厂房吊车梁范文

厂房吊车梁范文（精选8篇）

厂房吊车梁 第1篇

关键词：桥式起重机,水电站,预制行车梁、液压机安装,现浇梁

1 工程概况

此水电站的装机容量为700 MW, 约为17.5 MW×4台。电站枢纽工程主要由左岸三条泄洪洞、左岸引水发电系统以及沥青混凝土心墙堆石坝等组成。坝下游侧左岸岸坡则为布置的地面厂址。其中, 厂房总高度为75.24 m, 厂房总长178.56m, 总宽度35.68 m, 安装间宽度为34.56 m, 安装间长60.2 m。1台375 t+375 t双小车桥式起重机在主厂房及安装间内进行安装。预制梁为桥式起重机设计, 缝宽2 cm的伸缩缝在每榀梁之间进行设置。其中, 60榀 (段) 吊车梁, 一般都为T型结构梁, 最小长度为510 m, 高2.2 m, 最大长度为938 m, 单榀梁最重为53.25 t。

2 原施工方案调整的必要性

2.1 滞后的施工工期影响

混凝土浇筑强度和机电安装强度加大, 机电首台机组安装在安装间仅能勉强满足, 而对于原吊车梁吊装方案的吊装布置则无法提供。

2.2 厂房区布置调整影响

由于压力管道地质条件的影响, 对于GIS楼及中控楼施工与首台机组混凝土施工高峰时间上存在重叠, 以及相关的项目混凝土施工高峰问题, 首台机组发电及工程度汛要想很好得到满足, 应该暂缓2#~4#机一期混凝土施工, 而做到后期3台机组同步施工。在这样的情况下, 往往导致安装间场地异常紧张, 原来的吊车梁吊装方案的布置很难得以满足。所以, 应该调整原有的吊车梁施工方案, 经过专家论证, 决定采用现浇方案代替原施工方案。

3 吊车梁现浇施工方案

3.1 吊车梁现浇施工方法

3.1.1 施工程序

厂房排架柱牛腿浇筑形成后, 吊车梁现浇施工应该立即执行, 牛腿以上剩余排架柱的浇筑施工则应该在吊车梁浇筑完成后进行。

3.1.2 施工方法

1) 满堂红脚手架在吊车梁现浇中采用。根据吊车梁设计图纸, 进行搭设满堂红承重脚手架, 经过测量现场放样, 脚手架支撑搭设则是按照测量放样点进行, 直径48钢管搭设承重脚手架, 梁底部立柱外侧间距100 cm, 内间排距50 cm, 水平杆步距100 cm, 而搭设总宽500 cm。两侧柱子搭设脚手架, 同时, 整体化脚手架与柱子。

2) 安装现浇吊车梁模板。为了不占直线工期, 同步进行现浇吊车梁底模安装与牛腿施工。在吊车梁钢筋吊装就位后进行相关的侧模安装, 这是要占据直线工期的。由测量施放点线以完成模板安装, 在安装以后, 根据设计和规范要求, 进行模板的校核测量, 使得其模板偏差满足要求。

3) 模板安装平台是由10 cm×10 cm方木找平组成, 这样构成了现浇混凝土模板底部。这里还应该对于脚手架及模板的变形量进行考虑, 抬高跨中底部模板, 根据吊车梁跨度确定抬高高度。阳角、阴角钢模板以及P10150、P30150钢模组装成模板, 5 cm×5cm木条镶嵌局部。

4) 安装吊车梁钢筋。在尾水平台高程上进行钢筋绑扎工作, 这需要在钢筋绑扎安装验收合格之后, 安装行钢板预埋件过程中, 经测量检查安装位置满足误差范围后, 可以采用M9600门机将安装验收合格的吊车梁钢筋吊装就位, 然后进行相关的吊车梁侧模的安装。

5) 混凝土浇筑问题。厂房上下游MQ600门机吊3 m3混凝土吊罐入仓是吊车混凝土的方法, 还应该吊罐分次开罐卸料, 这样有利于避免人仓混凝土直接冲击侧模, 规定每次卸料不超过1方, 平铺卸料, 同时, 浇筑层高不>50 cm。一、二级配的混凝土, 其坍落度一般在13~15 cm。对于混凝土振捣过程来说, 采用直径为50 mm的插入式振设置剪刀撑, 其侧面应该布置斜撑, 规定间距为300 cm。在钢筋制安密集部位, 比如预制梁两端等, 应该进行脚手捣器捣实, 这里采用ZX35—1轻便振捣器振捣。此外, 还要注重混凝土养护。

3.2 吊车梁现浇质量及安全控制

3.2.1 吊车梁现浇质量控制问题

1) 承重脚手架搭设的质量控制。在设计及施工图的要求下, 承重脚手架搭设前, 测量人员进行施放点线, 按施工图搭设应该严格规定, 技术人员跟踪检查也应该贯彻整个搭设过程, 及时整改不满足设计施工图的地方。

2) 模板安装时的质量控制。根据吊车梁设计安装高程及位置, 在底模安装前, 测量人员进行施放点线, 保证平整处理底模及侧模, 梁跨中起拱则是为了预留变形沉降。模板刷脱模剂。

3) 专人盯仓浇筑混凝土, 对于相关的混凝土入仓铺料厚度、混凝土拌和质量以及相应的混凝土振捣质量进行监控负责, 对于不合格的混凝土应该严格控制入仓。

3.2.2 吊车梁现浇安全措施

1) 由经验丰富的信号工指挥MQ600门机的吊装, 同时, 专职安全员监控措施也必不可少。

2) 通道安全。考虑到吊车梁施工高空作业的危险性, 吊车梁距发电机层仅有13 m, 所以通道的施工安全显得尤为重要。提供吊车梁施工通道方法就是在厂房内上下游墙设置施工转梯。为了防止异物滑落, 安全网全封闭吊车梁承重脚手架过程。

3) 在混凝土浇筑入仓过程中, 采用一罐分多次开罐放料, 严禁一次铺料, 同时, 应该尽量使混凝土对模板的冲击有所减少。此外, 绝对不允许放置重物和与吊车梁施工无关的材料在未浇筑的、以及刚浇筑的吊车梁上。

4 结语

砼吊车梁的施工技术措施分析 第2篇

关键词：砼吊车梁；施工技术；措施研究

一、工程概述

本文介绍的是陕西延长集体榆林能源化工公司靖边工业园区热动力站工程，汽轮机厂房的吊车梁采用现浇的钢筋混凝土T型梁，设计施工的梁高为1800mm，设计施工的梁的翼缘宽度为700mm，高为200mm，腹板的设计宽度为400mm，混凝土为C40混凝土。设计施工时的吊车梁和混凝土柱子的接头处采用C40的细石混凝土施工，吊车梁的梁顶的设计标高为17.6m。

二、砼吊车梁施工制作的特点

1）主要适合施工尺寸的大小：制动板节点和端板节点。A　——制动板节点的制孔基准为梁长度方向中心和梁腹板中心相吻合。不能让梁端与边缘作为制孔数孔的参考点。B——端头板节点的制孔基准点为梁端的下边缘。在吊车梁的组装和组对时，施工时要以吊车梁上平面作为基准组对准端头板的基准面，端板边缘保证下边缘到梁上平面的距离符合规定的施工图纸的要求。

