家具厂订单生产流程图

家具厂订单生产流程图（精选9篇）

家具厂订单生产流程图 第1篇

成都市全友家私有限公司国际贸易工程部2009（国工）字典0904号

办公及酒店家具零星订单流程

为加强业务管理，提高工作效率，保证公司经销商订单下达的准确，快速，交货期及时，特制订本临时流程。

一：订单信息收集与反馈

1：工程客户经理收到经销商的订单计划后，应将订单及时转交文

燕处，由文燕根据客户的产品类别，按照部门内部价格向生产厂家下生产订单，生产订单上应注明产品名称，型号，规格，色号，材料，数量及单价，总价，交货期及交货地点和包装方式，订单格式详见部门订单。

2：在核实产品详细信息后，工程部客户经理应在客户订单上签字确定，并传真至客户确认。如无工程部客户经理签字确认的订单，该工程订单的销售金额不计入工程客户经理销售量。

二：订单跟踪与信息反馈

1：在订单下单后，工程客户经理应与生产厂家进行及时沟通与联系，并要求生产厂家制订生产及出货计划表，掌握生产动态，及时反馈相关产品质量，数量信息，保证按客户要求及时交货及发运。2：工程客户经理可根据产品情况，随时到生产厂家进行现场检查与

信息收集，以保证产品质量，数量，交货期能够达到客户要求。三：货款支付与管理

1：在经销商将预付款或全部款项付至公司指定账户后，订单正式下

达，并安排相关事宜。

2：如需对生产厂家进行部分预付款支付的，由工程部客户经理进行

成都市全友家私有限公司国际贸易工程部2009（国工）字典0904号

相关款项办理，保证生产厂家及时生产，确保客户的交货期。3：在工程部客户经理核实全部款项到交后，经营销财务确认，工程

客户经理在订单发运审批表上签字，并经部门经理核实后，方可进行发运安排。

四：物流发运管理

1：货物系经销商与公司产品配货，由工程客户经理安排相关生产厂

家将货物运至公司指定地点，配货发送。

2；如系整车发运，由工程客户经理联系总公司物流进行车辆调度及

装运，并联系生产厂家将货物送至指定地点，或者联系总公司物流到生产厂家现场装货。

3；如系零担发运，由工程客户经理临时联系相关物流公司进行零担

发运，运费由经销商承担。

五：信息收集与反馈

1：在货物到达客户处后，工程客户经理就及时与客户联系，了解相

关产品质量，运输问题，包装问题及安装问题，并将信息以书面形式上报部门经理，由部门经理根据相关情况，与生产厂家及相关问题部门进行及时沟通，并解决相关问题。

2：如涉及到售后服务问题，原则上由当地经销商解决，涉及到重大

质量问题或售后服务问题，由国际贸易部联系生产厂家，在第一时间内组成问题处理小组，及时与客户沟通后确定解决方式与方法。

2009年9月15日

家具厂订单生产流程图 第2篇

一．

二． 客户受理：受理客户下单专员的《家具生产定单》|、〈家具定单图纸〉 定单核实：

A,资料是否完整，定单图纸尺寸是否一致，文字是否清晰，标注是否完整；

B ,确认定单项目，建立电子文档，进行工期确认，确定出货时间； C,技术核实，按照家具设计规范和生产标准，进行设计调整，或生产工艺调整，直至能够生产为止。

三．财务审核

1．材料预算：对每一个定单按定额向材料部提供材料用量，特殊工艺和材料按技术部提交的《定制特殊材料清单》内容核实。

2．材料核算：每月盘底1次，对材料采购入库，领用，库存数量进行核实，同时对材料采购单价进行核实。

3．人工核算：有定额的按定额执行，没有定额的与生产部按工艺及难度核定。

4．预算报价

5．回收货款：系统内至少要负责人确认签字才能生产，系统外客户一律先收款后生产。

四．生产管理

1．生产派单，将生产项目分解至各班组。

算料——开料——封边——开孔——试装（清单）——包装——安装 对上一道工序的质量把关负责。

2．品质检验

最后检验的是客户，由客户至上列工艺负责倒推进行互检。

由包装按单个定单做好日常品管记录。提交月度《品管报告》。由安装按单个定单做好安装记录并提交，以促进工艺。

五，变更生产，返工生产。‘

1．由客户原因（包括项目增减，设计变更，材料变更，规格尺寸，修复，或对有质量隐患的设计，材料变更，需签字生效，再进行加工生产。

浅析订单式生产如何控制生产成本 第3篇

关键词：订单式生产,如何控制,生产成本

国家改革开放以来, 我国市场经济体系不断健全, 我国生产企业面临着越来越大的竞争压力, 尤其是我国可持续发展战略的贯彻, 更使得生产企业必须对生产成本进行科学的管控, 因此, 很多生产企业都已经将成本控制工作作为工作的重点。

