货位管理范文

货位管理范文（精选9篇）

货位管理 第1篇

随着信息技术的迅猛发展, 国民经济赖以生存和发展的制造生产企业的管理水平也在发生着本质性的变化。在传统的制造业企业管理中, 卸货位管理混乱, 卸货位管理难度大, 无有效卸货位信息指引都制约了一个企业的管理水平的提高。图1为某工厂4天的物流车辆卸货等待时间, 从图中数据可以看出由于卸货位管理的不足, 导致卸货的工作效率低下。

因此, 运用先进的技术来解决制造业企业卸货位管理的问题是这些企业的迫切的需求。本文运用RFID技术和地感技术相结合设计的工厂卸货位管理系统可以自动获取卸货位状态和进厂车辆的信息, 自动分配卸货位给货车并通过LED信息屏来显示卸货位引导信息。这种方式较传统的管理方式而言, 具有高效性和准确性等优点, 有很高的实用价值。

1 技术原理及特点

RFID (Radio Frequency Identification) 射频识别技术[1], 是指利用电磁波的反射能量进行通信的一种技术[2,3], 具有识别工作无需人工干预, 可工作于各种恶劣环境, 可识别高速运动物体并可同时识别多个标签, 操作快捷方便等特点, 被称为21世纪最有发展潜力的技术之一[4]。

射频识别系统包含射频标签、读写器和数据管理系统三部分[5]。其中RFID射频标签由天线和芯片组成, 每个标签都有惟一的ID, 在实际的应用中, 射频标签粘贴在待识别物体的表面;读写器是根据需要并使用相应协议进行读取和写入标签信息的设备, 有手持的或者固定的两种;数据管理系统主要完成对数据信息的存储和管理, 并可以对标签进行读写的控制。射频标签与读写器之间通过耦合元件实现射频信号的空间 (非接触) 耦合[6]。射频识别技术以其独特的优势, 逐渐地被广泛应用于工业自动化、商业自动化和交通运输控制管理、军事等领域[7,8]。随着大规模集成电路技术的进步以及生产规模的不断扩大, 射频识别产品的成本将不断降低, 其应用也将越来越广泛。

地感线圈是一个埋在路面下的环形线圈, 它通过一个变压器接到被恒流源支持的调谐回路中。有源环形线圈构成LC调谐回路的电感部分, 环形线圈和电容组成一个振荡电路, 并在线圈周围的空间产生电磁场[9]。金属物体经过埋设在路面的环形线圈时, 将导致环形线圈的磁通量变大, 线圈的电感值减小从而使LC振荡电路的振荡频率增高, 可根据振荡频率的变化来分析得到相应的有用信号。由于地感线圈具有应用简单、成本低、检测准确度高等优点, 而被广泛应用于车辆速度检测、车流量检测、交通信号控制等领域[10]。

2 系统设计

2.1 构架设计

根据工厂卸货位管理的实际需求, 管理系统的功能需求如下: (1) 货车标签和卸货位的基础信息管理;

() 卸货位信息状态的实时获取, 监控;

(3) 货车入厂时, 对货车信息进行准确读取, 并根据卸货位状态分配卸货位;

(4) LED信息显示屏显示卸货位引导信息。

通过对功能需求分析, 系统设计采用三层构架设计, 即数据采集层、数据处理层和应用层。具体系统框架图如图2所示。

数据采集层, 读写器通过天线读取货车标签信息, 地感采集卸货位状态信息;通过简单的数据处理发送数据到数据处理层;

数据处理层, 服务器数据库对采集到的有用信息进行处理、存储, 并对客户端发送过来的数据操作命令进行数据操作;

应用层, 客户端对数据的查询、修改、删除、导出等操作, 并通过数据信息对卸货位进行分配, 同时把引导信息显示到LED信息屏幕上。

2.2 硬件选择

读写器选择2.4 GHz读写器, 此频段的读写器具有读写距离远, 识别率高, 抗干扰能力强等特点[11];电子标签采用有源的主动式电子标签, 提高标签的读取率;卸货位采用地感控制器来监控卸货位状态, 地感线圈的作用相当于LC振荡回路中的电感L, 当有车辆靠近时, 其电感量发生变化, 从而引起振荡频率的改变。通过对频率的检测、比较, 可以判断卸货位是否被占用[12], 这种方式简单方便, 性能良好, 且成本较低。卸货位需明确标示出地感线圈的位置, 以便车辆准确进入感应区, 保证卸货位状态信息获取的准确性。标示方法如图3所示。

2.3 软件设计

根据系统功能需求和构架设计进行软件系统开发, 所开发系统的功能架构图如图4所示。

该卸货位管理系统主要分为两个模块:卸货位管理模块和车辆管理模块。卸货位管理模块主要是获取所有卸货位的状态信息。地感控制器根据信号变化来判定该卸货位是否被占用。模块把所有卸货位的状态信息存储到系统中, 并把空闲状态的卸货位分配给送货的车辆。车辆管理模块主要是对来工厂的送货车辆进行识别, 若为无卡车发出警报, 待门卫人员人工处理;若为合法的送货车辆则记录车辆信息和送货时间并自动放行, 同时获得系统分配的卸货位。系统通过LED显示屏来显示卸货位引导信息。系统工作流程如图5所示。

3 系统运行测试

系统设计开发完成后, 在工厂现场进行试运行测试。卸货位监视情况软件界面如图6所示。

从卸货位监视界面可以清楚地知道各个卸货位的状态信息即空闲、使用中、预约或者故障。在测试中软件系统监视的卸货位状态和实际状态一致, 并且当送货车到厂区时, 经系统验证是合法送货车辆自动放行并分配卸货位, 正确的引导信息显示在LED显示屏上。通过工厂现场实际测试, 送货车辆进厂后根据显示屏的引导信息快速找到相应卸货位并开始卸货, 卸货等待时间大大减少, 卸货效率提高。系统实际测试过程中运行效果良好, 实际效果达到设计要求。

4 结语

本文基于RFID射频识别技术和地感技术研究设计了智能化工厂的卸货位管理系统, 该系统具有效率高, 管理方便, 智能化程度高的特点, 实现了卸货位管理的可视化和智能化管理。从根本上解决了以往厂区内卸货位管理混乱, 无有效的引导信息, 货车卸货周期耗时过长等缺点。文中研究的工厂卸货位管理系统是利用先进技术解决实际问题的又一次成功实践, 符合企业智能化工厂的发展需求, 具有广阔的应用前景。

摘要：为解决工厂卸货位管理混乱, 无有效引导信息, 卸货周期过长, 卸货位利用效率低等实际问题, 采用先进的RFID射频识别技术和地感技术开发了一套工厂卸货位管理系统。从系统的功能模块, 系统构架, 硬件选择和软件开发几个方面对卸货位管理系统进行了研究, 并将该系统在工厂环境进行了运行测试。结果表明该系统实现了预期目标并显示出其在实际应用中的优越性。

关键词：RFID,地感技术,卸货位,管理系统

参考文献

[1]赵军辉.射频识别技术与应用[M].北京:机械工业出版社, 2008.

[2]郎为民.射频识别 (RFID) 技术原理与应用[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[3]WANT R.An introduction to RFID technology[J].IEEE Pervasive Computing, 2006, 5 (1) :25-33.

[4]陶玉芬.RFID技术应用展望[J].电脑应用技术, 2007 (1) :6-8.

[5]罗春彬, 彭龑, 易彬.RFID发展与应用综述[J].通信技术, 2009, 42 (12) :112-114.

[6]戴清杰, 宋军奇, 高燕.射频识别技术及应用[J].通信与信息技术, 2010 (5) :65-67.

[7]史玉敏, 吴春林.射频识别技术 (RFID) 的研究[J].科技信息, 2011 (7) :35-36.

[8]WEINSTEIN R.RFID:a technology overview and its application to the enterprise[J].IT Professional, 2005, 7 (30) :27-33.

[9]聂岗.检定/校准地感线圈测速系统原理分析[J].中国计量, 2010 (4) :95-96.

[10]王树欣, 伍湘彬.地感线圈在交通控制领域中的应用[J].电子世界, 2005 (8) :47-48.

[11]余雷.基于RFID电子标签的物联网物流管理系统[J].微计算机信息, 2006, 22 (2) :233-235.

