脉冲除尘器基础知识及使用说明

脉冲除尘器基础知识及使用说明（精选10篇）

脉冲除尘器基础知识及使用说明 第1篇

脉冲除尘器基础知识及使用说明

一、设备结构：本设备包括，净气室，袋室，灰斗，卸灰阀，气包，脉冲阀，喷吹管，滤袋。

二、工作原理：含尘气体从灰斗上的进风口进入灰斗，然后变向向上进入袋室，经过滤袋过滤后，干净的气体进入净气室，经引风机排空；被过滤出的粉尘附着在滤袋外表面，被间隔喷吹的压缩气体反向吹落，落入灰斗，经卸灰阀卸出除尘器。

三、运行前的准备工作

1.对设备钢结构件进行检查，看各部件有无明显变形或异常； 2.严格检查各钢结构件的连接焊缝是否严密，如发现漏焊及时补焊；此项工作最好在本体设备安装完成后及时进行； 3.检查脉冲阀的安装和气包的安装；

4.对气包的连接短管进行检查，确保螺纹连接部位严密不漏气； 5.检查所有的喷吹管，确保喷吹管正确安装；

6.检查各进气阀、卸灰阀的安装位置是否准确，所有元器件动作是否灵活、能否回位，如发现不妥及时修正； 7.检查各检修门、顶部检查门的密封情况； 8.检查各法兰连接处的密封情况；

9.逐室检查各袋室的挂袋情况，查看滤袋有无过松、破漏情况，检查骨架的安装是否稳定；

10.检查各室花板是否正常，有无明显变形；

11.确认储气罐的压缩空气气压在一定的范围内(4kg/cm2-6kg/cm2)； 12.检查压缩空气管路是否正常，有无堵塞或漏气情况，对气缸、脉冲阀系统进行空载试验，检查所有橡胶连接管是否有老化现象； 13.检查油水分离器是否正常加油、放水；

14.检查自动控制系统，空载运行一周期看是否正常；

15.初次运行前还应检查本体、灰斗、花板上净气室是否有焊条、焊 渣、残余铁快、螺母等杂物，若发现不妥及时清除)；

16.做好各项运行记录准备工作(如除尘器进出口温度、阻力、清灰及卸灰次数、故障情况等)

四、初次启动运行

1.在系统工艺人员统一部署下启动主风机，同时启动除尘器脉冲阀控制系统。2.运行最初应严密观察除尘器的运行情况；

3.根据除尘器运行的实际情况确定是否对控制参数加以修正； 4.脉冲控制仪的接线及调整： ⑴.控制仪自带说明书，可参考。⑵.控制仪电源为：交流220V。

⑶.控制仪输出脉冲信号，输出端每个端子对应一个脉冲信号，可连接一件脉冲阀。信号为各端子间轮流循环，脉冲阀也就轮流循环动作，进行喷吹。所有脉冲阀共用一根公共零线，返回控制仪公共端子。⑷.控制仪操作面板有调节旋钮，可以调整脉冲信号宽度和间隔时间。具体宽度和间隔时间根据设备实际状态调整。

五、运行管理

1.除尘器应设专人进行管理；

2.记录除尘器进出口温度、阻力、清灰及卸灰次数、故障情况等； 3.所有轴承应及时加油；

4.储气罐、气源三联件的气水分离器应定时排污，定期清洗，油雾器应检查存油情况，及时加油；

5.定期检查压缩空气管路是否正常，有无堵塞或漏气情况，检查所有橡胶连接管是否有老化现象，及时更换；

6.定期检查脉冲喷吹系统的工作情况，当膜片、弹簧、电磁阀等零件损坏时，应及时更换。更换前应关闭截至阀，排出气包中的压缩空气，防止发生以外；

7.定期检查喷吹管的应用情况，位置是否应当修正； 9.定期检查、校正各测点的温度表

9.定期检查所有检修门、顶部检查门的密封情况，如橡胶圈有老化应及时更换；

10.检查各进气阀、温控阀、卸灰阀的气缸动作是否灵活、能否回位，与气缸相连的电磁阀连接是否准确且安装牢固，如发现不妥及时修正；

11.卸灰定时进行并定时进行输送；

12.定期检测除尘器的处理风量、含尘浓度等工艺参数； 13.更换滤袋时，应避免对滤袋脚踏或物压；

14.检修袋室时，不可在袋室内进行烧焊，袋室内严禁吸烟； 15.控制系统应定期清扫，外接电路应定期检查，保持清洁。

六、停机管理

1.在除尘器因故停止使用，应继续保持除尘器运行2~3个周期，清灰系统也应相应清灰2~3次； 2.停机前灰斗内的积灰应清除干净；

3.除尘器停机冷却后，应及时抓紧时间检修除尘器，保持除尘器在最好的工作状态；

4.除尘器长时间停运，应定时开启除尘器的卸灰系统、清灰系统和其它运动部件；

5.短暂的主机停产，除尘器应不停机。

济南华晨宏业机械设备有限公司

地址：山东省.章丘市

脉冲除尘器基础知识及使用说明 第2篇

摘要：实验研究了电压、入口粉尘浓度和入口风速对直筒式旋风脉冲静电除尘器除尘效率的影响,测定了在不同入口风速下除尘器的`分级效率.结果表明,脉冲供电能显著提高除尘器的除尘效率和分级效率,在脉冲电压为80 kV、入口粉尘质量浓度为5.0 g/m3N、入口风速为7～10 m/s时,除尘效率在99%以上,并在实验的基础上分析了脉冲供电下除尘器的除尘机理.作 者：董冰岩 谢文涓 江小华 Dong Bingyan Xie Wenjuan Jiang Xiaohua 作者单位：董冰岩,江小华,Dong Bingyan,Jiang Xiaohua(江西理工大学环境与建筑工程学院,江西,赣州,341000)

谢文涓,Xie Wenjuan(江西理工大学机电工程学院,江西,赣州,341000)

脉冲除尘器的正确安装与使用 第3篇

在工厂的建厂安装过程中, 很多老板为了省钱, 事先就没有安装除尘器, 一到开工生产时又因粉尘较大工人不愿意干, 这时老板才被迫增装除尘器, 但由于事先没有统一布局, 导致现场场地的位置或是高度不够, 因而在安装过程中就盲目地取消了一些附件设备, 造成除尘器不能正常的工作。为了引起大家足够的重视, 现就脉冲除尘器的原理及一次错误安装引发的问题进行分析。

1 脉冲除尘器的工作原理

车间内各处粉尘在除尘器引风机的作用下, 经过管道进入到除尘器的箱体内, 经布袋过滤, 粉尘一部分附着在布袋上, 一部分自然落下沉积在除尘器的收集斗内。

当布袋上的粉尘增加后, 会影响到布袋的过滤效果, 其设计的脉冲装置 (气缸、脉冲仪及脉冲阀门等系统装置) 每隔2 s~3 s冲击敲打一次布袋, 使布袋产生振动, 将布袋上积得厚厚的粉尘震落下来, 被收集在下面的尖斗内。

