PLM系统MES系统

PLM系统MES系统（精选10篇）

PLM系统MES系统 第1篇

目前, 汽车工业面临着严峻挑战, 为了保持和提高行业核心竞争力, 许多企业高层把目光投向了先进制造技术和IT技术的有效结合和应用, 我国引入了UGS公司的TC产品, 并进行了大量客户化工作, 经过两年的推广实施, 已经在建立了具有自己特色的C/S和B/S结构的PLM系统平台, 该系统作为企业信息化的核心组成部分, 帮助汽车企业建立了面向设计、制造、采购、服务和市场的协同化产品开发环境, 统一了企业设计信息共享平台, 并提高了企业在世界汽车行业的形象。

PLM系统主要实现了以下目标:1) 建立了全生命周期的产品数据管理2) 建立电子化的汽车开发流程3) 建立了基于项目管理的产品定义过程4) 建立了基于知识管理的汽车开发系统5) 建立了按订单设计的快速产品开发5) 建立了可视化协同社区6) 建立了以研究院为中心, 并集成各分厂、供应商、合作伙伴的协同产品开发环境。

大家知道, 一个先进信息系统的引入并成功实施并不是一蹴而就的事情, 主要面临以下几个瓶颈:1) 大量客户化定制工作2) 用户掌握系统使用场景3) 系统不可预见性问题4) 传统工作习惯的阻力, 因此正确的推广策略和实施方法是保证信息系统成功的重要因素, 下文就PLM系统在广度 (用户的数量) 和深度 (应用的复杂性) 方面的推广实施方法作一些阐述和经验总结 (以产品配置和历史数据迁移为例) , 以抛砖引玉, 供同行参考和借鉴。

二、推广实施总策略

由于新产品开发速度快, 换代频繁, 加之历史数据多, 研发队伍庞大, 因此PLM系统实施在"总体规划, 分步实施, 效益驱动, 平滑过渡"总体原则的指导下, 对具体业务制定了以下策略: (1) 总体目标及进度计划分解成若干子阶段, 并对每个阶段都设定项目里程碑, 从而指导项目组开展工作并引导相关各单位提前做好相关软硬件及人力安排等 (2) 功能扩展、数据迁移、用户培训并行开展 (3) 公司业务驱动功能扩展, 功能开发先BOM和文档管理、审签及更改流程, 产品配置、后三维集成, 再零件族管理和其它系统接口 (4) 系统功能先试点, 后优化, 再推广, 以属地为中心, 通过整合中心工厂研发系统来建立产品数据共享开发平台 (5) 历史数据导入先A/B状态件后S状态件, 最后选装件。 (6) 场景使用和技术支持通过各单位"种子选手"辐射带动为主, 项目组为辅。 (7) 新老系统并行, 逐步停用旧信息系统。

三、产品配置实施

一) 引入产品配置管理的必要性

汽车是面向大量直接消费者的产品。由于消费者对汽车产品的基本需求趋同, 但非基本需求则复杂多变, 因此, 汽车行业必须采用少量的产品平台加多种配置组合的方式来保证客户的需求, 同时使产品成本和交货期保持在可以接受的水平。人工管理的环境面对多种产品的复杂配置和越来越短的交货周期的压力已不堪重负。因此, 为了取悦用户, 感动用户, 开发出"杀手锏"产品, 必须通过产品配置模块实时满足消费者需求。产品配置管理的过程从营销部门提出的客户配置需求开始, 直至生产部门按销售订单的配置要求生产出确定的车型交付而结束。

二) BOM管理现状

就PLM系统产品配置管理的范围而言, 分为配置数据的生成、配置数据的管理、配置数据的实现三个阶段, 最终目的是生成确定的生产车型的BOM。因此, 配置管理与BOM管理是二个紧密联系、不可分割的问题。由于各部门需求的不同, 造成设计明细表、采购明细表、工艺明细表、生产明细表、成本明细表、服务明细表之间, 在零部件拆分上存在分岐, 从而使明细表管理的价值链无法体现。主要表现在以下几个方面:1) 各单位内部型号表达不一致及体现信息不完整, 内部型号有多种状态, 不能唯一确定生产车型2) 设计部门未考虑颜色件号, 在颜色不作为整车配置选项的情况下理论上是可行的。但如果设计不给出件号, 后续部门须对应设计的一个件号给出多个颜色件号, 在更改时容易出错3) 设计为多件, 采购时合成一个总成供货;目前设计是按功能来组合零件模块的, 而生产部门需要按产品装配的实际情况来组合零件;设计时为一个组件, 装配时要拆分成多个件4) 生产、采购、成本核算针对同件不同供应商没有完整解决方案5) 零件体现设计细节 (如座椅形状面料、油料处理) 设计部门未给出件号进行区分5) 采购比较粗放, 不能精确到具体车型进行采购6) 设计更改启用点与生产/物流更改启动点不同, 零部件状态改变追溯性不强, 而且更改制度不严格7) 设计更改通知具有最新版本的图纸/BOM何时生效的信息, 但此生效时间对后续部门的业务操作 (采购计划物流控制) 不能起到指令作用, 由于非正规信息渠道的存在, 甚至出现更改已被采购/生产部门执行而更改通知尚未下达的情况发生。

三) 产品配置推广策略

由于存在大量的历史数据不可能短时间完成格式转换, 在PLM系统中的产品BOM会有相当长的一段时间G/C/P表的形式与全配置BOM的形式并存, 另外加之PLM系统配置功能的灵活性, 如果对BOM和配置进行彻底的整理和再造将产生巨大的工作量和出错的可能性以及冲击所有与配置相关人员的观念和习惯。因此对于产品配置功能推广公司制定了科学的推广策略a) 试点阶段:选择了一个开发周期长的项目, 零部件基本是全新开发, 目前仅完成一个设计整车BOM数据的录入且已完成产品配置标准的定义;且可能变型设计BOM数据达10多个左右, 另外该项目组成员对国外PLM配置概念的理解较深, 较长的开发周期为PLM产品配置功能验证及与下游生产部门数据传递方式的确定提供了时间保证。b) 全面推广阶段:全新产品按照开发计划, 按季度排定计划全面实施全配置方式;历史数据整理以生产量大的、更改频繁的车型做起, 并成立工作组集中进行。

四) 对比分析

通过全新配置模式策略的实施, 与旧配置系统区别主要表现在:

新配置系统较之旧配置系统解决了以下瓶颈:通过全新配置模式策略的实施, 实现了以下功能1) 能够合并1G、1C表, 形成一个全配置BOM;2) 通过变量化条件实现零部件条件约束;3) 能够实现与各信息系统的无缝集成;4) 能够实现产品模块化设计。

四、数据移植方面一) 移植目的

PLM系统实施过程中, 数据移植工作一刻也没停止过, 同时它也是PLM系统实施的一个重要工作, 因为大量历史数据作为公司的智力资产, 借用和参考历史数据相当频繁, 如果历史数据不进入PLM系统, 那么用户必须使用两套系统操作, 否则就不能进行产品设计, 软件系统方面的投资再大, 其结果只能是徒劳无功。这样, 不仅用户操作麻烦, 系统维护成本高, 而且最大的瓶颈就是两套系统在过渡阶段共用的数据会因某些客观因素而导致数据不一致, 因此加快历史数据迁移, 废除旧信息系统, 尽快统一数据平台, 对于保证PLM系统成功实施和提高研发设计质量具有重要的意义。

二) 移植策略

针对产品BOM数据量大, 结构复杂的特点, 制定了相应移植方针:1) 借用频繁的产品同时期移植2) 按不同区域、不同系列产品分段移植3) 各区域同类产品分块移植。为保证数据移植有序性和正确性, 制定了整体数据移植流程 (见图4) 主要包括:a) 数据清理:必须按照数据清理规范对BOM数据及图纸进行整理和前期处理。b) 数据导入:利用导入程序将所有明细表和图纸导入PLM系统。c) 数据检查:为保证历史数据导入的完整性和准确性, 必须按照检查规程严格检查。d) 数据修补:根据检查结果进行数据再导入。

三) 并行系统处理

由于过渡时期, 多系统并行, 为保证数据源的准确性, 采用了如下策略:1) 对于已导入到PLM系统中的数据, 在旧信息系统中冻结, 维护工作将在PLM系统中进行;2) PLM系统数据更新后, 产生中间文件, 以保证两系统实现同步数据更新。直至全部移植完毕, 将停止数据同步。

五、结论

通过PLM系统的实施, 能使企业获得灵活的产品定义, 以满足不断变化的客户需求。GBOM和个性化配置工具的定义使企业能拉近与客户之间的关系, 并能提供定制解决方案, 多种可能解决方案的评估能协助客户确定最适合他们需求的配置。

在传统的环境中, 企业想方设法预测顾客可能要求的所有配置, 结果就生成了很多从来没有人定购过的产品变体, 从而造成了过高的管理费用, 而通过配置模块就只建立和追踪客户要求的产品变体;通过进行个性化配置, 能够标示出产品中的标准部件, 以前设计过的定制部件以及需要重新设计的部件, 所以减少了分解工作, 加快定制产品的开发进度, 大大缩短了产品交货时间, 改进了产品的解析过程。

参考文献

PLM系统MES系统 第2篇

很多的人认为有了ERP系统,MES系统就不用引进了，这种观点对吗。我们知道ERP系统是生产计划管理层，而MES处于ERP系统和生产执行层的中间，是制造执行系统。很多的企业，ERP系统和MES系统是一起引进的。因为每一个ERP项目都需要一个MES功能。MES系统的功能很多都是要靠ERP系统的配合才能完成的。理由有很多，下面就来具体的看看原因。

一：ERP上微小的变动会造成大影响.ERP级别上的策略和市场改变造成的影响几乎是生产级别上的变动的10倍。因此，应该专门制造一个生产系统，用于管理生产过程中产量和生产速度的变化。

