窑的技术改造[J].工业炉, 2014, 6:67-68.

[2]彭海儿, 何福礼, 邹宇宏.韶钢气烧石灰竖窑技术回顾与展望[J].南方金属, 2007, 6:29-35.

[3]杨建华, 梁伦竹.气烧石灰竖窑生产活性石灰的工艺特点[J].炼钢, 1998, 6:6-9.

[4]杨建华, 梁伦竹.活性石灰应用与气烧石灰竖窑工艺特点[J].湖南冶金, 1998, 2:26-29.

国内外常见气烧石灰窑的介绍 第4篇

一、缺钾症

1. 表现症状 缺钾的玉米植株在苗期就开始发病，常从植株的下部叶片开始，叶片边缘发黄干枯，似火烧状。植株抗旱性、抗逆性降低。

2. 预防措施 ①增施有机肥。有机肥虽然肥效缓慢，但营养丰富、全面，作物需要的营养元素有机肥中几乎都含有，因此，在玉米种植前，应结合整地亩施入优质有机肥3000～5000千克，深翻做底肥。②测土配方平衡施肥。在玉米种植前取土，化验土壤中的各种营养元素，而后通过计算，得出氮、磷、钾及各种微量元素的施入量，结合整地施入。

3. 补救措施 当缺钾症状刚出现时，应立即采取措施及时补救，降低损失。①叶面喷淋。缺钾症状出现初期，用0.2%～0.3%磷酸二氢钾水溶液，对植株进行叶面喷淋。7～10天喷1次，连喷2～3次。②灌根。用0.2%～0.3%磷酸二氢钾水溶液进行灌根，每株0.4～0.5千克，10～15天灌1次，连灌两次。③追施钾肥。在距离植株20～30厘米处挖20～30厘米深的施肥穴，施入硫酸钾肥，然后覆土、浇水，每亩施肥量30～40千克。

二、缺锌症

1. 表现症状 缺锌的幼苗上部叶片有浅白色条纹，从基部向顶部扩张，严重时白化斑块变宽，整株失绿成白化苗，节间明显缩短，植株严重矮化。

2. 预防措施 ①增施有机肥。播种前结合整地亩施入充分腐熟的优质有机肥3000～5000千克，可有效预防微量元素缺乏症。②测土配方平衡施肥。玉米种植前进行测土配方平衡施肥，结合整地施入锌肥，每亩需1.5～2千克（2～3年施1次，不可连年施用）。

3. 补救措施 ①叶面补肥。出现缺锌症状初期，用0.2%硫酸锌水溶液进行叶面喷施，7～8天1次，连喷2～3次。②灌根。用0.2%硫酸锌水溶液进行灌根，每株灌0.2～0.3千克，10～15天1次，连灌两次。

三、缺铁症

1. 表现症状 土壤缺铁后，叶绿素形成受阻，上部叶片叶脉间变成浅绿色、黄色至白色，最幼嫩的叶片可能完全变成白色，植株严重矮化。

2. 预防措施 ①大量秸秆还田，增施有机肥。结合整地亩施充分腐熟的作物秸秆、畜禽粪等优质有机肥3000～5000千克。②施入铁肥。播种前，结合整地亩施硫酸亚铁1.5～2千克 （2～3年施1次，不可连年施用）。

3. 补救措施 ①叶面施肥。当出现缺铁症状时，用0.2%～0.3%硫酸亚铁水溶液叶面喷施，7～8天1次，连喷2～3次。②灌根。用0.2%硫酸亚铁水溶液进行灌根，每株灌0.2～0.3千克，10～15天1次，连灌两次。

四、缺硼症

1. 表现症状 土壤缺硼后，上部嫩叶叶脉间出现不规则白色斑点，可融合成白色条纹，严重时玉米节间伸长受抑制或不能抽雄吐丝，授粉不良，穗短、粒少。

2. 预防措施 播前结合整地进行秸秆还田，同时亩施充分腐熟的优质有机肥3000～5000千克。

3. 补救措施 ①叶面补肥。在症状发生初期，用0.1%～0.15%硼砂水溶液或0.1%硼酸水溶液进行叶面喷雾，7～10天1次，连喷2～3次。②灌根补肥。对出现缺硼症状的玉米田，用0.1%硼砂水溶液或硼酸水溶液进行灌根，每株灌0.2～0.3千克，10～15天1次，连灌两次。

（作者联系地址：河北省涉县农牧局 邮编：056400）