在尖斗下方装有锤式卸料阀, 当被收集到的粉尘达到一定质量后, 即超过锤式卸料阀的自重带来的杠杆压力时, 与锤相连的翻板此时已承受不了粉尘的重力, 被粉尘压下, 于是粉尘冲过卸料阀进入到下料管中, 下料管的安装斜度要达到使粉尘能自由流下的角度, 这时粉尘就可顺利地进入到提升机内, 而被回收利用, 布袋脉冲除尘器工作原理见图1。

当收集到的粉尘落下后, 除尘器内粉尘慢慢变轻, 当轻到比锤的自重与杠杆压力小后, 锤会回到原来的位置, 其闸板又被封住, 继续接往下落的粉尘, 当粉尘积聚到一定质量时, 锤式卸料阀将再次启动, 将粉尘卸下, 周而复始地工作。

锤式闸板阀的另一作用是隔离下料管, 使下料管的空气不被风机往上拉, 从而确保风机的抽风效果达到最佳。

2 安装错误实例分析

某厂在补装除尘器设备时, 因安装位置的高度不够, 导致除尘器下部的锤式卸料阀无法安装, 其下料管也不能安装成有效的斜度, 只能水平安装, 这样被收集到的石灰粉尘在水平位置无法被送入到提升机内而回收利用。根据别人的提议在水平管道的前端安装了一小型鼓风机, 用来将管道内的积灰吹到提升机内, 结果不但没能解决问题, 反而产生了其他的新的一系列问题, 只能取消锤式卸料阀, 增加小风机帮助下料管出灰。但设备运行后仍出现如下问题。

2.1 问题一

新安装的机器起初运行时出现的问题, 又分两种 (如图2所示) :

a.若大风机开, 小风机 (自己增装的风机) 不开

起初当下料管没有粉尘时, 大风机 (设备厂配置的引风机) 抽风时会将提升机、下料管内及小风机进口的空气抽走, 影响大风机对收尘点的收尘能力。

b.若大小风机都开

如果起初将大风机与小风机同时都开动, 会出现小风机的风一是会进入提升机内, 引起运行中的提升机内的粉尘吹动, 造成提升机内粉尘更大, 使提升机往破碎机出口跑出来的粉尘更大;二是小风机鼓出的风进入除尘器内被大风机抽走, 增加了大风机的负荷, 此时大风机在收尘罩 (各处收尘点设立的罩子) 处的收尘能力将大大减弱。

2.2 问题二

一般运行中 (通过一段运行后) 出现的问题也分两种情形 (如图3所示) :

a.先只开大风机, 不开小风机

会导致一段时间后, 粉尘堵满下料管及除尘器下斗的一部分, 更会堵塞在除尘器内。

b.若先开大风机, 后开小风机

这又可分两种情况:大风机开后, 时间不隔多久再开小风机。如图4所示:下料管内已有一部分粉尘, 此时开动小风机, 小风机的风会朝两个方向吹动, 一是朝下料管方向进入到提升机内, 二是朝除尘器尖斗方向向上, 从而造成收尘效果下降, 甚至影响整个收尘工作。

大风机开后, 时间隔很久再开小风机。如图5所示:此时下料管已被填满粉尘。若是再开动小风机, 小风机的风吹不动下料管内已经积满了的粉尘。小风机的风只能从小风机的进风口出来, 这就是生产中出现的小风机开后引起满地粉尘舞动的原因所在。

3 建议与点评

该厂因小风机安装后无一点益处, 但恢复到厂家设备要求的安装高度又不可能, 因为房屋高度已受限制, 再安装锤式卸料阀亦不可能, 因改造难度很大, 只能在现有位置及高度的情况下想办法。

最简便易行又省人力的做法是: (1) 取消小风机及下料管; (2) 直接在除尘器底部安装螺旋给料机, 通过螺旋给料机的出口引入提升机内, 一切问题迎刃而解, 且抽风能力达到最强, 除尘效果才可达到最佳。

另外, 安装时只要能将锤式卸料阀摆放下, 尽量安装锤式卸料阀, 这样, 在锤式卸料阀的下面就可以安装以下两种设备均可:一是螺旋给料机;二是小风机。

这里需要说明的是, 此时又怎么可以安装小风机了呢?这是因为有了锤式卸料阀后, 锤式卸料阀对于小风机来说, 形成了风的隔离作用, 使小风机的风不会吹入到锤式卸料阀的上部内, 促使小风机的力全部的吹向下料管内, 以最大的风力将下料管内的粉尘吹到提升机内, 从而达到理想的效果, 但需了解到, 下料管内粉尘吹完后, 小风机的风力会影响提升机内运行中的粉尘的吹动, 造成工作场地空间内粉尘的流动增大, 影响环境, 需及时地停止小风机的运行。待一定时候再又开启小风机, 时停时开, 需要掌握好下料管内物料的情况。因下料管是用铁皮制作而无法观察到, 只能根据现场运行情况及掌握的经验来判断, 变得很麻烦。一旦操作工不用心时, 便又会出现诸多问题。因此, 总的来说, 无论何种状况, 只要下料管不会形成有效斜度使粉尘自由落下时, 最好的办法就只有安装螺旋给料机了。

摘要：主要介绍了除尘器的运行原理, 分析了除尘器安装错误实例中出现的问题并提出了正确的安装方法。

脉冲除尘器基础知识及使用说明 第4篇

低位料仓在上料过程中产生大量的粉尘，如果不进行治理会对周围环境造成严重的污染。为此必须对其进行净化处理。双列低压脉冲长袋除尘器，滤袋材料为覆膜涤纶针刺毡。含尘气体经过收集后通过风道由除尘器下面的灰斗进入除尘器，再通过微孔材料—覆膜涤纶针刺毡，滤去气体中的尘粒达到净化气体的目的。净化后的气体经过净气箱、风道由风机排出。本文以宣钢炼钢厂150吨炉区低位料仓除尘系统为例简单分析了双列低压脉冲长袋除尘器的工作原理，展望了其应用前景。

