承台施工技术交底文字

承台施工技术交底文字（精选3篇）

承台施工技术交底文字 第1篇

技 术 交 底 书

工程名称：成都至自贡高速铁路工程 合同段；CZZQ-7标 编号：20210516

基坑开挖示意图：

（2）基坑顶有动载时，坑顶缘与动载间留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，进行基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其它加固措施。

（3）弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不小于基坑的深度，且弃在下游指定地点，不得淤塞排水沟。

（4）无水土质基坑底面，按基础设计平面尺寸每边放宽不小于100cm；有水基坑底面，需在基地设置排水沟和集水井，配备足够的潜水泵以便抽水，并及时报检，避免长时间裸露和浸泡。

（5）基底要避免超挖，将松动部分清除，不得破坏基底土层结构。使用机械开挖时注意避免发生机身或挖斗直接碰撞和挖损桩体及造成桩体松动和偏移,群桩周围及桩间土只能采用人工清理,当地质较硬、机械开挖困难时，可采用钢钎、风镐等工具施工。

（6）基坑开挖不间断，达到设计高程后，对桩顶松散砼进行剥除。复核基底标高、平面位置和基坑轮廓线尺寸，确认无误后，填写自检表报监理工程师审核，经现场监理工程师检查合格后方可浇筑垫层基础。如基底暴露过久，则重新检验。

2.破桩头及检桩

（1）桩身设计伸入承台内10cm，凿桩采用双刀环切法施工。先用红油漆在桩身做好两道环切标记，然后用切割机沿标记进行切割，切割完采用人工凿除，以保证桩头质量。将伸入承台的桩身钢筋按设计形状弯折成型，整齐美观。

⑵承台底钻孔桩桩基检测瞬态激振时域频域分析法，桩顶应凿至硬实混凝土面并大致水平，传感器安装点和激振点应打磨光滑，位置为桩中心磨一个直径10cm的激振点，在桩中心到桩身主筋距离的2/3处等距离磨出3个直径10cm的传感器安装点（见下图）。准备好后报现场技术员安排检桩。

3.垫层施工

基坑开挖至比承台底面设计标高低10cm后，浇筑一层10cm厚的C20混凝土垫层，浇筑垫层混凝土表面必须平整，以保障后期承台模板支设时与承台垫层紧密结合，防止漏浆。要求垫层边缘线型顺直，无错台。

4.承台钢筋安装

承台钢筋采用HRB400C25mm、HRB400C16mm、HRB400C12mm加工制作，于1#钢筋加工厂内进行，钢筋半成品运至现场后绑扎成型。在垫层面上弹出钢筋外轮廓线，标出每根钢筋的平面位置。钢筋安装时必须使用限位卡具，综合采用绑扎和电焊两种方法。主筋采用单面焊，焊缝需饱满且无焊渣，焊缝长度不小于10d,焊缝宽度不小于0.8d，焊缝厚度不小于0.3d（d为钢筋直径）。焊接时严格控制焊机电流大小，杜绝烧伤主筋。

桩基综合接地钢筋和承台综合接地钢筋连接，承台综合接地钢筋和墩身综合接地钢筋的连接，均应严格按照《铁路综合接地系统》通号（2016）9301图施工。

承台为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身预埋钢筋，连接好墩身综合接地钢筋，使综合接地至下而上贯通，连接好必须测试贯通电阻值，标准值（实测电阻值≤1Ω），如不合格，则逐步检查，找出原因，及时处理，自检合格后，填写自检表报监理工程师审核，经监理工程师检查合格后，方可浇注承台混凝土。

5.承台模板安装

承台模板安装，在钢筋绑扎完成并报监理工程师验收合格后，方可进行。在准备安装承台模板之前，应对钢筋笼内部垫层上的杂物进行清理，同时在旁边场地上对模板进行打磨，并涂刷脱模剂。