二：ERP不是车间级产品。尽管ERP系统包含着生产执行的功能，但目前没有一个ERP系统可以实现每生产一件就更新一次的功能。车间生产系统和ERP系统对“实时”的解释不同：ERP是从典型的企业战略管理角度上解释，而MES则是生产过程的实时概念。生产系统需要作为一个满足客户，监管机构，供应商以及内部员工的不断变化的需求无缝的整体。这，显然更适合MES的概念。

三：供应链需要在战略或商业级以上的层次整合起来。如今，公司间的竞争已经不仅仅是两个公司之间的事了，而是两条供应链之间的事。这也意味着提高效率不仅要从战略或商业层面上进行改善，而是要从整个供应链改善。信息整合只能从车间级开始的各个层次开始整合起来。只有具备及时，准确的信息流。供应链才能高效的运转起来。

四：ERP所提供的信息和生产人员所需的信息不同。不同需求的员工不仅信息不同，而且所需信息呈现的方式也不同。传统的ERP项目的界面是为那些分析，决策者设计的。在生产部门中，由于变化更快，应该更快的呈现这种变化。生产过程中，通常不会去分析过时的静态数据，而是会去分析正在发生的信息以及趋势。不同职位的人，需要的信息种类不同，系统呈现的方式也就不同。

五：对于企业的生产中，很多的时候ERP系统扮演的计划的制度者，而MES系统则是一线的主管，从决策层来领取生产计划，交给MES系统执行，将生产中的信息及时反馈给计划层。前者用来策略制定，而后者则是操作层面上的东西。知道怎么做的人给知道为什么的人做事，知道为什么的人需要知道怎么做的人实现他们的想法。这是一种很重要的互相依存的关系，因此企业在实施MES系统时，最好是MES和ERP系统一起实施。

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八钢中厚板厂MES系统功能简介 第3篇

【摘 要】本文论述了八钢中厚板厂制造执行系统（MES）的模式和总体架构，以及主要功能模块的系统的架构及具体功能进行了介绍。

【关键词】中厚板；MES；自动化

前言

八钢中厚板MES系统以满足用户合同和实现大规模定制生产为核心，对生产过程实现了实时监控和诊断，进而完成系统管理整合和流程优化，并在生产管理过程中提高了资源配置效率，实现了质量设计及管控、生产计划编制、生产物流管理、销售和合同管理等功能。

1.八钢中厚板MES系统总体设计

将MES应用到八钢整体产销管理系统中，扩充中厚板产线的销售管理、质量管理、合同管理、计划管理、物料跟踪与实绩管理、出厂管理、财务管理的相应功能，以支持八钢制造部、财务部、销售部、物流部等部门的日常业务运作，提高企业生产、经营效率。

MES系统的主要功能是各作业线指令的做成，操作及作业实绩的收集，离线区域的管理，物料出入厂/库管理，在线质量管理等等，MES在L2异常时，对在线完成的一些作业指令可以进行后备输入，保证生产的正常进行，对与离线区域的管理，包括指令和实绩一般都由MES完成。覆盖区域为整个炼钢轧钢工厂所有工序、所有区域。

在MES与L2通讯故障时，提前由MES做成并下达的生产指令可以保证生产的继续进行，不至于由于系统原因造成停止生产，通讯正常后进行实绩信息的再送。

2.过程自动化系统适应性功能设计

为适应MES系统构架及功能实现，需要在八钢中厚板过程控制系统中，扩充加热炉控制系统、轧线（含热矫直）控制系统、精整线控制系统的相应功能，以配合八钢产销系统的扩充改造，提高八钢制造部、中厚板厂等部门的生产、经营效率。

2.1加热炉控制系统

为适应MES系统和L3系统功能在现场操作执行，在加热炉L2系统中增加轧制计划管理、板坯跟踪、设定值处理、生产实绩收集和上传等功能，并对与L3的数据通信、接口等程序进行修改，以保证加热、轧制及精整作业能够正常接收和执行计划指令和工艺质量要求。

轧制计划管理主要完成计划数据的接受以及轧制计划数据的调整等功能。接收的数据包含板坯PDI数据、加热炉装钢顺序和抽钢顺序、轧制工艺参数、控冷工艺参数。

正常情况下，轧制计划是从L3下达，L3在板坯未进入加热炉上料辊道前，就先期下达给加热炉区域L2。

在无L3或L3不正常的情况下，在服务器中有两副画面针对该功能，操作人员可以对PDI数据进行输入，修改。另外，还可以对顺序进行调整。

如果操作在加热炉制作轧制计划，在完成之后将要送轧制计划到轧线。以保持轧线和加热炉的计划的一致性。

2.2轧线控制系统

轧线过程计算机控制范围从加热炉出炉开始到矫直机后为止。扩充改造涉及应用软件包含控制和非控部分。控制部分包含轧机设定计算、材料温度控制，矫直机设定计算等。非控部分为轧制计划管理，模拟轧制，数据采集，归档数据和通信等等。

2.3剪切线控制系统

剪切线过程控制功能放置在剪切线计算机中，对于剪切线其主要实现剪切区的生产数据管理功能、材料位置跟踪功能、剪切优化计算、双边剪设定、定尺剪设定、试样管理、画面、数据通信等功能。包括：计划管理、剪切线区域跟踪、剪切线区域的计算及设定、剪切结果收集、喷印机设定、与中厚板L3系统通讯接口和剪切计划管理。

3.MES系统功能模块设计与实现

中厚板MES系统主要包括销售管理、质量管理、生产管理、作业计划管理和物料跟踪管理、出厂管理、生产管制系统、检化验管理等7个模块，每个模块下又设计了不同的子模块和功能（如图1）。将在线的计划执行实施和物料管理跟踪功能单独放在L3系统，这些功能也可在MES系统中实现。

3.1销售管理模块

根据八钢公司现有销售业务流程，在中厚板产品的销售管理中，体现按合同订单的个性化要求来做产品的质量设计和生产设计的思想，用合同状态来管控销售合同，充分、全方位的整合生产管理的其余子系统的信息，生产前充分评审销售合同，确保用户的特殊需求能在材料上得以充分体现，合同能够按期完成。合同处理是衔接用户和生产质量设计的关键环节，这也要求在完成产品设计后，材料都是带指定合同的，即从下发冶炼计划，经过轧制到成品产生的各工序，这块板坯和钢板都将是为指定的合同而生产的，并且保证用户的各项特殊需求在生产制造的全过程得以跟踪和实现。

3.2质量管理模块

在销售接收到合同后，进行合同处理，就由质量模块进行相应的质量设计。质量管理模块要覆盖八钢中厚板产线从板坯进入二切线生产到成品产出各工序的质量管理。质量管理中包括要建立一系列针对厚板的产品外设计、产品规范码、冶金规范码等工艺参数静态表，同时对这些静态表可以进行维护。对于销售部门录入的每份合同，进行质量设计，按照冶金规范摘要处理出每份合同所需的所有出钢记号、工艺参数、质量标准、检试验要求等参数，存在合同档中，作为随后进行的合同管理、计划安排、工艺控制、检验、检查、包装、质保书制作、发货作业等的基础。具体包括产品规范、冶金规范、合同处理、检化验数据管理、质量判定与控制、质保书管理、合同管理、合同跟踪、合同计划、组板设计、材料申请、材料转用充当、准发资源管理等功能，其中产品规范是将用户质量需求转换为生产设计及实现的关键环节。

质量管理的功能按一贯制质量管理和“标准+α”组织生产的原则设计[31]。从产品质量设计入手，以标准、规程、规范为依据，按产品系列从板坯冶炼到成品发运的各工序环节均进行以质量为核心的最优化的过程控制，以求得到最佳的经济效益。在合同处理、质量设计和生产设计时，充分考虑用户的特殊需求，并将这些需求利用MES系统下发到生产过程的各工序环节，并对执行和实施结果进行反馈确认。

3.3作业计划管理模块

计划的管理对象是厚板产线的所有生产工序，其目的是确保合同的百分之百完成以及物流的畅通[32]。各个机组的生产是通过生产管理部门编制计划下发给生产厂，生产厂以作业命令的形式进行管理。本模块主要设计四大命令管理以及轧钢环节各工序命令管理，四大命令包括命令炉次、命令板坯、命令大板、命令制成品，轧钢作业计划管理主要功能包括：二切计划管理、加热轧制计划管理、热处理计划管理、探伤作业计划管理。各计划指令由由L4下发给L3。

3.4 物料跟踪与实绩管理模块

中厚板的板坯和钢板的库存情况是实时变化的，需要对生产过程进行动态管理，跟踪板坯到钢板的过程信息，以便生产管理能根据库存情况及时下达生产调度指令，缩短物流过程。同时全程跟踪产品状态、指令和计划状态、物料信息等，实施掌握材料在生产过程当中的状态、质量、工艺控制等情况。需要收集和实时管理的实绩包括全生产过程的物料生产实绩：板坯库实绩管理、加热轧制实绩管理、剪切线实绩管理（切割实绩、探伤实绩等）、热处理实绩管理、库移动实绩管理、成品库实绩管理。在钢板的全生产过程中，每块板坯和钢板在系统中仅有唯一的材料号，系统按照材料号对实物进行实绩跟踪管理。L2将过程实绩实时上传给L3， L3系统再将工序实绩及时上传给L4，从而实现各系统的数据始终保持一致。本模块收集和处理厚板L3系统上传的各种作业信息，更新L4的厚板存货相关数据库，使L4能实时反映厚板生产情况；跟踪、管理厚板厂的物料；管理厚板各库的库存及物流；通过材料事件处理组织数据向产副品成本以及合同跟踪抛帐。据此设计了板坯和钢板的跟踪的功能流程。为了收集和处理加热炉L2、轧机L2、精整线L2等各下位机上传的作业信息，并同步上报L4产销系统，实现从板坯进入板坯库开始，到板坯轧制成大板，再切割成小板，出厂为止的全过程物料实绩跟踪管理。