2、宣钢双列低压脉冲长袋除尘器的系统组成及技术参数

型号：YLCM-3300型长袋低压脉冲除尘器

最大处理风量：190000～220000m3/h

最大过滤风速：0.95～1.12m/min

过滤面积：3290m2

仓室数：6个

滤袋数：1344条

滤袋规格：φ130×6050

布置形式：双排布置

清灰方式：在线清灰

滤料：覆膜涤纶针刺毡

耐压：≥5000Pa

除尘阻力：≤1500Pa

压缩空气耗量：2～4m3/min

3、除尘系统工作原理

宣钢炼钢厂低位料仓除尘为针对6个料仓在翻斗车向料仓卸料时产生的粉尘进行控制治理，低位料仓共6个地面料位，每个料仓各自独立，可供6辆翻斗车同时卸料，亦可分别单车单料位卸料，为用较少的风量控制粉尘飞扬在每个料仓的吸风管道上设控制阀门，平时没有卸料作业时阀门均是关闭状态，等某一个料仓开始卸料时阀门自动打开，实现料仓吸风除尘工作，控制阀门的自动开启由红外线开关实现，当卸料车辆靠近卸料仓时红外线开关接受信号打开阀门，而车辆离开后红外线开关同样接受信号，阀门关闭，其他各仓均有一套这样的控制装置，可根据各料仓车辆卸料与否控制各除尘阀门的开启。风机的变频系统与此联动，各阀门关闭时（无车辆卸料）除尘风机维持一个最低转速，当有一个阀门打开时，风机转速升为650rpm（可调），当有两车卸料时（打开两个阀门时）风机转速升为760rpm（可调），三个或三个以上阀门开启时风机达到满载运行（960rpm），车辆卸完料离去后阀门自动关闭，依阀门关闭的多少，风机转速降到对应的数值。地面人员也可以根据料仓的工作情况用设在料仓旁的手动控制箱（电控施工厂家制作）实现手动开、关阀门的操作及控制风机转速。整个除尘系统电气部分包括除尘罩处6套红外线开关（电控制作厂家配套选型）；除尘罩处管道控制阀门6个（配套6台电机，电压380伏，功率1.5千瓦/台，电控箱进线电压220伏，电控箱阀门厂家配套）；除尘器灰斗处配6台振动电机，電压380伏、功率0.25千瓦/台，星形卸料器6台（电机电压380伏，功率1.5千瓦/台）；上箱体处96个脉冲阀，电压24伏，功率约8瓦/个）；除尘风机（风机电机315千瓦，6000伏及变频器一套）；灰斗下部排灰系统配两台刮板机（电机功率5.5千瓦/台）和螺旋输送机一台（电机功率3千瓦）。

4、除尘系统调试

压缩空气管路连接储气罐前应先对已安装完工的管路进行喷吹清理，清理管路内的灰尘及杂物等。活塞减压阀的初设输出压力定为0.35～0.45Mpa，设备在实际的运行中还须必要的调整。安全阀购入时已经设定其最大压力为0.6Mpa，并由安全监察部门认可。安装后确认铅封是否损坏，安装进出口是否正确。耐震压力表的量程为0～1.0Mpa，主要用于显示储气罐和来气管路的压力。安装后确认铅封是否损坏，联接有无漏气现象。检查排水阀和进气阀门安装否正确，是否存在漏气现象。然后关闭阀门。初步运转周期参数的设定脉冲阀的喷吹间隔为30秒，每个室的喷吹时间约为480秒，整个清灰周期为3480秒。喷吹后设备阻力初设为小于1500Pa。

5、除尘系统辅助系统

除尘器清灰系统是指除尘滤袋经过一段时间工作后，表面附集了一定厚度的粉尘，必须将其清除保证除尘设备正常工作，清灰过程是由压缩空气通过脉冲阀实现的，96个脉冲阀按一定的时间顺序工作，每个脉冲阀上有一个电磁阀，由PLC程序自动控制，亦应有手动控制功能。整个PLC控制程序为系统供电后（风机启动后），清灰程序处于待机状态，2分钟后第一个脉冲阀开始动作，动作时间（脉冲宽度）0.1秒，经30秒后第二阀动作，脉冲宽度0.1秒，以后类推至第96个阀动作后一个清灰过程结束，延续10分钟开始下一个清灰过程，循环往复直至系统断电。中间可人为停止和再次启动清灰程序（手动控制箱施工厂家制作）。

除尘器排灰系统由6台星形卸料器、6台振动电机、两台刮板机和一台螺旋输送机共同完成，由于除尘器收集的粉尘需返回到转炉上料系统中，因而必须与上料系统联动，转炉上料系统运转除尘器排灰系统开始工作。每台刮板机受料由3个星形卸料器供给。如3台星形卸料器同时卸料，刮板机输送能力不足，因此3台星形卸料器需分时间段卸料，当排灰系统启动后，刮板机及螺旋输送机随之启动，此时按顺序第一台星形卸料器启动，工作3分钟后停止。第二台星形卸料器在第一台星形卸料工作2分钟后启动，工作3分钟后停止。第三台星形卸料器在第二台星形卸料器工作2分钟后启动，工作3分钟后停止，第一台星形卸料器在第三台星形卸料器工作2分钟后启动，工作3分钟后停止，星形卸料器工作过程按上述形式循环，直至排灰系统停止运转。待下次转炉上料系统运转，除尘器排灰系统按上述过程再次联动运转。其另一条刮板机亦按此形式运转工作。其中灰斗上的振动电机只在排灰系统第一次运转（转炉上料系统运转启动）与所在灰斗上星形卸料联动工作，工作时振动20秒即停止。待下次转炉上料系统再次启动时，除尘器排灰系统再次联动工作。排灰系统应有手动启、停操作箱（机旁放置，操作箱电气施工厂家制作）。

6、结语

双列低压脉冲长袋除尘器是一种安装简易，操作便利，适用工况广泛的除尘系统设备。在当前经济形势下，为适应国家环境保护要求，具有广泛的应用前景。

脉冲除尘器基础知识及使用说明 第5篇

旋风除尘器及卸料口锁风器使用总结

旋风除尘器是复合肥生产使用较多的除尘设备,但很多厂家使用效果很差,运行周期短、除尘效果差,从旋风除尘器设计上、操作维护上等方面,对旋风除尘器存在的.效果差的问题进行分析,指出了设计和操作维护要点.并针对使用过程中的卸料口闭合器推荐了简易加工方法.

作 者：李现才 田汉民 王峰 郝天才 作者单位：河南财鑫实业化工有限责任公司,河南郸城,477150刊 名：科技资讯英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION年，卷(期)：“”(35)分类号：X753关键词：旋风除尘器 除尘效率 卸料口锁风器

电除尘器高压脉冲供电研究 第6篇

电除尘器高压脉冲供电研究

反电晕现象的存在,是电除尘处理高比电阻粉尘时除尘效率下降的主要原因,同时由于无效能的比例较大,电除尘电耗增加.笔者对电除尘高压脉冲供电方式进行了研究.高压脉冲供电可以有效消除反电晕现象,因此除尘效率得以提高.同时,高压脉冲供电可以合理蓄能并增加有效能比例,电耗大大下降.实际测试表明,将火花跟踪控制改为高压脉冲供电,粉尘排放浓度降低70.7%,电耗降低61.5%.