2）主要检测控制点。吊车梁方向要正确无误，焊接要牢固并且没有缺陷，采用无损检测进行测试，对接焊缝界面位置要正确无误，高强度螺栓摩擦面要正确，吊车梁长度，曲面拱度要正确。

3）吊车梁的主要结构形式要满足要求。

二、砼吊车梁施工工艺顺序

施工顺序一：脚手架搭设——梁钢筋的绑扎和角钢预埋件的焊接（在地面上施工完毕）——吊车梁底模的支护施工并同时设立一定的拱度——两外侧模板的支护施工——在支护好的模板上涂刷隔离剂——吊车梁钢筋的吊装安装施工——焊接柱子顶端钢筋和吊车梁钢筋的预埋件——梁内侧模的支护施工——用适当的工具加固内外侧模——U型螺栓的安装施工——对安装的U型螺栓的找平和找正施工——对U型螺栓的加固施工——梁混凝土的浇筑施工——养护——拆模。

施工顺序还可以按下列实施：梁底和梁外侧模的支设后在搭设好的脚手架上绑扎钢筋。

三、材料的选择

本工程混凝土吊车梁采用的混凝土强度等级普通应为C45　。梁纵向钢筋绑扎接头不得使用这些地方，底部纵向钢筋应使用通长的钢筋。在这些钢筋的端部可以施焊的外其他地方不允许施焊。当梁纵向受力钢筋布置多排的时候，其配置钢筋的范围不应超过三分之一梁的高度，在同一时间使梁有效高度不低于0.85h，根据混凝土结构设计规范（GB50010-2010）应在下部二分之一的梁高的腹板内，钢筋配置按图纸要求施工。

四、砼吊车梁施工工艺措施分析

1、模板工程施工措施

为保证吊车梁现浇混凝土表面质量，使混凝土平滑如镜，满足甲方要求的一流工程项目，项目工程中的模板底模和内侧模采用单一的玻璃钢竹胶模板，外侧模板的模式可以采用大木模板。支持系统使用高强度的钢管支持，支持系统应该是稳定可靠的，具有足够的承载力，刚度，强度和稳定性以满足吊车梁的施工。

（1）模板制作

使用50　@　100mm方木制成边缘模板框架，根据构件尺寸元素的大小减少木模板组装完成设计的大模板，要求方木的两侧平面光滑，厚度差控制在　2毫米以内，木方加强档的中心间距为250mm，模板形成组件后，接头和板缝用密封条密封，板缝的间隙宽度小于1mm，相邻板的平面平整度应小于0.2mm，（手触摸无粗糙感），为了保证混凝土外观光滑美观，模板的钉子帽均要下沉1mm米以上。然后刮腻子刷清漆用砂纸打磨平整。模板接缝的地方之间应在木楞之间设置横肋（横截面尺寸与木楞相同最好），以确保完整的模板组合。模板的结合联合时应交错布置，以增加模板的整体刚度。

（2）模板安装

底模的安装支护是要严格控制吊车梁的位置，因为吊车梁的长度为9米或7.2米，梁跨中间要拱起一定的高度。梁跨中间高度的起拱高度要保持跨度的千分之二的限度。侧模的安装施工时，应在底模上贴上密封胶条，同时要保证安装均匀和顺直。

由于吊车梁高1　800mm，浇筑混凝土时，混凝土侧压力随高度的增加而不断的增加。因此，在梁的中间要用合适的对拉的拉螺栓将上模具两侧拉紧，防止井喷和外模板口中心段的炸开。对拉螺栓要保证上下设两道，拉螺栓直径为12mm为宜，水平间距为600mm为宜，待模板撤除之后，对拉螺栓头从混凝土的根部切断，用手砂轮磨削平面，同时要刷上和混凝土的相同颜色的油漆。梁模板安装后，拉出中心线进行检查，审查所有梁模板的中心位置是否按照施工图的要求进行的施工等等，检查是否垂直和水平等等。特别是内侧模版的检测。

（3）U型螺栓的施工安装

U型螺栓在安装前，吊车梁上宜设置两道钢丝线，一个用于控制螺栓中心线，一道用于控制螺栓顶的标高水平。安装后的质量检测，测量检查，监督监理的验收合格后进行加固。防止浇注混凝土的时候螺栓移动，同时用直径10或直径　12的短钢焊接箍筋连接螺栓。

（4）模板施工中应注意的事项

去除模板的施工中，除了一边的侧模能够保持混凝土表面和边缘不受损坏外，可以拆除外，底模及其支架拆除时混凝土强度应符合要求。模板拆除，严禁抛出，以免损坏模板的面板处理层。模板的拆除后立即脱模清理模板表面的浮浆，然后将清理过的模板堆放整齐。胶合板的边缘应涂有橡胶密封。因此，应及时清除水泥浆。为了保护模板的边角，最好在模板的拼缝处粘贴密封条保护模板的棱角，同时亦可以防止漏浆。在模板的使用前必须洗净，并涂上隔离剂。

2、钢筋工程

进入到施工现场的钢筋必须要有一个合格的证书，并审查合格。严格按照设计图纸的规定进行施工下料。

注意事项。主吊车梁的钢筋应通过长，不能有接头。除端部锚固位置可以进行施工焊接外，其他部分主要的地方钢筋不得施焊。框架柱箍筋和纵筋的连接要统统采用绑扎。梁的顶部和底部的双行应加强角或焊接，使角钢和钢板和可靠的锚固在混凝土中去。为保证钢筋位置准确，弯曲和纵向钢筋，箍筋相交的地方要绑扎牢固。

3、混凝土工程

该项目的混凝土均由混凝土搅拌站供应混凝土，混凝土泵车运输和浇筑；混凝土的配合比由公司实验室提供，拟定为：1：1.38：2.3　2，水灰比为0.4，每立方米的混凝土的控制水泥用量482千克/立方米，水泥使用满足规范要求的合格的水凝。冬季的施工时，添加水泥重量的4　～　5%的相应的防冻剂。同时在混凝土浇筑过程中，应控制好混凝土的均匀性和致密性。

五、混凝土吊车梁的养护

混凝土吊车梁要采用低温蒸汽的养护方式进行养护。吊车梁要在生产线上进行覆盖塑料薄膜进行养护，第一次初步保养2小时（即吊车梁在常温情况下静态养护），然后打开阀门，使用蒸汽养护，加热，每小时应小于15℃，当温度达到60℃时就要保持恒温下进行养护。为防止预应力损失和影响后来的混凝土的后期强度，恒温温度应控制在60℃或稍低的情况下进行养护。

参考文献：

[1]《建筑施工手册》[M]，中国建筑工业出版社编，中国建筑工业出版社，2003年9月.

[2]《现行建筑施工规范大全》[M]，中国建筑工业出版社编，　北京：　中国建筑工业出版社，2009年11月.

[3]张恒，张煊，现浇混凝土吊车梁施工工艺[J]，内蒙古科技与经济，2008年5月.

[4]牛武功，先张法预应力混凝土吊车梁施工技术[J]，科学之友，2006年3月.

[5]杨凯，王宏，施工现场大吨位先张法预应力吊车梁施工技术[J]，工程建设，2009年8月.

[6]陈忠玲，浅析后张法预应力钢筋混凝土吊车梁施工[J]，电力建设，2004年月.