3.5出厂管理

引入按合同组织出厂发货的理念，加强预前管理控制。严格按合同组织生产，增加产成品准发环节，实现合同与产成品实物的紧密衔接，提高产成品内部交付的准时率，为出厂管理部门提前洽运提供保证。通过强化计划管理来适应不稳定的外部环境，保证出厂物流的顺畅，减少二次倒运，降低产成品库存，节省物流费用。出厂管理包括产成品存货、出厂计划、仓库发货和单据结齐。所有生产厂末端库、厂内延伸库及相关网点库均属于仓库管理范围。期货产品按用户的合约号、合同号所对应的交货期堆放，现货和统货按品种规格单独存放，以利于库存和出厂发货管理，并实现按合同所对应的材料号发货，按此原则设计优化仓储管理。

3.6生产管制系统

生产管制系统针对这次中厚板扩充改造，后台需要扩充中厚板相关数据，前台在生产、质量、库存模块中需要增加中厚板相关报表：中厚板生产日报、中厚板质量日报、中厚板库存日报等，以及在早会报表中需要整合进中厚板相关的产量、质量、库存等数据。

3.7检化验管理系统

检化验管理包括在线质量管理和试验室管理系统。依据质量设计的产品规范，对每个物料号的尺寸、表面、板形进行检验，进行封锁、正常释放、降级、脱合同、判废、形合判定，合格的钢板入末端库。按照生产设计的指定材料号按批取样，进行性能检验。形合判定、探伤判定、材合判定合格的系统自动综判准发。本次中厚板新建MES系统，重点在原有八钢全厂检化验的基础上，整合厚板试验室系统，接收其分析实绩，从而实现延伸覆盖中厚板实验室的管理要求。为此，结合中厚板特点，优化流程，提高分析质量和工作效率，实现从样品登录到分析结果输出的全过程监控。

4.结论

PLM系统MES系统 第4篇

20世纪90年代以来, 各种自动化和信息技术在纺织制造企业中得到越来越多的应用, 产品数据管理技术作为制造业的先进技术, 在我国的大中型企业中得到了广泛应用。但就当前的情况来看, PDM与其他的单元软件 (如CAD, CAPP, CAM等) 一样自成体系, 缺乏与其他应用系统间有效的信息沟通与协调, 即所谓的“信息孤岛”。为解决“信息孤岛”问题, 提出产品配置引导、接口BOM、产品数据容器等技术手段, 引入先进的模块化设计理念, 不仅解决了PDM系统内部“信息孤岛”问题, 而且也在一定程度上解决了系统间“信息孤岛”。

PLM是一种企业信息化的商业战略。它实施一整套的业务解决方案, 把人、过程和信息有效地集成在一起, 作用于整个企业, 遍历产品从概念到报废的全生命周期, 支持与产品相关的协作研发、管理、分发和使用产品定义信息。Aberdeen认为PLM是覆盖了从产品诞生到消亡的产品生命周期全过程产品生命周期管理 (Product Lifecycle Management, PLM) 使产品数据、技术文档、工作流程、工程更改、项目管理等能够有效的进行交换、集成和共享, 实现产品生命周期的信息、过程集成和协同应用。在纺机制造业中, 产品开发过程的效率, 对公司营业额甚至企业利润都有着直接的影响, 论文重点研究了实施PLM核心技术及其在纺机制造企业中的具体应用。PLM技术可实现数据多BOM间的数据映射机制, 产品数据在不同应用系统间的一致性、完整性和集成性, 有利于实现企业内部和企业间制造资源的合理分配和利用, 为企业实现产品数据全生命周期管理提供有力技术支持, 也为解决信息孤岛问题提供新的途径。

本论文分别讨论了PLM的三个核心技术入手, 即企业产品建模技术, 信息集成技术, 标准化技术。提出了针对服装企业信息化进程各方面所工作重心。

2 企业建模

国内外许多研究人员对21世纪的制造业发展战略进行了研究, 并从不同的方而提出了一系列新思想和新方法来指导而临市场激烈竞争的企业从不同方而来改善其竞争力、敏捷性。其中包括企业工程、企业集成、企业重组、集成化的产品与过程、过程建模与工作流管理、企业供应链管理系统及动态联盟等。这些研究领域的研究成果是企业建模与企业模型研究的基础, 它们从企业生产经营活动的各个方而出发来考察和研究, 如产品设计与开发过程、产品制造过程、企业经营管理和企业供应链系统等。

服装行业管理信息系统就处理功能通常包括销售、计划、工艺 (技术) 、采购、库房、授权管理等模块每一模块均包含基本信息的录入、存储和基于此的信息处理基本信息录入和存储是针对各种业务的操作, 强调操作的方便和数据的准确可靠, 信息处理是对信息的综合查询和统计, 最终以显示和打印报表的形式提供给用户具体地说, 接单部门从客户那里接到订单后, 进行新款处理和订单处理, 公司时将该订单信息传送到计划部门和工艺部门计划部门做生产计划如生产能力计划、物料需求计划、生产进度计划工艺部门对该订单中包含的新款进行详细的工艺描述, 并做出具体的工艺要求和工艺流程及具体的操作规范生产部门根据计划部门的生产计划和工艺部门的操作要求进行生产采购部门根据物料需求计划和库存信息对物料进行采购此外, 为确保系统安全运行, 应对用户进行权限控制。

服装企业信息化基础薄弱。采用传统的面向过程或不规范的面向对象方法开发周期长, 软件的可维护性和重用性低, 系统的可扩展能力不足, 且在开发过程中, 将数据与功能函数分离, 在功能的划分上有较大的随意性, 人为地割裂了流水线中独立的过程单元, 引起软件开发人员与服装专业人员之间交流困难。通过统一建模语言UML则可以快速的构建一种自适应、可扩展的服装管理系统模型, 并为今后扩展其它功能子系统提供一个基础平台。

3 信息集成技术

制造业企业的管理涉及面广, 信息化建设涉及多个软、硬件系统的应用。第一, 由于历史原因, 在一个制造业企业中往往同时使用多个厂商的产品, 还有些企业自主开发的软件;第二, 目前还没有一个厂商的解决方案能够涵盖企业所有的流程:第三, 出于商业目的, 厂商往往不愿意完全公开自身产品数据文件和数据库的结构;第四, 企业在兼并、收购的过程中面临着对不同信息系统的集成问题。因此, 制造业企业普遍存在信息孤岛, 许多系统之间不能集成, 造成大量的信息需要重复录入, 大大降低了信息系统的使用效率, 严重制约了企业信息系统整体效力的发挥。

可以说, 信息孤岛己成为制约制造业信息化向纵深发展的致命问题。如果企业不能真正解决信息孤岛问题, 信息化建设就很难成功。因此, 制造业企业十分关注如何消除已有信息孤岛, 实现信息集成, 避免产生新的信息孤岛等问题。

信息集成是一个十分复杂的问题, 涉及到以下方面:

(1) 企业内部信息系统与企业间信息系统的集成, 如ERP与CRM和SCM及电子商务平台的集成。

(2) 不同品牌的系统之间的数据转换, 如不同CAD系统之间的数据转换。

(3) 企业内部不同信息系统之间的集成, 如PDM与ERP的集成, PDM与CAD, PDM与CAPP的集成、CAD与CAPP的集成、CAD与CAM系统的集成等, ERP与MES的集成、ERP与项目管理系统的集成、ERP与OA的集成等。

(4) 信息系统内不同模块之间的集成, 如ERP系统中财务与物流模块、财务和生产管理模块的集成、生产与质量模块的集成, 尤其是不同厂商提供的相关模块之间的集成。

(5) 信息化软件系统与硬件系统的集成, 如ERP与条码系统、ERP与立体自动仓库的集成, MES系统或ERP系统与工业自动化系统的集成。

目前, 己经出现的信息集成方法包括基于中间数据文件的集成、基于XML技术、基于数据库的集成、基于企业信息门户的集成、基于EAI的集成等不同的方案。集成的深度包括数据的集成、信息的集成和工作流的集成等。

4 基于PLM的服装标准化技术

标准化工作在企业发展中的地位和作用越来越引起人们的重视, 传统手工模式下的标准化管理工作已远远不能满足企业标准化管理工作的需要, 企业迫切需要一种先进的计算机技术来帮助标准化工作的开展, PLM可弥补传统管理工作的缺陷。PLM利用统一的数据格式和用户界面实现CAD、CAPP、CAM、CAE以及ERP等不同应用系统和工具的协同工作, 为企业提供从设计、制造到售后技术服务整个产品生命周期的协同工作环境。

纺织服装工业作为我国的传统支柱产业, 一直在我国进出口贸易中做出了重要贡献。虽然2005年初《纺织品服装协议》取消了配额限制, 但是欧美等发达国家为了保护自己国家的国内产业不要造成损害, 不断运用技术法规、标准和合格评定程序为主的技术性贸易壁垒 (WTO/TBT) , 因此, 尤其在全球一体化进程中, 产品合格评定中的标准、检测成为加快融入国际供应链的重要途径之一。

服装号型尺寸、色牢度、燃烧性能以及护理标签等均有应的国际标准, 如ASTM D5219-99用于服装号型分类的人体尺寸术语, ASTM D6240-98、ASTM D5219、ISO 8559-1989、1S0 3635-1981, 我国也有自己的标准如GB/T 16160服装尺寸标识定义和人体测量程序标准。但是, 经过比较后不难发现, 我国的纺织品和服装的标准 (更多的是产品标准) 由于一直采用的是计划经济体制下所建立的体系, 没有一个明确的分类体系, 这种内外单项测试标准的差异, 会使企业在生产同一产品出口或内销时无所适从, 从而导致在采购和生产过程中出现问题, 如产品质量不稳定、成本浪费严重、交货期延误等事情的发生。

