过滤能力范文

过滤能力范文（精选4篇）

过滤能力 第1篇

一、圆盘过滤器的工作原理及结构

圆盘过滤器垂直放置, 采用底部液压驱动, 主要是为了便于拆装滤盘和刮刀, 便于检修安装;采用径向柱塞马达驱动, 它具有高负载力、高效率及低惯性的特点, 具有极低速能力和良好的反向特性。一是平稳, 可以根据油压调节转速, 操作方便简单;二是可以很容易实现正反转, 不受限制。滤盘和带刮刀的分流管交叉放置, 分流管的作用是把反应液均匀的分配到每块滤盘之间;刮刀的作用是在每个盘面上形成厚度均匀的滤饼。从反应器出来的一定浓度的反应液通过圆盘过滤器给料泵加压后进入加料管, 再通过加料分流管分配到每块滤盘之间。滤盘在径向柱塞马达的驱动下, 以45r/min的转速旋转。依靠分流管及其固定的刮刀, 沉淀的催化剂颗粒在每块滤盘的上下两面形成厚度均匀的滤饼。通过滤饼过滤, 产生清液, 清液透过滤盘的金属烧结网进入中心管轴, 从圆盘过滤器的下部采出, 变稠的浓缩液通过上部的浓缩液出口再回到炔化反应器中, 循环使用。

圆盘过滤器的过滤元件——过滤盘最早采用的是金属滤布, 采用接触焊固定在支撑网上, 这种滤盘重量大、易损坏, 对维修人员的技术要求较高。目前, 国内的圆盘过滤器采用的是新式滤盘, 新式滤盘最大的改进是采用多层金属烧结网, 多层金属烧结网是将多层不锈钢丝网按一定的顺序进行特殊叠放压制, 经过真空烧结而成, 具有一定强度, 整体刚性好。每层不锈钢网在烧结网中的作用不同, 分为保护层、过滤控制层、分散层、支撑骨架层、骨架层五部分 (图1) 。真正起过滤作用的过滤层在第二层, 便于保护和分流, 过滤精度由过滤层来决定, 具有均匀一致的过滤性能和较高的稳定性。

根据鲁斯过滤速度基本方程式:

式中:q——任意时间, s;

A——过滤面积, m2;

V——总滤液量, m3;

v——单位面积的滤液量, m3/m2;

P——过滤压, Pa;

pm——过滤介质的压力损失, Pa;

μ——滤液的黏度, Pa·s;

Rc——单位面积滤液的阻力, m-1;

Rm——单位面积过滤介质的阻力, m-1。

式中:αav——滤饼的平均过滤比阻, m/kg;

W——滤饼内的固体质量, kg;

Wm——与过滤介质阻力等级的假想滤饼内的固体质量, kg;

Vm——假想滤液的总体积, m;

v——V/A, 单位过滤面积的滤液量, m/m;

vm——Vm/A, 为得到与过滤介质阻力等效的滤饼的假想滤液量, m/m;

ρ——滤液的密度, kg/m;

s——料浆中的固体浓度;

m——滤饼的湿干质量比。

滤液通过滤饼和过滤介质的速率由推动力和过滤阻力决定, 过滤阻力与过滤介质孔隙、流道的形状等特性有关, 最主要还是取决于滤饼的阻力的大小, 而这种阻力又取决于反应液的性质、滤液的温度、滤饼的孔径和孔道的弯曲情况等因素。

二、多种因素对过滤能力的影响

1. 压差对过滤能力的影响

过滤器的生产能力取决于滤液通过滤饼和过滤介质的速率, 从式中可以看出作用在滤饼上的压力, 对滤液的流速和单位时间、单位面积的体积过滤速率影响较大, 压差越大, 过滤能力越大, 清液的采出量就大。同时, 压力又影响着滤饼的平均过滤比阻, 较高的压力下, 过滤比阻也大。通常选用的给料泵是单螺杆泵, 根据铜铋催化剂的特性, 定子的材质是氟橡胶或者乙丙橡胶, 从使用的经验看, 泵的排送压力与定子的寿命成反比, 结合给料泵的定子的使用寿命, 一般把过滤器的操作压力设定在0.7 ~ 1.2MPa。在过滤器设备如受压、机械密封允许的情况下, 提高操作压力是提高过滤能力的重要途径。要保证给料泵的出口压力, 并且尽量减少从给料泵出口到过滤器的管路阻力。