水电站厂房中大吨位钢吊车梁设计 第3篇

水电站厂房的吊车主要用于吊装水轮机与发电机等机电设备。在使用上有下述特点:(1)吊车的起吊容量大;(2)工作间歇大,利用率较低;(3)操作速度缓慢;(4)吊车除在机组安装及检修时满载外,很少在最大荷载下工作,因此,水电站厂房吊车属于中级工作制。

2 钢吊车梁系统的组成和类型

2.1 钢吊车梁系统的组成

大吨位钢吊车梁系统的结构通常是由吊车梁或吊车桁架、制动结构、辅助桁架及水平支撑和垂直支撑等构件组成,工程中常见钢吊车梁系统布置见图1。

2.2 钢吊车梁的类型

钢吊车梁通常可按实腹式和空腹式划分,有型钢梁、组合工字形梁等形式。其中焊接实腹式工字梁为工程中常用的形式。

实腹式钢吊车梁用型钢制成,制作简单,运输及安装方便,为当前常用的形式,当吊车轮压值较大时,采用腹板上部受压区加厚的形式较为经济,但会增加施工的不便。

工字形吊车梁一般设计成等高度、等截面的形式,根据需要也可设计成变高度、变截面的形式。

3 计算方法及工程实例

3.1 计算方法

钢吊车梁的截面尺寸初定后,按吊车梁实际布置情况选择单跨梁计算其荷载、应力及变形。吊车梁的荷载主要有:自重、垂直轮压和横向水平力。自重按实际截面尺寸及轨道附件重计算,垂直轮压及横向水平力按《建筑荷载规范》中的具体公式计算。内力计算需要计算出梁垂直方向的最大弯矩、剪力和水平方向的最大弯矩。应力计算按《钢结构设计规范》中的计算方法复核钢梁翼缘、腹板截面强度,并根据最大水平弯矩设计制动结构。最后应按最大的一台吊车的荷载标准值(不考虑动力系数)进行梁的挠度允许值复核计算。

3.2 工程结构设计实例

3.2.1 工程概况

曼维莱水电站工程主厂房长度89.5 m,宽度27.3 m。主厂房采用电动双梁桥式起重机,最大起吊质量为300 t,单跨吊车最大跨度为10.0 m。吊车梁采用实腹工字形钢吊车梁,吊车梁两端与混凝土排架柱连接,计算平面外弯矩时以混凝土框架梁作为制动桁架的边梁。这样布置既减少了结构构件的布置数量,又增强了结构整体性。吊车梁布置图见图2、3。

3.2.2 结构设计

(1)自重q。根据钢吊车梁截面尺寸拟定的一般规律,并结合水机专业钢轨及附件布置、牛腿及起吊高度等要求,初定实腹工字形梁,其截面尺寸数据为:梁高1 800 mm,上翼缘宽700 mm,上翼缘板厚32 mm,下翼缘宽550 mm,下翼缘板厚32 mm,腹板厚20 mm,两侧横向加劲肋间距1 500 mm,钢材Q345。

梁的自重按实际截面尺寸计算,钢轨及附件的自重根据厂家资料计算得108 kg/m。计算得q=8.35 kN/m(设计值)。

(2)吊车荷载。根据吊车厂家提供计算书,吊车最大轮压Pmax=480 kN,最小轮压Pmin=173 kN。

(3)其他荷载计算:吊车上翼缘处铺设轨道1.3 kN/m;走道板恒载1.0 kN/m,活载2.0 kN/m。

3.2.3 内力计算

承受吊车荷载的内力计算。由于吊车轮压的荷载为移动荷载,因此,应先确定轮压的最不利位置,按简支梁计算最大弯矩及最大剪力。最大弯矩及最大剪力设计值为6 595 kN·m及3 085 kN。最大水平弯矩(由横向水平制动力产生)为260kN·m。

3.2.4 应力及挠度计算

3.2.4. 1 上翼缘的正应力计算

式中NH——吊车梁上翼缘作为制动桁架的弦杆,

在水平荷载作用下的内力;

——梁截面对x轴的上部纤维的净截面模量;

Wny——上翼缘截面对γ轴的净截面模量;

An——吊车梁上翼缘的净截面面积;

f——钢材的抗压强度设计值。

3.2.4.2下翼缘的正应力计算

式中——梁截面对x轴的下部纤维的净截面模量。

3.2.4. 3 支座处截面的剪应力(支座形式选用突缘支座时)

式中tw——腹板厚度;

fv——钢材的抗剪强度设计值。

3.2.4. 4 腹板局部压应力计算

lz=a+5hy+2hR

式中φ——集中荷载增大系数,对中级工作制吊车梁,φ=1.0;

a———集中荷载沿梁跨度方向的支承长度,对钢轨上的轮压取为50 mm;

hy——自吊车梁顶面至腹板计算高度上边缘的距离;

hR——轨道的高度。

3.2.4.5按近似公式进行挠度计算

式中Mx——由全部竖向荷载(标准值)产生的最

大弯矩;

I——跨中毛截面惯性距;[v]——容许挠度值。

3.2.5 疲劳计算

钢规中关于吊车梁的疲劳计算条文说明指出“至于轻级工作制吊车梁和吊车桁架以及大多数中级工作制吊车梁,根据多年来使用的情况和设计经验,可不进行疲劳计算”,工程中一般认为“起重量不大于50 t的中级工作制吊车梁”可不进行疲劳计算。疲劳计算的一般规定:对直接承受动荷载重复作用的钢结构构件及其连接(主要是吊车梁),当应力变化的循环次数n等于或大于5×104次时,应进行疲劳计算。对吊车梁类构件,当吊车很少提升额定载荷,一般提升中等载荷(中级),其等效常幅疲劳次数大于5×104次,但疲劳计算不起控制作用时,也可不进行疲劳计算。多个工程的实际计算结果表明,水电站中如本工程运行的中级工作制钢吊车梁可以不做疲劳验算。

4 结语

钢吊车梁结构计算主要有荷载计算、内力计算、应力计算和变形计算。因为钢吊车梁的荷载多为移动的一组荷载,正确地找出轮压的最不利位置,求出最大弯矩和剪力值是关键。应力计算中除对上、下翼缘及腹板计算外,还应对制动桁架进行强度和变形计算。工程实例中实腹式钢吊车梁在大吨位水电站厂房中具有一定的代表性,可供其他工程借鉴。

摘要：水电站厂房中的吊车主要用于吊装机电设备。吊车梁是承担和传递吊车荷载的承重结构,是水电站厂房的主要结构构件之一。通过工程实例,总结了水电站厂房中大吨位钢吊车梁的特点和计算方法。

关键词：钢吊车梁,大吨位,荷载,计算,设计,水电站

参考文献

[1]GB 50017—2003钢结构设计规范[S].

[2]GB 50009—2012建筑结构荷载规范[S].