一、订单式生产成本控制概述

(一) 生产成本控制

生产成本控制是目前较为常用的成本控制手段, 生产成本控制要求工作人员在控制工作之前, 建立系统的企业成本管理工作目标, 在企业生产工作的过程中, 对形成成本的所有因素进行原因的分析, 并逐一进行成本控制, 切实降低企业的生产成本, 成本控制工作要求工作人员在自己所在机构的职权范围内行使职权, 不能出现越界行使职权的现象。工作人员在成本控制过程中, 要对生产企业工作环节中的问题进行纠正, 并将问题的改进过程总结成经验, 避免企业出现相似的问题。生产成本控制可以使企业在符合国家法律法规要求和地方政策要求的前提下, 以尽可能小的生产成本生产出质量合格的产品, 使生产企业获得更高的经济效益。

(二) 订单式生产成本的特点及成本控制重点

订单式生产不同于生产企业其它产品的生产形势, 订单式生产要求生产企业按照订单的要求, 制造出符合客户要求的产品, 订单的要求主要包括产品的内在性能、结构以及几何尺寸还有产品的外观包装等, 产品的完工交货时间也是订单中较为重要的要求。生产企业按照订单的要求对产品进行生产, 可以避免盲目生产带来的大量库存, 企业不再需要为库存产品消耗管理成本和资金成本。企业可以将节省下来的成本用于提升企业生产能力的工作, 使企业获得更强的生产能力, 提升企业竞争力。生产成本是企业成本控制的重点, 企业可以根据订单的需求, 科学的选择生产产品所需的原材料, 并规划生产环节, 使企业能够用最低的经济成本, 最少的人力资源, 生产出客户满意的产品。

二、订单式生产企业成本的控制策略

(一) 生产成本发生的事前控制:计划、预测

生产企业的领导人要加强对成本控制工作的重视, 充分认识到成本控制对生产企业发展的重要意义, 进而加强对成本控制理念和方法的学习, 对成本控制工作进行科学的领导。生产企业需要充分了解客户的喜好和客户所在企业的主要需求, 以便在相关的工序制作方面进行调整。具体部门要在下达订单时, 注明客户需求, 以便相关部门人员能够在保证产品质量的前提下, 减少不必要的工序, 从而达到节约生产成本。在原材料的准备方面, 要根据订单的要求, 配备产品原材料。原材料的准备在质量方面要严格执行订单要求, 标准不要偏高符合即可。在数量方面要考虑运输及生产的合理损耗, 避免生产过程中由于生产原材料损耗而进行的再一次采购, 也要避免采购数量过大造成的积压浪费和资金的占用。要科学的按照订单内容设计生产工序, 使得各个生产环节符合生产节奏而不出现时间上的冲突, 最大限度地提高生产效率。

(二) 生产成本发生的事中控制:计划的监督、执行

在原材料的领取过程中, 生产部门必须严格按照订单的要求领取生产原材料, 不能随意领取避免造成材料浪费。订单中要详细的注明所用原材料的型号、规格、数量, 以避免仓库发放时错发、多发、漏发。生产过程中出现原材料损毁或丢失的现象, 相关人员必须及时将情况上报。如果是正常的生产损耗, 数量在控制范围以内, 相关人员应做好记录以备核对, 数量在控制范围以外的马上查找原因;如果是因为其他客观原因造成的原材料损毁, 无论数量多少企业都要追究相关责任人的责任;如果是因为工作人员不认真履行职责造成的问题, 要对主要责任人进行严厉的惩戒。制作规范的超额领料单据, 将超额领料的时间、领料人、领料原因、在单据中说明, 尤其对超额领料的原因, 要在单据中详细说明, 以便管理机构清楚地了解原材料损毁的原因, 准确追究相关责任人的责任。超额领料单据需经主管领导确认后方可领料。在产品生产过程中, 生产企业各个部门要明确划分每一个工作人员的责任范围, 以便严格督促生产人员认真履行职责。从原材料的领用开始就必须严格执行按订单要求发放, 要严格依据订单的数据数量进行生产。每一批次生产完结都要对统计数据进行比对分析。如果原材料的使用量超过预算, 要及时查找原因。分析是生产环节的浪费造成?还是采购环节质量把关不严次品过多造成?亦或是其他方面原因造成?原因明确后是哪个部门的责任反馈给哪个部门。总之要严格控制原材料非正常使用量。另外, 要加强对企业员工的素质培养, 使每一位员工认识到成本管理对企业发展的重要意义, 树立节约成本就是制造效益的理念, 要将企业成本管理工作的业绩与每一位生产员工的业绩挂钩, 使生产员工切实感受到成本管理工作可以给自己带来的经济效益, 以达到提高企业成本控制水平的目标。例如, 2013年, 富春江织造企业对产品结构进行调整, 放弃低端品牌, 只接国际中高端服装品牌代工的单子。比如, GIVENCHY、NINE WEST、CK、VINCE等。实施成本控制之前, 富春江织造企业每年要为不必要的成本支出100万人民币左右的成本, 而进行成本控制之后, 2014年富春江织造企业的营业收入约6亿人民币, 出口8000万美元。