WTO的成员国制定本国技术法规、标准应以国际标准为基础, 标准趋同是全球标准化发展的趋势。而且制定标准应当做到有关标准的协调配套, 并且所制定的标准应当有利于促进对经济技术合作和对外贸易, 满足出口产品的技术要求, 依照合同的约定执行。

采用PLM进行服装企业信息化有利于从源头上控制生产各环节的标准, 这不仅体现在服装材料、服装号型、服装设备及其它相关工艺参数上, 而且体现在CAD, CAPP, CAM, CAE以及ERP等不同应用系统和工具的协同工作时, 采用统一的数据格式和用户界面。具体表现在概念的标准化;数据的标准化;产品和工具的标准化;企业业务过程规范化和标准化。

5 结语

绝大部分服装制造企业都是典型的离散型制造企业, 由客户订单驱动 (Manufacture To Order) 多品种小批量设计和生产, 包括从服装设计到材料采购、零部件裁切、缝制包装和销售全过程。依托PML技术, 建立以BOM为中心的产品数据管理、建立工作流程管理, 在产品数据库中将全部产品数据进行有序的存放, 利用计算机强大的计算和存储功能, 使得设计、工艺、分析、实验计划和各级管理人员都能够根据自己的权限访问和存储全局的产品信息, 开展相应的工作。

我们探讨了PLM的三个核心技术, 即企业产品建模技术, 信息集成技术, 标准化技术在服装企业信息化过程中的应用前景和相关技术基础, 为服装信息化提供了一个框架性的建议。

摘要：服装企业一方面信息化程度不断提高, 另一方面各单元软件缺乏有效的集成和沟通, 为优化信息管理, 作者提出了在产品全生命周期的范围进行模型建立、产品集成、标准化工作。把PLM技术应用到服装企业, 为服装企业的信息化提供了一套新的解决方案。

关键词：服装,企业,管理,PLM

参考文献

[1]郝宵鹏.实施PLM的关键技术研究及在纺织机械制造企业中的应用[D].天津工业大学硕士论文, 2008.

[2]Michael Burkett.ERP Will Never Meet All the PLM Require-ments of Innovative Manufacturers[J].AMR Research, February11, 2003.

[3]张登兵.论企业建模与企业信息化[J].大众科技, 2005, (9) :168-169.

抚顺石化大乙烯MES系统上线运行 第5篇

中国石油网消息(通讯员刘波 丁诗宏)3月1日，抚顺石化大乙烯公用工程管理部MES系统(生产执行系统)正式上线运行，标志着大乙烯生产管理迈入数字化管理时代。MES系统上线运行实现了管理层与生产控制的数字化连接。管理层可以通过这个系统直接指挥生产，实现了对生产组织、进度、质量等信息的实时监控。MES系统试运行期间，抚顺石化及时解决运行中出现的问题。抚顺石化加大培训力度，使相关人员既能掌握MES系统操作技能，又可了解系统的业务模型。同时，这个公司完善MES系统运行管理制度和考核办法，规范MES系统的运行、维护和日常管理工作，确保MES系统单轨运行后安全、稳定、可靠。

中国石油携手大唐电信共绘信息化蓝图

中国石油网消息（记者 马莹莹）12月3日，中国石油天然气集团公司与大唐电信科技产业集团在北京签署信息化领域战略合作框架协议，体现双方落实党的十八大精神，在推动工业化和信息化深度融合方面做出积极探索。中国石油集团副总经理、党组成员喻宝才，大唐电信集团副总裁、党组成员徐宏志出席签约仪式并致辞。

喻宝才在致辞中介绍了中国石油的信息化成果。他指出，中国石油在长期发展中一直高度重视信息化工作，已经建成应用集中统一的生产、经营、办公管理信息系统平台和覆盖国内外业务的信息网络体系，实现信息化建设从分散向集中的阶段性跨越。双方在信息化领域开启战略合作，对于发挥大唐电信在无线移动通信、集成电路和信息安全等领域优势，推动中国石油物联网体系建设、信息技术标准化和信息安全保障等方面起到积极作用。同时，将有利于大唐电信自主创新和战略性新兴产业的培育和发展，提升行业竞争力。

徐宏志说，作为一个专门从事电子信息系统装备开发、生产和销售的高科技中央企业，大唐电信集团积极落实创新型国家战略，始终坚持自主创新，成功实践“中国创造”发展模式。此次双方签署战略合作协议，就是在前期合作的基础上共同加快推动将我国自主创新的TD—LTE技术与中国石油下一步的信息化升级建设深度融合和立体结合，更好地满足复杂环境的传输业务需求，进一步构建信息安全体系，更积极地参与全球石化行业的信息化标准体系制定，共同构建价值共赢的发展模式。双方在签约前进行了友好会谈，并参观了大唐电信的业务展厅。大唐电信集团总法律顾问李永华主持签约仪式。中国石油股份公司副总裁孙龙德，大唐电信集团副总工程师杨家军，以及双方相关单位和部门负责同志参加了签约仪式。

中国石油炼化EAM系统正式上线运行

中国石油网消息（记者夏新萍 通讯员张艳冰 蒋媛）1月28日，记者从炼油与化工分公司了解到，中国石油炼化EAM系统（设备综合管理平台）正式上线运行。这标志着炼化系统设备管理迈入了标准化信息化时代。

中国石油炼油与化工分公司在2011年11月就对设备管理工作提出了“六个完好标准化”（完好装置、完好设备、完好泵房、完好变配电室、完好仪表控制室、完好罐区）的要求，以开展设备创完好活动为抓手，全面梳理、修订炼化企业设备管理制度，大力进行设备隐患治理，同时加快了设备综合管理平台的建设，深入开展专业化工作，建立设备专业检查、考核与评价体系。经过一年多的努力，各地区分公司建成了一大批标准化示范岗位，各类设备都建立了数据库，设备的基础数据和备件型号及图片资料已完成录入；装置运行期间的检修数据和故障原因及原因分析在每台设备检修后都进行动态录入，同时在设备履历和台账中进行更新补充，实现资料共享。

这个平台投入使用后，检修人员在检修前都能方便快捷地查询设备的备件参数、型号、材质、作业卡、风险评价等，对设备检修做到心中有数；在巡检中，遇到运行异样如振动偏大、温度偏高等，都能与以往数据进行比对，快速分析设备状况，避免设备事故的扩大或造成停工；在故障分析时，可以通过查询设备的检维修记录、事故原因记录，用阶段性数据分析设备故障，提高检修效率。同时数据库的快捷查阅设备相关资料图片和查看分析设备内部构造等功能，更加方便了新员工的培训。这个平台在实现了设备管理的制度化、标准化、专业化、精细化的同时，全面提升了炼化企业设备管理和整体信息化水平。

辽阳石化全流程模拟助力优化生产

中国石油网消息（特约记者 孟宁 通讯员 贺俊海）8月24日，辽阳石化公司通过苯连续加氢制环己烷模式反应平台，完成了对新建苯加氢生产装置催化剂产品的性能评价，各项技术指标完全满足生产要求。苯连续加氢制环己烷模式反应平台全流程模拟苯加氢催化剂生产装置，采用先进自控软件对温度、压力、流量等关键参数进行实时监测与在线控制，为装置的稳定运行提供了精确的数据。通过不断优化，原料转化率和环己烷产物的选择性均超过标准0.3个百分点，生产出合格的工业催化剂。这个平台在加快新型催化剂研制、降低工业化应用风险、为生产装置低成本运行提供技术服务方面，发挥着重要的支撑作用。

宁夏石化MES系统功能逐步完善

中国石油网消息（通讯员刘志红 黎金）5月中旬，笔者在宁夏石化公司看到，MES系统功能逐步完善，数据覆盖范围已涵盖公司各主体装置。宁夏石化MES系统建设坚持“业务主导，信息驱动”的原则，校对各装置实时数据采集点、平稳率计算指标和质检数据合格率判定指标等基础数据。同时，宁夏石化信息管理部组织技术人员相继开发了生产调度和关键指标监控流程图、电子工艺台账等系统，发挥信息化平台优势，更好地为公司生产经营服务。截至目前，宁夏石化MES系统共采集公司各装置实时数据2.1万点、工艺流程图478幅、装置平稳率监控指标1740个，录入质检结果60余万条、生产统计报表230余份，同时为公司其他6个应用系统提供基础数据。

吉林石化SIS系统改造工程中交

中国石油网消息（记者金鑫 通讯员王思环 李金秋）7月5日记者获悉，伴随吉林石化精细化学品厂MIBK装置仪表专业接线的完成，东北炼化工程公司承担的吉林石化检修项目部分装置的SIS系统改造工程全面中交。为做好本次检修，东北炼化工程公司提前半年着手，多次召开专题会议，对现场人力、机具及后勤保障进行详细部署，并将各厂检修任务细致分解。截至目前，东北炼化工程公司承担的吉林石化电气仪表检修项目施工，除零星任务不具备施工条件外，其余已全部完成。

大庆石化乙烯原料输转进入DCS技术时代

中国石油网消息（记者 符立萍 通讯员 朱杰）8月10日，大庆石化公司化工一厂原料二车间中控室内，操作工吴建平轻点鼠标，将重烃储罐内的重烃原料安全直供给裂解炉装置。这得益于刚完成的中控室DCS系统改造。改造让大庆石化乙烯原料输转由常规仪表控制转换为DCS系统操作，让员工体会到自动化操作带来的便利。原料二罐区担负着向大庆石化乙烯裂解装置输送轻烃、重烃和石脑油等原料的任务，1987年投产以来，一直采用常规二次仪表来控制原料的输转，平均年输送量为100余万吨。经过25年的运转，这套控制系统严重老化，影响了原料输转系统的稳定性、安全性等，尤其是大庆石化年120万吨乙烯装置投产后，无法满足罐区输送原料任务的需要。为此，今年年初，大庆石化实施原料二罐区中控室DCS系统改造，选用先进的DCS3000系统替代原有的常规仪表控制。