货位卡管理制度 第2篇

货位卡管理制度

生效日期

制定人

制定日期

管理标准---物料

审核人

审核日期

文件编号

批准人

批准日期

分发部门

l目的建立货位卡管理制度，保证物料帐、物、卡一致。

2范围

适用于本公司仓库所有库存物料。

3责任

仓库主管、仓管员。

内容

4.1

凡仓库现库存所有物料需于显眼位置按批挂上货位卡。

4.2

货位卡上需注明品名、批号、数量、收发时间、质监员签字、收发人签字。

4.3

每一批不同时间的收料设定一个批号、一个货位卡。

4.4

已入库的物料立即挂上货位卡，在发货的同时，随时填写货位卡，做到日

清月结，帐、卡、物相符。

4.5

货位卡上的记录字迹需清晰，不写繁体字、草字，如须涂改，应在涂改数

据或文字旁注明更改人。

4.6

每月结存时，物料与帐目、货位卡记录内容保证一致。

4.7

填满的货位卡应妥善保管至该物料生产的有效期，以便备查。

4.8

发现帐、卡、物不符，应及时查找原因，以尽快更正。

记录

记录名称

保存部门

保存期限

货位卡

仓库

物流中心仓库货位优化研究 第3篇

关键词：仓库,货位优化,单目标

一、引言

为了满足客户更快速和更及时的配送要求, 物流中心的货物出入库、拣选作业必须比以前更快并且更有效率。合理的的出入库、在库管理作业方案, 在某种程度上可以理解为将适当的设备和相应的作业方式相结合。为了更加有效地完成作业, 很多物流公司开始重视仓库的管理工作, 其中货位优化是其中较为重要的一部分。简单的讲, 货位优化就是货品位置的最优化;通过整个仓库的货位优化来降低货物装卸搬运移动带来的成本, 并降低货物从出库到入库的仓储过程中损耗, 来达到增益降本的目的。不管是小范围的作业, 如一个零售店, 还是大的物流配送中心, 正确的货位管理还可以节约时间。对仓库进行合理的货位优化可以缩短出入库搬运移动的距离以缩短作业时间。还能够充分利用储存空间, 同样也是物流配送中心工作的重点。

二、仓库货位优化设计的思路

对于一个物流中心而言, 货位优化并是一个相当简单的工作。通常通过建立仓库优化的数学模型来简化这个问题。货位优化模型设计需要考虑下面的问题:

1.基础信息的分析。仓库内货位特征、货物特征和产品特征。这些数据可以从WMS (仓库管理系统) 或ERP (企业资源计划) 中得到;分析货品周转的随着季节性变化的分布情况, 各种货品物流特性长期保持的发展态势, 货物的流动性可以根据下面的参数来获得:每种货品的销售次数、数量、预测量和平均库存量等。如果货品种类经常发生变化并且没有任何的以往的库存基本资料, 可以使用预测的销售量。另外, 周转率低的区域分布的货品, 在选择货架层时, 应该选择库存量作为一个重要的指标, 而不是它的销售水平。

2.确定优化的目标和约束条件。货位优化的目标就是为了降低成本, 将无用的运动减到最少来达到提高作业效率和方便管理的目标。还可以通过调节作业者的工作量、提高分拣速度、减少补货工作量、缩短搬运距离等作业等指标来评定货位优化的成果。货位优化的约束条件, 是指货位优化中必须考虑到的各种约束条件, 如货物的重量、货位尺寸、配货精确程度等。进行货位优化, 必须权衡目标和约束条件这两个方面。各个目标间可能存在权益相互矛盾的不可相融性, 这是普遍存在的现象, 这一特点是构成多目标问题存在的根本特征。多目标问题, 常常用牺牲其中一部分目标的利益来换来另一些目标利益。这就是多目标问题的基本性质之一。在货位优化中, 满足限制条件代价就是要损失一定的作业效率。货位优化很显然也是一个多目标优化问题。

3.算法确定。多目标优化有许多种方法, 如何选择合理的算法来保证货位分布可以达到在较为合适的状态, 货位优化系统设计中最关键的环节是获得多目标问题的最优解的方法;可根据决策者对各目标的重视程度 (各目标的权重、重要程度或目标期望值等偏好) , 先对多目标进行量化处理, 然后应用数学规划的方法对其进行单目标优化, 获得一个最终的可行解。其中赋权重法是较为常用的方法。

4.软件实现。运用计算机语言把算法表示出来, 通过调试并试运行之后, 开发出为能为物流中心仓库提供有效合理的货位优化的信息管理系统。

三、仓库货位优化模型

(一) 物流配送中心仓库的基本构成

物流中心仓库一般由收货区、存储区、理货区、装配区、加工区、发货区、退货处理区等区域组成。如图1所示, 在这些区域里最重要的陈设是设有货位的存放货物的货架, 它是用于货物存储的钢结构主体。常见的有焊接式、组合式货架等;堆高车、搬运车、分拣设备、提升机、搬运机器人等搬运装卸的各种设备也是仓库作业中不可或缺的。此外还有用来对整个仓库货位管理、出入路径规划的大脑——仓库信息管理系统 (目前尚在完善过程中) (见图1) 。

(二) 货位优化建模

建模之前, 先要确定货物的重量和出入库的频率, 以便选择恰当的货位分配方法来分配货物的存储位置。货位优化本质上就是将每件货物合理地分配到货位位置上, 在仓库能达到最高出入库效率的水平上, 进一步优化货位的利用。

货位优化是按照基本的原则, 对货位的存储位置进行安排, 让库位中任何货物能够找到最适合自己的位置, 使仓库整体效率大大提高。优化货位的过程关联三个重要的因素:货物、库位和搬运装卸物力 (叉车、托盘) 及人力。货位入库后通过搬运装卸设备把货物运送到目标库位。仓库库位优化模型的研究主要从货物、库位和搬运装卸设备三个方面出发。通过建立其数学模型, 就要将这三种元素的主要属性具象化, 完整考量其之间的关系, 来进一步提出如何实现货位优化的建议。

(三) 模型的建立

本文选取物流配送中心的单层仓库进行研究, 假设该仓库有m行n列z层的货架, 行数编号从离出口最近的位置依次增大, 列数编号从离出口最近的位置依次增大, 货架层数编号从低到高依次增大, 搬运装卸设备 (仓库人力物力综合速度) 垂直方向速度是Vy, 水平运行速度是Vx, 库位长度是l, 宽度是w, 高度h, 因此有:

(1) 仓库中货物的排列规则要下层重量比上层重 (下重上轻) , 这样仓库结构才会稳定, 即每个库位货物的重量与它的层数乘积之和最小为最佳, 据此建立数学模型:

式中:F1-货架上每个库位货物的质量与其层数乘积之和;

-货架上第i行, j列, z层库位上货物的重量。

(2) 想要最大化提高出入库效率就是要使出入库频率较高的货物的库位安排在离出口较近的区域, 即货物的出入库频率与其出入库的时间乘积之和最小为最佳, 据此建立数学模型:

式中:F2-货架上每个货位上货物的出入库频率和该货物出入库时间的乘积之和;

-货架上第i行, j列, z层货物的出入库时间;

-货架上第i行, j列, z层货物出入库频率。

可以看出这是一个两目标优化的问题, 可是两目标求解的过程比较麻烦, 两优化目标有时可能不能同时兼顾。此次处理采用了对两个目标函数赋予权重因子的方法, 将两目标问题变化成了简单的单目标的问题, 考虑到不同类型的仓库对两目标的侧重要求各有不同, 那么函数就成了如下:

式中:a+b=1;

为了达到简化求解的要求, 暂把赋给两个目标函数的权重设为一致, 既有了式 (5) :

将 (5) 式两端乘以2得, 进一步简化得:

式中:1≤i≤m, 1≤j≤n, 1≤k≤z;

通过以上建模分析, 货位优化问题最终转化为使 (6) 式尽可能小的问题。

四、仓库库位优化的建议

物流中心仓库的主要作业是货物的出入库和在库管理;货位优化就是做到货物的在库管理方便货物的入库、出库作业, 达到降低流通成本, 提高流通效率的目的。在仓库货位管理中, 在遵循温度“上低下高”、重量“上轻下重”的原则上, 保证货架、人工搬运和货物的安全性的基础上, 如何来进行货位优化。