作 者：禾志强 祁利明 作者单位：内蒙古电力科学研究院,内蒙古,呼和浩特,010020刊 名：洁净煤技术 PKU英文刊名：CLEAN COAL TECHNOLOGY年，卷(期)：15(4)分类号：X773关键词：电除尘器 高压 脉冲供电

炼钢除尘现状及使用情况的报告 第7篇

炼钢厂除尘共分为二类：一类为湿式除尘器，主要是炉体吹炼中的收尘，也叫一次除尘。另一类为布袋式除尘器，主要是炉体吹炼中一次除尘没有收集到的漂散烟尘，称为二次除尘。二次除尘没有收集到的漂散烟尘由屋顶除尘收集，称为三次除尘。

一.一钢一次除尘: 1)一钢出钢量在46~48吨左右，烟气量约42000m3/h，除尘风机型号：AⅡ 1200-1.06/0.81 电机功率1000KW，电机转速2600r/min，管道直径

1500mm，弯头8个/炉，喷枪1#、3#炉9个，每个喷头用水量300t/h，喉口

开启度约60%，截面积为：200*600＝120000mm2，通风量：60（风速）*120000*60=43200m3 管道风阻系数：0.1*8*(0.2*9)=1.44

则:最大抽烟量约42577m3 总烟气量=氧碳反应/小时+氮封(m3)+漏气量(未计算)=42000+1583 =43583m3 最大抽烟量与实际产烟量的差值: 42577-43583=-1006m3(如果按现在的烟气流量51000m3表计, 相差值更大)因此,一次除尘的外溢量还是较大的。

如果将喉口开启度加大，则影响煤气回收质量(我们的煤气回收不降罩, 因而煤气回收方式为燃烧法,喉口开启越大,则吸进的空气越多,产生的烟

气体积越大,越会影响除尘效果)，同时流速降低烟尘沉降,加大管道堵塞的可能性。

如果将喉口开启度减小,对煤气回收有一定的益处,但抽烟量减小,则会

影响炉前的除尘效果。

如果减少喷头的数量（雾化程度好的话）和供水量，则风阻系数就有

所降低，除尘效果会好些，但排放的净化度有可能达不到要求。

综上所述：

建议：1.稳定装入量和减少喷溅，供氧强度控制在0.75~0.8Mpa,流量控

制在9000~10000m3/h左右,氮封气流量控制在800~950m3/h,一次

除尘效果将会明显改善。

2.校准烟气流量计，给除尘的分析提供依据（现在误差很大，无参

考价值）

3.增加喉口差压计，现在的喉口调节无规律性，只能凭经验无可研

究性，经计算喉口开启度差压应控制在-11~-18之间比较合理，即不会影响煤气回收又不会影响除尘效果。

4.喉口可调节性。炉子吹炼前期，喉口开启度可调节大些（烟气量

较大），中后期可适当调小些便于煤气回收。

2)2#炉和1#、3#炉风机及管道相同，不同之处是在文氏管、重脱和喉口处，喷头共计14个，每个喷头用水量150t/h，比1#、3#炉要少一半，水阻系 数也相应减少。但是2#炉的喉口截面积（300*300*3.14＝282600mm），要

比1#、3#炉小（600*600＝360000mm），因此在相同条件下，通气量2#炉

要比1#、3#炉少2万多个立方。而且重锤上部被烟灰粘上厚厚一层，拉杆

已无法确定具体的位置（因无差压计，无法判断烟罩进气口的负压），因

此通风量到底有多大已无法估算，除尘效果也是很差的。

建议：

1.停炉后，将重锤拉杆加长，下移重锤下的固定套，将通风量控制在 45000~50000m3左右，烟罩口负压在-11~18之间。

2.喷枪的喷头位置进行适当调整，并减少其数量（保证净化度即可）。3.清除旋流脱水器上结泥，改善通道通风量。4.加装差压计

5.喉口实现自动调节。二．一钢的二次除尘：

1）一钢新建二次除尘器风量为87万立方，电机功率2500KW，电机运行在 48HZ，转速在1420r/min基本满足二次除尘要求。

2）除尘效果不明显的原因，一是吸风口阀门未完全打开，二是吸入的野风较

多，严重影响二次除尘效果。经检查新建二次除尘管与旧二次除尘管相互

重叠，有些地方又相互贯通，造成在一钢维修间南面有一个直径2000mm 的管道在吸气，造成二次除尘吸力明显降低，用一块钢板将其封死，待有

机会后将从根本上进行解决，目前二次除尘效果比以前有所好转。

2）炉后的二次除尘吸风口开启度过大，电动阀门无法进行调节（已超过实际

分配量），影响炉前二次除尘效果。

3）吹氩除尘的吸风量已大于设计分配能力，电动阀门已坏均无法进行调节。

此处吸入的野风也较多，不出钢时吸风口乃然在开着，严重影响炉前和其

它的地方的除尘效果。

建议：吹氩除尘阀门与自动吹氩机或钢包车进行联锁，出钢后钢包车开至

吹氩站开始吹氩，除尘罩吸口打开，即保证吹氩站的除尘效果又减

少了野风的吸入。

三.一钢三次除尘状况：

1）三次除尘风机功率为1600KW，原为一钢的二次除尘，由于新建了87万的除尘器因而被闲置。由于一、二次除尘器除尘较果差，经常冒黄烟的问题

无法得到解决，只得将其改为三次除尘来使用。

2）如果只作炉前屋顶除尘用，风量是够的，但是带上拼包处后，风量就偏

小，加之电机转速达不到设计转速，除尘器布袋又多年未更换过，风阻系

数加大，实际抽风量达不到设计要求。

建议将拼包处的除尘管道封堵，提高炉前的抽风效果。

2）渣跨除尘实际风量在39万立方左右，但无除尘器可用，只得将一钢精炼

炉闲置的16万的除尘器用在渣跨，效果不明显。

3）地下料仓除尘器为16.5万，主要是地下仓和29.4皮带机吸尘，由于吸尘

太多，效果不明显，而装载机装料处无除尘，因而石灰粉尘较多。

四.二钢除尘状况: 1.二钢出钢量约60~62t，烟气量约56600m。

一次除尘风机型号：AⅡ2000-1.076/0.796，电机功率1400KW，目前实际

转速为2100r/min，管道直径1500mm，弯头7个，喷头7个，每个喷头用

水量297t/h，喉口开启度约65%，则截面积250*600＝150000mm2，通风量：70（风速）*150000*60=63000m3 管道风阻系数：0.1*7*(0.2*7)=0.98

则:最大抽烟量约61740m3 总烟气量=氧碳反应/小时+氮封(m3)+漏气量(未计算)=56600+1380 =57980m3 最大抽烟量与实际产烟量的差值: 63000-57980＝5020m