半年多来，大庆石化员工克服各种困难，全力做好轻烃、重烃、石脑油原料的安全接收和平稳供应，积极推进操作系统DCS系统改造和调试。轻烃、重烃、石脑油DCS系统相继投入运行。此次DCS系统的投用，提高了大庆石化乙烯裂解生产装置原料接收、储存、输转的安全性、稳定性和自动化操作水平，降低了员工的劳动强度。

辽阳石化DCS跨平台改造成功

中国石油网消息（特约记者董新光 通讯员刘国利）截至10月15日，辽阳石化公司聚酯装置DCS控制系统改造项目顺利完工，并实现一次开车成功。这是辽阳石化首次自行实施跨平台改造，标志着DCS控制系统集成取得突破性进展。辽阳石化聚酯四套装置的DCS控制系统1999年建成投用，经过多年运行，系统运行缓慢，主机故障频发，无法满足工艺管理和安全生产需要，亟待升级改造。今年3月起，辽阳石化抽调力量着手技术攻关，相继攻克提取原艾默生PROVOX系统控制方案并转换成标准组态资料等技术难题，9月初实施改造。目前，新系统软硬件运行平稳，各项指标均满足生产要求，为聚酯装置安稳运行、多创效益提供了有力保障。

抚顺石化建成世界级炼化生产基地

年80万吨乙烯装置一次开车成功，炼油化工流程全部贯通

中国石油网消息（特约记者毛军 记者王良 杨艳）10月28日6时20分，抚顺石化公司年80万吨乙烯装置一次开车成功，产出合格产品，并向下游联合装置提供优质原料。至此，抚顺石化百万吨乙烯技术改造工程8套主装置实现全流程贯通，并产出合格产品。这标志着抚顺石化“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程全面建成投产。中国石油又一个世界级炼化生产基地在抚顺崛起。

抚顺这个曾为新中国创造无数辉煌的老工业基地，一个拥有230万人口的城市，随着煤炭资源日渐萎缩，急需发展接替产业。

上世纪90年代，抚顺的石化工业迅速崛起，在抚顺规模工业中占60%比重。2004年，中国石油和辽宁省做出在抚顺建设百万吨乙烯的重大战略决策。2006年3月17日，国家发改委正式核准批复中国石油抚顺石化公司百万吨乙烯项目。随后，抚顺石化正式成立“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程建设指挥部，按照“国内领先、世界一流”的总体目标进行规划，面向世界选择先进的石油化工技术和生产装备，确保这个投资235.56亿元的大项目，建设成为优质工程、效益工程、绿色工程和阳光工程。

按照中国石油“集中、集合、集约、集成”的发展思路，抚顺石化编制了炼油结构调整工程项目报告，将炼油与化工、老区与新区共同规划，整体优化，同步实施。抚顺石化将石油一厂、化工塑料厂整体搬迁到抚顺东部，提高产业集中度，彻底解决了抚顺石化历史形成的布局分散、流程过长和成本偏高的问题，构建了“大炼油、大化工、大园区”的全新产业格局。

2012年上半年，千万吨炼油结构调整工程涉及的16套新建和异地搬迁装置全部建成投产。抚顺石化炼油一次、二次年加工能力达到1150万吨，为百万吨乙烯装置开工提供了可靠的原料保障。有着83年历史的抚顺石化石油一厂彻底关停，消除了国家级重大地质灾害隐患。

2012年7月20日，抚顺石化建设者经过26个月净工期建设，年80万吨乙烯装置中交。10月25日13时15分，年80万吨乙烯装置投料开工，实现无漏项、无死角、无缺陷和无障碍一次开车成功，创出5300万安全工时的良好业绩。

“千万吨炼油、百万吨乙烯”工程建成投产后，抚顺石化可形成年1150万吨炼油、100万吨乙烯的加工能力，石蜡、润滑油基础油、烷基苯和合成树脂4个世界级原料生产基地，预计新增销售收入500亿元，总销售收入将达到1000亿元以上，相当于再造一个抚顺石化。

目前，抚顺市已投资270多亿元建成6个工业园区，预计年可创造1000亿元以上产值，成为全面振兴东北老工业基地的强大引擎。

新闻链接

已建成八大千万吨炼油基地

大连石化、抚顺石化、独山子石化、兰州石化、大连西太、辽阳石化、吉林石化，广西石化。

已建成三大百万吨乙烯生产基地

PLM系统MES系统 第6篇

农业信息化是21世纪全球性农业潮流, 是农业现代化的根本标志与重要保证。充分利用信息技术等高新技术发展现代化农业, 已成为全球农业发展的热点与新的增长点。

产品生命周期管理PLM (Product Lifecycle Management) 是一种应用于单一地点的企业内部、分散在多个地点的企业内部, 以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间的, 支持产品全生命周期的信息创建、管理、分发和应用的一系列应用解决方案, 它能够集成与产品相关的人力资源, 产品生命周期管理、流程、应用系统和信息。

在农机产品的市场调研、研发、生产、销售、使用、维护保养直至报废的整个周期中应用PLM系统, 以产品为纽带, 将产品产业链和使用客户的各环节有机集成, 降低产品的研发、制造和使用成本, 延长产品寿命, 增加经济效益。

1 PLM的应用构想

1.1 典型产品的生命周期

典型产品生命周期包括培育期、成长期、成熟期、衰退期、结束期。培育期指在产品上市前的研发阶段, 在这个时期, 企业要投入大量的资金在产品研发上;成长期指产品上市后为企业创收的快速增长阶段, 生产规模逐渐加大;成熟期指产品稳定在为企业创收的一个相当高的水平上, 产销量最大;衰退期指产品在市场上的竞争力开始减弱, 为企业创收的水平明显下滑;结束期指产品已经不能完全满足市场的需求, 企业会逐渐停止对该产品的生产, 让其逐渐退出市场。

1.2 PLM作用下的产品生命周期

在PLM的作用下, 产品生命周期可以被重新塑造, 在产品生命周期的各个阶段都会产生相应的作用, 从总体上为企业带来巨大效益。

在培育期, 由于协同化产品研发方式的引入、流程的改进, 此阶段被明显地缩短, 即让创新产品提前进入了市场, 加快了产品上市速度。在成长期, 早期模拟工厂运作, 准备大规模生产。同时加快产品创新的速度, 力争让产品适销对路, 早日占领市场。

在成熟期, 充分集成各个供应商/合作伙伴, 保证零部件的供应。大量进行客户化研究, 增加变形设计, 减少物理样机。

在衰退期, 提高产品的灵活性和适用性, 扩大由于竞争而被压缩的利润空间。衍生出新的用途和使用方法, 力图进入新的销售市场。在结束期, 提供可视化的售后服务与维修示范说明, 让服务变得无处不在和简便易行, 减少产品的总体维修成本。

在以上各个阶段, PLM实现了降低成本和增加利润的目标。

2 农机产品PLM应用规划

农机产品应用PLM系统, 以产品为纽带, 将产品全生命周期所涉及的所有对象集成。首先开发基于Internet的产品协同平台 (如图1) , 在协同平台上, 对象除承担各自的任务外, 共享产品信息, 并根据各自积累的经验对产品的研发、生产、销售和使用过程提出意见和建议。

产品研发环节主要应用PDM (Product Data Management) 和CAD (Computer Aided Design) 技术, 实现产品的构建、仿真及图档管理, 完成产品的数字化设计, 由专业的研发机构或企业内的研发部门完成, 产品信息共享到平台, 由生产、销售及用户共享。产品制造环节将主要应用CIMS (Computer Integrated Manufacturing System) 技术、ERP (Enterprise Resource Planning) 技术, 实现产品的数字化制造, 以及零部件采购、库存管理的数字化;在产品销售环节, 主要应用CRM (Customer Relation Management) 技术, 实现客户关系的数字化管理;在应用环节, 应用CRM、3S (Remote Sensing, Geographical Information System, Global Positioning System) 技术等, 实现产品的数字化管理, 以及使用过程中的调度、作业状态、作业效率、机具性能等的数字化管理, 直至产品报废、拆解。

3展望

PLM系统MES系统 第7篇

关键词：PLM,ERP,工作流,集成

0 引言

在信息化高速发展的今天, 缩短产品上市周期、提高产品质量和服务质量、降低产品成本成为企业生存和发展必须考虑的关键问题, 为解决这些问题产品生命周期管理而运应而生。产品生命周期管理 (Product Lifecycle Management, 简称PLM) 是一种在系统思想指导下, 综合人、过程和技术对产品全生命周期内与产品相关信息、过程、资源等进行管理的方法[1]。它以产品为核心, 集成并管理所有与产品有关的信息、资源和与产品相关的过程, 有效缩短了产品的上市周期, 降低了产品的研发成本。

而企业资源计划 (Enterprise Resource Planning, 简称ERP) 是提高企业运作效率的有效工具。它致力于改善企业管理的各个活动环节, 充分利用现代信息技术建立信息网络系统, 将企业经营管理活动中的物流、信息流、资金流加以集成和综合, 实现资源的优化配置, 加快企业对市场的反应速度, 提高企业的管理效率, 并最终提高企业的经济效益和竞争能力[2]。

在以产品生产为主要经济活动的制造业企业中, PLM系统主要针对产品的研发过程进行管理, ERP系统则主要针对产品的制造及其后续周期进行管理, 虽然其两者管理的方式和过程有所不同, 功能划分如图1所示, 但其管理的对象及目标是一致的, 由于两个系统管理对象的一致性, 业务流程的交叉性, 因此, 两系统存在大量的数据传递及沟通。如何保证两系统间数据传递的有效性及及时性, 成为了各个企业的保持竞争力的关键问题, 这就需要将PLM与ERP系统进行有效集成。