(三) 生产成本发生的事后反映:信息反馈与评价

产品生产工作结束之后的成本控制主要体现在信息反馈与评价领域, 要科学的设置信息反馈机制, 将每一个产品的设计、生产的全部过程的成本进行全面的统计, 数据的统计要求准确完整并制定成反馈信息表, 及时反馈到各部门。企业的成本控制工作机构和领导机构, 要根据报表的内容规划下一步成本控制工作, 并将本次成本控制成果作为考核企业员工绩效的重要依据, 以此激励企业员工主动配合成本控制工作, 提升企业的成本控制水平。

(四) 制定完善责任制度与奖罚机制

企业的成本控制工作不能仅仅由成本控制机构单独完成, 必须依靠企业全体员工的配合, 要做到责任到人奖罚分明。因此, 企业成本控制工作的参与人数较多, 必须对所有参与者的责任进行科学的划分, 以便准确判断每一位成本控制参与者的工作业绩, 和追究相关责任人的责任。首先, 企业的领导人要以身作则, 提高对企业细节的关注, 为生产企业营造出一种关注细节, 重视小成本管理的工作氛围。企业的每一位员工都要以最低成本生产出合格产品作为自己的荣耀, 以消耗大量成本生产产品当作自己的耻辱。企业要根据每一位员工的责任范围确定奖惩机制, 以便对参与成本控制的员工形成激励, 要对成本控制工作做得好的员工进行奖励, 使其成为企业员工的典范, 继续为节约生产成本做出贡献。对成本控制工作做的不好的员工, 要加强惩戒, 使其切实认识到成本控制的重要性, 改变工作方法, 使成本控制工作达到预期的目的。

三、结语

随着我国市场经济的不断发展, 我国订单式企业获得了良好的发展机遇, 但是, 成本控制方面的问题, 却成为制约订单式企业发展的重要原因。分析订单式企业的特点, 制定订单式企业成本控制的具体方法, 从企业生产工作的各个环节进行全方位的成本控制, 对提升生产企业的经济效益, 提升生产企业竞争力具有重要意义。

参考文献

[1]温辉.以战略成本管理提升企业核心竞争力[J].财务与金融, 2014 (06) .

[2]任静.从沃尔玛的成功看成本领先战略[J].会计之友, 2014 (05)

家具生产工艺流程 第4篇

家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实，实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。

家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。

其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也不尽相同。

在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木制家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。

一、备（配）料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高楼从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1～1.5厘米，宽厚度保持在0.5～0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2毫米。当板件长度L为：1000毫米

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：①板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边对齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5厘米。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。①需贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某些部位压力不足或不平均。②经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。③施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。④室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。⑤进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32米/分钟），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

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7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”，同时刀具锋利是质量的保证，也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、机加工（细作）

概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后，方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5毫米，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更图案要求。

7、钻孔：①操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。②钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。③钻孔允许公差为±0.2毫米（极限偏差为±0.l毫米）；孔距允许公差为0.2毫米（极限偏差为l毫米）；孔深允许公差为±0.5毫米。④家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2毫米，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、安（组）装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角歪斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装，以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件砂光处理是否合格，并注意整套配件加工是否正确后，方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。①配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。②所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。③所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。④整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。⑤修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量。⑥打磨时既要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、涂装

涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。

这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、底油涂装、油磨、修色、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，一气呵成。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