因而二钢一次除尘效果比较好，烟气基本收入烟罩内。2.二次除尘：

型号：Y6-2*45-2OF 电机功率2000KW，转速1200r/min。

吸风口：炉前2个，炉后2个，吹氩站2个，地下料仓4个点，29.4 米4个点，17.2米2个点。

总风量：（估算）725000立方

目前效果：1.炉前两个吸风口，效果达不到设计要求，外溢烟气还是有，特别是加料时更加明显。

2.炉后两个吸风口，效果还可以。

3.吹氩站两个吸风口，基本无吸力，管道可能已堵。4.地下料仓由于156米管道已堵（风速达不到要求）。

5.29.4米吸风口，基本上无吸力，皮带机通廊石灰粉较多，环境差。

6.17.2米吸风口，效果不明显。

整改措施：1.首先修好炉后调节阀，减小炉后两个吸风口开启度。2.吹氩站两个吸风口利用停炉修理，更换除尘管道，晚上进

行管道碰头。

3.地下料仓更换156米长管道，现正在准备制作中(更换后

可能还要堵)。最好能增加一个单独的除尘器（16万立

米），彻底解决地下料仓处的问题。

4.29.4米吸风口，改成气动翻板阀，自动进行开关皮带机

卸料小车上部的吸风口，减少野风的吸入量。

5.17.2米吸风口，待所有吸风口处理完成后，吸尘效果不

明显，将进行封堵。

6.29.4米增加轻便式收尘器。3.精炼炉及三次除器：

精炼炉使用的除尘器为原混铁炉闭置的63万立方风量的除尘器，与现使用的二次除尘为同一型号，由于长时间未进行过检修，布袋结

灰较为严重，通风阻力已增大。1）原来的精炼炉每月生产时间只有几天，因此为了更好利用除尘

器，所以将炉前屋顶吸风口、渣跨吸风口、拼包处吸风口均接入 63万立米除尘器上，原先的计划为精炼炉不生产，就供三次除

尘使用，但今年以来，精炼炉已连续生产，而且有时需要二台精

炼炉同时生产，因此，炉前屋顶三次除尘吸风口开启度只有３％

左右，渣跨及拼包处全部关死，实际已无三次除尘。

２）建议：

ａ新建８０万立方的除尘器一台，可以供炉前屋顶、渣跨和拼包

处的除尘使用，并且可以带上氧枪顶部的收尘罩（增加），改

善２９.４米的工作环境。

b.新建一台精炼炉除尘器，专门供二台精炼炉除尘使用，除尘器 60万立方。

c.将精炼炉导电横臂后部的空隙全部用槽钢和绝缘板封堵，减少

野风的吸入量，改善炉前的除尘效果。

d.5#精炼炉在喂丝处增加外吸风罩,减少喂丝时的灰尘。

以上是对一、二钢厂除尘效果的分析和建议，请领导给予指

正，便于我们逐步进行改进，提高除尘效率和效果。

杨明轩

脉冲除尘器基础知识及使用说明 第8篇

滤袋压差过高易导致系统处理粉尘的能力下降、输灰管道堵塞和风机长期在高频状态下工作,增加系统的能耗。

除尘器滤袋压差过高的主要原因及采取措施:

1)含尘气体温度过高,且系统未采用任何保温绝热措施,使得管道、除尘器中的粉尘与外界环境的温差较大,热交换过程中析出水蒸气出现结露,增加了粉尘的湿度和黏性,应采取保温绝热措施。

2)脉冲喷吹系统相关参数设置不当,除尘器清灰效果差。如滤袋脉冲喷吹的时间间隔过长、脉冲喷吹宽度过短、压缩空气压力过低,造成滤袋张度降低,滤袋上的粉尘堆积过厚。应重新设置脉冲喷吹系统相关参数。

3)滤袋材料与粉尘特性不匹配,造成部分气孔堵塞。对于浓度大、粒径小、湿度和黏性大的粉尘,应选用覆膜滤料。

4)若系统处理的粉尘浓度过高,滤料过滤风速偏高,都会导致滤袋压差过高。应适当减小袋式除尘器的除尘负荷以及滤料的过滤风速,即增加过滤面积,降低滤料过滤风速[1]。

2 滤袋破损

由于粉尘对滤袋表面的磨损,久而久之,将使布袋出现“针刺”小孔。有时在清灰过程中,在高压风强大气流的冲击下,布袋也会出现较大破损,导致排出的气体粉尘浓度增大,且含有较多粉尘的气流高速通过风机时,将造成风机外壳及叶轮的严重磨损。采取措施:1)选择耐磨、耐腐蚀的滤袋材料,提高滤袋的使用寿命。2)要定期检查滤袋磨损情况,发现破袋现象应及时处理,小的破孔可进行黏合和缝补,大的要进行更换。

3 除尘器漏风

主体设备及壳体和管道的连接处密封不严,漏出除尘风,使实际风量减小,影响除尘效果;若漏入冷空气,将增加含尘气体处理量和使含尘气体温度降低而出现冷凝水,这二者都会使含尘气体露点发生变化,导致结露。

检查除尘器漏风,可在出风口附近箱体上开一个检查孔观察,但凭肉眼检查很难发现漏风点,此时可以开启排风机,同时应关小风门进入检查。若能听到“哧哧”的漏风声,即可确定问题出处,然后对漏风处施焊。另外,应及时更换气管、换向阀和提升阀之间老化的连接软皮管,以防破损漏气[2]。

4 脉冲气源不佳

压缩空气的质量是脉冲袋式除尘器稳定运行的关键,高压风的质量影响除尘效果的表现有:1)高压风供风量。如满足不了脉冲阀工作要求,则不能正常清灰,导致除尘器“糊袋”。2)高压风压力。在滤袋清灰瞬间,只有滤袋内压力大于滤袋外压力(除尘器内负压)3~5倍,才能使滤袋正常清灰。3)必须保证高压风干燥清洁。一般空压机直接供给的高压风含有一定的水和油渍,如不及时将水排出,所含水分随高压风喷吹进入滤袋,势必造成滤袋表面结成厚厚的“粥”状粉尘层,从而导致滤袋报废。另外,压缩空气如果含有较多的油渍和水,易造成气缸积水、脉冲阀漏气、气动三联体过气压力降低以及气缸电磁阀不工作等现象。

可在空压机出口安装一台冷冻式气体干燥机,或是在除尘器储气罐入口安装可更换滤芯的气体过滤器,定期排放水和检查气体过滤器的压差,当压力损失达到0.1~0.15MPa时更换滤芯。

5 脉冲阀工作不正常

脉冲阀、控制仪工作不正常,其直接表现为“糊袋”,从而增加系统阻力,除尘效果下降。电磁脉冲阀漏气是最常发生的故障,主要原因有[3]:1)电磁脉冲阀的气压平衡孔堵塞。安装压缩空气管道时没有把管道内的铁锈和焊渣等异物清理干净,或者压缩空气含有较多的油渍和水。2)电磁脉冲阀膜片损坏。除尘器所有的脉冲阀都不工作,风包压力急速降低到零,气缸关闭,除尘器压差持续增加,通风量迅速降低。