因此本文提出了基于工作流的PLM与ERP系统集成方法, 使PLM系统与ERP系统动态集成, 保证了数据传递的有效性和及时性。

1 P L M与E R P系统的集成内容和方法

1.1 PLM与ERP系统集成的内容

在制造型企业中, 企业以产品结构 (BOM) 为主线组织产品设计和生产。PLM与ERP系统集成的核心是BOM[3]。PLM系统主要管理的是D B O M, 而E R P系统主要管理用于实际生产的MBOM。虽然DBOM与MBOM有所区别, 但两者关联度较高, DBOM可以根据一定的规则转换为MBOM, ERP系统中的MBOM来源于PLM系统。因此, BOM为两系统间集成的主要内容。

ERP系统中产品属性信息, 产品编码信息, 产品分类信息等也来自于PLM系统, 而可用供应商、供应商地址、物料的合格供应商列表、物料标准成本等信息, PLM系统可以从ERP系统中获取。因此这些也为两系统间需要集成的内容。

1.2 常用的集成方法

常用的集成方法一种是封装性集成, 即将PLM与ERP两个不同的系统进行封装, 其集成难度大, 需要颠覆企业现有的信息化系统;另一种方法是访问集成, 需要ERP或者PLM系统开放访问端口, 进行相互访问, 要求开发人员对两种系统的开发都需要了解, 开发难度大;还有一种集成方法是接口集成方法, 这种方法是基于PLM和ERP即双方提供的开发工具, 开发数据接口, 使ERP能从PLM中直接获取信息, PLM也能通过接口从ERP即中获得反馈信息, 从而达到信息的双向传递, 信息传递过程中只需要PLM与ERP系统开发人员双方约定传递规则, 便可分工合作, 开发难度低, 开发效率高。

对比以上三种集成方法, 笔者认为采用接口集成方法进行PLM与ERP系统集成, 能有效实现PLM系统与ERP系统的集成, 其开发难度低、开发成本和风险性小, 而且能够保持两个系统相对的独立性。

2 基于工作流的动态接口集成

传统的接口集成方法大多是一种静态的过程, 数据的传递和验证, 都是一个单独的过程, 处理效率较慢, 传输效率低, 无法实现传递的自动化。

在P L M系统中, 实现企业业务过程自动化的核心是工作流技术。工作流是一类能够完全或部分自动执行的经营过程, 它根据一系列过程规则, 文档、信息或任务能够在不同的执行者之间传递与执行[4]。将接口信息的传递过程集成到工作流中, 自动处理信息的传递和验证, 将增强系统间的集成的紧密性与可控性, 实现系统间的集成自动化, 使接口动态化, 大大提升了接口的传递效率。因此, 笔者提出了一种基于工作流技术的动态集成方法。

2.1 系统集成架构

基于工作流的集成接口, 其基本功能是进行数据的传递, 基础是工作流技术, 在工作流的基础上, 进行数据的传递, 其集成架构如图3所示。

在产品研发完成时, 新产品必定要经历一个新增产品工作流, 在该工作流进行当中, 增加传递任务节点, 在此任务节点, 将需要将传递的内容自动及时传递到PLM数据库中间表中, 等待ERP系统读取, ERP系统自动读取成功后, 根据规则, 实时给出传递状态反馈信息, 此时, 工作流已经自动进入检查节点, 检查节点根据ERP系统反馈信息, 及时自动地进行检查, 如果出现异常, 则转到PLM异常输出与管理平台。同样, 在产品更改时, 需要经历产品更改工作流, 在该工作流中, 实现更改数据的传递及反馈处理。

2.2 信息传递过程

工作流将具体任务或处理功能进行封装隔离, 使不同的执行者各行其职, 完成整个工作流的工作目标。传统的工作流每个节点上, 都必须指派具体的执行人员, 而上文提出的集成框架是利用增加传递节点和检查节点进行信息的传递与反馈检查。这就需要系统虚拟出与执行人员有相似执行功能的信息机器人, 信息机器人执行逻辑如图4所示。

物料的新建、更新, BOM的新建、更新, 以及新供应商与物料供应关系, 都需要进行数据的传递, 为了完成从PLM到ERP的传递, 在PLM系统本地数据库中创建传递请求中间表, 在ERP系统本地数据库中创建传递反馈中间表, 对于每种需要传递的数据, 都采用“发出信息-接收信息-反馈信息-反馈处理”的形式。

PLM中的信息机器人响应用户在工作流任务中执行的检查传递结果动作, 读取ERP反馈表中状态, 反馈给用户传递结果信息;PLM工作流中信息机器人的处理程序, 检查传递必须成功, 才允许流程向下推进。

2.3 信息传递准确性控制

信息传递过程是在工作流中完成的, 阻止错误信息进入接口即对信息准确性进行控制的最佳方案是在工作流发起之初进行控制。

工作流由若干个任务组成, 每个任务其实为工作流的过程实例。WFMC (工作流管理联盟) 提出的参考模型中对过程实例运行状态和活动实例状态进行了定义, 其分为开始、准备运行、运行中、挂起、结束、终止六个状态[4]。

将每种状态看做一个任务动作, 任务动作的实现是有处理程序来控制的。处理程序是模拟任务动作使用者的思维, 根据实际业务的需要来安排、执行每一个任务的关键所在。因此我们可以使用处理程序将错误信息控制在接口之外, 这样就在错误信息控制在工作流启动之前, 提高了传递信息的准确性。

3 应用实例

某大型企业PLM项目, 采用某公司的PLM产品Teamcenter, 其ERP系统为Oracle ERP系统。如何将Teamcenter与Oracle ERP有效集成, 是该企业PLM项目能否成功的关键。集成的主要任务是PLM与ERP系统间信息的传递以及信息准确性控制。

3.1 信息传递的实现

以新增产品为例, 说明PLM与ERP系统的集成过程。

新增产品进行新增产明细工作流, 其主要包括工程师提交产品任务节点、标准化审核任务节点、会签节点、部长批准节点、系统发布节点, 业务流程如图4所示。

产品经部长批准后, 进入系统发布状态, 该产品等待生产, 此时能够向ERP系统传递有效数据, 因此, 在系统发布节点后增加传递节点。其传递逻辑如图5所示。

3.2 信息传递的控制

在Teamcenter工作流中, 信息传递过程的控制, 主要通过Handler技术来实现, Handler相当于是Teamcenter系统与业务程序之间的桥梁。

产品研发往往以系列为单位, 同一系列产品间有一定的关联。

若对系列中单一产品进行修改, 其系列中其他产品也可能需要进行修改, 而工程师无法辨别系统中哪些产品与该单一产品有关联, 或者不完全了解与其相关联的所有产品, 则需要系统在工程师进行产品修改工作流的初始阶段进行控制, 保证其信息传递阶段信息传递的完整性。在ECO工作流发起节点添加命名为m6_bom_sync_check的Handler, 其逻辑流程图如图6所示。

4 结束语

根据企业的具体需求, 提出了基于工作流的动态接口集成方式, 并具体说明了其集成方法。实践证明, 该方式满足企业的业务需求, 实现了PLM与ERP系统之间信息的动态集成, 保证产品数据的一致性、唯一性及共享性, 提高了信息的传递效率, 促进了企业各部门之间的协同工作, 有效的提高的企业的生产效率, 提高了企业的市场竞争力。

参考文献

[1]Zhang Yu, Fang X D.Predict and assure the ma thabledegreein selective assembly via PCI2based tolerance[J].Journalof Manufacturing Science and Engineering, Transactions ofthe ASME, 1999 (121) :494-500.

[2]Stephen p.Robbins, Mary Coulter.Management[M].Tsinghua University Press 2001.

[3]姚建华, 刘日, 宋经伟, 等.PLM和ERP系统集成技术的研究与应用[J].CAD/CAM与制造业信息化, 2008 (1) :16-18.

[4]WFMC.The Workflow Reference Model, Doc.No.TC00-1003.

[5]蔡昭权.基于PLM的工作流管理系统设计与实现[J].计算机工程与科学, 2009, 31 (7) :147-150.

[6]朱文华, 王大斌, 苏玉鹏.Teamcenter Engineering中BOM功能的二次开发[J].现代制造工程, 2009 (2) , 40-44.

货架式MES系统的研究 第8篇

1 MES概述

MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块,为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时,MES能对此及时做出反应、报告,并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动,有效地指导工厂的生产运作过程,从而使其既能提高工厂及时交货能力,改善物料的流通性能,又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。目前很多企业为了实现精细化管理,提高制造能力,已经开始实施应用MES系统,比如冶金、石化、汽车、烟草等等。

MES处于ERP和PCS之间,MES接收ERP下达的计划指令,处理计划指令,并将处理后更细的指令下达给PCS,PCS接收MES指令,将生产信息反馈给MES,MES将生产信息处理再反馈给ERP,整个过程形成闭环。MES与较多信息化系统集成,企业生产中占重要位置,MES包括丰富的管理功能。

2 目前MES系统问题

伴随工业4.0时代,企业信息化生产流程增强,MES成为企业生产管理的强有力工具,并进一步推广使用。但是,令很多企业倍感困惑的是MES的实施并没有达到预期的效果,巨大的投资并不能带来相应的回报,MES中的很多功能模块或系统界面长期闲置,MES优化、升级麻烦,系统二期升级改造,可能将正使用的前期系统全部丢掉,重新开发,耗费大量的资金和人力资源,给客户和提供商都带来很多麻烦与困难。

3 货架式MES系统

货架式MES系统是解决目前MES系统存在问题的新的良药,货架式MES系统,是指整个MES系统是由一个个的组件模块组成,类似货架上的货物,每个组件模块完成MES系统的不同功能,这些组件模块可在MES系统中被任意拖动,调整位置。

4 货架式MES同目前MES优势比对

货架式MES系统之所以是解决目前MES的良药,是因为其所有功能被分割到组件模块上,有各个组件模块分别实现,各组件模块通过注册的方式,联合搭建统一整体,即MES系统。各个组件模块可单独卸载和重注册,亦可单独更新、升级。货架式MES系统同目前MES系统优势比对如表1所示。

5 结语

货架式MES系统在很多方面有较大的优势,在很大程度上解决了目前MES系统存在的问题,是今后MES系统发展的一个方向,必将引领MES系统在行业应用的快速发展,同时MES系统的货架式设计模式,也为工业生产其他信息化系统指明了良好的发展方向。

参考文献

[1]MESA International.MES Functionalities&MRP to MES Date Flow Possibilities[R].MESA International White Paper Number 2,1997.