厂房吊车梁 第4篇

糯扎渡水电站工程属大 (1) 型一等工程, 永久性主要水工建筑物为一级建筑物。水电站地下厂房系统在左岸约0.31km2山体内布置了大小平洞及竖井60余条, 总长达13.4km, 平、竖、斜洞 (井) 相贯, 立体交叉, 形成庞大而复杂的地下洞室群。其中地下主、副厂房, 从右至左依次为副安装场、机组段、主安装场和地下副厂房四个部分组成。主厂房长418m, 下部宽29m, 顶宽31m, 高81.6m。机组段全长306m (34m×9) , 共分为六层。主厂房、安装间和副厂房均位于花岗岩内, 岩石坚硬, 微风化~新鲜。

2 开挖程序

为保证岩锚梁的开挖质量、提高岩锚梁的承载力, Ⅳ层开挖分为5区进行, 先进行中部拉槽开挖, 中部拉槽宽度21m, 上、下游宽5.0m。中部拉槽分两层进行爆破开挖分别为Ⅳ1层 (EL.617.75~EL.621.20) 和Ⅳ3层 (EL.613.00~EL.617.75) , Ⅳ1层开挖底板高程至EL.617.75高程, 距岩锚梁下拐点0.7m, 以减少爆破松动圈对下拐点的影响, 保证下拐点的成型, 岩锚梁保护层开挖分三层进行, 分别为Ⅳ1层 (EL.617.75~EL.621.20) 、分别为Ⅳ4-1层 (EL.615.38~EL.617.75) 和Ⅳ4-2层 (EL.613.00~EL.615.38) , 厂房四层开挖程序为:Ⅳ1→Ⅳ2→Ⅳ3→Ⅳ4-1→Ⅳ4-2→Ⅳ5, 具体分层高程和分区位置详见图1所示。

3 爆破设计

3.1 中部拉槽爆破设计

为减小爆破震动对吊顶岩锚梁及上部边墙的影响, 中部拉槽部位两边采用垂直施工预裂孔, 施工预裂孔先行, 形成一条施工预裂缝, 以达到减震的作用。炸药为2号岩石乳化炸药, 连续装药, 药卷规格:直径×重量×长度=准32mm×150g/m×20cm, 孔深4.5m, 堵塞1.0m。单响药量控制在25kg以内。

3.2 保护层爆破设计

(1) Ⅳ2区保护层竖向光爆孔, 孔径准42mm孔距0.5m、缓冲孔与周边孔排距为90cm, 间距为120cm, 主爆孔间排距120cm×100cm, 光爆孔孔深295cm, 主爆孔超深10cm, 孔深305cm, 光爆孔全孔线装药密度为128g/m, 堵塞长度0.4~0.6m, 炸药为2号岩石乳化炸药, 间隔装药。

(2) Ⅳ4-1区保护层采用竖向光爆, 孔径42mm, 周边孔孔距0.35m, 缓冲孔与周边孔排距为60cm, 间距为80cm, 主爆孔间排距120cm×100cm, 主爆孔与周边孔孔深均为2.5m, 全孔线装密度选用108g/m, 根据地质情况可适当降低。

(3) Ⅳ4-2区保护层选用如下钻爆参数:孔径42mm, 周边孔孔距0.35m, 缓冲孔与周边孔排距为60cm, 间距为80cm, 主爆孔间排距120cm×100cm, 光爆孔孔深均为2.25m, 主爆孔孔深2.45m, 线装密度选用120g/m。单响药量控制在15kg以内。

3.3 岩锚梁岩台开挖爆破设计

岩锚梁岩台开挖采用双向光面爆破的开挖方法。孔网参数:主爆孔孔径准42mm, 孔间距60cm, 抵抗线60cm, 孔深220cm, 炸药为2号岩石乳化炸药, 连续装药;岩台垂直光面爆破孔, 孔间距0.35m, 抵抗线为0.4m, 孔深205cm, 炸药为2号岩石乳化炸药, 间隔装药;岩台斜面光面爆破孔, 孔间距0.35m, 抵抗线为0.4m, 孔深241cm, 炸药为2号岩石乳化炸药, 间隔装药。

4 岩锚梁岩台开挖质量控制

4.1 模拟岩台开挖爆破试验 (获取合理的钻爆参数)

(1) Ⅳ-2区保护层竖向光爆孔, 孔径准42mm, 孔距0.5m、缓冲孔与周边孔排距为90cm, 间距为90cm, 主爆孔间排距1.20m×1.00m, 光爆孔孔深295cm, 主爆孔超深10cm, 孔深305cm, 光爆孔全孔线装药密度为128g/m, 堵塞长度0.4~0.6m。

(2) Ⅳ4-1区保护层采用竖向光爆, 孔径42mm, 周边孔孔距0.35m, 缓冲孔与周边孔排距为60cm, 间距为80cm, 主爆孔间排距1.20m×1.00m, 主爆孔与周边孔孔深均为2.5m, 全孔线装密度选用108g/m, 根据地质情况可适当降低。

(3) Ⅳ4-2区保护层开挖受厂房Ⅴ层约束较大, 为保证孔底不留岩梗, 对Ⅳ-3区主爆孔加深20cm;故选用如下钻爆参数:孔径42mm, 周边孔孔距0.35m, 缓冲孔与周边孔排距为60cm, 间距为80cm, 主爆孔间排距1.20m×1.00m, 光爆孔孔深均为2.25m, 主爆孔孔深2.45m, 线装密度选用120g/m。

4.2 特殊部位的加强支护

在四层开挖过程中, 遇到断层或岩石破碎的部位, 岩台下拐点以下系统锚杆须在岩台爆破前注装好, 另在岩台下拐点以下20cm设一排加强锚杆 (准25, L=1.5m, 间距1.5) , 挂钢筋网片 (准6.5@20×20) , 初喷5~8cm厚C20混凝土。

4.3 孔位孔向控制

竖向光爆孔钻孔外倾角为1.44°光爆孔孔距0.35m, 竖向光爆孔孔深2.05m, 上拐点超挖5cm;下拐点下移10cm, 斜面光爆孔与竖直面夹角为25.35° (设计角度为24.74°斜面与水平面的夹角偏差0.61°) , 孔距为35cm, 孔深2.4m。

在爆破试验前拟定下拐点孔位下移5cm, 防止出现欠挖, 但在爆破试验后发现下拐点以下任然有局部欠挖, 后在岩台开挖施工过程中, 下拐点孔位下移调整为10cm, 主要由于岩台斜面较陡, 钻机钻孔时钻杆容易上仰, 形成局部欠挖, 因此在设计偏差允许范围内从钻时进行控制, 以避免欠挖出现。

5 开挖成型后的爆破效果

开挖过程中严格按以上质量控制步骤加以控制, 整个岩锚梁的开挖, 光面爆破炮孔痕迹保存率接近94.2%, 相邻两孔间岩面平整, 孔壁无明显的爆震裂隙, 岩壁无欠挖, 开挖符合《永久建筑物工程地下洞室群开挖与支护施工技术要求》中的要求:岩壁不允许欠挖, 超挖不大于15cm的要求, 爆破震动对邻近洞室的影响符合标书规定小于7cm/s的标准, 从各项技术指标进行评价, 开挖爆破效果优良。

6 结论

结合糯扎渡水电站地下厂房开挖跨度大、高边墙、工期紧、地质条件复杂、开挖质量要求高等特点, 开挖过程中的质量控制措施, 特殊部位加强支护, 四层采用中部施工预裂拉槽, 预留保护层光面爆破开挖, 岩台双面光爆孔同时起爆 (竖直面光爆孔和斜面光爆孔, 不分单响同时起爆) 等施工技术, 在糯扎渡水电站厂房岩锚梁开挖中的应用是成功的, 达到了理想的开挖质量效果。