(一) 把相关性强的产品放在相邻的货位

在日常的仓库管理中, 把相关性强的产品放在相邻的货架, 既可以缩短拣选、配货的时间距离, 又而减少搬运与查询时间, 大大提高拣货效率和货物出入库的效率。

(二) 把高频货物放置于仓库靠近出口的黄金区

黄金区一般是指由操作人腰部附近20%的区域组成, 在这个区域内操作人员无须弯腰或翘脚、登高。流动性较高的高频货品, 其流动性可用该货品的库存周转率 (出货量/平均库存量*100%) 表示, 高频物品应该放置于最便于拣货和出入库的黄金区域, 这样能缩短货物仓库作业中的移动时间, 加快整个作业流程, 提高订单的处理效率。

(三) 区域内货位优化

图1中将物流中心仓划分为7个不同的区域, 文中货位优化数学模型 (4) 同样适合每个区域内的货位优化业, 同样根据货物重量、货位数量、货物的每货位与出入库口的距离、出入库频率等参数安排每个区域的货位。这种方法是为了提高拣货、理货效率, 减少拣货人员在拣货时的行走路径, 根据货物的出库单数使货物的配送量最小。因此根据各种货物的周转率高低, 周转率高的货物会被分配到离区域出口最近的货位, 周转率低的货物会被分配到离该区域出口最远的货位, 如此类推。

五、结语

在物流中心的仓库库位管理中, 讲求的是及时有效, 低成本。考虑到仓库人员作业过程中尤其是在人工搬运物品时, 从照顾员工的角度出发, 讲求的是省力。同时要达到存取效率高、省时、省力, 提高物流中心仓库作业效率和空间利用率, 增强从事物流服务的企业的竞争力, 仓库的货位方面优化问题就显得尤为重要。目前, 迫切需要一套完备的货位优化系统, 为物流中心计划并且维持一个最佳的仓库地面区划和货品定位策略, 缩短操作时货物行走时间, 实时监控仓库货位情况, 从便于补货、平衡工作量, 达到货物定位最优化和提高空间利用率。仓库货位优化系统软件可以帮助企业提高仓库生产力, 其作为物流优化系统中的一部分, 目前国内些物流管理公司正在使用, 但仍然还处于起步阶段, 需要积极开发适合本地区的货位优化系统。

参考文献

[1]陈月婷, 何芳.基于遗传算法的自动化立体仓库的货位优化分配[J].物流科技, 2008, 01:38-41.

[2]郑凌莺, 言勇华, 陈建平.物流中心仓库货位优化系统的研究[J].物流技术, 2004, 08:28-30.

[3]李英德, 鲁建厦.基于相关性的周期性货位优化的模型与算法[J].机械工程学报, 2011, 20:75-80+88.

[4]李霞, 朱煜明.自动化立体仓库动态货位分配建模与仿真[J].物流科技, 2016, 03:131-136+151.

[5]黄曦骏.仓储货位优化方法研究[J].江苏商论, 2016, 04:31-32+42.

货位管理 第4篇

在电子商务的环境下，电子商务企业的订单量不断增长，单个订单商品数量少，种类多，对拣选作业提出更高的要求。拣选效率的高低直接影响客户订单的响应速度，电商仓库货位的分配是影响拣选效率的关键因素。提高仓储运行效率，最有效的方法就是对物品的存储货位进行优化。

一、引言

近几年电子商务企业朝着大而全的方向发展，物流中心的货物种类繁多。同时，企业订单量呈爆发式增长。电子商务企业存在的一些问题日益凸显，尤其是货位分配不合理的问题。货位分配不合理不仅会延长货物拣选时间，还增大货物拣选出错率，使得订单响应速度缓慢，导致货物不能及时出库，客户满意度随之下降，直接影响企业的经营。因此，解决物流中心货位分配不合理的问题，提高拣选效率，进而增强物流中心服务能力，是电子商务企业的当务之急。对仓储货位进行优化管理已成为企业提高利润，降低成本的关键。

二、货位管理的含义及步骤

1.货位管理的含义

电子商务企业货位管理是指对仓库内存放物资的货位进行的规划、分配、使用、调整等。储存在仓库中的每一笔货物在其来源、理化性质、批号、去向、保质期等各方面都有独自的特性，仓库要为每一个货物确定一个合理的货位，既要满足保管的需要，更要便于仓库的作业和管理。

按照货位的使用方式，分为自由货位和固定货位。

(1)自由货位

自由货位亦称“随机货位”。每一个货位均可存放任何一种物资(有不良影响者除外)。只要某一货位空闲，入库的货品均可存入。

(2)固定货位

固定货位亦称“固定料位”。即某一货位严格规定只能存放某一规格品种的货品，而不能存放其它货品。大宗货品采用固定货位就地堆垛的方式。

为了便于对货位的管理可采用货位编号的方法，电子商务仓储一般都利用计算机进行货位管理。它可以按照设定的条件分配提供货位，并可进行各种查询，随时了解货位利用情况。

2.货位管理的步骤

3.常用的货位存储策略

在服务和产品明显同质化的竞争市场环境下，电子商务企业想要获得更好的发展就必须更好更快地满足终端客户的要求，并对消费者需求做出快速反应，这就给企业仓储管理水平及运行效率提出了更高的要求。科学合理的存储策略不仅能节省大量仓储作业的时间，而且可以减少出入库作业过程中设备与人员的移动距离，并且能够更有效利用现有的库位空间。

目前，电商企业仓库常用的存储策略如表1所示，分别是定位存储、分类存储、随机存储、以及共享存储。

4.货位优化

货位优化的主要目的`就是提高仓储运作效率，缩短人工、设备移动的距离及时间，节省人力物力。在货位分配优化中必须以客户订单为中心，考虑从客户订单反映出来的商品需求相关性和出库频次等重要因素。此外，商品重量、体积、货架稳定性、容量等一般因素也应该予以考虑。货位优化的效果可以从拣选货品效率、倒库作业量、移动距离及时间等因素进行评定。货位优化的基本步骤如下：

(1)仓库相关数据的收集分析

对电子商务企业仓库的基本情况、货位参数及货品基本特征、周转率等基础资料和数据进行汇总整理，这些资料与数据是进行科学合理货位分配优化的重要参考依据。

(2)货位优化模型的构建

根据对电子商务企业仓库的货架类型、货位尺寸及货品的大小、重量、数量等研究对象经过数学抽象之后建立一个合理的数学模型。构建的模型要同时满足约束条件及效率提升两个因素。

(3)设计优化模型求解算法

根据构建的数学模型，并针所要优化货位的实际情况，设计适用于实际需要的优化算法，进行求解。这一步骤的关键是如何确定优化的算法，也是整个货位分配优化过程中的核心部分，只有选择了高效的算法才能确保获得满意解。

(4)仿真试验结果分析。

运用 MATLAB 软件对构建的数学模型进行计算机仿真试验，根据仿真结果来验证数学模型及算法，并且对货位优化后的效果进行比较分析，这是最直观、有效的方法之一。

三、结论

基于订单分析的分拣货位表优化 第5篇

在配送中心, 按照订单或者出货单对库存中的货物进行分类、分拣、包装等作业以满足配送的要求。其中, 分拣是消耗人力、时间和资源最多的环节, 对整个配送中心的工作绩效影响最大。

分拣是将所需货物从众多货物中挑出来, 并按订单要求进行分类、整理、加工、包装等作业的过程。订单在整个分拣作业中起到主导作用, 一切努力都在于满足订单的要求。因此, 在任何一项分拣作业的优化工作中, 都必须充分考虑到订单的特点, 如:需求频率、需求量、订单结构等, 从而有的放矢地选取适合的分拣策略, 提高效率和服务水平。与此同时, 要根据分拣现场的实际情况, 将影响分拣效率的因素进行提取和分析, 并采取合理的措施进行调整。

结合配送中心的动作流程和订单特点对分拣作业进行优化不仅可以提高分拣效率, 而且对配送中的运营发展起着关键的作用。

随着电子商务的发展, 产品种类和数量不断增长, 人们对货物的需求越来越多样化、个性化, 配送中心逐渐面临更多的货物种类、更小的订货批量和更频繁的订货频率的现状。此外, 客户还要求配送中心提供更快捷、更便利的配送服务。这使得配送中心必须不断提高分拣作业能力、优化分拣策略, 从而提高整个配送中心的作业效率, 满足客户的需求, 协助商贸公司获得更好的客户体验。