[2]李建华.制造执行系统MES现状及发展趋势探讨[J].自动化博览,2005,22(3).

[3]柴天佑,郑秉霖,胡毅,等.制造执行系统的研究现状和发展趋势[J].控制工程,2005,12(6).

[4]柴永生,孙树栋,周玉兰,等.基于OPC的MES过程信息集成研究[J].制造技术与机床,2005(6).

PLM系统MES系统 第9篇

关键词：MES,轧钢,信息化

该系统是在吸取了国内同行的先进经验并结合太钢轧钢厂的实际情况进行设计和实施的，项目的各项指标都达到了国内外同类系统的先进水平。

1、生产执行系统概要说明

生产执行系统简称MES (Manufacturing Execution Systems) ，是连接企业资源计划系统 (ERP:Enterprise Resource Planning) 和PCS（）基础自动化系统之间的桥梁，主要负责厂级生产管理和调度执行。MES系统可以在统一平台上集成诸如生产调度 (计划排产) 、产品 (生产) 跟踪、质量控制、设备管理、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络联接可以同时为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门 (包括管理原料、成品的入和出) 等提供厂级 (车间) 管理信息服务。对上能够汇总ERP所需要的数据和信息，对下可以将生产任务分解并传递可以执行的信息给自动化设备进行生产，并实时跟踪和采集生产过程数据。

太钢轧钢厂生产执行系统所管理的设备和区域：初轧，三轧，五轧和六轧，以及四个二级厂。

2、主要功能介绍

太钢轧钢厂生产执行系统主要包括16个功能模块：计划排产、技术标准管理、质量管理、生产状态监视、生产过程跟踪、生产实绩收集、生产异常记录、原材料管理、能源介质管理、产品管理、副产品管理、生产设备管理、备品备件管理、数据查询和分析、报表打印、数据通信。

2.1 计划排产

计划排产模块主要根据公司ERP系统下发的轧钢厂生产订单和炼钢厂MES传来的需热装热送的板坯轧制计划，编制出轧钢厂生产工序的作业计划，对相关数据进行输入、修改和调整等操作。

2.2 技术标准管理

技术标准管理模块对轧钢厂各工序的各种生产技术作业标准进行集中管理，将技术标准数据存储到服务器数据库中，并将这些技术标准数据传送给各工序过程控制计算机系统、板坯精整计算机系统和公辅区域，提供对各工序生产的操作指导和进行相应的处理。

2.3 质量管理

质量管理模块对太钢轧钢厂各工序的各种质量数据进行集中管理，将质量数据存储到服务器数据库中，为各工序产品的质量判定提供依据。

2.4 生产状态监视

生产状态监视模块从太钢轧钢厂各工序一、二级系统中收集生产状态和主要设备的运行状态数据，在生产计划部门和生产管理部门的操作终端画面上显示，监视各工序的生产。

2.5 生产过程跟踪

生产过程跟踪模块采用Wonderware公司基于ISA-95国际标准的过程跟踪软件PEM (Production Events Module) ，对太钢轧钢厂不锈钢生产线和碳钢生产线的生产过程进行跟踪，处理各区域各种生产工艺对象的生产过程事件以及相应的原材料和能源消耗数据、生产产品数据、生产过程数据、设备数据、操作员数据等。

生产过程跟踪的各种生产事件和生产数据从太钢轧钢厂各工序的过程控制计算机系统收集，部分生产事件和生产数据可从各工序的基础自动化系统直接采集。

生产过程跟踪中产生的事件和数据，发送到生产计划排程模块，以便进行生产作业计划的动态调整。

2.6 生产实绩收集

生产实绩收集模块从太钢轧钢厂各工序和区域的生产过程数据、生产实时数据、检化验数据等生产实绩数据中收集数据，并将收集到的生产实绩数据存储到数据库里，为太钢轧钢厂生产成本核算和产品产量计算提供数据依据。

2.7 生产异常记录

对太钢轧钢厂各工序生产过程中发生的异常情况进行记录，并将生产异常数据存储到相应的数据库里，管理人员通过画面方便技术进行统计与分析。

2.8 原材料管理

原材料管理模块从太钢轧钢厂各工序和区域收集基础数据，进行相应的处理，并将原材料数据存储到数据库里，为太钢轧钢厂成本核算提供数据依据。

2.9 能源介质管理

能源介质管理模块从太钢轧钢厂各工序、区域的一、二级系统中收集能源介质消耗数据和回收数据，进行相应的处理，并将能源介质消耗数据和回收数据存储到数据库里。为太钢轧钢厂成本核算提供数据依据。

2.1 0 产品管理

产品管理模块从太钢轧钢厂钢坯区域、板坯连铸机、板坯精整系统收集太钢轧钢厂的钢坯和板坯等产品数据，进行相应的处理，并将产品数据存储到历史数据库里，为太钢轧钢厂各工序产量计算、查询、分析各工序相关产品数据提供条件。

2.1 1 副产品管理

副产品管理模块从太钢轧钢厂各工序、区域收集废钢、除尘灰、修磨钢渣和渣等副产品数据，进行相应的处理，并将副产品数据存储到数据库里，为统计、分析副产品提供依据。

2.1 2 生产设备管理

生产设备管理模块对太钢轧钢厂的主要生产设备静态数据进行集中管理，输入设备的基本信息，存入数据库中，为全厂设备管理、统计、分析设备故障提供依据。

2.1 3 备品备件管理

备品备件管理模块对太钢轧钢厂的主要备品备件进行集中管理，将备品备件的数据存入二虚拟备品备件数据库中，实现备品备件的管理信息化。

2.1 4 数据查询和分析

太钢轧钢厂相关人员可方便地通过查询画面从关系数据库 (Oracle) 中查询生产作业计划数据，技术标准数据，生产状态数据，生产异常数据，原材料进厂、消耗和库存数据，能源介质进厂、消耗数据，产品、副产品数据，生产设备、备品备件数据等。

2.1 5 报表打印

报表打印模块为各工序、各部门提供太钢轧钢厂数据查询报表和数据统计报表。

2.16数据通信

太钢轧钢厂生产执行系统与公司ERP系统、炼钢厂MES系统、计质量系统、4 350高炉过程控制计算机系统、铁水区域、转炉、电炉、AOD炉、LF炉、RH真空处理装置、板坯连铸机等工序的过程控制计算机系统、板坯精整计算机系统、太钢轧钢厂基础自动化系统、原材料管理系统、检化验系统等系统进行数据通信，协调各生产工艺流程。

3、网络架构

太钢轧钢厂生产执行系统根据需要，将对企业网主干线路进行整改，将原来单路由单通道多模光缆改造成双路由多通道单模光缆，以提高数据传输性能和可靠性。建立双机热备模式，以确保整个网络系统稳定、高效、可靠运行。全面提升部门主干网络设备，通过提升网络设备使部门接入企业网主干数据传输速率达到1000Mbps，对于关键部门拟定采用思科公司的Catalyst 4500系列交换机，其他部门采用思科公司的Catalyst 29702950系列交换机。底层网络由于受到当时环境及管理模式等客观条件的影响，网络建设未能很好地规划，网络结构不合理，布线不规范，网络运行及网络安全隐患较多，不利于网络的维护和管理，不利于MES系统功能的正常使用和发挥。建议对作业区网络系统进行整改，一方面对原有网络系统结构进行改造，完善原有网络系统，另一方面提高网络性能，加强网络安全，为MES系统建立一个完善、高效、稳定的网络环境。

通过以太网与检化验计算机系统以及其他计算机系统连接，以实现各计算机系统间的相互通信 (见图1) 。

4、结语

太钢轧钢厂MES系统完成了对大型现代化轧钢厂的生产计划、物流跟踪、仓库管理等靠人工无法快速响应的工作实现计算机辅助管理，使管理者在短时间内对全厂的生产、物流做出科学合理的调配，实现轧钢厂生产效率最大化。工艺、技术人员可以通过系统方便地获取实时生产数据、历史数据，为优化工艺、改善产品质量提供有效的数据支持；管理人员可以通过系统实时掌握全厂原材料、半成品的库存明细和各工序生产实时数据，对分析和管理起到了有效的数据支撑作用。该系统的应用与生产线的运行是同时进行的，经不断完善，其性能优越，可减少1/3的人员。因该系统能全面优化生产路由，最大限度地减少了库存。可防止流动资金沉淀，订单生产情况在线透明，数千兆数据存该系统采集处理，信息准确迅速，报表、数据传递实现全程无纸化，且均可预警提示、追溯监督，已成为关键的在线支撑系统，收到明显经济效果。本系统对公司ERP系统进行支撑，保证ERP系统能够及时获得炼钢厂生产、物流数据，实现ERP功能。

参考文献

[1]饶运清, 制造执行系统的现状与发展趋势, 机械科学与技术, 2002;

[2]马万太, ERP闭环实现关键-ERP/MEs/底层控制系统研究, 中国机械工程, 2003。;

[3]刘汉章.加入WTO对中国钢铁企业的影响及策略分析明。中国工业经济, 2002, N05:36-38;

[4]饶运清.MEs一面向制造车间的实时信息系统信息技术, 2002, N02:61.62;