摘要：针对糯扎渡水电站地下厂房系统地质条件复杂、开挖尺寸大、施工工期紧、岩壁吊车梁部位开挖质量控制要求高等特点, 岩壁吊车梁所在第Ⅳ层开挖采用分层分区、中间拉槽分两层开挖、两边保护层也分两层开挖、最后进行上下游岩锚梁开挖的方法, 最终达到了理想的开挖效果。炮孔残留率100%, 平均超挖控制在10cm以内, 没有欠挖, 开挖成型质量优良。

厂房吊车梁 第5篇

1 工程概述

浙江仙居抽水蓄能电站位于浙江省仙居县境内, 为日调节纯抽水蓄能电站, 安装4台375MW立轴单级混流可逆式水轮发电机组, 总装机容量为1500MW。该工程地下厂房岩壁吊车梁总长度为315m (157.5m×2) , 典型断面尺寸为1.95m×2.6m (B×h) , 岩壁吊车梁共分为26段浇筑, 标准段为12m, 共23段, 非标准段3段, 段长非别为13.7m、13.5m和9.6m, 岩壁吊车梁混凝土施工时段为2012年12月6日~2013年1月20日。

2 主要温控措施

根据设计要求, 该工程岩壁吊车梁混凝土浇筑入仓温度控制在18℃以下, 且低于环境温度3℃以下, 混凝土内外温差不大于20℃。入仓温度、环境温度和混凝土内外温差等3个指标是混凝土温控的关键指标, 采取的主要措施有:

2.1 优化混凝土配合比设计, 控制单位水泥用量

大体积混凝土中水泥用量是决定水化热大小的主要因素, 在满足设计要求的混凝土强度、耐久性以及和易性的前提下, 采取“三低” (低砂率、低塌落度、低水灰比) 、“两掺” (掺高效减水剂和高性能引气剂) 、“一高” (高粉煤会掺量) 等措施控制单位水泥用量, 经反复论证, 最后确定混凝土配合比见表1。

2.2 合理安排施工时段, 降低温控难度和成本

通过合理安排施工总进度计划和加强地下厂房施工进度控制, 该工程岩壁吊车梁混凝土施工时段为2012年12月至2013年1月。根据气象统计资料, 该地区12月份平均气温为7.8℃, 1月份平均气温为5.8℃, 进行温控计算后确定无需采取水泥、粉煤灰、砂石骨料、拌和水等原材料的预冷降温措施即可满足混凝土的入仓温度控制在18℃以下的设计要求。

2.3 砂石骨料提前备仓, 保证骨料品质

鉴于该工程人工砂石骨料加工系统生产的砂石骨料细度模数、石粉含量、吸水率等指标不稳定的情况, 通过试验检测筛选出与混凝土配合比设计中指标相近的砂石骨料提前进行备仓, 专门用于岩壁吊车梁混凝土施工, 确保在拌和混凝土过程中不因保持水胶比而调整水泥用量。

2.4 增设挡风保温门帘, 调节环境温度

在与地下厂房贯通的各孔洞和迎风面增设挡风保温门帘, 根据厂房环境温度变化, 通过开启或关闭门帘来调节环境温度, 使环境温度控制在20℃以下。

2.5 喷洒养护液和加盖养护毯保温、保湿

参考HT-7养护液在响水涧抽水蓄能电站面板施工中的应用效果[2], 采取在岩壁吊车梁侧面喷洒HT-7型养护液, 顶面洒水养护, 梁身包裹塑料薄膜和养护毯等措施, 对岩壁吊车梁进行全封闭保湿、保温养护, 维持混凝土表面湿润状态和控制混凝土的内外温差。

2.6 监测混凝土温度变化, 实时调整后期养护措施

在每个浇筑段设置2个温度监测断面, 每个断面埋设3支温度计, 分别布置在混凝土下底部、中部和上表部, 对混凝土进行28天龄期内的温度监测。根据温度监测数据, 调整洒水量、养护液喷洒遍数等养护措施, 使混凝土内外温差控制在20℃以内。

3 温控措施的效果评价

52个监测断面的156个测点数据[3]显示, 混凝土28天龄期内的内外最大温差均在8.35℃~20.00℃之间, 说明地下厂房岩壁吊车梁混凝土施工所采取的温控措施是有效的。

4 结语

浙江仙居抽水蓄能电站地下厂房岩壁吊车梁混凝土施工中的温控措施应用效果表明, 通过在混凝土原材料、配合比、施工时段、后期养护、温度监测等各个环节采取综合性的、针对性的温控措施, 是可以有效控制施工期岩壁吊车梁混凝土温度应力的。

参考文献

[1]鲁一晖, 孙志恒, 岳跃真.抽水蓄能电站混凝土面板及岩壁吊车梁防裂技术研究报告[R].中国水利水电科学研究院结构材料研究所, 2011.

[2]陈张华.HT-7养护液在响水涧抽水蓄能电站面板混凝土施工中的应用[C].土石坝技术2010年论文集.中国电力出版社, 2010.

大跨度吊车梁吊装施工工艺 第6篇

关键词：卷扬机,吊装,吊车梁

沧州化工集团110万t/年PVC项目热电区主厂房工程,为6层框架结构,共,,,4个纵轴线,其中AB跨为汽机间,跨度18 m,在AB轴线13.1 m标高处设计有14根5.95 m长的吊车梁,每根重4.96 t,由于AB跨中间设有两个7 m高的汽轮机基础,吊车无法停在AB跨中间进行吊车梁吊装,只能停在轴外进行吊装,由于AB跨为18 m,跨度太大,小吨位吊车无法把轴上的吊车梁就位于13.1 m标高处的牛腿上。经计算须采用150 t以上的吊车才能将轴上的吊车梁就位,而且经咨询本地没有此大吨位的吊车,且台班费高达1.5万元/台班,经项目部QC小组研究讨论后,决定自行设计利用卷扬机进行吊车梁吊装。

1 吊装方案

利用的汽车吊直接将轴的根吊车梁就位然后焊接固定即可。将轴的7根吊车梁先吊起暂放置于靠近轴的7.00 m汽轮机平台上,再用特制的移动架将每根吊车梁水平移置到轴牛腿的正下方,然后在该框架21.5 m的框架梁上设置一定滑轮,在吊车梁上设置一动滑轮,用5 t的可逆式卷扬机将吊车梁起升至13.1 m的牛腿上,焊接固定,吊装即完成。

2 吊装前的准备工作

2.1 主要机具设备

25 t汽车吊一部,5 t可逆式卷扬机一台,3 t倒链两个,自制水平移动架一个,电焊机两台,滑轮组一套,30 m长大绳两根,吊索一套,撬棒两根,钢丝绳若干。

2.2 现场技术准备工作

在13.1 m的牛腿的上表面及侧面弹上吊车梁的吊装中线,在吊车梁的两端面弹上梁中线,以便吊车梁的快速准确就位。

3 吊车梁吊装

3.1 首次吊装

在吊车梁两端1/3处设置吊索,绑扎牢固后起吊,吊装人员与信号工要配合默契,用25 t的汽车吊将吊车梁吊离地面1 m左右,吊装人员要对吊车梁底部进行清理,保证梁底部的预埋件全部露出,以便焊接固定,清理完后,继续起吊,注意吊车吊装区内严禁有人走动,吊车梁吊起后暂放置于靠近轴的7.00 m汽轮机平台上,吊车梁底部两端垫以两根100×100×1 000的方木,注意使每一架梁尽可能离其设计位置最近,以缩短水平运距,然后用脚手架钢管将吊车梁进行平面加固,防止其侧翻,造成事故。同时将5 t的卷扬机吊送至指定位置,用钢丝绳将卷扬机与框架柱连接牢固。

