小型构件预制施工技术

小型构件预制施工技术（精选7篇）

小型构件预制施工技术 第1篇

小型预制件多用于路基、路面防护工程的附属部分, 以往在相当一部分人的观念和思维定式上都认为是附属工程, 其强度、外观质量对于整体工程不甚重要。但近年来随着标准化施工、标准化设计的大力推行, 先前用各种方法生产的小型构件因外观粗糙、缺棱掉角, 严重影响道路沿线景观, 同时也缩短了构件的使用寿命。S202线西毛公路在小型预制构件预制中, 根据项目规模, 在管理标准化活动中, 因地制宜的从砼的拌合、运输、养护等方面考虑, 大处着眼小处着手, 力求达到“内实、外美”, 取得了较好效果, 具有一定的推广意义。

2 小型构件场的规划思路

该项目小型预制构件主要有路缘石、护坡框格、八棱砖、浅碟形边沟、U型渠。在施工前, 对于本项目小型预制件场的建设主要从以下几个方面进行考虑:

2.1 场站建设的标准化。

在进行场站建设时首先按照有关要求, 规划预制场地, 预制场和进出道路采用砼硬化处理, 合理布置排水系统, 合理划分功能分区, 即砼拌合区、预制区、模具清洗区、养护区和成品堆放区, 并设置标示标牌。其次, 该项目位于宁夏固原市西吉县的最南端, 气候多变, 阴雨天气较多, 昼夜温差变化大, 预制构件脱模周期较川区晚1-2天。针对此种情况, 在满足标准化施工的基础上, 充分考虑地理环境、成本等因素, 采用与当地蔬菜大棚结构相同的明膜保温大棚来缩短脱模时间, 加快模板周转速度;为减小人工养生造成的不均匀性和时间不可控性, 棚顶布设微水自动喷淋设施, 温、湿度可以得到有效保证的同时, 还可大大节约用水量。值得一提的是, 该大棚所有部件均可拆卸、周转, 具有投资小、拆卸及搬运方便、多次使用的优点, 笔者认为比较适合中、小项目操作, 具有良好的使用效果和经济性。

2.2 模板加工标准化。

由于所有构件较常规预制件体积小、重量轻, 便于搬运、安装, 因此该项目均采用高强塑料模具替代常规钢模板进行预制。钢模板由于一次性投资较大, 且刚性连接存在一定缝隙, 易形成漏浆通病, 而塑料模具因体积小, 模板的变形也较小, 并且具有不跑模、不漏浆、易脱模、工人操作方便的优点, 可以提高倒角处砼的密实度, 从而避免缺边掉角的质量缺陷。目前宁夏大多项目已推广使用塑料模具, 但因产品质量参差不齐, 为此需认真选择强度高、不易变形、周转次数高的产品进场。

2.3 机具、设备标准化。

为提高工作效率, 减少人工、运输车辆投入和劳动强度, 在砼拌和机出料口下方制作一台链条式自动行走布料器并通过预先设置的两道轨道完成砼的运输及卸料至一字排开的多个振动台, 轨道长度根据振动台布设数量确定。轨道上方设置横杆以架空操作行走的电缆, 布料器出料口设置门阀 (半圆形滚筒) , 工人摇动手柄可自行控制出料数量, 避免浪费及沾染振动台。为保证雨天也能够正常作业, 再将拌和机出料口至振动台作业范围全部进行封闭或搭设简易雨棚。因构件尺寸较小, 无法使用振动棒振捣, 因此采用安装有高频振动器的振动台实现。平板振动台经过多次设计、组装和试机后完成, 为保证预制质量, 振动平台采用定时自动化继电器控制。振动台高度在80cm时, 现场操作比较合适, 主要上下搬运模具及人工装料方便、省时省力为特点。平板振动器紧贴在振动台钢板下面安放, 振动台钢板不宜小于5mm, 否则易出现激振力传导不均匀或石子沉底, 上层浮浆过厚的现象。