2. 滤饼质量对过滤能力的影响

圆盘过滤器的过滤机理严格讲, 是多样的。尺寸大于烧结板孔隙的颗粒沉淀在滤板的表面上, 是表面筛滤;部分颗粒进入烧结板内部, 依靠深部流道尺寸小于颗粒尺寸来截流颗粒, 属于深层粗滤;部分颗粒进入烧结板内部, 依靠附着力或者已被流道所附着的颗粒, 来截流远小于流道尺寸的颗粒, 属深层过滤;颗粒尺寸大于烧结板孔隙, 经过表面筛滤, 在孔隙上方形成架桥, 积累成滤饼, 利用滤饼来截流催化剂颗粒, 属滤饼过滤, 这是圆盘过滤器的主要过滤方式。在炔化反应工艺中, 催化剂采用的是铜铋催化剂, 它的粒度在1 ~ 10μm, 它的特性直接决定滤饼的质量, 当过滤压强增大时, 颗粒间的孔道变窄, 有时也因颗粒过于细密而将通道堵塞。保持高质量的滤饼对过滤能力至关重要。

3. 滤饼厚度对过滤能力的影响

若构成滤饼的颗粒是不易变形的坚硬固体颗粒, 则当滤饼两侧压力差增大时, 颗粒形状和颗粒间空隙不发生明显变化。有的悬浮颗粒比较软, 所形成的滤饼受压容易变形, 当滤饼两侧压力差增大时, 颗粒的形状和颗粒间的空隙有明显改变。采用的催化剂的颗粒是催化剂厂商通过研磨筛选得到的, 压力无法改变它的形状, 所以, 可以认为铜铋催化剂形成的滤饼是不可压缩的。根据有关过滤理论, 当被过滤的液体经过滤渣的孔道和过滤介质流动时, 流体处于层流状态。据此, 按照液体在毛细管道中层流运动的定律可以推导出过滤速度表达式。

式中:V——实际的滤液体积, m3;

P——毛细管两端的压力降, 可用于滤饼前的真空计压力代之, Pa;

t——过滤时间, s;

μ——液体的黏度, Pa·s;

p——不可压缩的滤饼的单位厚度之阻力, 即比阻;

W——单位体积滤液所含的滤饼体积, m3/m3;

A——过滤面积, m2;

V0——自开始过滤到滤饼的阻力等于介质的阻力时所获得的滤液体积, 称为过滤介质的当量滤液体积, 或称为虚拟滤液体积, m3。

从以上可以判断滤饼的厚度影响着过滤速率, 假定滤饼的比阻不变, 厚度增大, 滤饼阻力增大, 过滤速率减小, 过滤能力就下降。

在过滤器中, 2 块滤盘之间均有1 个加料管, 也有1 个刮刀, 刮刀的作用就是在滤盘上保持一定厚度的滤饼, 并将滤盘上的多余催化剂淤浆刮去。刮刀距盘面的距离就是滤饼的厚度, 相邻滤盘的距离是100mm, 刮刀的宽度是90mm, 那么上下滤饼的厚度就是5mm, 每次安装刮刀后, 在安装钟罩前, 要详细检查刮刀的位置, 是否合理分配间距。间距太大, 滤饼太厚, 过滤能力下降;刮刀与盘面的间距也不能太小, 滤盘在工作时, 上下盘面会附着一层滤饼, 滤饼的重量会使滤盘发生轻微变形, 向下挠曲, 如果间隙太小, 就会刮伤滤盘, 严重时, 出现采出液不清, 需要检修。

4. 催化剂颗粒粒度对过滤能力的影响

在过滤操作中, 固体颗粒的形状、尺寸及密度是体现颗粒性质的三个要素, 决定着颗粒能否被过滤介质所截留, 还决定着沉降速度和滤液的清洁度。如果粒径小的催化剂颗粒太多, 那么, 滤饼的流道可能很快被堵塞, 影响液体的流畅, 导致过滤速率下降。催化剂颗粒经过反应器内搅拌, 螺杆输送泵的输送, 形成滤饼, 再回到反应器中, 不断循环, 它的粒度分布也会发生变化。因此, 在工艺操作中, 要定期取出一定量的催化剂, 补充一定量新鲜催化剂, 这不仅因为要保持催化剂的活性稳定, 也是保持催化剂粒度分布稳定。