出现电磁脉冲阀漏气时,从以下几个方面查找原因并采取措施:

1)打开储气罐上的排水阀,对其吹气以便排出管道内的铁锈和焊渣等异物。

2)更换电磁脉冲阀的双膜片。膜片对脉冲阀压缩空气起到密封作用,使用时间过长,易发生老化,起不到密封作用。更换时需注意磨片上的小孔是否透气,安装后一定要保证透气。

3)更换用于压紧膜片的弹簧。由于长时间、高频率使用,弹簧弹力会减弱,难以压紧膜片而造成漏风。

4)更换电磁脉冲阀磁铁的连接弹簧。弹簧容易生锈,生锈后因弹力不够,使得电磁脉冲阀断电后电磁铁无法弹起,造成电磁脉冲阀气孔持续漏气。

6 提升阀工作异常

提升阀工作异常主要表现在:

1)阀板脱落。阀板脱落主要是由于阀板在气缸丝杠上的位置调整偏下,气缸运行到下止点时,阀板变形严重。长时间阀板中心孔周围便出现龟裂,造成阀板脱落。处理方法是将阀板位置朝上调,使气缸运行到下止点时,阀板产生轻微形变(3~5mm)即可。

2)气缸不动作或动作不到位。气缸不动作可能是二位五通阀排气孔堵死或是二位五通阀内部进入粉尘或异物,造成阀芯无法动作。可采用煤油清洗并用润滑脂润滑的方法排除,在清洗时必须注意内部小配件的丢失,按照正拆反装的方法进行。气缸动作不到位多半是气缸内部故障造成,主要是气缸内积水和气缸活塞漏气。气缸内积水可以通过依次打开气缸上下顶盖上的排气阀,并配合二位五通阀的手动阀,使活塞上下运动几次即可将积水排净;活塞漏气时,打开气缸,更换活塞上的密封圈即可[1]。

7 结束语

脉冲袋式除尘器运行与维护是决定除尘效率的关键,只有正确和规范地进行使用和操作,认真作好日常维护,才能更好地发挥脉冲袋式除尘器的功能,确保生产安全顺利进行,工作环境洁净。

参考文献

[1]庞占勇.浅谈脉冲袋式除尘器的维护与使用[J].工业安全与防尘,2001,(1):5-6.

[2]路俊达.气箱脉冲袋式除尘器常见问题及解决办法[J].建材技术与应用,2007,(7):10-11.

脉冲除尘器基础知识及使用说明 第9篇

贵港市永固新型建材有限公司粉磨站于2010年新增一条30万吨水泥生产线，其风选磨的规格是?3.4×6.5m。在风选磨前配套有沸腾炉一台提供热风烘干磨机内的粉料。采用无烟煤和小部分贫煤混合的燃料，产量设计为1000t/d。本文针对生产情况进行磨尾除尘系统的选型设计，现介绍如下。

2.工况及除尘器要求

（1）磨尾废气系统的处理能力为57000m3/h；（2）排放浓度达到30mg/m3的标准；（3）尾气温度：<130℃；（4）入口粉尘浓度：<500g/m3；（5）除尘器占地面积：7000×7000mm，露天布置；（6）涂装要求：耐温130℃，耐酸PH=4.3。

3.设计方案

3.1除尘器选型

（1）从占地面积考虑，在处理风量相同的条件下，电除尘器占用的空间比袋除尘器所占用的空间要大，为节省空间使用，优先采用袋除尘器。

（2）从投资成本考虑，正压袋除尘器的体积大、耗钢量高，一次性投入成本高，而且风机放于除尘器前面，容易造成风机被粉尘磨损，维护费用高。所以宜选用负压型的袋除尘器。

（3）由于粉尘的组成成分主要是金属氧化物，具有比重大、黏性小的特点，可选择气箱脉冲袋除尘器对粉尘进行捕集。

3.2滤料选型

（1）由于设备入口原料含水量约15%，出口粉料含水量2%，这就意味着每吨原料有13%的水分会被带入除尘器内部。

（2）烟气的温度为100～130℃。

（3）粉尘粒径主要集中在5um以上。

因此，袋除尘器的滤料必须选择耐温140℃以上，而且具有拒水防油效果的滤料。由于粉尘的粒径比较大，从投资成本考虑不采用覆膜滤料。

而采用由玻璃纤维和普通涤纶针刺毡复合而成的耐高温滤料，后期经过疏水剂、疏油剂处理的中温拒水防油针刺毡，其过滤风速可以达到1.3m/min。

3.3选定除尘设备

最后确定选用FMDQ96-8型气箱脉冲袋除尘器，其性能参数见表1。

表1 除尘器性能参数

3.4收尘室布置

每排收尘室设置一个船形斗，其结构见图1，船形斗的高度为2030mm，单个灰斗容积为13.3m3。灰斗内存灰界面到滤袋底部留有足够空间，这样使含尘气体在灰斗内有足够的停留时间，大部分粉尘颗粒群得到沉降。灰斗与螺旋输送机之间没有卸灰阀，而是一体化设计，杜绝了堵灰现象。

图1 袋除尘器灰斗和进风方式示意

3.5进风方式的确定

进风方式影响着脉冲袋除尘器的大型化。采用底部进风方式的脉冲袋除尘器，处理的风量较小、入口含尘浓度较低，不能满足大风量、高浓度的烟气处理要求。因此，该除尘器采用侧进风，在两排收尘分室中间设计一个通气风道（见图1）。含尘气体从风道下部进入，过滤后的气体经过提升阀进入风道上部，通过风管排出。设置部分截面灰斗与通气风道为一体，增大收尘室的进风截面积，降低入口风速，能有效将烟气均匀分布到各个收尘室内。

3.6控制方式的确定

提升阀和脉冲阀通过两种方式联合控制：中央控制室控制、控制仪现场控制。由于除尘器的动作简单，从投资成本上考虑，无需采用PLC程序控制。

4.参数确定

4.1影响除尘器性能的7个风速的确定

（1）总进风管和各分支风管的气流速度控制在14～18m/s之间；风速过低，粉尘会容易沉降在管道内，造成管道堵塞；风速过高，则系统的阻力过大，耗能高。

（2）袋室底部横断截面烟气上升速度控制在1.5m/s以下。过高的烟气上升速度容易发生粉尘再吸附现象。

（3）气流通过滤袋的速度V过滤<1.2m/min，一般V净过滤<1.5m/min。这个风速取决于滤料的性能，同时也决定类滤料的使用寿命。

（4）气流通过净气室截面的风速<3m/s。这个风速主要影响分室内气流的分布。

（5）气流通过提升阀的速度<8m/s。这个风速主要影响设备各个分室分风的均布性。

（6）出风管的风速<12m/s。这个风速主要影响设备的运行阻力。

（7）过滤后的干净气体离开袋口的风速V袋口<5m/s。这个速度主要影响滤袋过滤面积的使用效率和设备的阻力，风速越低，气流分布越均匀。

4.2滤袋尺寸的确定

滤袋的直径和长度是受到袋口风速约束的，同时也根据清灰方式的不同，尺寸要求也不一样。脉冲袋室除尘器滤袋长度和直径比为：12：1～60：1，其直径为120～200mm，长度为2～9m。分室气箱脉冲除尘器一般取下限值，分室离线逐排脉冲清灰的袋式除尘器一般取上限值。