3 现场工艺标准化控制

3.1 清洗模具。

为使每批模具在使用后清洗洁净, 保证预制质量, 需设置3~个便于工人操作的清洗池。在模具检查完毕可进行下批次预制时, 按次序进行清洗。第一个池子倒入酸液 (盐酸或草酸) 用以进行表面深度清洗, 能够快速溶解、清理模板上沾染的砼颗粒;第二个或第三个倒入清水进行模具表面酸液的洗涤和进一步漂洗;第三个池子倒入脱模剂。脱模剂的选择尤为重要, 对于塑料模具来说, 脱模机粘度要低, 否则易集聚而出现粘模现象。经过不断摸索采用天然皂粉加水稀释成1:15的皂液作为脱模剂效果较好, 脱模后表面光滑、细腻。模具在一个批次预制完毕后进行检查, 如果变形过大将导致预制的构件尺寸不满足规范要求时, 模具予以废弃。

3.2 砼拌合。

为使构件表面达到表面光洁、手感顺滑的效果, 在严格遵循批复的“设计配合比”时需不断优化、调试, 确定最佳拌合时间、浇筑工艺、振捣时间等。可参考表1进行。拌合的砼不得有离析和泌水现象, 坍落度控制在30mm~70mm之间, 过大, 多余水分不能完全排出, 构件表面麻面;过小, 表面干硬, 不易产生稀浆, 气泡较大。为保证砼在振捣过程中的气体完全排出, 可加入一定剂量的引气剂, 保证构件外观质量。

3.3 入模。

下料前在振动平台上放置清洗洁净的模具, 人工控制下料至设计数量后关闭开关。装料分两层完成, 装料至1/2时开启振动平台将模具内的砼振平、排除气泡;停振后及时将模具内装满, 过多或过少的铲除或填够再振动10s~20s消除水泥水化反应产生的气泡缝隙, 使之完全密实 (无明显气泡排出为准) 。振动完毕后用平板车推至养生棚内分类分区摆放, 并对表面进行人工压光、抹平。八棱砖及路缘石脱模后成品

3.4 成品堆放。

合格的成品经养生后, 采用平板车运输至成品堆放区进行码放, 按照构件的不同型式确定堆放方式, 做到既不破坏构件又能尽可能的有效利用场地。搬运时轻拿轻放, 竖立放置, 相邻两块紧靠。路缘石两层以上码放时, 层与层之间码放整齐, 上一层放的方向与下一层放的方向垂直。

参考文献

[1]JTG F80/1-2004, 公路工程质量检验评定标准[S].

[2]JTG E30-2005, 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程[S].

[3]JTG E42-2005, 公路工程集料试验规程[S].

[4]GB/T175-1999, 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥[S].

小型构件预制施工技术 第2篇

关键词：缺水,风沙大,施工技术,构件预制

1 工程概况及施工特点

新建兰新铁路 (新疆段) 第二双线LXTJ1标段线路全部位于哈密市境内戈壁地区, 线路东起甘新省界 (DK1119+679) , 西至既有兰新铁路思甜车站西侧 (DK1191+000) , 标段全长67.709km。线路走向均在既有兰新铁路的南侧, 地形波状起伏, 区内人烟稀少, 地表荒芜。远离城镇, 物资匮乏, 交通主要依靠施工便道及312国道, 且公路远离本线, 长大距离运输效率差, 投入的机械设备较多, 成本较高。

第二工区起讫里程DK1142+725~DK1166+338, 线路全长23.613km, 路基附属工程、防风工程和防护工程中大量使用小型构件, 共计需混凝土36899m3, 钢筋4622t, 根据批准的施工组织设计, 预制工期只有6个月。

本地主要特征为气候干燥, 降雨量小, 冰冻期长, 昼夜温差变化较大, 春、秋多风, 夏季短促而炎热, 冬季漫长且严寒。年平均气温5.9℃, 极端最高气温39.3℃, 昼夜温差最大达22℃。年平均降水量43.4mm, 年最大降水量122.3mm, 年最小降水量16.9mm, 年平均蒸发量3301.6mm, 年最大蒸发量3828.1mm, 水文地质条件相对简单, 主要分为地表水, 无地下水, 施工和生活用水均需到200km以外的哈密购买。本段所隶属烟墩风区, 按磨蚀M2考虑, 风力强劲, 地表细颗粒土被风蚀搬运, 部分地段形成风蚀槽。平均风速4.8m/s, 年平均大风日数40.1d, 定时最大风速29.0m/s。