5. 定期进行高速旋转提高过滤能力

在滤饼形成初期, 过滤能力比较大, 随着时间的推移, 过滤能力不断衰减。这主要是因为细小的催化剂颗粒进入滤饼, 有的颗粒直径小于流道直径, 当这些颗粒随流体在滤饼和金属烧结网内的曲折孔道中穿过时, 便附着或者沉淀在其中, 造成流道堵塞。当采出量降到一定程度时, 就要启动高速旋转, 通常设定高速旋转的转速为130r/min, 利用离心力的作用, 将附着在滤盘上的滤饼去除掉。同时, 启动清洗装置, 对盘面进行冲洗, 冲洗水的压力高达10MPa, 利用冲洗水的冲击力, 把附着在盘面上的滤饼清洗掉, 再利用离心力把它甩掉, 得到一个清洁的盘面。

6. 过滤时间对过滤能力的影响

在操作过程中, 形成滤饼—采出清液—清洗和高速旋转—形成滤饼, 这是一个循环过程。在这个过程中, 工艺操作安排应尽量减少形成滤饼时间和清洗旋转时间, 相对延长采出时间。

7. 滤盘质量对过滤能力的影响

滤盘的骨架板必须平整, 表面粗糙度要求比较高。金属烧结网的厚度要均匀, 要和骨架板自然地紧密贴合。盘箍在安装时, 要保证烧结网不要受到向轴心的推力, 防止烧结网出现翘起或者鼓起。有些时候, 新滤盘还比较平整, 但使用一段时间, 发现有翘起和鼓起现象, 这都是滤盘制作工艺不当, 滤盘在过滤器中, 受力是变化的, 操作的温度也有变化。因此, 在滤盘制作安装过程中, 尽量减少它的残存应力, 这样要求的目的, 就是要在滤盘上得到厚度均匀的滤饼, 获得更多的有效过滤面积。圆盘过滤器是滤饼过滤, 但是, 在建立滤饼的循环阶段, 就会有大量的催化剂颗粒通过烧结网的流道, 即使在滤饼过滤阶段, 粒径很小的颗粒也有可能通过滤饼流道进入烧结网流道。这些颗粒会堵塞流道, 或者附着在流道中, 使流道变窄。也就是说, 随着使用时间的延长, 滤盘的过滤能力也在下降, 当下降到一定程度时, 就需要更换滤盘。

三、结语

通过上面的分析可以看出, 适当提高操作压力, 保持合适的滤饼厚度, 保证过滤器的安装制作质量, 特别是滤盘的质量, 此外, 圆盘的转速、内部的搅拌机构等都对过滤器过滤能力影响较大。合理安排工艺操作, 就能提高过滤器的过滤能力。

摘要：分析探讨炔醛法丁二醇工艺中过滤器的能力, 合理安排工艺操作, 提高过滤器的过滤能力。

关键词：过滤,滤饼厚度,颗粒

参考文献

浅析加压过滤机配套能力改造 第2篇

1 生产工艺现状及存在的问题

1.1 生产工艺现状

加压过滤机是我国具有完全自主知识产权的大型高效细粒物料脱水设备，我厂采用的浮精脱水设备为两台过滤面积为96m2的高效节能、连续工作、全自动操作的GPJ-96加压过滤机，其主要参数如下：

过滤面积/m296

处理能力/th-160

产品水分/%20

滤液浓度/gL-110

1.2 加压过滤机使用过程中存在的问题

1)设备排查，检修时间长。加压过滤机为高技术含量的大型设备，是浮选精煤脱水的重要环节，当两台设备同时运行，一旦发生故障，浮选必须停车，全厂势必停产，故障排除短则2～3h，长则1个班。为了持续稳定的生产，必须要解决备用设备的问题。

2)处于超负荷运行，严重影响设备的使用效果及使用寿命。按技改设计，处理量600t/h，以浮精产率13%计算，浮精量为78 t/h(标准量)，换算成毛量为91t/h，以每仓1.5t、排料周期为100s计算，两台加压过滤机就够用，但是如果单台加压过滤机正常排料周期控制在150s左右，则小时加煤量就要控制在550t/h以下，那么入选相同的煤量，生产时间和吨煤电耗都会相应的增加。超负荷运行对设备的使用效果及使用寿命影响严重，使加压过滤机的运行可靠性大大降低。而且每个月因为加压过滤系统处理不过来而影响开车时间都是10小时以上。