⑶模板接缝焊接及打磨抛光要求：外衬肋条与面板间所有模板接缝必须焊接牢固，面板之间焊缝必须采用打磨抛光设备进行抛光。

⑷施工时，承台底部必须施作垫层，垫层表面需收面处理。安装钢筋和模板前，在垫层上画出模板线。模板采用内拉杆、外钢管加固的固定方式，拉杆钢筋直径不小于14mm确保整体稳定。模板使用前必须打磨平整，涂刷专用脱模剂，保证砼颜色均匀，表面光滑，模板接缝缝采用双面止水胶带或海绵材料塞缝以防漏浆。

⑸采用人工配合吊车进行模板安装。在进行模板安装时严格按设计图纸进行，保证模板的垂直度，控制中线位置、高程，使其精度满足设计规范要求。模板拼缝横平竖直，板缝夹双面胶条，保证严密不漏浆,模板接缝错台不大于2mm。拉杆眼采用胶圈套拉杆，螺母顶紧，确保不漏浆。在模板与工字钢及槽钢支护之间采用φ48的钢管进行支撑，钢管的纵横间距为80cm；钢管与工字钢及槽钢支护间采用10×10的方木进行支垫。

6.墩柱预埋钢筋安装

承台内的钢筋需要在承台钢筋绑扎完后进行，竖向主筋伸入承台底部。搭设钢管架绑扎、定位好上层承台钢筋和预埋与承台内的墩身钢筋，钢管架横纵向2m交错搭设，墩身钢筋采用点焊与承台钢筋连接在一起，采用钢板制定位卡盘限制预埋钢筋位置，保证主筋间距、位置符合验收标准要求。墩柱钢筋预埋时应承台垫层四周以方便施工人员操作及固定墩柱主筋的位置。

具体施工方法：在一层承台上层钢筋网上设置一道墩身钢筋限位卡盘，卡盘的每个钢筋位置和承台垫层墩身钢筋画线位置相对应，安装部分墩身钢筋然后再安装上层墩身钢筋定位卡盘，最后按照墩身钢筋定位卡盘安装墩身钢筋。为增加墩身钢筋稳定性和抗倾覆能力（防止风力吹倒墩身钢筋），墩身钢筋底部每根或每隔一根与承台底层、顶层钢筋焊接，再安装二层承台内的墩身箍筋，这样墩身钢筋就能固定牢固。墩身钢筋安装时注意接地钢筋的焊接，浇筑承台混凝土前检测接地钢筋电阻，并做好记录。

7.墩柱预埋钢筋卡盘限位器制作

墩身预埋钢筋卡盘限位器采用厚度大于等于10mm的钢板制作而成，制作前先按照墩身通用图在钢板上画出每根钢筋位置，然后再切割出钢筋限位孔，把每块切割好的钢板组合在一起就形成墩身钢筋限位卡盘模具。或采用Ф20的钢筋按照墩身钢筋内侧尺寸加工成钢筋骨架，然后按照墩身钢筋位置焊接φ10短钢筋限制墩身钢筋位置形成墩身钢筋限位卡盘模具，但钢筋加工的定位卡盘必须具有足够的刚度和整体稳定性。

8.采用钢管脚手支架、钢筋卡具施工优点

⑴承台的墩身钢筋预埋时，对每根主筋进行定位、限位，避免在混凝土施工时墩身钢筋的错位、变形。避免在混凝土施作完毕时调整墩身钢筋，因为这样调整钢筋既浪费时间又浪费工时，且效果不好。

⑵在绑扎墩身钢筋时，可以采用3～4层钢筋限位器，间距70～200cm，将钢筋限位卡盘定位（吊线），可以调直主筋，使钢筋笼的各个面平整、与地面垂直，且更加方便地控制钢筋的净保护层。

⑶在墩身钢筋上用此限位卡盘，更加方便校正墩身钢筋的垂直度。在墩身钢筋绑扎完毕后，绑扎钢筋用的脚手架将会拆除（便于立模板），而墩身较高的主筋，钢筋肯定会发生倾斜，在采用该限位器限位后，四周采用拉线固定，可以使钢筋笼不变形，不必来回返工调整墩身钢筋，节约工时，进而节约成本。