2 构思施工方案

在戈壁地区缺水、风沙大、温差大等恶劣环境条件下, 工期紧、任务重。要保质保量的完成施工生产任务, 首要问题是要克服外界环境的影响, 其次是在生产过程中严格按施工工艺流程施工, 同时要合理利用资源, 有效降低施工成本, 加快施工进度。小型构件标准化建厂集中预制生产, 可控环节较多, 有利于提高构件施工质量, 减少施工对环境的影响。

3 克服恶劣环境

小型构件预制中水是不可或缺的, 并且用量较大。然而本地段无地下水, 所以在施工中节约用水是需首要考虑的问题。小型构件在定做模具的时候, 在设计尺寸高度上增加5mm, 将模具灌满混凝土, 由于振捣排气而产生的混凝土高度落差能够和多余的混凝土相抵消, 构建尺寸能够得到保证, 这样减少了混凝土在浇筑振捣时填补混凝土的工序。混凝土振捣密实收光后, 可以及时洒5mm厚水养护, 然后在依次覆盖土工布和不透水篷布。使混凝土在水的浸泡下, 避免因未及时覆盖和夏季温度过高表面蒸发过快引起的龟裂起皮现象, 保证水资源的充分利用。混凝土的养护用水采用覆盖土工布+不透水篷布/厚塑料布的方式进行保温保湿养护。在混凝土浇筑完毕后, 根据混凝土凝结时间, 覆盖土工布, 一次性洒水将覆盖的土工布完全湿润, 然后覆盖不透水篷布/厚塑料布。根据实践养护结果, 一次性洒水可以满足养护要求直至拆除模板。

根据戈壁地区地形环境特征及现场施工需求, 线路DK1160+000左侧1km处较为平坦, 并且三面均为高地, 有利于将风沙减小, 出口唯一, 在此处建厂便于小型构件预制和运输管理。小型构件生产区全部硬化按条形布置, 每幅宽度为3m, 方便混凝土罐车通过和浇筑, 生产区兼作前期养护区, 待达到可拆模强度要求后, 由人工拆模运往养护区, 达到设计要求强度后出厂。每两块生产区为一组, 中间间隔1m, 在此间隔带上线性固定养护材料, 两生产区循环共用一套土工布和不透水篷布, 由于本地风具有不定时性, 风沙较大, 所有模具按脱模顺序摆放整齐, 并且敞口朝下, 在混凝土浇筑前, 将模具内杂物清除干净, 喷涂脱模剂, 随着混凝土罐车前行, 按顺序将已喷涂脱模剂的模具摆放整齐浇筑混凝土。在生产区养护时, 不透水篷布塑料布四周压重物, 生产区四周固定地点每间隔3m设地锚链接铁环, 固定养护材料, 来保证养护的密封性。

由于昼夜温差较大, 夏季中午酷热难耐, 外界温度过高, 导致浇筑的混凝土温度升高, 易对实体质量造成破坏。根据这种自然条件, 调整施工时间, 在上午十点前完成混凝浇筑及覆盖, 在温度较高时段, 可以在遮阳棚内加工预制钢筋及其他施工。

4 施工技术

小型构件预制按标准化施工, 制定了严格的施工工序, 及控制要点:

(1) 施工准备:预制构件品种多样, 结构不一, 根据施工人员的工作量及施工水平进行合理安排, 针对施工技术要求及预制构件任务紧急情况以及施工人员任务急缓程度, 适当调配施工人员参与钢筋、模板以及混凝土浇筑。根据混凝土预制构件的生产总量和预制顺序, 倒排工期, 确定模板、钢筋及其他原材数量要经常对全体员工进行产品质量、成本及进度重要性的教育, 使施工人员要有明确、严格的岗位责任制。要有严格的奖惩措施, 以求在施工中达到优质、高效及经济的目的。

(2) 预制生产:混凝土由罐车运至预制厂, 将混凝土卸至生产区料槽中;所有预制件必须充分振捣, 通过试验确定最佳振捣时间, 直至混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面呈现平坦、泛浆为止, 确保预制件表面无蜂窝麻面, 预制件背面人工抹平, 将生产好的预制件按规格型号堆码整齐。

(3) 脱模、养生:模内养生至预制件强度达到50%时方可进行拆模。预制件脱模时用力均匀, 由固定的熟练工进行操作, 避免缺棱掉角, 破坏模具。由专人采用喷灌系统覆盖养生, 养生期不得小于7天。