对于分拣作业的优化一直以来是配送中心的重点改善项目, 现有研究主要有以下三个方面。

(1) 分拣设备组合优化。通过数据采集和分析, 得到水线上分拣效率的瓶颈, 运用生产线平衡的理论, 对分拣输送设备进行并行处理, 从而减少时间消耗;分析各个作业环节影响分拣效率的因素, 建立数学模型对硬件参数进行优化, 从而压缩时间间隔。

此外, 根据商品、配送功能的不同以及市场对配送服务的需求不同, 不同的配送中心按照实际要求, 选择不同的分拣设备。在分拣设备的选择中, 主要考虑两点:一要满足对于订单快速、有效的响应能力;二要满足做到合理的成本控制, 只有将这两点结合起来才能为分拣作业正确配置设备。

(2) 订单序列和结构优化。对于相同的订单, 不同的顺序会对分拣效率产生很大的影响;相同的货物总量, 不同的订单结构也会影响分拣效率。因此, 根据订单结构对订单顺序进行优化, 可以有效提高分拣效率。

(3) 货物摆放优化。货物的摆放主要涉及两个方面, 一是存储区的货架及货位的优化, 货架的摆放影响人员取货的移动距离, 不同货物的货位选择影响取货的效率以及货位的利用率等;二是分拣区的货位优化, 分拣货位的选择影响分拣补货的时间以及分拣效率。本文主要研究分拣区, 分拣货位的优化。

2 分拣货位表

分拣货位是用于货物分拣的临时储存区, 通常是货架的形式, 每个货位有一个编号, 并且一个货位对应一种货物。分拣之前, 从仓库中将货物运出并放置于分拣区的补货区, 当分拣货位出现空缺时, 由补货区及时补充货物, 以保证分拣作业可以连续、顺畅地进行。分拣开始后, 以人工或机械自动化的方式, 按照事先输入系统的订单由人工或者机械装置从分拣货位上取出相应的货物放至传输设备和包装设备。

在一些配送中心, 货物种类往往多于分拣货位的数量, 因此基本思路是选择需求量大、订货频次高的货物置于分拣货位上;其余需求量少的货物可置于虚拟货位上, 即按照当天当时段的订单, 将这部分货物存储于分拣货位附近的临时区域中, 当有需求时再进行取货。

对于分拣货位的设置需要以下几个依次递进的问题。

(1) 选择置于分拣货位表的货物。分拣设备的作业能力体现在两个方面, 一方面是分拣、运输和包装的速率上, 另一方面体现在分拣货位的数量上。当配送企业购入分拣设备后, 在之后很长一段时间内分拣设备的作业能力是确定的。一个分拣货位对应一种货物, 若货物种类多于分拣货位的数量时, 就要决定应该把哪些货物置于分拣货位上、哪些置于虚拟货位上。

(2) 不同货物的需求数量和需求频次不同, 甚至差别很大。从货位表中不同的位置取货, 所需要的时间和移动距离是不同的。对于需求量大、需求频次高的货物, 可放置在方便取货的位置, 这样可以有效提高分拣效率。

(3) 货位表的调整。市场需求是不断变化的, 配送中心的货物种类和数量也会随之变化。因此, 分拣货位不是固定不变的, 而是要分阶、周期或者某种既定的规则进行调整的。

但是一个配送中心的货位少则几十个多则上百个, 若每天、每个工段都根据订单情况进行调整, 工作量则是巨大的。因为首先要提前进行订单分析, 根据分析结果进行调整, 具体来说要修改系统中的货位信息和货位实体上的标签, 改变分拣区的临时存储区的对应位置, 协调员工的工作量等。这样做会很大程度上增加工作量以及出错率, 所以货位表的调整频率要根据订单变动趋势确定合理的检查周期和调整期, 以保证分拣作业有序、高效地进行

3 订单分析方法

对分拣能力起到关键作业的因素是:人为因素、设备因素和订单因素。人为和设备因素可以通过提高管理水平、对设备进行优化配置等来改进;而订单因素则是一直客观存在的, 销售公司不能过分规范客户订单行为而影响服务质量。

3.1 EIQ分析法

EIQ分析利用E、I、Q这三个物流关键要素, 来研究配送中心和物流系统的需求特性, 并为其提供规划依据, 从客户订单的品类、数量与订购次数等观点出发, 进行出货特征的分析。E (Order Entry) 代表订单或客户, I (Item) 代表商品的品项, Q (Quantity) 出货量。

(1) EQ分析法:分析单张订单出货数量

了解单张订单订购量的分布情形, 决定订单处理的原则、拣货系统的规划、影响出货方式及出货区的规划。通常以单一营业日的EQ分析为主。当订单量分布趋势越明显时, 分区规划的原则越易运用, 否则应以弹性化较高的设备为主;

(2) EN分析法:订单品项数分析, 即单张订单出货品项数的分析;

(3) IK分析法:品项订货次数分析, 即每一品项订货次数的分析;

(4) IQ分析法:每个单品的订货数量分析。

3.2 ABC分析法

ABC分析法 (Activity Based Classification) 法又称帕累托分类法, 最早于1906年由意大利学者帕累托提出并使用其核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次, 识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较少的次要因素, 并以此为依据合理分配时间和资源。

具体的应用举例如下:以一个销售周期为期, A类货物:其分拣次数在总分拣次数中占比为75%~80%, 品种数在库存总品种数中占比为15%~20%;B类货物:其分拣次数在总分拣次数中占比为10%~15%, 品种数在库存总品种数中占比为20%~25%;C类库存品:其分拣次数在总分拣次数中占比为5%~10%, 品种数在库存总品种数中占比为60%~65%。这里分类出的A类商品是热销商品, 发生分拣次数最多, 可以考虑将A类货物放到最易于拣选位置, B类货物次之, C类货物再次之。

4 基于订单动态分析的分拣货位表优化

4.1 分拣货位

本文以M配送中心分拣货架为研究对象, 如图1所示每个货架有16个货位, 每个货位的高度为0.54m, 宽度为0.29m。每次取货后将货物放在与货架底端高度一样的传输带中。不管是人工作业还是机械手从每个货架取货的移动距离和所需时间是不同的, 假设每次取货的起点为12号和13号货架中间的中点处, 终点为货架底端, 如图1所示。

根据图1, 每个货位取货的移动距离计算和分类如表1所示, 对称位置的货位取货移动距离相同。

4.2 订单分析

4.2.1 IQ——ABC分析

运用IQ分析法研究每个品项的订购数量, 对每一个品项订购总量进行分析。提取M配送中心订单数据进行分析。分别统计和计算如下3组数据: (1) 2011年~2014年各品类商品的总订购量; (2) 2011年~2014每年各品类商品的订购量; (3) 2014年12个月各品类商品的订购量。

订购量是货位表品类购成的重要依据, 分析各品类四年的订购量、四年每年的订购量以及2014年12个月每月的订购量, 总结如表2所示。

然后将需求量位列前48位的商品选定并计算“品类数累计百分数”和“订购量累计百分数”, 根据ABC分类法进行分类如图2所示。

例如统计2014年12月各品类商品订购量得出结果如表3所示。

4.2.2 分析

以上分别对分拣货位和商品品类进行了ABC分类, 将A类商品置于A类货位, B类C类分别进行对应。这样, 将需求量大的商品摆放在离分拣员近的地方, 可以减少分拣员的运动距离和取货的时间。但是每天的订单都会有变化, 如果在每天分拣作业之前都对订单进行分析, 然后根据分析结果对分拣货位表进行调整, 将很大程度的增加工作量。因此, 对历史数据进行分析将很有必要, 分析每年、每个月的订单情况, 掌握订单变化的趋势。根据变化趋势确定分拣货位表的调整周期, 例如M配送中心, 可以选择每月进行一次分拣货位表的调整、每周进行一次微调的方式, 这样即可以提高分拣效率, 又不会增加工作量。

5 结语

市场需求永远是变化的, 唯一不变的是客户对配送服务的要求越来越高, 作为配送中心即要提高对订单的响应水平, 又要对成本进行控制。在不增加成本并且控制工作量的情况下, 从订单分析的角度入手, 根据订单需求的情况对分拣货位表进行调整, 对分拣作业的工作效率起到优化的作用。

参考文献

[1]高明, 周三元.基于FLEXSIM的分拣策略优化研究[J].物流技术, 2009, 28 (9) .