⑷在墩柱钢筋施工时，采用该限位卡盘，能更好地控制质量，节约成本，也体现出高标准、高质量的控制理念。

9.浇筑混凝土

⑴承台混凝土供应采用拌合站提供，混凝土搅拌运输车运至浇筑现场，混凝土输送泵泵送入模，混凝土的入模温度不宜高于30℃，冬季施工时入模温度不应低于5℃，局部温度也不高于+40℃，或者经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽，溜槽距离混凝土面不得大于1米。

⑵混凝土分层浇筑，泵送混凝土最大摊铺厚度不宜大于50cm，其他混凝土最大摊铺厚度不宜大于30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动时间应控制在20～30s，砼密实的标志为混凝土不再沉落，气泡不在冒出，砼表面平坦、泛浆。

⑶浇筑混凝土前，按照自制检查表逐一排查，重点检查支架、模板支撑，模板堵漏、错台等，钢筋、保护层厚度、预埋件位置及模内杂物；浇筑混凝土漏斗，滑槽分布，振捣人员分工等。浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

10.混凝土养护

自然养护时，应在混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护，为确保养生效果，采用土工布加塑料布结合方式，进行不间断养生，确保养护期内混凝土表面湿润，洒水养生时间不低于7天，自然养护不少于14天。当外界气温连续三天低于5℃时或最低气温低于0℃，要求按照冬季施工措施进行覆盖保温，不得洒水，采取覆盖棉被保温养生。

测温时应达到下列要求：

⑴在混凝土浇注完毕后10h开始测温，70～144小时内，每隔2-4小时测一次。144小时以后每隔4～8h记录一次。

⑵温度变化主要为三阶段，升温阶段每2h记录一次，降温阶段每4h记录一次，一周后4～8h记录一次，直至混凝土中心温度与表面温差小于15℃为止。

⑶测温工作不分昼夜24h连续进行，从入模开始，7d内每2～4h测一次，7d后每4～8h测一次，检测14d。

⑷测温数据应认真仔细记录分析，及时整理结果，以便对混凝土的温控实施更及时的养护措施。

11.承台混凝土表面裂缝预防措施

承台混凝土开裂原因分析:混凝土施工中，由于圬工量大、水泥的水化热热量大、混凝土内外散热不均匀等原因造成内外温差大，在混凝土内部产生较大的温度应力，导致混凝土发生开裂。因此混凝土施工中的温度控制是防止混凝土开裂的关键，混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃（埋设温度计），混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。因此特制定以下几项措施:

⑴优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥，掺用适量粉煤灰及矿粉，取代部分水泥，降低水化热；使用具有缓凝成分的外加剂，控制混凝土浇筑速度，延长混凝土初凝时间，延缓水泥水化热峰值出现时间。

⑵严格选择与控制粗、细骨料的规格和级配，降低水灰比，以减少水泥用量。

⑶砂石料分区存放，上方搭设防晒棚，棚内有温度计，墙上有高度标尺。

⑷控制水温，混凝土用水做到现用现抽。

⑸降低混凝土入模温度，气温较高时，泵送管加盖湿帘。

⑹采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并严格按振捣频率和振捣半径进行振捣，做到不过捣和漏捣,确保混凝土密实。

⑺夏天浇筑大体积混凝土尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不安排在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。

12.成品防护

⑴混凝土施工前靠便道侧要有围栏，防止车辆误入。

⑵浇筑完混凝土后，墩身预留钢筋要加彩条布包裹，同时承台顶面养生期过后不得浸水，防止钢筋锈蚀严重。

13.凿毛

为保证墩身混凝土和承台混凝土充分联结，需对承台表面进行凿毛处理。凿毛时，混凝土强度符合:人工凿毛时强度不小于2.5MPa，机械凿毛时，强度不低于10MPa。凿毛范围为承台顶面墩身底部立模范围内2cm。弹线后凿除表面杂物和水泥浆，露出新鲜石子占混凝土面不小于75%。凿毛完成后及时清理掉浮渣并用清水冲洗干净。