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4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对质量有问题又不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到符合本工序的质量验收标准为止。①车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。②打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。③集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。④打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20～30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一，一次性调配，以免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层增加喷涂的遍数，都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，油磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。①第一次底油干透后，用240#砂纸打磨；第二次底油要用320#砂纸打磨。②用320#砂纸将产品再次进行打磨1～2次，交质检员验收并堆放整齐。③对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：①喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。②必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。③待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。④喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干燥时间。⑤需要上蜡的，上蜡必须均匀，用柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。⑥必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐清洁。⑦喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。⑧下班停枪喷油时，要立即用水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。⑨产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、包装

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序。

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹，包括划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：

1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中要轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

7、最后按照订单清点数量、粘贴或填写标示，再按产品类别归类存放。

家具生产流程 第5篇

1、开模、画模、画料

2、开料、选料、开直料、开弯料

3、修料、平刨、压刨、材料刨平压好，锣机、弯料锣好 按模画锣料、精切：直料和锣好的弯料精切、出榫打孔：按模板定位出榫打孔，4、试装：木件试装、不合适的修改

5、雕刻、按图片画好图样后、雕花

6、组装、加固、打三角木、修整接线

7、木模、将组装好的木件打磨

8、底油、喷3次底油

9、油膜、油漆干后打油膜、打2次油膜

10、棉油;喷2次面油、贴金银箔和效果油漆

11、蒙布：有软体的家具上面料

12、质检、全面检查成品有无质量问题

13包装入库、成品质量合格后开始包装。

二．工序简易流程图:

1、木工工序：基材锯切成毛坯料（电子开料锯）—贴面（加厚）(缝皮机及热压机)—精裁（精密电子开料锯）—铣形（铣槽）（立轴铣床）—实木封边（加压器）—修边（手工）—钻机（多排全自动钻床）—试装（检验）—油漆工序

2、油漆工序：木坯打磨（宽带砂光机、手动砂光机）—底着色（喷枪、水帘机）—打磨（手动砂光机、人工砂光）—二次底漆（喷枪，水帘机）—打磨（手动砂光机、人动砂光）—着色（修色）—打磨（手动砂光机、人工砂光）—面漆（喷枪、水帘柜）—烘干（烘干房）—检验—包装—入库—出库检验—送货

3、沙发工序：钉制木架—剪皮/布—车皮/布（电车）—开板（推台锯）—打底—蒙皮/布—检验—包装—入库—出库检验—送货

家具厂订单生产流程图 第6篇

一：备料 1.板材干燥，将木材的含水率控制在 8%~10，没有干燥的木材一般含水率在 50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2.平衡，把干燥过后的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3.选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面，橱柜的可视部分等：内部用料指用在制品内部，如内档、底版等：暗用料指在正常使用情况下看不到内部零件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意结疤、内裂、变蓝、朽木、端裂。

4.粗刨，给毛料板材定厚度。

5.风剪，给毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。

6.修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7.配板，木材配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、墙裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8.布胶，在板材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂（10-15 克）、拼板胶（100克）的比，每次调胶 500 克左右。

9.拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10.陈化，布胶完成的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。

11.砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12.锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13.四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14.养生，将木材自然放置 24 小时左右。

二：木材 1.宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加工完成后进行抛光砂，粗砂一次砂 0.2mm,抛光砂一次砂 0.1mm。

2.精切，给毛料定长，加工过程做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1 米以下对角≤0.5mm,1 米以上板片对角线应≤1mm。

3.成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应平滑、平整、线性流畅一致，加工前检查设备部件螺

丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否安紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过 0.2mm。

4.钻孔按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不超过 0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。

5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。

6.小组成立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误差，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。

7.大组立，试装部件检查与图纸是否有误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。

8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。

9.平衡，将部件自然放置一段时间。

10.涂装上线检砂，将工件的表面重新进行打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查自身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良。

11.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。

三：涂装 1.擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。

2.底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。3.头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底 漆浓度为 16 秒，喷涂厚度为一个十字。

4．干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。

5.清砂，先填补所有碰刮伤，再用 320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后 产品上所产生的毛刺砂掉。

6.二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 18 秒，厚度为一个十 7．干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。

8.清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用 320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。

9．三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 16 秒，厚度为一个十字。

10．干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。

11．清砂，用 400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。

12． 修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清 理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。13．油砂，修色后的产品须待干 4—6 小时，再以 800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。