3)时常停车影响洗精煤分选，精煤产率。加压过滤机处理能力的不足导致浮选煤泥捞坑满、浮选精矿桶满，如果浮选系统处理不过来，就要减少小时处理量，否则随时都要准备停车处理。不仅增加生产时间，而且影响洗煤分选效果。同时，在次过程中，还有一部分精煤流失，造成精煤产率损失，经初步分析计算，产率损失在0.5个百分点以上，尤其在煤质波动、细粒含量高时更加明显。

2 加压过滤机配套能力改造

三台加压过滤机的处理能力可以通过调整运行时间和运行方式在100～200t/h有效控制。按入选量600t/h、煤泥含量20%计算，三台加压过滤机的负荷系数为0.84，以8h/班工作，则可以满足正常的生产，不但解决了入浮煤泥量变化对生产的影响而且解决了浮选捞坑、浮选精矿桶跑冒得问题。

鉴于浮选系统存在的问题及过滤能力的严重不足，分析认为当前选煤厂应尽快添置一台同型号的加压过滤机，以消除加压过滤机检修或故障状态下对正常生产造成的重大威胁，增大安全生产的弹性，同时满足洗选能力提高的需要，保证洗煤生产的连续开动。

精煤过滤系统采用三台加压过滤机，在生产量增加、煤质不好或者一台发生故障或检修时，也能保证正常生产的进行，消除停车带来的损失。以小时处理量600t/h、煤泥含量25%计算，干煤泥量为150t/h，浮选抽出率为88%，浮精量约为130～140t/h，三台GPJ-96加压过滤机脱水面积为288m2，煤泥处理能力为180t/h，完全可以满足生产需求并有一定的能力余量。三台加压过滤机的处理能力可以通过调整运行时间和运行方式加以控制。因此增加一台同型号的加压过滤机不仅解决了入浮煤泥量变化对生产的影响，而且解决了精煤捞坑满、浮选精矿桶跑冒等问题，保证生产任务的完成和产率的有效提高。

3 经济效益分析

3.1 添置加压过滤机后年增加利润分析

添置加压过滤机后，不仅小时处理能力满足生产需求，而且精矿不再跑冒，避免了精煤的损失，按浮精损失0.5个百分点计算，年增加利润(800-150)3600.5%=1170万元(按精煤价格800元/t、煤泥价格150元/t，年入选量200万t计算)。

3.2 添置加压过滤机的成本分析

现有条件：在现有厂房内(802#东侧)进行加固后，安装一台加压过滤机，及其它辅助设备见下表：

加压过滤机是自动化系统较高的设备，各部件要求定期保养、定期更换、定期检修，以2012年为例，配件消耗300万元，材料消耗250万元，合计材料配件消耗550万元。

加压过滤机折旧按10年估算，则添置加压过滤机后年效益为：1116-(450+360.75/10)=583.93万元。

4 结论

过滤能力 第3篇

高质量的带钢轧制工艺中, 轧机作为压延工具, 其连续生产线往往将酸洗与轧机联机成联合生产线。现代的酸轧轧机用轧辊轴承普遍采用滚动轴承结构, 轧机的支承辊轴承润滑通常采用稀油强制润滑, 支承辊润滑系统是支承辊轴承的专属润滑设备。其中过滤装置在系统中起至关紧要的作用, 其过滤效果直接影响到润滑效果及系统运行。轧机支承辊润滑系统的运行情况不仅会影响支承辊及其轴承的寿命, 甚至会影响整个板型的控制。

1 过滤方式设计及系统改造

支承辊润滑系统运行中由于现场环境的影响, 大量的水分、灰尘、氧化铁皮会进入系统直接污染系统油液。传统的过滤装置主要是由油箱中部的几组磁棒组成, 在生产中暴露了诸多缺点。原先的过滤装置主要由磁棒组成, 只能吸附杂质中的铁粉且纳污能力较差。磁棒磁力有限且吸附面积太小, 造成除铁能力不理想。由于磁棒直接放置在油箱的中部浸泡在油液中, 杂质随着油液进入系统循环后才能接触到磁棒, 这样就造成过滤效果不理想。过滤装置的拆卸和清洗较为复杂, 尤其是磁棒的清洗会给现场操作工人带来一定难度。