14.模板拆除

当混凝土强度达2.5MPa，且内部与表面、表面与环境温差不得大于15℃，内部已开始降温时，方可进行承台模板拆除。模板拆除时不得碰撞承台边角。模板拆除后，清洁表面并码放整齐，已备下次使用。

15.基坑回填

承台拆除后及时进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，按图纸要求填料采用原状土回填。

二、质量检查

钢筋加工允许偏差和检验方法

钢筋安装允许偏差和检验方法

承台模板安装允许偏差和检验方法

承台结构外形尺寸允许偏差和检验方法

三、影像资料留存

影像资料的留存严格按照成兰铁路公司隐蔽工程影像资料信息化管理实施细则执行影像资料的收集，影像资料收集时标识牌清楚，工序填写准确。影像采集采用满足拍摄精度要求的手机、照相机、摄像机等设备。数码照片真实、清晰、完整，采用jpg格式储存，大小2-5M/张。视频分辨率不小于1080*720像素，单个视频文件小于100M，应采用AVI、mp4、mov格式储存。

影像资料留存主要内容及要求

四、注意事项

1、混凝土浇筑前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。仔细检查钢筋、模板、支架、预埋件的紧固程度保护层垫块的位置、数量。

2、钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台的混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层采用从中间到四周浇筑的顺序，第二层往上采用从四周向中间浇筑的顺序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。

3、混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5 倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm.振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动，与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。

五、成品保护

混凝土浇注完毕初凝后由专人进行土工布覆盖洒水保湿养护，能有效地减少混凝土内外温差，防止混凝土因缺水而表面产生裂缝。

六、应急预案

为了对施工过程中突发的意外事故及时采取有效控制和实施抢救，防止事故影响蔓延，最大限度降低损失，特制定本预案。

1.应急救援小组

组长：魏明义

副组长：杨明、赵振东、张德凯

组员：刘斌、牛博、杨凌云、江海澜

应急小组办公室设在安质部，电话：古梅***

应急车辆：2辆皮卡车

应急物资：急救医药

2.小组职责

组长：了解掌握险情，组织现场抢救指挥；负责现场考察，召集队伍，下达任务；负责监督预案的实施情况。

副组长：服从组长的领导、管理，对组长负责；发生危险事故时负责现场的协助指挥工作；根据指挥组指令，及时布置现场抢险，保持与当地应急处置部门、建设行政主管部门的沟通。

负责应急资源的准备、管理；维护现场秩序、做好周围人员的问讯记录，保持与当上级部门的沟通。

物设部：负责具体资源的准备工作。

安质部：负责妥善处理好善后工作，按职能归口负责保持与当地相关部门的沟通联系。

现场组：负责现场具体实施。

工程部：负责现场技术资源及措施准备及落实。

财务部：负责应急资金落实。

3.突发事故处理预案

人身安全预案：我方的安全目标是施工期内达到无重大伤亡事故、无灾害工地，轻伤频率控制在5‰之内。施工现场专职安全员全面负责施工安全工作。施工前对工人进行安全技术交底，并对其进行安全教育，组织安全考试，每班上班前进行安全班前讲话。施工中一旦出现人员伤亡，由最先发现人员伤亡的任何一个现场管理人员拨打120急救电话，然后通知现场负责人进行妥善处理。

七、相关图纸

承台施工技术探究 第2篇

1 施工准备

(1) 首先组织主要技术人员进行施工前的图纸会审工作, 对现场实际情况、位置、角度、长度、高程进行核对;同时项目部组织由驻地办监理工程师、项目总工、质检工程师、相关的现场工程师、专职安全员和施工作业队队长、施工技术操作人员参加的技术交底会, 完成对施工作业队的主要施工技术人员、操作手及安全员关于工程施工质量、施工进度、施工过程中安全问题的技术交底工作, 提供详细的施工规范要求和设计技术指标以及相关的机械操作手册, 将工程质量和施工安全责任落实到每个人, 确保工程质量和施工安全。对施工人员进行技术交底。