日化行业MES系统研究与设计 第10篇

日化产品由日用化工原料组合生产, 产品种类多, 包括化妆品、洗涤用品、口腔用品、香味剂、除臭剂、驱虫灭害产品和其他日化产品。日化行业属于批次配方型生产模式, 产品种类多, 每个批次生产数量少, 对产品质量和生产效率有较高要求。在整个生产过程中, 原材料经过称料、配制、包装等多个工序最终形成成品, 其中称料和配制对产品质量有决定性影响, 在每个工序均需按照配方和SOP (标准作业程序) 进行严格的控制。

目前很多日化产品生产企业已实施了ERP系统, 用于对计划、库存、采购、销售、财务等经营活动进行管理。但在生产现场, 由于缺乏车间层面的信息化系统, 称料和配制的工人仍然需要手持纸质的配方和工艺要求单进行生产, 并手动填写生产完成情况, 生产的历史数据全部由工人手动填写在纸张记录上。这样在生产过程中, 很难确保工人按SOP进行生产, 工人很容易出现操作错误 (如称重错误、投料错误等) , 当出现质量问题时, QA通过手工填写的纸质生产记录很难准确判断造成产品质量问题的根本原因。而管理人员难以了解生产现场的实际工单进度情况, 生产报表只能依靠专人整理汇总, 生产数据很难跟其他相关部门共享[1]。同时在日化生产中, 比较注重生产工艺的持续改进, 但由于缺乏传统模式缺乏对工艺参数的连续记录, 很难对工艺的持续改进提供依据。

制造执行系统 (MES) 作为连接上层ERP系统和底层控制系统的中间层[2], 非常适合解决车间层面生产管理问题。基于此, 有必要研制一套适应日化行业管理需要的MES系统。MES具有鲜明的行业特色, 因此系统的建设必须和日化行业的生产组织模式及工艺相吻合。

1 系统建设目标

基于此, 一个日化行业MES系统的建设目标一般应包括:

(1) 配方版本的集中控制;

(2) 车间计划的排定;

(3) 加工批次实时进度的透明化;

(4) 配方称重;5

(5) 配制现场的作业指示;

(6) 投料过程的精确控制;

(7) 生产工艺参数的实时监测及持续优化;

(8) 加工批次实时进度的透明化;

(9) 权限控制;

(10) 生产历史的自动记录及绩效分析。

2 系统架构

基于以上系统目标和作业流程, 整个日化行业MES系统的硬件和网络架构一般应包含以下几部分:

(1) 历史数据库服务器:由于日化MES需要存储连续的工艺、设备参数和加工历史, 需要设置专门的历史数据库服务器, 并采用专业的工业数据压缩技术, 进行历史数据的存储;

(2) MES应用服务器:主要用于运行后台处理程序, 管理远程客户端链接, 实现MES核心应用逻辑;

(3) Web服务器:远程办公电脑经防火墙访问Web服务器, 查询报表及统计数据;

(4) 监控终端:用于集中监视各现场终端的任务完成情况、实际参数、报警情况等;

(5) 工程师站:用于系统的整体维护、权限修改等;

(6) LED看板:用于显示汇总生产信息;

(7) 称料站:在称料区域, 设置多个称料站点。称料站点可配置有电脑、电子称、条码打印机、条码扫描枪等设备;

(8) 现场操作站:在配制区每个反应釜旁, 设置相应的现场操作站点。现场操作站应配置工业触摸屏电脑、条码扫描枪, 并与现场的控制系统进行通讯。

整个系统采用工业以太网为骨干网络, 以保证数据通讯的稳定可靠。同时与ERP系统预留网络接口, 以实现数据的交互[3]。

整个系统的架构图如图1所示。

3 作业流程设计

MES系统作为管理信息系统, 其系统设计、运行和现场的作业流程密切相关。在日化行业, 操作人员既需要手工添加粉料和助剂等小料, 有时也需要通过管道添加大剂量的水和液体料等大料。

整个MES系统的作业流程设计将以配方电子化、物料条码化、操作规范化和记录精准化为核心指导思想, 实施MES后的整体作业流程说明如下:

(1) ERP系统将工单和配方数据自动下载配方管理系统;

(2) 在称料区域, 工人按照工单和配方进行称料作业, 并对物料粘贴条码;

(3) 在现场触摸屏电脑上, 操作员选择工单及对应的生产配方开始生产;

(4) 对于大料, 系统通过与底层PLC联动, 系统自动加料, 当加料重量符合配方要求时, 系统自动停止加料;

(5) 对于小料, 在触摸屏上选择快速投料, 进行手动加料, 利用扫描物料条码进行记录;

(6) 根据工艺要求, 可以记录搅拌速度、时间等, 并进行报警提示;

(7) 系统对操作人员工作内容提示功能;

(8) 系统进行配方跟踪, 产生各种生产报表。

4 软件功能实现

基于以上的生产管理流程, 整个系统的软件包含以下一些功能模块。

(1) 配方管理

工厂可选择从ERP、EXCEL文件或独立的配方系统导入已有的产品配方, 也可在系统中创建新的配方, 并形成配方的不同版本, 配方相关数据将统一存储在MES数据库中, 在审核后可直接用于生产。

(2) 生产计划管理

系统可从ERP或EXCEL文件导入主生产计划, 或在系统中直接添加新的生产计划。车间计划员可以进一步对计划进行分解, 并在系统中进行车间层面的详细排产, 排定好的作业工单直接下达到称重及配制现场的电脑终端。

(3) 称料管理

称料管理系统支持移动称料和固定站点称料两种不同的作业模式, 可以与移动称料小车集成。主要包含以下功能:

原材料条码打印:对于仓库接收的原材料, 可按照统一的格式打印条码标签进行物料标识。

称料计划管理:按照生产计划和配方, 系统可以产生相应的称料任务, 主管可以将称料任务分配给不同的称料人员, 并查询相应的称料进度。

称料作业:按照称料任务要求, 系统指导工人进行物料称重, 打印出小包装物料条码, 系统详细记录称料作业情况。

称料防错:在系统可利用条码扫描, 对物料种类进行核对防错, 并通过与电子称的接口, 严格控制称重偏差。

条码管理:系统可以对污损的条码进行补打或重打, 系统自动记录补打过程。

(4) 配制监控系统

在主生产设备旁配制监控系统, 通过可视化界面指挥操作工人进行生产, 并实时的记录整个生产过程中的各参数变化、各项动作的具体操作时间等信息。主要包含以下功能:

1) 生产任务指示:工人在生产现场的配制监控工作站, 按照系统提示的生产计划进行加工生产;

2) 投料控制:系统依据配方要求指导工人进行投料, 对物料使用错误进行报警, 详细记录投料过程;

3) 工艺参数控制:对一些重要的过程参数如温度、压力、搅拌速度等进行监测, 并提供超限预警功能;

4) 电子作业指导书:系统可以将SOP电子化, 并在现场终端直接显示相应的操作;

5) 质检结果:由于日化行业往往采用按批生产的模式, 而每一批次均需在加工后进行检验, 因此系统需要能访问质检的记录结果, 在质检通过后, 结束工单;

6) 清洗记录:用于管理反应釜的状态及清洗记录。

(5) 集中监视系统

集中监视系统用于集中显示所有现场站点的工艺参数变化情况、操作步骤等。

(6) LED看板

生产主管部门可以通过LED看板实时监控各个工作站的生产计划完成情况以及告警信息。

(7) 工艺参数管理

日化行业由于产品种类多, 整个生产过程中人工干预多, 很难做到完全自动化生产, 而实验室预选给出的产品工艺参数往往不是最优参数, 因此存在工艺参数持续优化的问题。

当质检部门发现某批次的产品质量优于现有标准时, 工艺部门可以调取该批次的实际工艺参数变化曲线, 并与标准参数曲线比对。审核通过后, 可以直接设定该批次的工艺参数变化曲线设置为新的标准工艺曲线, 指导工人按新的参数进行生产, 从而实现工艺参数的持续优化。

工艺参数的采集, 在技术上采用OPC工业协议, 与底层的PLC控制系统进行交互[4]。

(8) 权限控制

系统的所有操作都需要授权并被详细记录, 权限根据需要可以分为多个级别。

(9) 报表统计

系统提供多种生产报表, 包括称料报表、批次生产记录、日生产记录、月统计记录、班组生产记录、报警记录等。

5 结束语

本文介绍的日化行业MES系统, 已在企业成功试用, 系统基本达到了设计要求。由于针对日化企业的业务特点进行了专门设计, 系统可以在根本上规范工人的现场操作, 降低现场差错率, 实现物料的精准消耗, 提升产品质量和作业效率。同时现场生产情况和报警的实时反馈, 可以帮助管理人员及时对生产异常进行处理, 生产调度更为顺畅。而自动的生产数据记录和分析, 也大大节省了统计员的工作量。

事实上, 依据配方进行加工的行业还有很多, 但日化行业的加工工序相对较少, 一般在单个操作单元内进行配制生产, 因此本系统未过多涉及多工序间的协作和半成品控制, 将来如果对这一部分功能加强, 整个架构可进一步扩展到更多其他行业。

摘要：制造执行系统 (MES) 是改善车间管理的重要信息化手段, 但不同行业MES系统存在较大差异。针对当前日化行业生产管理存在的问题, 提出了日化行业MES系统建设目标, 设计出一种适用日化行业的MES系统架构, 阐述了MES系统下的车间作业流程, 并对软件功能模块进行了总体设计。对系统的应用情况进行了分析, 并对系统发展进行了展望。

关键词：制造执行系统,日化行业,MES

参考文献

[1]沈怡.浅谈MES系统在统计工作中的应用与不足[J].中国西部科技, 2011 (04) :27-28.

[2]王新亭, 张怀京.企业生产执行系统的构建与实施[J].软件导刊, 2012 (01) :112-113.

[3]阮学斌.生产过程制造执行系统的开发与应用[J].江南大学学报:自然科学版, 2010 (10) :542-543