3.2 水平移置

吊车梁移动架是用∠100×100×8的角钢焊接而成,尺寸为1 m×6 m,前端焊一吊钩。首先将移动架的一端插到梁底部,然后在梁的底部搁置两根钢管,用撬棒将吊车梁滚至移动架上,然后同3 t的倒链将吊车梁的两端与移动架捆牢,在前边框架柱上设置固定吊点,在移动架的吊钩上设置一动滑轮,然后用卷扬机将吊车梁水平移至其所处位置的垂直正下方。注意移动架下方必须垫上若干钢管,滚动前进,前进速度要适宜,随时用撬棒调整吊车梁的前进方向,吊装人员与卷扬机手要协调统一,防止不协调使吊车梁偏离方向,运到地点后,将梁从移动架上卸下来,然后将梁调整至与吊装方向一致即可。然后再进行下一根梁的水平移置。

3.3 吊点设置

在21.5 m标高的框架梁上两端设置两个吊点,将一个8 t的铁滑轮吊起,作为上吊点。在吊车梁的两端1/3处,用钢丝绳捆扎牢固后,用一个8 t的铁滑轮将两端连起,形成下吊点。将吊车梁的两端用两根粗绳扎牢,目的是在吊车梁起吊过程中,通过大绳的牵引对梁实施空中控制,以便更好的就位。

3.4吊装

检查吊点及吊索安全后,开始启动卷扬机吊起吊车梁,起升过程中,及时通过梁两端的牵引绳对梁进行调整,确保梁平行于两牛腿上升,要求两人要配合好,出现大的偏差时,要停止起升,调整好后再上升,将梁上升至牛腿正侧向时,两人通过牵引绳把梁向外拉,绕过牛腿后再松开牵引绳,使梁恢复原位上升,当梁高出牛腿50 cm左右时,停止上升,然后向下回落,两牛腿处各站一人进行梁的调正就位工作,当梁的中线与牛腿上所弹的吊装线一致时,即可松绳使梁就位,由于是高空作业,所以吊装工人必须系安全带进行操作。

3.5 焊接固定

梁就位后,梁两端的电焊工同时进行梁与柱预埋件的焊接工作,焊接要求满焊,焊接完成后,松开吊索及绳索,再进行下一根梁的吊装。

4 安全技术措施

1)吊车梁的吊装应附计算书,钢丝绳的选择安全系数应大于2,卷扬机应检查制动是否灵敏有效,而且为保证吊装安全必须选择可逆式卷扬机。2)高空吊装人员及电焊工作业时必须系安全带。3)吊装区域必须设置警戒线,危险点设专人监护,吊装时必须统一指挥,统一信号,另外吊车梁起吊过程中,下方严禁站人或过人。4)吊装前,地面人员必须检查吊索,吊具是否符合要求,起吊人员必须持证上岗,并检查限位是否符合要求。5)吊装所用钢丝绳,不准触及有电线路和电焊搭铁线或与坚硬物体摩擦,钢丝绳与梁柱接触点垫以橡胶垫。6)拆除钢丝绳时,下方不允许有人,使用撬棒等工具,用力要均匀,支点要稳固,防止撬滑而发生事故,当风速达到16 m/s时,所有高空作业均须停止。7)吊车梁在未校正、焊牢或固定之前,不准松绳脱钩。

5 经济技术指标对比分析

经济技术指标对比分析结果见表1。

6 结语

实腹式钢吊车梁的设计及应用分析 第7篇

吊车梁分为简支梁及连续梁等,连续梁由于在支座处无变形转折,所以其竖向刚度较好,并且比简支吊梁要节省钢材;但连续吊车梁对支座沉陷非常敏感,对施工要求也较高,所以一般排架厂房中,简支吊车梁应用较多。吊车梁按连接构造可分为焊接梁、栓—焊梁及铆接梁。焊接梁由于施工方便,使用可靠,在工程中使用很广泛。本文所述均为简支焊接吊车梁。

吊车梁要根据吊车的技术规格资料及其排列数据,包括吊车的总重、小车重、最大轮压、轮距、吊车大车的宽度、吊车的台数及吊车的工作级别等进行设计。

1 吊车梁内力计算

吊车梁应计算在垂直轮压作用产生的竖向弯矩和横向水平力作用下所产生的水平弯矩及剪力V。1)最大竖向弯矩的计算:应以可能排于吊车梁上的吊车轮数按吊车最大轮压Pmax最不利位置进行计算,轮子排列应使所有梁上轮压的合力作用线与最近一个轮子间的距离被梁中心线平分,则此轮压位置即为梁最大弯矩截面位置。2)最大水平弯矩Mymax:按竖向轮压下最大弯矩相同轮位以每个轮子的横向水平力Tk进行计算。横向水平荷载标准值Tk指吊车小车制动时,由吊车两侧每个车轮作用在轨顶上的方向与轨道垂直的水平荷载,并考虑正反两个刹车方向作用。3)支座处最大剪力Vxmax和最大水平剪力Vymax应由支座反力影响线按最大轮压和横向水平力求得。

2 初步确定吊车梁截面

1)梁高的确定。

当无特殊限定时,简支吊车梁梁高h可按满足梁的经济截面及容许挠度限值两个条件来初步选定。

按经济截面要求,梁高h(cm)可按以下经验公式确定:

$h=7\sqrt[3]{W}-30$。

按两台吊车作用下的容许挠度要求时,梁的最小高度hmin(cm)为:

其中,W为梁所需的截面抵抗矩,可取$W=\frac{1.2{\rm M}{}_{\max }}{f}‚\text{c}\text{m}{}^3$;L为梁跨度;f为钢材抗弯强度设计值;为容许相对挠度的倒数。

2)梁腹板厚度的确定。梁腹板厚度tw可按下式计算,并取较大值:

$t{}_w\ge \frac{1.2V{}_{\max }}{h{}_{w}f{}_v},t{}_w=7+\frac{3h{}_w}{1000}$。

其中,hw为梁腹板高度,mm。

3)翼缘板面积的确定。对称工字形截面翼缘面积A1可按下式确定:

$A{}_1=\frac{W}{h{}_w}-\frac{t{}_{w}h{}_w}{b}$。

其中,b为翼缘板宽度。

3 截面强度计算

1)弯曲正应力:

上翼缘:

$\sigma =\frac{{\rm M}{}_{x\text{m}\text{a}\text{x}}}{W{}_{nx}}+\frac{{\rm M}{}_y}{W{}_{ny1}}\le f$。

下翼缘:

$\sigma =\frac{{\rm M}{}_{x\text{m}\text{a}\text{x}}}{W{}_{nx}}\le f$。

2)剪应力:

一般截面:

$\tau =\frac{VS{}_x}{{\rm I}{}_{x}t{}_w}\le kf{}_v,\tau {}_0=\frac{V}{t{}_{w}h{}_w}$。

当τ/τ0≤1.25时,k=1.0,当τ/τ0≥1.5时,k=1.25,其他情况k按插入法取值。

突缘支座处截面:

$\tau {}_0=\frac{1.2V}{t{}_{w}h{}_w}\le f{}_v$。

3)腹板计算高度边缘局部压应力:

对重级工作制吊车梁:

$\sigma {}_c=\frac{1.35{\rm P}}{l{}_{z}t{}_w}\le f$。

对其他吊车梁:

$\sigma {}_c=\frac{1{\rm P}}{l{}_{z}t{}_w}\le f(l{}_z=50\text{m}\text{m}+5h{}_y+2h{}_r)$。

4)腹板计算高度边缘折算应力:

$\sqrt{\sigma {}^2+\sigma {}_c^2-\sigma \sigma {}_c+3\tau {}^2}\le 1.1f,\sigma =\frac{{\rm M}}{{\rm I}{}_n}y{}_1$。

其中,Mxmax为对x轴的最大竖向弯矩;My为对上翼缘或下翼缘与制动梁组合截面y轴的水平弯矩;V为所计算截面的最大剪力;Wx,Wnx为截面强轴(x轴)的毛截面、净截面模量;Wny为梁上翼缘对梁弱轴(y轴)的净截面模量;Wny1为梁上翼缘与制动梁组合成水平受弯构件对其竖向轴(y1轴)的净截面模量;Ix为计算截面对x轴的毛截面惯性矩;Sx为计算剪应力处以上毛截面对中和轴(x轴)的面积矩;lz为腹板承压长度;hy为自梁顶面至腹板计算高度上边缘的距离;hr为轨道的高度。

4 疲劳验算

1)重级工作制吊车梁的受拉区应按容许应力幅的方法进行疲劳计算。此时梁上荷载只考虑一台起重量最大的吊车荷载标准值,并不计动力系数。

2)对直角突变式支座的吊车梁,应按式验算截面突变处腹板的疲劳强度,对圆弧式突变支座,因疲劳破坏发生在圆弧处的腹板上,此时可按圆弧中点处腹板的最大主应力幅作为疲劳应力幅来校核。

5 大跨度吊车梁的截面形式及构造

1)对于跨度大于12m的吊车梁一般称为大跨度吊车梁,为便于支座连接构造和减小厂房上段柱的高度,一般采用梁端变腹板高度的变截面吊车梁,这样也可使一列柱肩梁顶面在同一高度,其变化可呈梯形渐变和阶形突变式,梁端腹板变化后高度不应小于跨中腹板高度的1/2。a.梯形渐变式断面的构造要求:端部平直端长度不小于500 mm,端部阶形的高度和长度比为1∶3～4。b.阶形变端高:分为圆弧式和直角式,端部平直段长度为600 mm～800 mm。采用直角突变式支座时,其截去部分应采用端封板,厚度与梁腹板相同,插入板厚度应不小于1.3倍腹板厚度,试验研究证明在端封板与插入板相交处增加角钢连接时,可改善其静力和疲劳性能。

2)大跨度吊车梁的制作与拼接。a.跨度在24 m以上的吊车梁在制作时,跨中应预起拱,起拱值可取恒载下挠度值和吊车梁跨度的1/2 000之和。b.大跨度吊车梁应按运输及吊装条件,划分单元制作和安装。梁的连接与拼接应考虑传力直接可靠、施工方便,减少焊接应力,避免过多的截面削弱以及减少拼接用材等要求。为减少对疲劳敏感的不利影响,拼接缝的位置应设在板件受力较小处。

6 吊车梁跨度与重量的比较

某轧钢厂房主轧跨,吊车为50 t/10 t和32 t/5 t各一台。由于厂房有抽柱,吊车梁跨度为12 m,24 m,36 m三种,下面就三种吊车梁的截面及单位长度用钢量进行简单比较,见图1～图3,表1。

通过表1可以看出,吊车梁跨度越大,其单位长度用钢量越大,所以在布置钢结构厂房时,除非工艺及使用必须要抽柱,否则不建议抽柱,因为抽柱不仅影响厂房的刚度,厂房的用钢量也会相应增加。

摘要：系统地介绍了钢吊车梁的设计计算、截面选择及大跨度吊车梁的支座截面形式等,并结合工程实例,简单地比较了吊车梁跨度与用钢量的关系,使大家对实腹式钢吊车梁的设计和构造有了初步的了解和认识。

关键词：吊车梁,轮压,突缘支座,设计

参考文献

[1]赵熙元.建筑钢结构设计手册[M].北京:冶金工业出版社,2005.

[2]GB50017-2003,钢结构设计规范[S].

厂房吊车梁 第8篇

《钢筋混凝土吊车梁》(04G323)的编制是贯彻建设部建标[2002]212号文的要求,尽快使国家建筑标准图集与新版系列结构规范的有关内容相符合,在(95G233)的基础上修编而成的。

(04G323)的编制是以国家现行规范、规程为主要依据,在构件计算、材料选用、构造措施等方面都严格执行规范的要求,结合工程中使用的实际经验,并考虑了在全国范围内的适用性,力求使该图集做到“技术先进、经济合理、安全实用、确保质量”,以更符合当前工程实践和技术进步的需要。

2 适用范围

厂房跨度12m~33m,吊车2台(相同起重量),起重量:1t~32t(A4、A5级);5t~20t(A6级),一般用途软钩桥式单小车起重机,非地震区及抗震设防烈度≤8度各类建筑场地和9度Ⅰ类~Ⅱ类建筑场地的地震区。一类使用环境(当用于二类环境时,应由工程设计人员根据具体情况对吊车梁表面采取相应的有效保护措施。)对双小车、抓斗、磁盘等专门用途的软钩吊车和硬钩吊车,须根据吊车参数和规范的相关条文另行验算,当处于有侵蚀介质环境(如酸洗车间、电解车间等)时、当构件的表面温度高于100C0或处在有生产热源的场所且表面温度经常高于60℃者。应符合专门的设计规范或规程的有关要求。纵筋的混凝土保护层厚度按(GB50010-2002)中9.2.1~9.2.2条的规定取25mm。构件的设计使用年限50a。

3 材料选用

钢筋采用普通热轧钢筋HPB235级、HRB335级。梁体混凝土强度等级:C35~C45;混凝土优先采用普通硅酸盐水泥,不得掺有卤化物或对钢筋有腐蚀作用的其他添加剂。施工时如用蒸汽养护,温度不得超过600C,否则应将混凝土强度等级提高20%。

4 计算原则

1)荷载取值:吊车梁自重按实际载荷确定,沿梁长均布考虑,吊车轨道、联接件以及梁顶面的混凝土找平层的重量,近似取1.5kN/m~2.0kN/m。吊车荷载、轮压、大、小车自重按大连重工起重集团有限公司2003年6月样本和北京起重运输机械研究所2003年7月样本(由标准所提供)取值计算。当吊车规格不一致时,须验算内力复核后方可选用。

吊车横向水平荷载标准值:取小车重与额定起重量的百分数,并乘以重力加速度:当额定起重量不大于10t时,取12%;当额定起重量为16t~32t时,取10%。横向水平荷载等分于桥架的两端,分别由轨道上的车轮平均传至轨顶,其方向与轨道垂直。

在承载力计算、裂缝和疲劳验算时,考虑吊车荷载的动力系数:A4、A5取1.05;A6取1.10。吊装验算时考虑自重荷载的动力系数取1.5。

2)正截面受弯承载力计算、斜截面受剪扭承载力计算、裂缝宽度验算、变形(挠度)验算、内力按两台吊车同时作用的最不利位置考虑;疲劳验算时,按一台吊车作用最大弯矩处考虑。