[2]王艳艳, 吴耀华, 刘鹏.自动分拣系统分拣作业任务优化[J].机械工程学报, 2011, 47 (20) .

[3]王锡莉.ABC分类法在企业库存管理中的应用研究[J].现代商贸工业, 2009 (05) .

[4]王婧, 杨迪, 汪世志.基于EIQ-ABC分析法的物流仓储作业优化研究[J].物流技术, 2014, 33 (10) .

[5]袁皓, 黄伟, 金桂根.订单结构对系统分拣能力的影响[J].物流技术与应用, 2009 (09) .

配送中心货位的调整与优化方法探讨 第6篇

众所周知,实现供应链上物流的有效配送是赢得竞争优势的决定性因素之一。只有采取一些方法,不断的提高顾客服务水平,才能确立竞争优势。据统计,配送中心工作人员根据货物的特点合理分配货位,可以明显地提高作业效率。货位的调整与优化是提高配送中心作业效率的重要手段。用少量投资,调整仓库货位,可以实现提高作业效率、增加空间利用率,提升用户服务水平的经营目标。

下面就谈一谈如何充分利用现有的资源,对货位进行调整和优化,达到降低配送成本,提升用户满意度的目的。

1 货位调整与优化的重要性

在配送中心的仓库投入使用初期,就应该开始货位的调整与优化。原因是,无论起初的货位安排如何完美,不断改变的环境最终会导致目前货位安排不再适用。在配送中心日常运作中,经营性的事项改变现有货品摆放格局的情况时有发生,还要兼顾消防规定,日复一日,货位合理分配与调整被渐渐淡忘,这正是众多配送中心总是到配送中心的仓库不够用的原因。而此时再进行货位的重新调整,其调整工作经常是巨大的。货位调整应该是是日常性工作,要随时要进行调整和优化。应该避免到出现很大问题时再着手解决,经常性货位调整可以避免陷入上述窘境。比如在超市的配送中心中,夏天矿泉水的量较大,到了过年前食用油的量较大,这时货位马上就要进行调整与优化。还有将高周转率的货品分配在靠近收货区的货位,可以提高入库存放的速度。但是,入库存放只是一次性作业,如果操作者需要对该货品进行多次补货或拣货,那么货位就要进行调整和优化,把该货品分配在靠近发货月台或拣货区的货位,则更加有利。

目前,传统配送中心的作业中,作业人员的行走耗时占总作业时间的60%,卸货、储运、拣货和装车作业占40%;考虑到劳动力成本在传统仓库的成本比例达到40~50%,以上这组数字更加值得我们去关注。正因为配送中心作业人员的大部分时间消耗在库内行走,所以,从提高物流资源利用效率角度,降低配送中心作业成本可以从缩短行走距离着手。货位的调整与优化是实现这一目标的最佳途径。

2 货位的调整与优化的步骤与方法

在调整货位之前,有几项准备工作要分步实施。明确货位调整与优化的目标、数据收集、优化策略的选择和货位优化需求分析工作。没有准备阶段彻底的分析,就不可能实现理想的调整和优化效果。

2.1 明确目标

无论面对任何货品与货位规划项目,明确工作目标是第一项工作内容。明确目标可以避免后续工作的弯路和反复,

目标分两方面效果性目标和限制性因素。效果性目标通常以货位调整后的作业效率改善指标来定义。效率改善指标通常包括缩短行走距离、减少补货工作量、平衡操作者工作量、提高拣货效率等。限制性因素指货位规划与调整中必须考虑的因素,通常满足这些限制性因素要以损失仓库作业效率为代价。这些因素包括,货品重量、货位大小、拣货准确率要求和物流中心用户端的作业效率保障等。

一旦明确了上述目标,应该将其进行优先性排序。举个例子,货位调整的调整与优化最基本原则是按照货品的物流动性确定该货品货位与收货区/发货区的远近位置。但是,通常这还不是最优先的考虑因素。因为,尽管通过以上方法可以减少拣货的行走距离,但是,还有许多其他因素也应该加以一并考虑。如果不考虑诸如货位能力、货品重量、分类存放要求和货品尺寸等因素,虽然通过减少行走距离可以赢得相当的作业效率,但同时也可能带来搬运路径阻塞、货品破损、补货量大和作业安全性差等不良后果。因此,当考虑某个目标性因素时应该兼顾对其他配送中心作业的影响。例如,对于办公设备配送中心,就必须充分考虑货品的码放顺序。比较其他目标性因素,防止货品破损应该是该类配送中心的最高目标。在拣货作业中,要将重货品、不怕磕碰的商品,如坐垫等(尽管该商品的周转率可能不高),码放在托盘货物的底层;再上一层可以考虑纸张或其他整箱商品;易破损商品,如文具架、计算器等,则应该在拣货中码放在托盘货物的最上层(尽管这些商品的物流动性很高)。相应地,拣货区的货位规划顺序应该按照以上要求确定货品先后顺序,通过合理码放保证商品质量。换一个角度,在易破损类别的货品中,进行货位规划时也应该兼顾各自的周转率以选择合适的货位。

2.2 数据的收集

进行货位优化时需要很多的原始数据和资料,对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等,甚至包括客户订单的信息。从WMS或ERP,可以直接下载订单或发货文件取得货品订单信息。通常,为了摸清货品需求的季节性变化规律、货品长期增长/淘汰变化等物流特性资料,该类文件的时间跨度应该在几个月、以至于一年以上。以上信息资料也是选择整盘、整箱或拆零拣货策略的重要依据。一旦收集到完整的原始数据后,就要采取一些优化的策略了。

2.3 货位调整与优化的策略

调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导,甚至导致相反的结果。一个高效的货位的调整与优化优化策略可以增加周转量,减少人员的的使用,减少工伤,更好地利用空间和减少产品的损失。以下是几种货位的调整与优化的策略。

根据货物的周转率进行货位优化。具有高周转量的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。即将货品按周转率由大到小排序,再将此序分为若干段(通常分为三至五段),同属于一段中的货品列为同一级,周转率越高应离出入口越近。周转率越高的安排在货架的低位分拣,高位储存,当低位的货物不够时,由高位向低位补货。使得大部分的商品在低位拣货,提高了拣货的效率。

对货位进行分类来进行货位优化。我们可以将周转率大的货品安排货架的低位设为分拣区,高位设为储存区,同时低位为固定货位,高位为随机货位。这样我们拣货总是在低位,不够分拣时,就由高位补货至低位再分拣。由于高位是储存区某一货品多时就多用几个,货品少时就少用几个。这样提高了配送中心的空间利用率。

根据拣货的单位进行货位的优化。货物的拣货单位主要有托盘、箱和单品。我们设置整箱拣货区和拆零拣货区,整箱货物拣货有两种基本方法:第一种,采取操作者/叉车拣货方式,直接从托盘货架上拣货至叉车托盘;另一种拣货方法则不需要拣货叉车,操作者直接从托盘流力货架、纸箱流力货架或搁板货架拣货,拣到输送机或者拣货小车。拆零拣货可以直接用手拣货,这样提高了拣货的效率。

根据货品尺寸进行货位优化。在配送中心的仓库布置时,我们同时考虑货品单位大小以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储货品时,必须要有不同大小位置的变化,用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此策略可以使货品存储数量和位置适当,使得拨发迅速,搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储货品单位大小,将可能造成存储空间太大而浪费空间,或存储空间太小而无法存放;未考虑存储货品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。

把同一物品储放于同一保管位置进行货位优化。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知,并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时,物品在存放取出等作业时不方便,就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。

把不同物品储放于同一保管位置进行货位优化。如果某两到三个货品很少,可以将他们存储在同一位置,可以很好的提高空间利用率。

2.4 物流需求分析

需求分析的目的是确定每种货品的拣货和补货属性。需求分析是分析每种货品的发货数量和拣货方法。需要统计每种商品的受订次数,确定货品的“动碰数”。货品的日/周/月受订次数是决定具体拣货位置选择的依据具有较高“动碰频率”的货品应该对应最适合高频次拣货的货位。

3 货位的调整与优化的好处

面对激烈的市场竞争,合理的货位规划与调整是所有配送中心的重要基础工作。合理规划不仅可以节省劳动力和搬运成本,也可以提高订单响应速度、减少拣货差错、降低货品损耗率减少上下货架的次数;同时,通过现有设施挖潜,可以节省或者避免再建投资。有一点非常重要的事我们应该把货位规划与调整作为一项日常性工作来实施。因为品项变更和周转率的变化,每次货位规划与调整的成果很容易就失去,遵循本文探讨的方法,配送中心作业效率的改善可以在几天内实现。“明确目标”是货位调整与优化调整成功的前提;“数据收集”、“需求分析”是具体工作步骤。一旦重新调整与优化完成,按照分析结果调整货品货位,您的配送系统将回归其完美高效的运作状态。

参考文献

[1]马俊生,王晓阔.配送管理[M].北京:机械工业出版社.2008.