(2) 检查检验进场设备的数量及质量, 保证工程施工进度及施工质量的需要。施工现场应清除表土及一切杂物、障碍物等。水泥、碎石、钢材、砂等原料应经自检、监理工程师抽检, 合格后方可使用。施工现场用电, 根据现场电力环境, 采用临时低压电路和发电机发电相结合方式。

2 承台施工工艺

2.1 基础开挖

先初步放样, 划出承台边界, 用机械配合人工开挖, 人工清理四周及基底。对基底进行夯实, 然后按要求铺设砼垫层。

2.2 测量放样

承台施工前, 进行准确中线放样, 并在纵横轴线上引出控制桩, 控制钢筋绑扎和模板调整, 严格控制好底部、顶部标高。

2.3 钢筋下料成型及绑扎

钢筋由钢筋组集中下料成型, 编号堆放, 运输至作业现场, 进行绑扎。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎, 绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后, 按要求进行验收。

2.4 支模板

承台模板均采用钢模拼装, 用槽钢或角铁做肋。底部、上部均为φ20对拉螺杆, 外侧用方木支撑固定, 采用工厂加工的定型钢模板。模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业, 垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。

2.5 浇筑砼

本桥柱承台砼方量较大, 应注意砼混和料的拌和质量, 应拌和均匀, 坍落度在90~110 mm规定值范围内, 水灰比、水泥批次保持一致, 防止因混凝土料影响使砼颜色不一致, 影响外观。运至前场混凝土若出现拌和不均匀、坍落度过大过小的情况, 混凝土退回拌和站处理, 禁止施工前二次加水使用。浇筑砼时, 混凝土落差大于2 m以上时, 必须采用串筒下料;浇筑分层进行, 严格控制浇注层厚, 每层30 cm左右, 浇筑应连续进行, 不得无故中断;振捣应由经验丰富的振捣工人完成, 振捣移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍;与模板应保持5~10 cm的距离, 插入下层混凝土5~10 cm, 每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒, 并应避免振动棒碰撞模板、钢筋等, 每一部位均应振捣到位, 并使各部位混凝土密实。密实的标志是混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面呈现平坦、泛浆, 按设计顶标高严格控制混凝土浇筑标高, 浇筑完成后, 应收浆并及时收面。

2.6 拆模及养生

模板在混凝土强度达到设计强度的85%时拆除, 拆除作业时小心进行施工, 避免模板碰撞, 模板拆除后用塑料薄膜覆盖, 洒水养生。

3 质量保证措施

(1) 模板板面平整, 具有足够的强度、刚度、稳定性, 支撑牢固。横竖缝排列有序, 连接紧密, 保证板缝不漏浆。并设专人在砼灌注过程中加强检查、调整, 以保证砼建筑物形状, 尺寸和相互位置的正确。

(2) 使用组合钢模板, 每次使用前, 对模板进行认真修理平整。

(3) 砼水平分层进行灌捣, 厚度为30~40 cm, 且一次连续灌注。如因故途中停灌, 灌注面立即整理成水平面。严格禁止斜面接缝。

(4) 严格控制砼坍落度, 砼自由倾落高度超过2 m时, 用滑槽、串筒等灌注, 防止砼离析。砼适当振捣, 即要防止振捣不足, 也要防止振捣过量, 以砼不再下沉, 表面开始泛浆、不出现气泡为度。