(4) 成品存放:预制件养生期满后, 由养生区搬至成品存放区, 按型号, 种类, 强度等级分开堆码。

(5) 转运:预制件混凝土强度达到设计要求强度后, 方可运输至现场。吊装时安排专人指挥。为方便运输和防止运输过程中的碰损, 在车厢里衬垫木托;每块预制件之间的接触面必须用棉毡或草帘子隔离。

5 小型构件质量通病及纠正措施

(1) 预制件在脱模后有啃边、掉角及磕碰现象:模具在使用前, 应将模内尘土、杂物清理干净, 必须喷涂脱模剂, 喷涂均匀。

(2) 预制块表面有气泡麻面现象:混凝土添置至模具时, 应一次添足, 不得出现断续添加现象;预制件背面人工抹平。

(3) 预制件在吊装、运输过程中易破损:首先在吊装时应安排专人指挥;其次在运输中应在运输车辆车厢底衬垫木托, 每块预制件之间的接触面必须用棉毡或草帘子隔离。

6 结束语

在施工过程中始终坚持着“粗活细作、细活精做、精益求精”的原则, 实现施工管理标准化, 生产程序化, 操作精细化, 实现小型预制构件大面平整、棱角分明、线条美观、表面光洁和色泽均匀, 确保小型预制构件的质量, 提升防护工程的内在质量和外在形象。

参考文献

[1]翟玉君, 王振生, 王世鼎.预制构件角裂缝的消除处理[J].黑龙江水利科技, 1998 (05) .

[2]刘际胜.预制构件模板装拆方案的设计[J].路基工程, 2006 (06) .

小型构件预制施工技术 第3篇

1 预制场地建设

1.1 规划布区

按照工厂化建设布局模式, 场内要设置砂石料存放区、混凝土拌和区、预制区、养生区、模具清洗区、预制构件成品临时存放区、工地办公区等功能模块。为保证雨天生产不受干扰, 场内工棚面积不少于1000m2, 工棚高度必须要求6m以上。

1.2 平整、硬化

场内全部采用C20砼进行硬化, 厚度不小于10cm。表面根据地形按照单坡原则进行排水, 排水坡度不小于0.5%, 场地四周设置排水沟, 场地外侧适当位置设置沉砂井和污水过滤池, 严禁将场内生产废水和生活污水直接排放。

1.3 功能区设施建设

1.3.1 砂石料存放区

砂石料存放区按照材料规格、粒径、产地等指标设置分料仓分类储存, 为防止料仓串料, 中间设高度不低于2m隔墙。仓内地面设置不小于4%的地面坡度, 隔墙底部间隔2m预留Φ100mm的泄水孔, 防止仓内积水。

1.3.2 混凝土拌和区

混凝土拌和区距办公区及其他建筑物的距离不得小于单个水泥罐的高度且不小于20m, 水泥罐的数量和水泥库房的面积根据水泥类型和水泥用量确定, 水泥库房原则上采用砖房, 面积按照1.5t/m2的标准建设, 水泥存储时离开地面及周围墙壁的距离不小于30cm, 水泥罐一般不少于3个, 应配备必要的除尘设备。

1.3.3 预制区

预制区根据小型预制构件数量及种类设置生产线, 每条生产线必须设置振动台, 振动台的数量要与搅拌机的产量相配伍, 以保证生产的连续、均衡性。

1.3.4 养生区

养生区搭设遮阳棚, 棚内布置喷淋系统对预制构件进行养生, 为了节约用水, 整个喷淋养生系统按照水循环系统设置。养生区外侧集中设置相互联通的污水池、沉淀池、清水池, 养生区周围设置完善的地沟, 通过排水沟与污水池联通, 形成循环系统。清水池安装1台自控管道泵, 与养生区周围沿地沟内布置的内径50mm的PPR热熔管联通, 构成供水系统。养生区遮阳棚内, 悬挂内径25mm PPR热熔管, 按照70cm间距安装8眼迷雾形喷淋头, 作为喷淋装置。

1.3.5 模具清洗区

按照流水作业方式依次设置浸泡池、淘洗池、清洗池、漂洗池和晾晒架, 每个水池容积不小于10m3。模具晾晒时, 为了减小占地和便于存取, 晾晒架按照货架结构设计, 用型钢焊接成型。