4.3喷吹口设置

在清灰动作执行时，喷吹口会在瞬间喷吹大量的高压气体，如果喷吹口距离滤袋口较近，容易喷坏滤袋口。根据计算，喷吹口距离袋口的直线距离必须>1m，否则袋口容易被喷吹口喷出的高压气体损坏。

5.保温及涂装工程

由于烟气中含有大量的水分，为避免发生糊袋现象，因此进入除尘器内部的烟气温度必须保持在80℃以上。而且，当除尘器的内外温差较大的时候，靠近箱体壁的烟气容易凝结出水滴，烟气中含有大量的二氧化硫会和凝结的水分反应，生成弱硫酸腐蚀箱体、袋笼、滤袋。所以除尘器以及管道外层必须配有保温层，保证烟气温度高于露点温度，防止管道、及设备壳体被腐蚀。

本次设计采用的保温材料为矿渣棉，保温层厚度为50mm厚，保温层的外部保护层采用0.6mm厚度的彩钢瓦。并对除尘设备、非标管道内外表面均涂防腐漆。

6.运行期间主要出现的问题

6.1喷吹主干管与分支管之间的连接部位容易断裂

分析：经查明是由于接脉冲阀的分支管过长，当脉冲阀喷吹的时候产生较大的力矩，导致分支管与主干管之间的部位容易疲劳，最后产生裂缝。

解决办法：给每个脉冲阀进气的分支管增设一定位支架，降低分支管与主干管之间的部位的受力。

结果：在给每个脉冲阀进气的分支管增设定位支架后，分支管与主干管之间的部位就再没有出现过裂缝。

6.2顶部检修门、净气室的隔板被严重腐蚀

分析：在刚停机的时候，打开顶部检修门，发现检修门内表面附有严重的水膜，原因是由于除尘器顶部未做保温层，当烟气接触到净气室的顶部检修门的时候，烟气温度被冷却至露点以下，于是烟气中的水汽在检修门的内表面冷凝成一层水膜，烟气中的SO2与水发生反应，生产弱酸腐蚀箱体内部，严重缩短了涂装工程的寿命。

解决办法：更换顶部检修门以及被腐蚀的净气室隔板，在新的顶部检修门内加设保温夹层，给整个上箱体内部打磨，并重新涂装。

结果：此后每3个月检查一次涂装工程。2年来未曾更换过顶部检修门。

6.3滤袋糊袋和破损

虽然除尘器的保温工程到位，但是由于生产操作上的不可控（如：雨季中频繁的临时停产等），导致除尘器内部滤袋容易糊袋，平均每3个月需要进行一次维护，每次维护时间约为2天，内容主要是检查袋室内的糊袋情况，将已经糊袋的滤袋抽出并清理，检查汽缸等设备的情况。同时在每次清除滤袋的时候，由于操作工的操作不当，经常有滤袋被扯坏。

解决办法：加强除尘系统的维护和管理，减少滤袋糊袋和破损情况的发生。

7.运行期间主要出现的问题

7.1喷吹主干管与分支管之间的连接部位容易断裂

分析：经查明是由于接脉冲阀的分支管过长，当脉冲阀喷吹的时候产生较大的力矩，导致分支管与主干管之间的部位容易疲劳，最后产生裂缝。

解决办法：给每个脉冲阀进气的分支管增设一定位支架，降低分支管与主干管之间的部位的受力。

结果：在给每个脉冲阀进气的分支管增设定位支架后，分支管与主干管之间的部位就再没有出现过裂缝。

7.2顶部检修门、净气室的隔板被严重腐蚀

分析：在刚停机的时候，打开顶部检修门，发现检修门内表面附有严重的水膜，原因是由于除尘器顶部未做保温层，当烟气接触到净气室的顶部检修门的时候，烟气温度被冷却至露点以下，于是烟气中的水汽在检修门的内表面冷凝成一层水膜，烟气中的SO2与水发生反应，生产弱酸腐蚀箱体内部，严重缩短了涂装工程的寿命。

解决办法：更换顶部检修门以及被腐蚀的净气室隔板，在新的顶部检修门内加设保温夹层，给整个上箱体内部打磨，并重新涂装。

结果：此后每3个月检查一次涂装工程。至今未曾更换过顶部检修门。

7.3滤袋糊袋

分析：虽然除尘器的保温工程到位，但是由于生产操作上的不可控（例如：雨季中频繁的临时停产等），导致除尘器内部滤袋容易糊袋。

脉冲除尘器基础知识及使用说明 第10篇

某电厂Ⅰ期锅炉设备是上海电气集团有限公司生产的SG2084/25.4型600 MW超临界参数、单炉膛、半露天布置、固态排渣锅炉。电除尘设备由菲达环保有限责任公司提供, 采用双室五电场卧式排列方式, 设计除尘效率≥99.7%。配套控制设备由大连宗益科技发展有限公司 (大连电子研究所) 提供, 为该公司2008年设备。2009年机组投运后, 电除尘出口粉尘浓度稳定在60mg/Nm3左右, 除尘效率99.72%左右, 电场耗电1 700kW (机组运行时的均值) 。

2 立项背景

随着国家的发展, 环保问题成为关注的重点, 国家环保部门将企业烟气粉尘排放标准由200 mg/Nm3提高到20 mg/Nm3。因此, 原电除尘设备必须更新换代才能满足新的排放标准。

通过对电除尘设备的了解和对其他电力企业电除尘设备使用情况的考察, 制定了1、2、3电场使用高频电源设备, 4、5电场使用脉冲电源设备的方案。通过高频电源和脉冲电源的配合, 预计电除尘出口粉尘含量可达到≤20mg/Nm3的标准。

3 静电除尘器的工作过程

3.1 空气电离

在两个电极之间通以高压直流电, 建立电场, 当超过临界电离电压时气体发生电离, 产生电晕放电。出现电晕后, 在电场内形成两个区域:一是放电极附近的电晕区, 另一为电晕外区。电晕外区占有电极之间的大部分空间, 区内并不产生气体电离。电晕区在离放电极表面2~3mm范围内, 在这一区域, 气体因高电场强度而电离, 产生大量的正离子和电子。放电极若施加的是负电压, 则产生负电晕放电, 电子移向正极 (阳极) 而正离子移向放电极本身 (阴极) 。