货位管理 第7篇

关键词：产品频度,货位分配,偏离度

0引言

仓储在物流与供应链中占有非常重要的地位,在生产制造企业、第三方物流企业以及生产配送中心都具有举足轻重的作用。据统计,在所有仓储作业中,仅拣选就占据了整个仓储操作成本的50%~75%[1]。为了将拣选成本降到最低,需要对仓库中的产品或者货物进行货位分配。

产品在被拣选前,会放在仓库中,为了能在拣选时用最快的时间取出,管理人员会决定以什么样的方式为这些货物分配货位,哪些放在快速流通区域[3],哪些放在长期存储区域,这种分配策略即货位分配[4]。由于该问题是NP-Hard的问题[2],因此相关文献多集中在启发式策略研究上。相关综述[2,3,4,5]将常用的货位分配策略分为如下5类:随机存储 (Random storage)[2]、最靠近出口存储 (Closest open location storage)[5]、定位存储 (Dedicated storage)、分类存储 (Class-based storage)[6,7,8]、货物周转率存储 (Full turnover storage)[9,10,11,12,13]。随机存储策略能够保证仓储空间的有效利用,但是不能保证拣选成本的最小化;定位存储策略可能获得最小的拣选成本,但不能充分利用仓储空间。如果同时考虑空间的优化和拣选的优化,则需要按照一定的分类指标对货物进行分类,找到空间与拣货优化的最佳平衡点。

仓储货位分配主要从基于产品频度的入库货位分配与基于偏离度的出库货位分配两个方面来进行研究,其中,基于产品频度的入库货位分配主要是将利用产品频度对产品进行入库货位分配;基于偏离度的出库货位分配主要是利用偏离度对产品进行出库货位分配。本文提出的拣选策略,保证拣选距离最短,减少叉车行走距离,提高仓库拣选效率,降低仓库拣选成本。

1问题描述

本文中的仓储布局为单区块多巷道背靠背式存储,由廊道、货格以及库区三部分组成,仓库术语介绍如下:

(1) 廊道:仓库库区对应的货架纵排;

(2) 货格:廊道中的存储单位 (一个货格为一个托盘位,一个托盘位存放一个托盘);

(3) 库区:产品的各分类对应的存储区域 (如:将所有产品按分类存储分为3类时,相应的库区也为3个)。

图1所示的仓库共有10个廊道,每个廊道包括8个货格,每个货格是由一个托盘位组成用来存放同种货品的存储区域,因此图1的每个廊道可存放8种货品。

在平行通道式仓库中,拣货员从出发点 (depot) 开始,在通道中行走并从位于通道两边的货位上拣选产品,在完成拣选后返回depot。 另外,本文中的拣选通道只能允许一个拣货员作业,拣货员在遇到拣货通道两边都有拣选任务时只需要转身而不是移动,就可以完成两边的拣选任务,不仅减少了移动距离,而且该设计能够节省成本并提高仓库的空间利用率。

本文研究的仓储货位分配具体关注以下问题:

(1) 产品入库货位分配时主要考虑基于产品频度的货位分配原则。 产品在进行货位分配时首先要进行入库货位分配,本文在产品入库货位分配时提出了产品频度的概念。传统的货位分配优化只是针对出库货位分配进行了优化,而对于入库货位分配优化研究的则不多。

(2) 产品出库货位分配时利用入库货位分配的结果进行检索,拣货点位置确定后,利用基于偏离度的通道访问策略对产品进行拣选。传统的货位分配并没有将入库货位分配与出库货位分配相结合,本文主要是研究出库货位与入库货位结合之后的货位分配优化。

2基于产品频度的入库货位分配

2.1产品频度的定义

为了描述产品频度的概念,本节中的符号及变量的定义如下:

fs为产品频度;

ak为第k种产品出现的次数。

产品频度(fs)定义为:单位订单 (单位订单为100个订单) 中产品出现的次数占单位订单的比例。本文根据帕累托理论, 并根据历史统计数据按照产品频度的区间范围对产品进行分类,具体定义如下:

其中,0≤fs≤1,ak=0,1,2,3,…,100。

本文中的产品频度是一个动态值,仓储管理员每个季度 (3个月) 对产品的产品频度fs进行计算,计算出来的产品频度适合本季度使用。其中,fs中的s=1,2,3,4,f1,f2,f3,f4分别代表第一季度、第二季度、第三季度、第四季度的产品频度。在下一个季度到来之前重新对产品频度进行计算,保证客户需求高的产品优先进行出库,节省仓储空间,提高仓储管理的效率。

2.2基于产品频度的产品分类

基于产品频度的货位分配首先利用分类存储的思想将产品进行分类。ABC分类法是分类存储中的经典分类方法,ABC分类法运用数理统计的方法,按照事物影响的大小分清主次这一思想进行统计、排列并分类,对起重点作用的事物进行重点管理,提高管理效率。

入库货位分配时,将产品频度大的分配到距仓库出入口近的货位上面,然后依次按照这个原则分配货位。本文将产品频度与分类存储相结合,以产品频度作为标准,将一定阈值范围内的产品划分为同一个种类。根据历史统计,将入库产品分为3类,其中A类产品的产品频度区间为 ≤0.6 ,1≤,B类产品的产品频度区间为 ≤0.5,0.6≤,C类产品的产品频度区间为 ≤0,0. 5≤。每一类产品都有相应的库区,存放的固定的存储位置,在每一类库区里面每种产品的货位分配是随机的。

产品频度主要用来入库货位分配,产品频度将分类存储与定位存储相结合,既考虑了产品的存储空间问题,又考虑了产品单位时间的周转率。利用产品频度对产品进行分类的具体步骤如下:

(1) 库管人员计算产品的产品频度fs;

(2) 系统对所有产品的产品频度按照数值大小进行排序,并根据产品频度模型对产品进行分类,对于产品频度前33%的划分为A类,后33%的划分为C类,其余划分为B类;

(3) 保存当月产品分类结果,并在下个季度进行动态更新。

2.3仓库分区

在对仓库库区进行分配时,参考产品分类的结果,将库区也分为3类。库区划分时首先计算每个货格 (几何中心) 到出入口的距离,将距离按照升序排列,前5/10的货格分为Ⅰ区,后2/10的分为Ⅲ区,剩下的为Ⅱ区。Ⅰ区离出入口最近,Ⅲ区离出入口最远。

2.4入库货位分配

入库货位分配时,A类产品存放在Ⅰ区,B类产品存放在Ⅱ区,C类产品存放在III区。

本文在入库货位分配时,首先计算订单中产品的产品频度,然后根据产品频度对产品进行分类存储。入库货位分配流程包括:

Step1导入产品的历史数据,计算出每种产品的产品频度fs。

Step2产品分类 (根据产品频度的区间,将产品分为A,B,C3类产品)。

Step3库区划分 (根据货位距离出入口的距离,将仓库分为Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ3个库区)。

Step4判断仓库中相应库区中的货位是否足够:

Step4.1 if YES,按照入库货位分配规则进行货位分配;

Step4.2 else,提示货位不足。

3基于偏离度的出库货位分配

3.1偏离度的定义

为了描述偏离度的概念,本节中的符号及变量的定义如下:

β 为偏离度;

L为子通道中点到横向通道中线距离;

p,P为拣货点的索引及其集合。

偏离度的定义在文献[14-15]中有过详细介绍。偏离度是描述一个子通道内,某个拣货点与子通道中心点之间的距离关系。如图2所示,将一个子通道从中点分成两部分,从中点到前横向通道和后横向通道中心线的距离都设为L,子通道中所有拣货点也被分成位于前端和后端的两部分,Pf和Pb。这时,所有的拣货点从其货位几何中心到通道中点的距离沿通道行走方向的投影,定义为拣货点到中点的距离D,其位于通道前半部分的拣货点p到中点的距离记为Dfp,其位于通道后半部分的拣货点p到中点的距离记为Dbp。