13.面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰 尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为 11—12 秒，厚度为一个十字。

14.干燥，待干 4 小时。

订单流程图目的 第7篇

订单流程说明

1、订单中心根据销售部承接的客户订单，进行订单订单评审，负责生产计划调配工作，并对订单所需求物料进行分解；拟定《生产计划》与《物料需求计划》，整理、复核好后，各打印二份，一份交给物控主管，一份交给跟单员。

2、物控主管将按《物料需求计划》顺序分解进行下单采购物料，并拟定《采购计划》与《物料到仓跟踪表》，《采购计划》打印一份报送季总审批、采购；《物料到仓跟踪表》打印一份下传给仓库，并分配各仓仓管安排仓位和验收的准备工作。

3、跟单员先将《物料需求计划》提前与物料供应车间、仓库等部门取得联系和协调，搜集信息，确认物料的准确数据；在根据《生产计划》分解成工厂《生产指令单》传送到各生产线，并要求生产线按《生产指令单》的交货时间准时完成生产任务。

4、跟单员必须对外购的物料进行跟崔，得到准确的物料到库时间，并通知生产线预备生产，告知材料员备料、配送。

5、所有物料、成品必须经品管验收合格后，方能入库；成品出货必须有《成品验收报告》方能出货；所有客户订单安全出货后，仓库必须按生产线《领料单》、《入库单》等报表、单据报送订单中心。

汽车订单式生产的启示 第8篇

在国外汽车品牌步步紧逼的同时，本土品牌汽车仍然呈现了较好的发展态势，车型推出的力度加快，研发的重视程度提高。中国汽车行业的激烈竞争与汽车行业销售利润率的大幅走低(图表1)，迫使汽车企业寻求营销手段来提高自身的销量。

为了在中国汽车市场分一杯羹，无论是合资品牌厂商还是本土品牌厂商，都采用了一系列的营销手段来加强自己产品的推广和品牌宣传。饥饿营销、降价补偿、价格承诺、纪念版等新的营销手段纷纷进入消费者的视野，订单式生产正是在这种情况下汽车品牌的最新营销趋势之一。

个性化订单式生产新概念

新华信的汽车用户满意度调查发现，用户往往对新车交付时间过长产生抱怨，而新车交付时间正是订单式生产的软肋。

在中国的汽车市场中，订单式生产呈现了强大的生命力，从一汽丰田对订单式生产的执着，到一汽奥迪A6L个性化订单式生产，奇瑞订单式生产的控制模式，再到其他厂商也纷纷传出要进行订单式生产的信息，订单式生产究竟有什么魅力，使中国的汽车厂商不惜冒着因交车时间过长失去用户的危险，仍然对其趋之若鹜呢？

订单式生产是指汽车厂商根据其经销商的订单进行生产，也就是根据消费者的需求来接受预定。订单式生产的优点主要是消费者可以对车型进行颜色和配置的选择，满足消费者的需求；经销商避免库存对资金的占用，降低经营风险；生产厂商降低或避免库存，从而降低成本和积压的风险，另外还可以减少资金占用，缓解资金压力。但是，在这种方式下的交车周期过长，容易造成客户流失。

丰田经典的JIT生产方式众所周知，而一汽丰田也正在采用订单式生产模式，虽然中国市场上同类车型竞争激烈，一汽丰田仍然取得了不错的业绩，很多消费者也对一汽丰田的生产方式持理解和肯定的态度。

一汽丰田承诺预定车型若在付订金和提车之间降价，整车价格按降价后的支付；若在这期间价格提高，仍按约定价格支付，这都有效解除了消费者的后顾之忧。一汽丰田在汽车市场激烈竞争的情况下采取订单式生产依然保持强大的竞争力，与其创立订单式生产、强大的品牌形象和产品的品质密切相关。抛开这些优势，其他品牌如果效仿订单式生产，不得不考虑在竞争激烈的中国汽车市场上的生存问题。

一汽奥迪A6L作为高档品牌，并没有简单采用一般的订单式生产，而是根据自身的情况，采用了个性化订单式生产。个性化订单式生产不是简单意义上对厂商已经定义好的固定车型进行颜色和简单配置的重新选择，而是在包括设计、制造在内的各个环节都实现了真正的个性化，售价横跨三十几万元至八十多万元人民币。

在此基础上，奥迪A6L还为消费者提供了可选择的7个不同配置的技术包、20个单选择装备和8种颜色，按照排列组合原理，理论上可搭配出7840款新车型。作为高档车品牌，其突出个性化的订单式生产是其保持竞争优势的原因之一。