1.1 整体设计思路

通过改变润滑回路的末端回油方式, 使管路中的油流与过滤装置充分接触, 改善过滤效果。其次, 用新发明的过滤装置, 在加大吸附力的情况下使铁粉充分吸收, 用过滤网将非磁性颗粒、杂质也能及时过滤掉, 进一步保证油液的清洁, 延长油品使用周期。新发明的结构, 采用固定部分与活动分离式结构, 便于现场拆装清理。

1.2 系统油箱改造设计

我们在保留原系统管路、油箱本体的基础上对油箱内部结构进行设计改造, 在确保不增加系统回油阻力的情况下增加新的过滤装置。

1) 新过滤装置位置确定。为了提高过滤效果让回到系统的油液先直接经过过滤器再进入系统, 特将新过滤装置定在系统回油管下。我们根据系统流量对回油阻力进行计算, 最终确定其位置在回油管下离油箱顶部距离为550 mm。

2) 系统回油管设计改造。为避免新的过滤装置和回油管位置干涉, 特将其长度定为400 mm。为了减少回油冲击和气泡的产生, 将回油管端面设计为45°倾角并在其端部管壁表面增加若干直径为5 mm的小孔。

3) 油箱本体优化设计改造。为了确保系统回油安全性, 特在油箱回油腔壁增加两个矩形溢流孔。为了方便油液的取样检测, 特在回油管上增加取样口。

1.3 过滤装置整体布置设计

1.3.1 新过滤装置定位设计

为了不破坏箱体原结构和方便日后新的过滤装置可以方便地从1 000 mm1 000 mm的箱盖取出, 我们决定将其位置确定在箱盖下960 mm950 mm的面积上。

1.3.2 新过滤装置基本尺寸设计

为了在有效面积上尽可能多地放置过滤装置, 特将其过滤组件设计为4个直径为350 mm的圆形。

1.4 过滤装置支架设计

考虑到过滤装置支架的可靠性和可拆卸性, 特将支架分别设计为两个固定支架和一个活动支架。

1.4.1 固定支架设计

考虑到固定支架的可靠性将其设计为两块10 mm厚950 mm720 mm的钢板, 先用角钢将一圈的固定位置焊好, 再将固定支架焊接在角钢上。

1.4.2 活动支架设计

为了方便在清洗油箱时将活动支架从箱盖移出油箱, 特将活动支架设计为一块10 mm厚的960 mm950 mm钢板。活动支架通过定位孔、定位销和两端的固定支架相连接。固定支架和活动支架的搭接位置以及过滤装置的位置经过计算后确定不会干涉, 过滤装置可以方便地从支架中取出。

2 新型磁网一体化过滤装置设计

2.1 磁网一体化过滤装置整体结构设计

考虑到在活动支架上放置尽可能多过滤装置, 并且过滤装置可以方便从箱盖开口移出油箱, 特将过滤装置设计为4个圆筒直接插入活动支架的圆孔中。

2.1.1 过滤器的组成

根据油品检测直读铁谱分析、发射光谱分析可知, 进入系统的杂质主要成分为铁和大颗粒的灰尘。为了除去这些杂质特将过滤器设计为三层:第一层磁盘组件主要是吸附油液中的铁元素。第二层过滤精度为100目的金属过滤网主要是吸附磁铁无法吸附的大颗粒非金属杂质并且其具有很强的纳污能力。第三层大孔径的金属保护网主要是为了保护第二层的金属过滤网避免受油液冲击变形。

2.1.2 过滤器的固定

在考虑活动支架承载强度的基础上, 为了过滤器在系统运行时能稳定地固定在活动支架上, 同时又能方便地取出清理, 特将过滤器设计为提篮结构。过滤器直径为400 mm的端盖可以直接搭接在活动支架直径为350 mm的安装孔中。端盖上连接有金属半圆环, 工人站在油箱顶部就可以方便地取出过滤器。

2.1.3 磁盘组件的固定

因为磁盘组件的清洗频率相对要高, 为了其能方便的从过滤装置中取出, 特在其端部设计一个宽为120 mm30 mm的金属条, 安装时可以稳定地搭接在过滤装置端盖上直径为90 mm的安装孔上。这样不取出整个过滤装置就能将磁盘组件拿出清洗。

2.2 磁盘组件设计

为了增强过滤装置除铁的能力、加大其吸附面积, 特将磁铁设计为空心圆盘状。

2.2.1 磁盘的设计

为了在有限的空间内放置尽量多的磁盘, 特分别在每个过滤装置中设计4个磁盘组件, 每个磁盘组件有5个磁盘。整个过滤系统共安装了80个表面直径为80 mm、厚度为20 mm的强磁性磁盘, 这样就增强了整个过滤装置的除铁能力。