4 安全保证措施

安全生产是施工项目重要的控制目标之一, 也是衡量企业施工管理水平的重要标志。

(1) 施工现场以有利于生产、方便职工生活为原则, 符合防洪防汛、防火、防雷等安全要求, 具备安全生产、文明施工的条件。

(2) 现场运输道路平整、畅通、排水设施良好;特殊、危险地段设醒目的标志, 夜间设有照明设施。

(3) 抓好现场管理, 搞好文明施工, 经常保持现场管线整齐。材料堆放整齐, 保证灯明、路平、无积水。

(4) 施工现场临时用电, 按《施工现场临时用电安全技术规范》的要求进行设计、验收和检查, 进行安全技术交底, 并建立、健全安全用电管理制度。

(5) 建立持证上岗制度。安全员、质量员、试验员等管理人员和特殊工种操作工人佩带胸牌并持证上岗。

(6) 坚持安全检查制度。建立定期检查与不定期抽查相结合的安全检查制度, 查安全隐患、查事故苗头, 消除不安全因素。

参考文献

[1]蔡福康, 刘翰波, 李天恩.东海大桥跨海段非通航孔桥墩承台施工[J].中国市政工程, 2006, (3) .

[2]种云晴.钢板桩在承台施工中的应用[J].山西建筑, 2009, (6) .

[3]方明山.不同海域典型承台套箱方案构思[J].公路, 2006, (9) .

透水层水中承台沉井围堰施工技术 第3篇

关键词：透水层 水中承台 高低刃脚 沉井施工

1 工程概况

王家漓江双线特大桥起讫里程为D3K424+042.137～D3K425+923.055，长1880.918m，本桥连续梁主墩03#～09#墩为跨越漓江而设。主墩采用钻孔桩承台基础形式，钻孔桩采用φ1.5m形式，承台尺寸均为15.3×10.1m，承台底距水面以下2.5～4.5m。承台全部位于水中，河床面至承台底均为卵石层，承台底以下为弱风化岩层，且岩面起伏较大。

2 施工方案选定

河床为透水性极强的卵石层，采用草袋围堰施工则基坑坑壁和底部水压力大，渗水严重，施工难度大，施工质量无法保证。采用套箱围堰施工则底部无法完全密封，水压力大，无法控制水势。

依据现场地质及施工条件，经论证，从技术、经济、安全等方面综合比较后，决定采用钢筋混凝土沉井围堰进行施工，围堰刃脚顺岩层起伏设成高低不等锯齿状。

3 承台总体施工方案

利用地质雷达探测岩面，根据岩面做出锯齿沉井。待沉井强度达到80%后利用长臂挖机和人工配合下沉，支撑跟进。沉井到位后利用大流量水泵将水面降低至基底，利用土袋在离沉井内壁1m外码一道土袋模，关闭水泵让水位恢复后，利用导管和漏斗进行水下灌注混凝土，使沉井内壁形成一道混凝土墙，即封刃脚。待水下混凝土强度达到80%时，将基坑水抽干开始垫层及承台施工。

承台开挖施工流程为：地质雷达探测岩面→制作高低刃脚沉井→沉井下沉→水下封刃脚→垫层、承台施工。

4 高低刃脚沉井施工

4.1 地质雷达探测岩面

沉井刃脚的高低是随岩面高低的变化而变化的，因此就需要准确地探明沉井刃脚处基岩面高低变化的情况，以便决定刃脚高低的变化。现场采用70t振动锤振动I36a工字钢下沉进行岩面探测。首先测量放样出沉井刃脚轮廓线，沿沉井轮廓线每2m探测1点，若相邻两点高差变化超过0.5m，在两点之间再增加探测点。根据探测情况，绘制岩面图。根据岩面图设计出锯齿沉井图。

4.2 沉井设计

沉井采用C35钢筋混凝土制作。考虑到沉井下沉过程产生偏差，沉井设计尺寸比承台尺寸纵向扩大115cm、横向扩大105cm，利于沉井纠偏；沉井四角设倒角。沉井壁厚均采用80cm厚，沉井内放置两层钢筋网片，拐角处钢筋加强；沉井高度为3m，3m以上为人工码土袋。沉井分两次浇筑，第一次只浇筑沉井刃脚（70cm），第二次浇筑刃脚上部2.3m。