由于中国的汽车消费者还未成熟，对汽车知识的了解普遍缺乏，所以如果要求消费者对所要求的汽车详细配置一一列出，甚至提出用何品牌的，都是脱离中国市场现状的行为，这也形成了订单式生产事实上只是消费者对厂商已有基本型、豪华型的选择，而不是根据自己的喜好选择配置。

奥迪A6L所推出的个性化生产事实上也只能说更接近于真正意义的订单式生产，将消费者的选择空间加大，这也是适合中国消费者现状的。

订单式生产需与常规生产相结合

中国汽车市场上少数厂商采取订单式生产取得了一定成绩，激发了其他厂商对订单式生产的兴趣，纷纷传出也要进行订单式生产的信息。但是，由于中国目前汽车市场的竞争情况和汽车消费者还不十分成熟的现实，不论一汽丰田还是一汽奥迪A6L，都受到了一些消费者的批评，也感受到了来自市场的压力。

虽然订单式生产锻炼了经销商，使经销商能力提高，但是厂商也应该考虑中国市场现阶段的特殊性，将订单式生产与常规生产结合，不仅兼顾厂商、中间商的利益，而且节省消费者的时间。

因此，汽车厂商在推出一种营销手段时，应该认真考虑自身各方面的能力和情况，不宜简单模仿市场上其他厂商推出的营销手段，避免投入人力财力却无法得到预想的效果。

营销的实现需要产品、价格、渠道、促销的组合，才能真正起到营销的作用。如果只关心促销手段，而忽略了产品、渠道等其它基本因素，即使当前促销起到一定促进销售的作用，也很难使企业保持长期优势。

按订单装配生产模式研究进展 第9篇

摘要：按订单装配生产模式是近年来企业为了赢得竞争采用的主要生产模式，也是学术界研究的重点之一，文章介绍了按订单装配生产模式的特点，系统地总结了目前关于按订单装配的主要研究成果，最后提出未来的研究方向。

关键词：供应链管理；按订单装配；综述

一、按订单装配生产模式的形成的特点

随着世界自由贸易与全球经济一体化的发展，市场竞争日益加剧，企业面临更为严峻的挑战，具体表现在：市场需求快速多变，难以预测：消费需求的个性化、多样化程度进一步加强：市场对产品的要求从过去的质量、成本扩展到时间、质量、成本、服务四要素，交货速度以及交货的可靠性成为新的竞争焦点。为了赢得竞争，生产型企业必须迅速地响应多变的市场需求。

长久以来，大部分企业采用了按库存生产(Make-to-stock，MTS)的生产模式，该生产模式要求生产商在接到顾客订单前就生产出最终产品，在接到顾客订单后直接用仓库中的现有产品满足需求。在MTS模式中，顾客需求可以得到迅速响应，但是顾客得不到个性化的产品，而且厂商的库存成本也非常大。为了适应顾客需求多样化，在近几十年来很多企业采用了按订单生产(Make-to-order，MTO)以及按订单设计(Engineer-to-order，ETO)生产模式。MTO和ETO模式要求生产商按顾客要求，设计并生产出指定产品。这两种生产模式充分考虑了顾客的需求，但是由于从产品设计、到零部件生产、直至最终产品生产均针对顾客个性化的需求，因此产品的生产周期非常长，且生产成本很高。为了平衡生产周期、生产成本、库存成本以及顾客需求多样性等方面的要求，越来越多厂商采用了按订单装配(Assemble-to-order，ATO)生产模式。ATO模式要求厂商预先生产或订购各种标准零、部件，在接到顾客订单后，再将其中的部分零部件装配成顾客所需的不同产品。ATO模式利用库存零件进行生产，因此生产周期比MTO、ETO短。利用不同零件可以生产不同的产品，因此ATO模式与MTS模式相比可以在一定程度上满足顾客多样化需求。因此按订单装配是企业为了满足顾客个性化需求、提高需求响应速度、增强系统柔性和可靠性而采用的新的生产模式。

ATO系统是一个混合系统，其中零件(半成品)按库存进行生产和存贮，而最终产品按订单进行生产。随着现代信息技术的发展和进步，信息交换迅速准确，ATO系统成为一个理想的生产模式，使得顾客需求个性化和快速响应成为可能。ATO系统交货期短、库存水平低、基本没有成品库存、企业的资金占用少、制造成本低，并且可以用较少的零部件库存提供给客户多样化和定制化的产品，在一定程度上满足了客户的个性化需求。ATO以一种简便的方法在一定程度上实现了大规模定制(Mass Customization)的思想，以大批量制造的成本来完成定制化的生产。