对于单个拣货点,其偏离度 β=D/L,对于一个通道则有如下定义:位于通道前半部分的第i条拣货通道拣货点的偏离度为 βfi;位于通道后半部分的第i条拣货通道拣货点的偏离度决 βbi。这样,可以得出如下公式:

此外,当所属部分没有拣货点时,子通道的前、后部分最大、最小偏离度均为1,由此可见坌β, 0<β≤1。

3.2基于偏离度的通道访问策略

在使用偏离度决定拣选路线时,每个通道的访问策略可选方式有如图3所示4种:第一种是完全穿越整个要拣选的子通道 (Traverse);第二种是从前端入口进入,拣选完所有拣货点后原路返回 (Front-return);第三种是从后端入口进入,拣选完所有拣货点后原路返回 (Back-return);第四种是子通道从中点分成两半,拣货员分别从两个入口进入拣选靠近各自入口一端的产品 (Mid-return)。

如图3所示,拣货员在到达一个尚未决定访问策略的子通道入口时,就根据该通道的偏离度乃至当前工作区块所有尚未拣选的子通道的偏离度以决定当前子通道使用哪种访问策略。

3.3出库货位分配

常用的拣货策略中包括:S形策略,最大间隔策略,返回策略,中点策略等,本文在出库货位分配中应用基于偏离度的拣货策略,并与传统的S形策略进行对比。

S形策略也成为穿越策略,使用该策略的拣货员在通道中有拣货点时, 就穿越整个通道,没有拣货点的通道则忽略,在完成最后一个通道中的拣选后返回出入口。这种方法易于掌握与应用,但是不能优化拣选路径,在拣货点比较密集的时候,该方法才具有优势。

基于偏离度的拣货策略,拣货员在到达一个尚未决定访问策略的子通道入口时,就根据该通道的偏离度乃至当前工作区块所有尚未拣选的子通道的偏离度以决定当前子通道使用哪种访问策略。

出库货位分配根据入库货位分配结果确定拣选位置,入库货位分配时按照产品频度将产品频度高的产品放在出入口较近的位置,在出库货位分配时需要将符合条件的产品位置确定,然后进行拣选,释放足够的库存空间给后续的产品入库。

出库货位分配流程包括:

Step1接收拣选任务。

Step2计算库存中产品的数量。

Step3判断产品库存是否足够:

Step3.1 if YES,确定拣货点位置,并计算偏离度 β,决定拣选策略;

Step3.2 else,提示“库存数量不足,请及时补货”。

3.4模型

仓储中的产品被拣选时分为两种情况,拣选员由前横向通道向后横向通道穿越以及由前横向通道向后横向通道穿越。本文基于偏离度的拣选策略对产品进行拣选,根据产品货位的不同所使用的通道访问策略不同,拣选路径也有所不同,具体分为 (1)、 (2) 两种情况。

(1) 由前横向通道向后横向通道穿越

(2) 由后横向通道向前横向通道穿越

由 (1)、 (2) 两种情况交替判断,例如由前端向后端穿越后考虑由前端向后端穿越的情况,直到完成仓库所有拣货任务,综合可以求出最优路径值,目标模型为:

4实验结果分析

4.1入库货位分配

本文的研究背景主要是基于酒水企业,假设仓库中酒水的品种总共有9种,现在对这些酒水进行货位分配与订单拣选。

系统初始化设仓库共有10个廊道,每个廊道含有8个货格 (每个货格包含1个托盘位),即对应于库容为80个货格的仓库,且每个货格足够容纳分配在该货格的产品。廊道长度为12m,宽度为1.5m,廊道间距为1.2m,过道宽度为0.8m。

首先,产品入库货位分配时要生成产品频度的历史数据,根据历史数据对仓库进行分区。本文随机产生了100个订单,对这100个订单产品的产品频度进行了统计,统计结果如表1所示。

根据表1的统计结果可以看出,产品1到产品9的产品频度基本上是由大到小进行排列。根据产品频度的范围,将产品1到产品3划分为A类产品,产品4到产品6划分为B类产品,产品7到产品9划分为C类产品。

货位分区示意图如图4a所示,A货位为Ⅰ区,B货位为Ⅱ区,C货位为Ⅲ区。现在随机产生一组随机订单,入库货位分配示意图如图4b所示。

从图4b中看出,产生的一组随机订单为产品1、产品5、产品6、产品7、产品8。相应的产品数量依次为2、5、8、7、 6,根据产品的历史数据,分配到相应库区的货位上面。入库货位分配时按照产品频度进行货位分配,将产品尽量分布在离仓库出入口比较近的货位上面,方便后续出库货位的分配。

4.2出库货位分配

本文的出库货位分配主要是拣货点位置的确定,在确定拣货点位置时主要是根据产品入库货位分配的结果进行检索。首先接收拣选任务,然后根据拣选任务中产品的种类及数量检索仓库中相应的产品数量以及货位。每种产品可能有多个位置可以考虑,这时候选定离仓库出入口比较近的货位,减少拣货员的行走距离。

出库货位分配示意图如图5所示。

从图5中看出,接收的拣选任务为拣选产品1、产品3,拣选的数量依次为1、3。

下面分别从利用产品频度货位分配优化与利用偏离度的货位分配优化进行分析。

(1) 入库货位分配分别未利用产品频度与利用产品频度,出库货位分配基于偏离度。

本文中的实验程序是在.net平台上实现,每个实验数据组合均进行100次实验,取得平均行走距离。表2为货位分配前后基于偏离度的通道策略拣货行走距离的数据。

结果对比如图6所示。

(2) 入库货位分配利用了产品频度,而出库货位分配分别使用S形启发式算法和基于偏离度的路径优化算法。

结果对比如图7所示。

从图6与图7对应的走势图可以看出,在拣货点比较少的时候,货位分配前后拣选距离差异较大,当拣货点数量达到一定数量的时候,货位分配前后拣选距离差异较小。这是因为在拣货点数量到达一定拣选密度后,拣货员都不得不经过并完全穿越所有通道,这一行走距离就会达到一个极限。

5结束语

货位管理 第8篇

解决了货位优化问题,就可以为物流中心计划并且维持一个最佳的仓库地面规划和货品定位策略,从而缩短操作时的行走时间,提高工作效率。因此仓储货位优化问题,是提高仓库生产力的关键问题。下面以江门一致仓库为例,具体分析货位优化的问题。

1 仓库货位安排现状

江门一致仓库主要为连锁药店提供仓储配送服务,它运作时间不长,内部运作和货位布局还处于尚不完善的阶段,同时仓库利用的仓库管理系统没有货位分配功能,因此仓库现有的货位安排比较混乱。主要存在以下问题。

1. 1 货物没有相对固定的存储区域

入库人员在入库时,原则上会把同种货物放在原货位。但是大多数情况下,原货位已满或者已存放其他货物,导致同一种货物经常存放在几个货位上。

1. 2 货位上货物经常出现 “丢失” 现象

这里的 “丢失”并不是指货物凭空消失,而是指在货位所在的货位上找不到货物。导致这种情况的原因有三: 一是入库人员在记录货物货位时有误,或者系统维护人员在录入货物货位时有误; 二是入库人员在入库时,经常把不同规格的同一品名的货物堆垛在一起,导致拣货人员找不到原规格货物; 三是入库人员入库时,为了给来货腾出空间,经常把一些剩余量少的货物移到附件较小的空间,却没有重新录入新货位信息。

1. 3 没有根据货物的出库订单数存放货物

仓库的货物拣货方式为摘果法拣货,对于N个客户订单上的同一种货物,取货次数为N。因此,有必要把出库订单数多的货物放在离出入库口近的货位上。

1. 4 没有按照货物的特点分区域存放

药品品种繁多,批量不一,性能各异,在仓储作业过程中,还有着不同的工作内容。药品储存货位进行科学规划,不仅能有效防止药品在储存过程中的污染和混淆,而且能为药品在库养护工作的开展打好基础。

1. 5 没有按货物的相关特性来对货物进行分类

仓库的拣货方式为摘果法拣货,即一客户一拣。而客户一般是把同类型的货物放在一起下订单,即订单上货物的顺序是按照类型来排列的。因此,应按照货物的类型来对货物进行分类,并把同类型货物存放在同一区域内,这样会大大提高拣货效率。