4.3 沉井制作

铺设混凝土垫层：制作沉井处的地基承载力应能满足沉井自重的要求，沉井制作需要150m3砼，自重约为400t。用挖掘机对场地进行平整以后，经测量放样确定沉井位置，将立模范围内下挖至水面以上50cm，浇注混凝土垫层，增强地基的承载力，垫层厚度15cm，宽度120cm。

内侧模：在沉井底部做70cm高的刃脚，顶宽80cm，底宽20cm，利于沉井下沉，刃脚采用土+3cm厚砂浆作为内模，下挖0.7m。刃脚尖根据岩面呈台阶变化。

搭脚手架：沿沉井内、外各搭设2排脚手架，以利于钢筋绑扎和定位。脚手架间距60cm，脚手架上搭设作业平台。

绑扎钢筋：钢筋绑扎一次成型。

立外侧模板：外侧模板均采用1m×1.5m组合钢模，模板全部经打磨处理，并涂刷机油作为隔离剂。外模利用脚手架和方木进行支撑加固。

浇注砼：第一次浇筑沉井刃脚部分70cm高。浇注混凝土时，分层浇注，分层厚度35cm，用振动棒振捣施工，浇注过程中要观察沉井是否有下沉，若发现有下沉现象，应立即停止施工，待沉井稳定以后二次浇注。

沉井接高：待刃脚混凝土达到强度后，开始安装内外膜，外侧模板与内侧模板用拉杆加固，梅花型布置，间距50cm。浇筑混凝土前检查钢筋保护层。

待混凝土浇筑完成后，在沉井顶部安放一部分连接钢筋，以防发生沉井接高。

4.4 沉井下沉

4.4.1 下沉

沉井应连续下沉，减少中途停顿的时间。下沉过程中应掌握土层情况，做好下沉记录，根据不同的土质、沉井大小及沉井下沉深度等，选用最有利的下沉方法，考虑到桩基筑岛施工时，填筑了大量的片石、粘土以及地层为卵石层，人工挖除及用高压水枪很难下沉沉井，所以我部采用长臂挖掘机配合人工分层挖除井内土和卵石使沉井下沉。

沉井下沉时，沉井内除河卵石应先从中间开始，对称、均匀地逐步向刃脚处挖，沉井外侧所受的土压力或水压力要均匀，以免沉井产生不均匀沉降，从而造成沉井的开裂。

下沉过程中随时调整沉井的倾斜和位移，从井内挖出的弃土及时运走。

在沉井下沉过程中派专人检查，一旦发现混凝土有开裂现象立即停止下沉，必要时用Φ630mm钢管桩沿纵桥向安装内支撑进行加固。

当沉井下沉至水面以下时，利用2台400m3/h的污水泵进行抽水，临近承台底时，由于四周水压较大，造成抽水很难使水面下降，人工无法进行刃脚除土。此时开挖集水井进行抽水，使水面下降，沉井下沉，具体集水井数量与尺寸由现场水压而定。最终沉井下沉至承台底标高以下50cm。

4.4.2 纠偏

沉井下沉时，井内除土先从中间开始均匀对称地逐步向刃脚处分层取土，使其均匀下沉，防止偏斜。沉井弃土尽量远离沉井，防止因弃土而造成的偏压，使沉井发生偏斜现象。

如果沉井在下沉过程中发生偏斜可分成几种情况进行纠偏处理：

当沉井入土不深时，可利用偏除土的方法使沉井在下沉过程中逐渐纠正偏差。

当沉井入土一半时，用偏除土的方法无法纠正，可在沉井高的一侧外挖土，挖土的深度、宽度以能纠正沉井偏斜为宜。

如果沉井入土达一半以上时，外侧深挖土不宜采纳时，可在外侧先挖一定深度，再在高的一侧沉井顶面配一定的重量纠偏；必要时采用爆破震动方法，但必须控制爆破位置及装药量，以免其对沉井造成破坏。