3.2 尘粒荷电

离子和电子由电晕极产生, 进入电晕外区, 随后与中性分子发生碰撞, 使粉尘带电。荷电量的大小与尘粒粒径、电场强度、离子热能及停留时间等因素都有关。

3.3 集尘过程

粉尘带电后, 在电场作用下, 按照自载电荷的极性, 向极性相反的电极运动, 并沉积在该电极表面。正离子穿出电晕极较少, 而带负电荷的粉尘与收尘极接触后, 中和成为中性粒子, 粘附于阳极板表面。然后借助振打装置敲击阳极板, 使尘粒从电极表面脱落, 落入电除尘器底部灰斗中, 再通过输灰管道借助空气压力吹入灰库。

4 高频电源简介

高频电源是把三相工频电源通过整流形成直流电, 通过逆变电路形成高频交流电, 再经整流变压器升压整流后形成高频脉动电流送除尘器, 其工作频率在20kHz左右。高频电源的供电电流由一系列窄脉冲构成, 其脉冲幅度、宽度及频率可以调整, 能给电除尘器提供各种电压波形, 因而可根据电除尘器工况提供合适的电压波形, 提高电除尘器的除尘效率, 提高供电效率。和传统电源相比, 高频电源具有以下特点:

4.1 火花控制方面

工频整流电源工作时二次电压平均值不高, 但二次电压峰值很高 (平均值50kV时, 峰值可达75kV以上) , 电场内部会由于很高的峰值电压而极易产生火花, 且火花至少要维持20ms, 再加上火花恢复过程30~50ms, 这就影响了运行参数, 降低了除尘效率;如果火花控制策略不好, 每分钟50~60个火花的话, 那么累计起来影响除尘器运行的时间就比较长, 除尘效率更加低下, 同时火花产生还会浪费很多电能。

而高频整流电源后, 二次电压纹波很小, 基本是平稳直流, 不会出现工频供电时很高的峰值电压, 工作时电场内极不易放电, 可以把运行电压、电流大幅提升, 从而提高除尘效率。同时在电场产生火花放电时, 高频电源系统可以在20μs内快速关断IGBT, 从而缩短火花影响的时间, 提高除尘效率, 同时还可大大降低火花浪费的能耗。因此, 前级电场采用高频电源对提高前部电场的除尘效率有明显效果。

4.2 反电晕的抑制方面

工频电源受电源50Hz及供电时不可偏励磁的限制, 在间歇供电时, 每次间歇时间必须是20ms的倍数 (即2个半波的倍数) , 跨度较大。采用高频电源后, 充电间歇时间非常灵活, 最小可到20μs, 在应用反电晕自动优化时, 优化的精细程度和准确度大大提高, 从而较工频系统可以提高除尘效率。高频电源因为有着除尘效率高、火花率低、能耗小的特点, 所以作为前三级电厂的电源使用。

5 脉冲电源简介

韩国浦项制铁POS MPS-2000是一款为清除细微粉尘和高比电阻粉尘而开发的脉冲电源, 应用于钢厂烧结厂、火力发电站、炼油厂等领域。低压控制系统分为Control Panel控制部分、高电压 (High-Voltage) Tank部分及HMI部分。POS Micro Pulse System是脉冲加电方式, 除尘板和放电极板之间, 在直流电压 (Vdc) 上面重叠短幅宽 (120μs左右) 的脉冲电压 (Vps) , 加到除尘极板, 脉冲电压用来提供强电晕, 直流电压用来收尘。

脉冲电源的优点如下: (1) 给电场施加的电压由电晕开始电压保持 (Vdc) 加Micro second短脉冲高电压 (Vps) , 除尘室施加电压与两个电压成分之和相同, 使其工作电压达到70~80kV, 加大了粉尘的荷电能力。由于脉冲很窄 (120μs左右) , 电除尘总能耗大幅下降, 比工频电源节电约60%~80%。 (2) 脉冲电源的供电方式抑制了大量无用的电子流吸附于阳极板的高比电阻粉尘之上, 从而有效防止了电场中反电晕的产生。电场锅炉的粉尘一般为高比电阻粉尘, 特别是后级电场, 粉尘颗粒微细, 比电阻高, 更易产生反电晕, 反电晕的产生会严重降低除尘效率。 (3) 在原有电除尘器改造或新装时施工简便, 直接安装即可, 无需对电除尘本体进行改造。 (4) 此外, 脉冲电源也可以DC加电单独运行。

6 高频加脉冲电源在火电厂的应用效果

6.1 国内首家使用高频脉冲电源

有针对性地在前三电场使用高频电源, 后两电场使用脉冲电源。在原本体不变的情况下, 最大程度发挥了各电源的性能特点, 取得了既节约能源又提高除尘效率的良好结果。1号机组作为集团公司内首台改造成功案例, 其方案与集团内外其他电除尘设备除尘效率相比, 处于领先水平。

6.2 除尘效率

2014年11—12月, 陕西省环境监测站电除尘器效率测定结果:本次试验期间1号炉出力为1 700t/h并稳定运行, 1号炉电除尘器各电场均正常投入运行时, 电除尘器的除尘效率为99.90%, 烟气粉尘含量13.3 mg/Nm3。2号炉电除尘器各电场均正常投入运行时, 电除尘器的除尘效率为99.92%, 烟气粉尘含量14.2mg/Nm3。1、2号炉电除尘器的效率有大幅提高, 烟气粉尘含量均达标 (烟气粉尘含量≤20mg/Nm3) 。

6.3 电场耗电情况

通过现场统计记录, 改造后1号炉电场平均耗能801.3kW, 2号炉平均耗能778.6kW;能耗比原来的300kW左右运行值有较大增加, 但仍远小于电除尘的出厂保证值 (保证值:2 553kW) 。能耗增大的原因是1、2、3电场的高频电源未启用节能模式。节能模式的启用, 可导致除尘效率下降。

7 结语

国内如今大多数火电厂静电除尘器使用的是高频电源或传统电源, 传统电源如今已不能满足国家的环保要求, 而高频电源对高比阻粉尘的除尘效果相对较差。未来, 国家对环保的要求将越发严格, 高频与脉冲电源的组合对电厂除尘效果提升比较明显, 其应用或将成为必然趋势。

摘要：首先介绍了静电除尘的工作过程, 然后分析电除尘传统电源和高频、脉冲电源的工作原理及其各自的优缺点, 并通过在某火电厂电除尘器上使用前三电场为高频电源、后两电场为脉冲电源的供电方式对比其经济效益及降尘效果。