2.2.2 磁盘的固定

为了固定磁盘并且防止磁盘和连接杆之间的互相吸引干涉, 特将磁盘连接杆设计为塑料材质。这样不仅方便从连接杆取出磁盘, 而且可以减轻整个过滤装置的重量。

3 现场实施及效果检查

新的过滤装置投入使用后过滤系统运行正常。为了确保实施效果检查的准确性, 我们委托了专业油品检测机构对系统过滤效果进行检测, 检测数据反映系统过滤效果良好。新的过滤装置投入运行后系统油液清洁提高到NAS11级, 大大高于润滑系统清洁等级的要求。从过滤效果上看, 新的过滤装置去除系统主要杂质Fe的能力较强, 系统中Fe元素质量分数下降了近90%。新的过滤装置投入运行后, 油液主要理化指标良好, 系统润滑效果大大改善, 轴承的磨损情况趋于正常。

系统油液主要理化指标、污染度检测如表1;系统油液润滑效果检测如表2。

过滤效果的提高直接延缓油品更换周期, 每年可节省油品消耗费用50万元。新的过滤装置不仅提高了轴承使用寿命, 系统的稳定运行也同时减少了停机时间, 带来了更大的间接经济效益。新的过滤装置若引进进口设备共需40万元, 而自主设计制造的磁网一体化过滤装置仅需1万元。

4 结语

在轧机支承辊润滑系统改造中, 我们首先设计、采用了系统回油过滤的方式, 使管路中的油流与过滤装置充分接触, 实践证明大大改善了系统过滤效果。自主设计、制造出整套磁网一体化过滤装置。磁网一体化过滤装置投入使用后, 从油品检测报告可以看出其过滤效果良好。一系列改造后, 不仅延缓油品更换周期、减少了油品消耗, 而且改善了系统润滑效果、延长了轧机支承辊轴承的使用寿命。系统的稳定运行也同时减少了轧机停机时间, 带来了更大的间接经济效益。实践证明系统回油过滤的方式以及磁网一体化过滤装置可以推广到其他设备润滑系统中。

摘要：支承辊润滑系统是轧机支承辊轴承的集中稀油润滑设备, 由于现场环境恶劣以及过滤方式、过滤装置的缺陷, 造成了系统污染甚至于润滑效果下降。文中针对原有系统进行设计改造, 尝试设计采用了回油过滤方式。独立设计制造了一种新型的磁网一体化过滤装置, 新的过滤装置投入运行后过滤效果明显提高、系统润滑效果大大改善。

关键词：冷轧轧机,润滑系统,过滤装置

参考文献

[1]陈文宏.八钢棒材轧钢厂恒压变量型稀油集中润滑装置的设计[J].润滑与密封, 2006 (8) :194-195, 200.

[2]张文.集中稀油润滑系统组件的选用计算[J].建设机械技术与管理, 2006 (5) :90-93.

[3]李普, 曾立楚.组合式油箱的稀油集中润滑装置[J].设计通讯, 2004 (1) :30-33.

过滤能力 第4篇

1 精密微孔过滤机过滤原理及其特点

精密微孔过滤机的工作原理是利用正向上过滤, 然后反向上冲洗, 最后再实现再生的循环过程, 可见图1。在微孔过滤机中发挥重要作用的是微孔管, 它是过滤器组成部分的核心元件, 是一种比较特殊的塑料管, 其中主要材料的构成是聚乙烯, 然后在填加一定的添加剂, 经过一系列的工艺流程制成的。通常情况下, 管径都在30”--80mitt, 在管壁上布满了超细的微孔, 这些孔径的大小可以根据颗粒的粒径大小进行选择。正常运转的时候, 过滤物从滤液的进口处进入到管内, 在压力的作用下, 将过滤物压迫到微孔管内。而微孔管内管壁上的小孔是起到筛选的作用, 当过滤物中的颗粒粒径小于孔径的时候, 就会从小孔内流过, 然后在过滤溶液的出料口处流出。而颗粒的粒径大于孔径的颗粒无法从小孔内通过的情况下, 就会被阻拦在微孔管内形成滤渣, 这些滤渣在积攒到一定程度的时候, 会定期的从渣料出口处排出, 使溶液得到过滤分离。在这种工作状态下, 由于细小颗粒长时间的从小孔通过, 在微孔管的外壁上就会附着许多的滤渣, 从而增加了阻力, 使过滤的效率有所降低。那么在这个时候, 就要实现再生的过程, 在正向或者是反向冲洗空向微孔管内注入清洗物, 将微孔管壁上附着的滤渣冲洗掉, 从而实现再生, 即可继续执行溶液的过滤。