当前，有很多公司采用了ATO生产模式组织生产。如DELL公司在接到顾客订单后，可按顾客的配置要求，将不同类型的硬件组装成电脑，提供个性化的服务。当当等网络销售公司可按顾客订单要求，将不同类型和数量的在库商品进行配货，并发送给顾客。美国某销售商在销售家用涂料时也引人ATO思想：以前该公司存储了各种颜色的涂料以供销售，现在他们只存储各种原色涂料，在接到顾客订单后，再将不同的原色涂料混合成顾客期望的色彩。

随着全球供应链的发展，国际上越来越多的企业不断地将非核心业务外包出去，只保留关键的系统设计、系统集成、总装配以及销售等最核心的业务。大量发展中国家作为“合同生产商”，承担了上述企业常规业务的生产。现在中国已被称为“世界工厂”，成为西欧、北美等计算机、服装、电子产品、玩具厂商的重要合同生产商。合同生产商一般采用ATO生产模式组织生产。因此研究ATO厂商的合作问题，以及有能力限制ATO厂商的生产订购策略问题具有实际的应用价值。

二、按订单装配生产模式的研究成果

在ATO系统中，库存和服务水平的矛盾更加尖锐。由于要完成一份顾客订单。可能需要将不同数量和种类的零件进行装配生产，因此某种零件的缺货会导致整个顾客订单无法完成。而如果存贮太多零件又会降低企业的利润。因此寻找顾客需求满足率和库存量之间的关系将有助于增加企业利润。传统的关于单零件库存策略的研究结果在ATO系统中不再适用，因为ATO系统中确定某种零件的库存水平时，还要考虑相关零件的库存水平，使得某一订单所需的所有零件可以同时得到。目前很多学者针对ATO系统的特点，对ATO系统进行了大量研究。

当前关于供应链中按订单装配问题的研究主要分为两类：一类是考虑在不同的库存策略下ATO系统的性能评价，另一类是分析ATO厂商的最优生产、库存策略。我们将相关的文献进行了总结。

1ATO系统的性能评价问题。Xu(1999)分析了AT0系统中需求的相关性对系统性能指标的影响。Dayanik、Song和Xu(2003)利用不同文献中关于多变量概率分布的近似思想，得到了ATO系统中性能指标的界。lravani、Lu。angkesom和Simehi-Levi(2003)建立了拟生灭过程，分析了ATO系统的性能指标。Zhao和Simehi-Levi(2006)分析了多产品多零件按订单制造系统。

Song等(1999)提出了计算基于订单的平均缺货水平的迭代算法。Song(2002)分析了基于订单的缺货水平的准确表达式及上下界。Song和Yao(2002)将单一产品ATO系统抽象为具有共同到达过程的M／G／~排队系统，分析了系统的基本库存水平。

Lu等(2003)分析，具有随机订货提前期的ATO系统，得到了顾客需求满足率的界和近似表达式。Lu(2008)分析了多产品多零件按订单制造系统，得到了该系统的平均存储水平、及时订单满足率。

2ATO厂商的最优生产、库存策略问题。关于具有通用件的多零件存贮系统的最优存贮计划问题的研究从1970年便开始，早期的研究主要集中在单阶段或提前期为零的多阶段模型。近年来，由于ATO系统的广泛应用，学者对具有动态需求和非零订货提前期的该存贮系统的建模和求解取得了巨大的进步。

近期关于该问题的研究主要集中在建立有约束的最优化模型，求解模型的近似解，并且依靠数值模拟来得到管理上的启示。如：Agrawal和Cohen(2001)、Cheng等(2002)、Wang(1999)、Zhang(1997)分析了有服务水平限制(Fill Rate)的最小化平均库存成本(或总库存投资)问题；Hausman等(1998)分析了在给定库存成本约束下，最大化顾客需求满足率的下界问题，提出了求解问题的启发式算法；Agrawal和Cohen(2001)研究了一个与Hmmman等

(1998)相同的ATO系统，考虑在满足给定的顾客需求服务水平下，最小化零件的总期望库存成本的问题，

有很多学者研究了在单产品装配系统中无约束的成本最小化问题。Gallien和Wein(200i)考虑了，每个零件有独立同分布提前期的两级装配系统，研究了协调基本存贮策略，得到了近似最优解的解析表达式。Xu和Li(2007)分析了单产品ATO系统，零件面临不断的技术革新，从战略和运营两个角度研究了两种存储协调策略。