3)正截面的裂缝宽度验算时,正截面的裂缝控制等级:三级;最大裂缝宽度限值:0.2mm;不考虑相应扭矩和风力引起的横向弯矩的影响。

4)计算扭曲截面承载力及斜截面疲劳验算时,考虑吊车轮子作用在验算截面上及退离该截面0.6h的两种情况(两者取小值)。

5)计算与剪力相应的扭矩时,吊车轮子作用位置按上述规定,每个吊车轮子产生的扭矩T1按下列公式计算

式中,0.7为扭矩计算组合系数;PK为吊车最大轮压标准值;TK为横向制动力标准值;e1为吊车轨道对吊车梁垂直对称中心线的安装偏心距,取20mm;e2为横向制动力对吊车梁横截面的弯矩中心的偏心距;1.4为吊车荷载的分项系数;μ为吊车竖向荷载的动力系数,重级工作制吊车(A6)为1.1,中级工作制吊车(A5)为1.05。

6)吊车梁抗扭计算时,考虑扭矩在梁的腹板与翼缘间的分配。

7)对于露天吊车梁在核算上翼缘的承载力时,水平荷载按下列三种荷载组合:

(1)两台吊车空载和最大风载标准值1.2KPa;

(2)一台吊车满载并制动与露天吊车使用时的最大风载标准值0.4kPa;

(3)两台吊车满载并制动,不考虑风载。

8)本图集中的吊车梁内力计算时,未考虑地震作用,但在和柱子的连接上考虑抗震构造措施。

5 计算内容

5.1 承载能力极限状态计算

1)正截面受弯承载力;两台型号、规格均相同的吊车(5t以上时),在6m区间内,绝对最大弯矩的截面位置,是距跨中±a/2处,a为吊车宽度与轮距之差的一半。

按两台吊车同时作用的最不利位置

Pmax为最大轮压k N;B为车宽,m;Bk为轮距,m;g为梁和轨道系统自重;a=(B-Bk)/2;x1=(L0-a)/2;x2=(L0+a)/2。

则:两轮作用于梁上时:MQk=2Pmaxx12/L0

三轮作用于梁上时:MQk=3Pmaxx22/L0-2Pmax·a

恒载作用下:MGk=1/8qL02

标准组合Mk=MGk+MQk

永久组合Mg=MGk+ψqMQk,ψq为准永久组合系数

基本组合M=1.2MGk+1.4μMQk,μ为动力系数

其正截面受弯承载力按GB50010-2002中式7.2.2-1~7.2.2-3验算。

2)斜截面受剪承载力;按二台不利组合,第一个轮子距支座处约L0/6或一个h0截面处上(二者取小值),近似取1.0m。

两轮作用于梁上时:

三轮作用于梁上时:

恒载作用下:VGK1.0=g×L/2-g×1.0

所以,相应位置的扭矩:

每个轮子的横向刹车力qH=η×(G+g)/2n

式中,η为横向刹车力系数;G为额定起重量;g为横行小车重量;n为每侧轮数。

每个轮子产生的扭矩设计值(考虑二种工况组合)

两轮作用于梁上时:

三轮作用于梁上时:

按GB50010-2002中第7.6.1条验算截面控制条件,即:V1.0/bh0+T1.0/0.8W<0.2βcfc

按GB50010-2002中7.6.8-4式作斜截面承载力验算。

3)吊车梁上翼缘在横向水平荷载下正截面的强度验算。

4)吊车梁上翼缘在横向水平荷载下斜截面的强度验算。

5)扭曲截面承载力计算:梁体所验算截面承受的扭矩值按腹板、翼缘部分的截面受扭塑性抵抗矩的大小分配给各部分。

(1)截面控制条件腹板hw/b≤6;

(2)腹板按剪扭构件计算(按GB50010-2002中7.6.8-4、5和7.6.8-3计算);

(3)翼缘按纯扭构件计算(按GB50010-2002中No.7.6.9和7.6.4计算);

5.2 正常使用极限状态验算

1)裂缝控制及裂缝宽度验算

裂缝控制等级:三级,验算时不考虑相应扭矩和风荷载引起的横向弯矩的影响。

跨中截面(使用阶段):

按荷载效应的标准组合,并考虑长期作用影响,最大裂缝宽度限值0.2mm。

取αcr=2.1,对直接承受重复荷载的构件,ψ=1

2)挠度验算

Bs按GB 50010-2002中8.2.3-1采用;

θ按GB 50010-2002中8.2.5采用。

5.3 疲劳验算

1)正截面疲劳验算

仅考虑一台吊车作用,其中一轮作用在跨中

基本组合:跨中Mmax=MGK+MQK

(1)受压区边缘纤维的混凝土压应力

(2)受拉区纵向钢筋的应力及应力幅

2)斜截面疲劳验算

仅考虑一台吊车作用,其中一轮作用在距支座1.0m处,

VGK1.0为恒载作用在距支座1.0m处产生的剪力

疲劳验算时,只考虑竖向轮压产生的扭矩,

(1)截面中和轴处的剪应力,当满足下列条件时:

该区段的剪力全部由混凝土承受。

(2)否则,其剪力由箍筋和混凝土共同承受。此时箍筋的应力幅应满足

6 构造要求及其他

1)梁的下部纵向受力钢筋应通长,不得有接头。除端部锚固允许施焊外,其他部位不许施焊,且严禁在钢筋上焊有任何附件。

2)梁上下部的两排纵向钢筋应与角钢或钢板焊牢,使角钢或钢板可靠的锚固于混凝土中。

3)梁内箍筋、纵向腰筋一律绑扎,不得采用焊接骨架,采用封闭箍筋。

4)梁内腰筋及架立钢筋的直径、间距按照GB50010-2002中10.2.15~10.2.17条的要求。

5)吊车梁端部与下部支承结构焊接,在混凝土收缩、徐变、温差等影响下,端部下部将会出现拉应力,为防止产生竖向或斜向裂缝,在两端一段范围箍筋及下部腰筋考虑其附加应力的影响。

6)吊车梁上翼缘预留固定轨道用的预留孔,腹部预留滑触线安装孔。

7)吊车梁上的预埋件按GB 50010-2002中No.10.9.1~10.9.8条复核计算和构造。

7 施工制作要求

1)梁纵向受力钢筋的混凝土保护层厚度为25mm。

2)为保证钢筋位置准确,纵向钢筋、箍筋在相交处均要绑牢;最下部的三排纵向纵向钢筋之间宜设置直径为25mm,长度为梁腹板宽度减50mm,间距为1m的垫筋。

3)吊车梁堆放、运输和吊装时应保持正位立放,两个支点距梁端各不大于1m。

4)为保证轨道安装偏差要求,宜在车间全长内轨道中心线和梁轴线校正和调整好后,再施焊梁与柱子的安装焊缝,但在施焊前须做临时固定。梁的安装偏差要求:吊车梁中心线和定位轴线的偏差不大于5mm;梁顶面标高偏差不大于+10mm,-5mm;轨道中心线与吊车梁中心线的偏差不大于5mm。

5)为了能均匀的传递梁的支承反力,梁预埋支承垫板与牛腿埋板之间应全面密合接触。梁侧与上柱内侧之间的空间、梁端与梁端纵向之间的间隙用细石混凝土填实。

参考文献

【1】GB50010-2002混凝土结构设计规范[S]