精密微孔过滤机具有如下特点:

(1) 过滤效率高:0.3肛m左右的微粒几乎可100%被滤住, 分离效果可达99.7%;

(2) 滤饼洗涤效率高:精密微孔过滤机内, 微孔过滤管之间有相当的间距, 同板框压滤机比较, 过滤机内各处滤饼都易较均匀地被洗涤, 其洗涤效率比板框压滤机高, 洗涤时间短, 洗涤水消耗量较少;

(3) 卸除滤饼简易轻便:采用0.6 MPa的气体快速反吹法, 就可以将滤饼很轻便地从微孔管的外壁脱离, 通过气缸打开的快开底盖, 落到微孔过滤机的外部。卸除滤饼的过程不需繁重体力劳动, 生产环境很干净;

(4) 化学性能特别优异:微孔过滤管能耐各种酸、碱;

2 生产应用情况

(1) 在碳酸钴粉末生产中的应用情况

超细碳酸钴粉末具有如下特点: (1) 粒度细:物料属于超细微米级颗粒, 一般滤布, 滤纸与滤网等难以完全截留。 (2) 粘性大:粉末颗粒属于亲水性物料, 而且颗粒愈细, 亲水性越强, 粘性越大, 不仅使过滤与洗涤的阻力增大, 也使滤饼卸除的难度增加, 洗涤后的粉末含水量较高水, 使得干燥工序效率低、能耗大。因为超细碳酸钴粉末物料的上述特性使得其过滤与洗涤非常困难, 没有性能较优异的过滤材质与过滤机, 很难达到较满意的过滤与洗涤目的。用微孔过滤机进行粉末的过滤与洗涤, 每250kg金属量的碳酸钴粉末, 合成好后直接用打渣泵打人精密微孔过滤机中洗涤, 洗涤时间40 min, 结果如表1所示。

从表1试验结果可以看到:每250 kg金属量的碳酸钴粉末在洗涤时加入1.0 t水就可以使Na/Co<0.005%, 满足洗涤工艺要求, 每吨金属量洗涤用水在4.0 t, 每次洗涤跟踪母液中金属钴的含量均在20 mg/L, 金属回收率在99.7%以上, 滤饼中的含水量约20%, 为后续干燥工艺节约能源。

(2) 与传统过滤洗涤方式比较

精密微孔过滤机和圆盘过滤机的过滤、洗涤方式比较如表2所示。

从表2可以看出, 与传统的圆盘过滤机洗涤过滤相比, 精密微孔过滤机洗水量少、金属回收率高、洗涤效率高、劳动强度小、节约能源等优点。

结语

随着科技信息的发展, 这种先进的技术将会越来高超, 在冶金生产中, 对超细粉末的过滤和洗涤要使用技术先进的机器才能够提高工作效率。精密微孔过滤机的使用对以前使用的过滤机有很大的改善, 最大的特点就是可以节省大量的水, 并且提高了工作效率, 对于金属的回收率也有所增加。利用这种设备, 可以将过滤和洗涤在同一个机器内完成, 不需要对过滤物进行转移, 那么就会减少很多的外界污染。并且微孔过滤机在结构上比较简单, 易于操作和维护, 为生产和使用带来了便捷, 提高了工作效率。

摘要：在金属冶炼中, 会应用到对粉末进行的过滤洗涤程序, 那么精密微孔过滤机在超细粉末的过滤与洗涤中发挥了很强的优势。利用这种设备时, 可以提高洗涤的效率, 减少金属的浪费, 用水量也比其他设备要少。并且这种设备将过滤和洗涤可以在同一个机器内进行, 免去了来回转移的程序, 降低了污染的概率。本文对于精密微孔过滤机在超细粉末的过滤和洗涤上的应用进行了阐述。

关键词：微米,亚微米,精密微孔过滤,滤饼洗涤

参考文献

[1]谢定猛.一种新型全自动微孔过滤机2012.