Hopp和Spearman(1993)、Shore(1995)分析了单阶段、确定性需求、零件汀货提前期是随机变量的ATO系统中的最优订购策略。Gumani等(1996)考虑了具有两种零件，但有多个零件供应商的ATO系统，分析了向不同的供应商订购的最优订货数量，

Eynan和Rosenblatt(1995)分析了ATO系统中提前生产问题，其中提前生产的原因是因为提前生产的单位生产成本较小。Rudi(2000)分析了具有多种最终产品的ATO系统中的提前生产问题，他们的研究没有考虑零件的订货提前期以及生产能力的限制。

Song等(2000)分析了单阶段、具有随机顾客需求和随机零件订货提前期的ATO系统中，如何确定零件订购时间，使得期望成本最小化问题。

Fong、Fu和Li(2004)分析了在给定了库存预算约束下，通过使用较贵的通用零件。降低缺货率的问题。

Lu、Song和Yao(2005)分析了多产品ATO系统，在给定预算下，最优化零件的存储分配策略，使得不同产品的加权平均缺货水平达到最小。Lu和Song(2005b)考虑在多产品ATO系统中，关于订单的缺货成本最小化模型。

FIl等(2006)分析了单阶段、随机需求、确定性订货提前期、厂商生产能力有限的ATO系统中的最优生产和订货策略。

Hsu、Lee和So(2006)分析了在一个具有不确定需求，且产品价格和零件价格依赖于它们的交货时间的ATO系统中，零件的最优库存问题。

Plambeok和Ward(2007)考虑在按订单装配系统中，零件发生短缺时可以加快生产，建立了在无穷周期内，关于零件的折扣生产和加速生产成本最小化模型，

Zhang和Ou(2008)分析了当产品可以按照两种配置进行销售时，系统的最优生产和存储策略。

Beniaafar和Mohsen(2006)分析了多种零件、单一产品、多种顾客类型按订单装配系统的最优生产和存储控制策略。

Bollapragada等(2004)分析了多阶段ATO系统的优化问题，其中零件的供应也是不确定的。Akeay和Xu(2004)分析了多零件、多产品、多周期按订单装配系统的最优零件存储策略和最优零件分配策略。Plambeck和Ward(2006)分析了无穷阶段ATO系统的优化问题。

三、按订单装配生产模式的研究前景展望

从上述分析可知，国内外学者对关于一个ATO厂商的性能评价、库存策略、订购和生产策略等问题进行了大量的研究，取得了丰富的成果。但是，结合ATO厂商的生产实践，本文认为还有以下问题值得进一步研究和探讨：

1考虑更加不确定环境下AT0厂商的性能评价和策略分析。为了便于建立模型和分析问题，现有文献都进行了一定的假设：有的文献假设顾客需求是确定的：有的文献假设零件的订购提前期是确定的；有的文献假设厂商的装配时间是确定的。但是，在现实生产之中，不论是顾客的需求时间、需求数量、零件的订购提前期、厂商在接到零件后装配产品的时间和效率可能都是随机的、不确定的。因此研究处于更加不确定环境下ATO厂商的性能评价和策略问题，其结果可以指导ATO厂商的生产实践。

2考虑有能力限制的ATO厂商的生产问题。在现有文献中，大部分文献都没有考虑厂商的能力限制问题，而实际生产之中，不论是厂商的装配能力还是零件供应商的生产能力都是有限制的，因此研究当ATO厂商或者其零件供应商的能力有限制下的生产问题具有实际应用价值。

3考虑多个ATO厂商进行合作后的决策问题。在现代市场竞争环境中，越来越多的企业开始重视和参与企业之间的合作，通过合作共同应对不确定性和动态性因素，使生产和服务具有更高的柔性和敏捷性，使企业能对市场变化作出快速反应。因此我们可以在现有的关于单个ATO厂商的研究基础上，分析多个ATO厂商进行合作之后的性能和策略，以及合作对ATO厂商的行为的影响。这些成果将会对于ATO厂商的生产和合作行为具有指导作用。

基金项目：国家自然科学基金(70772065)。

作者简介：黄培清，上海交通大学管理学院教授、博士生导师；温涛，上海交通大学管理学院博士生。