如果沉井发生中线位移时，可先有意偏除土使沉井向偏位的方向倾斜，然后沿倾斜的方向下沉，直至沉井底面中心与设计中心位置相合或接近时，再将倾斜纠正或至相反方向倾斜一些，最后调整至倾斜和位移都在容许偏差范围内为止。

4.4.3 允许偏差

沉井顶、底面中心与设计中心在平面纵横向的位移（包括因倾斜而产生的位移）均不得大于沉井高度的1/50；沉井的最大倾斜度不得大于沉井高度的1/50。

4.5 封刃脚

由于处在透水层，当水抽至基底时基坑内外水压差太大，且刃脚处全是高速流水，如果按普通刃脚处理无法将水隔离，所以选择水下混凝土封刃脚。

4.5.1 抽水

选择2台400m3/h水泵进行抽水临近承台底时，四周水压太大，此时开挖集水井进行抽水，使水面下降至基底能作业。

4.5.2 安装土袋模

在填筑平台上装足够的土袋，用长臂挖机运送至基底。人工在距沉井内壁1m以外堆码土袋模，土袋模厚1m（太窄容易被水下混凝土压塌），高度1.5m（锯齿沉井刃脚高度不一致）。堆码时注意土袋交错布置，以增加稳定性。

4.5.3 水位恢复

将水泵关闭并提升至岸边，待水位恢复至河水位。

4.5.4 安装导管和漏斗

导管必须经过气密性实验，导管接头严密不漏水。导管高出沉井面50cm以上，增加落差，保证封底质量。漏斗尽量选用大方量漏斗，大于2.5m3为宜，料斗配底盖方便初灌。导管和漏斗可在岸边组装完毕用吊车吊入。

4.5.5 灌注水下混凝土

混凝土采用C35，利用罐车运输至现场，泵送入斗。待斗内混凝土占漏斗体积的90%时，吊车小钩迅速提起漏斗底盖，同时泵送不停，形成水下混凝土的初灌。在灌注过程中，可用竹竿探测混凝土面和位置。当混凝土面高出土袋模20cm时，停止灌注。根据混凝土位置进行多点灌注，间距2～3m为宜，灌注点尽量加密。

待混凝土强度达到80%时，将水位降至基底，如发现有大股水流，将此处松散混凝土凿除并在此处再次灌注水下混凝土。直至水位降至基底没有大股水流为止，少量水流可以用小流量水泵进行外排。

4.6 沉井下沉监测

沉井下沉过程中，经常观测沉降的倾斜度和刃脚踏面的高程，在刃脚深度未及沉井高度的1/3时，重点观测沉井的倾斜度；当沉井刃脚踏面高程下沉到距设计高度约2m时，加强对踏面高程及下沉量的观测。

5 垫层、承台施工

降水至基底，在承台尺寸外设置排水沟，保证浇筑垫层时，承台范围内没有流水。将基底大致整平，浇筑30cm以上的垫层。垫层混凝土采用C15混凝土。待垫层混凝土强度达到后可进行桩基桩头清理以及承台施工。

6 资源配备

主要设备：混凝土搅拌运输车3辆、混凝土输送泵2台、挖掘机3台、汽车吊2台、空压机3台、污水泵6台、吸泥机5台、抽水机6台、钢筋加工机械3套、振捣棒6台。

主要工种：钢筋工20人、木工10人、混凝土工10人、挖土吸泥工10人、测量工4人、电工2人。

7 结束语

采用混凝土沉井围堰防护施工承台对周边影响较小，相对直接开挖工程量小、质量可靠，相对套箱围堰成本低，且沉井为预制品、缩短了工期，取得了良好的经济和社会效益。

参考文献：

[1]林建业.桥梁工程水中承台采用钢套箱围堰施工介绍[J].中国西部科技，2005（03）.

[2]蔡如松，黄昊，朱崴.水中承台施工探讨[J].山西建筑，2010（13）.