1. 6 没有将容易混淆的货品分配到不同的区域

药物的品种繁多,许多同类型药物在外观上和药名上都很相似,而且同一种药物经常有好几种规格和批号,容易造成混淆。因此应将容易混淆的货品分配到不同的区域,提高拣货准确率。

2 仓储货位优化的主要目标

2. 1 以可视化管理为目标的仓储货位优化

它是基于仿真技术的一种货位优化方式,这类软件以Woodlock Software Solutions Inc. 公司的Easy Profiler为代表,它将库场的货位摆放情况完全用图形显示出来,使用者只需要通过简单地点击,就能进行货物的入库,出库操作。

2. 2 以提高库场空间利用率为目标的仓储货位优化

很多仓库用地紧张,库场空间利用率就成为了仓储运作的关键问题。这类软件以Steamsoft Inc. 公司的Flow Trak和Manhattam Associates Inc. 公司的Slot Info为代表,它将品种相似的货物,尽可能放在同一货位,节约库场空间,以便库场能够存放更多的货物。

2. 3 以降低设备使用费用为目标的仓储货位优化

以降低设备使用费用为目标的仓储货位优化,是以物流成本管理学说为理论依据的。物流成本管理,就是通过成本去管理物流,即管理的对象是物流而不是成本,物流管理可以说是以成本为手段的物流管理方法。

2. 4 以保持最小库存为目标的仓储货位优化

以保持最小库存作为目标的仓储货位优化,是以零库存理论为依据的货位优化方法。供应链管理模式下的零库存是一个特殊的库存概念,它并不是要求链上各节点企业的库存真正为零,而是通过实施特定的库存控制策略,实现各节点企业库存量的最优化。

2. 5 以提高工作效率为目标的仓储货位优化

以提高工作效率为目标的仓储货位优化,是在考虑了现代物流研究的热点问题 “效率”的基础上建立起来的。现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是: 用同样的劳动力或成本来做更多的工作,减少订单履行时间,提供更快捷、更周到的服务。这个目标可以用两个字来进行描述,即“效率”。以效率为目标的货位优化系统,能够在更短的时间内完成货物的入库、出库操作。

2仓储货位优化的建议

OTC药物的分类方法有许多种,常用的方法主要有四种: 一是按疾病分类,如呼吸科类、消化科类、妇科类、心脑血管类、风湿骨科等; 二是按用途分类,如预防性药品、治疗性药品、诊断性药品等; 三是按适用部分分类,如外用、内服、注射药等; 四是按剂型分类,如粉、片、针、酊、水等。结合仓库实际,货物的分类主要有以下八类: 内服普药、外用普药、保健品、美容护理品、生活日化品、婴儿专用品、成人与计生品、易碎品。

优化的主要步骤是: 一是对货物分类分区; 二是对区域内货位进行优化。根据区划的目标和原则,对货物进行分类,并按照货物的类型分配区域,可建立整数线性目标规划模型,进行货位优化,通过优化前后的搬运距离的对比,还可对优化结果进行对比和评价。

2. 1 货物分类分区

货物分类分区优化是按照药物的类型分区存放管理,防止药品在储存过程中的污染和混淆,提高入库和拣货效率,加强入库人员和拣货人员搬运药物时的专业操作意识,减少药物在搬运操作中的损坏的优化方法。货物分类分区优化是一个管理流程上的优化,最终的优化成果必须在应用后再根据各种数据才能得到。

2. 2 区域内货位优化

区域内货位优化数学模型是根据货物总量、货位数量、货物的每周出库单数、货位与出入库口的距离等参数安排货位。这种方法是为了提高出库效率,减少拣货人员在拣货时的行走路径,根据货物的出库单数使货物的配送量最小。因此根据各种货物的周转率高低,周转率高的货物会被分配到离出入库口最近的货位,周转率低的货物会被分配到离出入库口最远的货位,如此类推。

摘要：文章主要对广东江门一致仓库进行实践分析,通过对其日常运作模式和仓库布局现状的分析,指出仓库在货位安排方面存在较大问题并进行了具体分析,进而探讨了仓库货位优化的主要目标,提出该企业货位优化的建议。

关键词：医药连锁企业,药品仓库,货位优化

参考文献

[1]刘建功.汽车零部件物流供应链优化的探讨[J].物流科技,2015(11).

货位管理 第9篇

1 自动化立体仓库货位分配控制策略

自动化立体仓库分配控制的策略有以下几个方面:

(1) 改进的先进先出。进出货的时候, 不满一个月忽略先进先出原则, 以就近原则进行操作。若为十二个月按照先进先出原则进行操作。改进后的先进先出原则, 能够有效的提高工作效率。

(2) 上轻下重。该策略主要针对是货物入库操作的细节, 当货物入库的时候轻重不同的货物选择放的位置不同, 重物选择放在下部货架, 轻的放在上面以保证货架的平稳。

(3) 分巷道存放。货物入库之后当库内存在多个巷道的时候, 应将货物分散的放置于不同的巷道内。

(4) 货物相关性。货物出库的时候, 当货物关联性较大的时候, 应尽量放在相邻位置以方便出库。

(5) 货位分区。货位的分区可根据货物进出库特点及频率, 针对性的划分区段。

(6) 最短路线。出入库的操作应遵守一个基本原则, 那就是在进行出入库的时候, 当找到货物所在位置后, 应按照最近货位作为出入库货位。

2 库区优化分配问题

库区分配优化问题不仅是个指派问题, 也是特殊线性规划问题。根据这个问题的性质, 由此进行货位分区时候, 可以针对性的作出假设, 进而构建出相应的数学优化模型。文章对此作出下述一些已知常量假设:每种货物存取频率、每种货物单位时间内对应的数量、货物存放种类。据此, 控制策略如下:

步骤1:以出入库频率和质量对货物进行分类, 其数目和仓库分区的数目相等。

步骤2:其中表一描述的是八列四层的货架, 按照扇形分区被划成四个库区的情况, 其中分区是按照货物的分类数所进行的扇形分区。结合这些分区情况, 以货物的质量和需求频度为表示参数, 出库货物在数学上便可以n种类型代替表示, 其中是以p、p={0, 1, 2, …, n}来描述货物质量和需求频度, 两者关系在表示在等式关系中, 括号内为需求频度变化, 依次变小。按由大到小进行排序, 进行划分形成优先级不同的库区。

步骤4:经过上述步骤的处理后, 得到了数学模型, 而这模型中分区可能由于部分区域的货位数与实际需求不相符合, 所以需要按照“就近取多补少”的原则对模型进行修正。这种原则是假设某个区域货物不够, 可以从距离最近位置进行取货弥补。

3 货位分配优化策略

按照上述的货物分配策略建立如下的数学模型。假设:某仓库货架共有p列q层, 处于第i列j层的货位记为 (i, j) (i=1, …, p;j=1, …, q) , 出库台的位置记为 (0, 1) 。不失一般性, 设各货位的长度及货箱的质量相同, 则固定货架的货位分配优化问题可以描述为:

式中:或者1;i=1, 2, …, p, j=1, 2, …, q;, 为第i列j层货位上单位货物的质量和该货位货物数量;Vx和Vy为堆垛机的水平和垂直运行速度;L为货位的长度;H为货位的高度;a为货物的总数量。

通过分析所得到的上面模型内, 不同的程式含义不同, 总体合成起来表示货物分配的过程中的一些因素, 也就是数学上的模型。其中 (1) 显示的是将货物按照上轻下重的原则进行分配, 当货物入库的时候, 轻的货物放到货架上面, 重的放到下面。而后 (2) 表示货物分配的距离路线最短原则, 当货物进行出入库操作的时候, 当到了所在货物分区之后, 将距离最近的货位当做出库货位。最后 (3) 表示的是, 去除堆垛机启动及制动的时间外, 将i列j层货物运出库台消耗的时间。

4 结语

文章讨论了立体仓库库区和货位的分配优化策略, 最终取得两方面成果, 一是库区的数学模型, 二是货位优化模型。对于货位优化模型, 文章采用了改进遗传算法Pareto GA进行了一定的分析, 最后的结果显示通过这种方法下的优化策略可以有效的解决自动化立体仓库货物分配问题。

参考文献