1.3.6 预制构件成品临时存放区

成品临时存放区要保证地基稳定、地面平整、排水畅通, 避免分层堆放预制构件时, 地基下沉而损伤构件。存放区面积要保证正常施工周转需要, 场内道路要畅通, 以方便构件成品搬运。

1.3.7 工地办公区

一般设现场办公室、现场试验室及生活用房, 搭建房屋宜采用彩钢活动板房, 地点选择在通风、干燥的位置, 人均办公用房面积不小于8m2, 人均生活用房面积不小于6m2。

2 施工工艺

2.1 施工准备

2.1.1 塑料模具

塑料模具采用聚丙乙烯复合材料一次冲压制成, 模具壁厚4.5mm, 在容易变形的部位增加肋条, 提高塑料模具的刚度。

2.1.2 平板振动台

平板振动台由振动平台、减震弹簧和基座托架三部分构成, 为防止其在施工过程中变形, 振动平台钢板厚不宜小于10mm, 平台支承梁采用[14槽钢制作, 附着式振捣器居中安装在平台下面的支撑梁槽钢上, 选用M16的高强螺栓四角固定, 连接部位的支撑梁槽钢局部满焊加劲钢板, 振动平台采用正方形, 最大边长不宜大于1.5m。选用功率不小于2KW的高频附着式振捣器, 利用可设置参数的电流计时器开关自动控制振捣时间。

2.1.3 混凝土拌和机

根据预制混凝土数量选用规格不低于JS500的双卧轴强制式搅拌机进行混凝土拌和, 水泥、拌合水的添加全部自动计重控制, 计量误差不超过1%。制配料机料斗不少于3仓, 带电子称重自动配料系统, 计量误差不超过2%。

2.1.4 原材料选择

(1) 水泥:选用普通硅酸盐水泥, 强度等级根据混凝土标号, 通过配合比试验确定, 为了保证计量准确, 优先选用散装水泥。

(2) 细集料:细集料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂, 细度模数在2.6左右, 级配范围处于I区, 含泥量不超过2%。

(3) 粗集料:粗集料选用两种规格的连续级配碎石, 按质量比掺配使用, 混合料级配符合设计规范要求, 碎石要洁净, 粒形良好, 压碎值不超过20%, 含泥量小于1.5%。

(4) 水:选用日常饮用水。

2.1.5 混凝土配合比确定

按照混凝土设计标号和材料的指标要求, 通过试验选取合适的集料和水泥, 确定合理的水灰比和集料比例。混凝土设计配合比在使用之前, 必须进行多次试配验证, 在合理的砂率下, 以尽量小的水灰比, 保证混凝土拌和料的粘聚性和保水性。本标段混凝土采用的配合比为水泥:水:砂子:石子=0.48:1:1.77:3.16。

2.2 混凝土拌和

根据现场实测的砂石含水量计算施工配合比, 按照搅拌机每盘设定的拌和量, 确定每盘原材料用量。混凝土的拌和时间应控制在3-5min, 用水量根据现场实测的坍落度值调整, 保证混凝土拌和物坍落度控制在35-50mm之间, 并且要搅拌均匀, 颜色一致, 不得有离析和泌水现象。

2.3 混凝土运输

采用小型机动翻斗车运输, 车厢要密封, 卸料地点要放置储料盘, 容量最小必须保证能盛下一盘料。储料盘一般选用5mm铁皮制作成矩形浅槽形状, 放置在振动台附近, 以防止混凝土受污染。

2.4 混凝土浇筑及振捣

将清洗后晾干的塑料模具放置在振动台上, 均匀喷洒脱模剂, 振动台上摆放的模具数量不宜超过3个。预制六棱块、路缘石等, 一次将混凝土装满, 振动180s, 保证模具内的气泡完全散尽、混凝土表面平坦。

2.5 喷淋养生

成型构件放置在养生棚内, 等模内混凝土表面终凝后, 开始进行自动喷淋养生。喷淋时间根据天气情况分白天和夜间两种控制时间:白天采用每间隔30min喷淋5min水;夜间采用每间隔1h喷淋5min水。

2.6 预制构件脱模

脱模时预制构件的混凝土强度不能低于设计值的50%, 以免自身强度不足, 造成损伤。脱模时为避免损伤构件棱角, 将预制件倒置于泡沫垫片上, 用橡胶锤轻轻击打模具边缘或底部。为便于拆模, 建议在当日气温最高时脱模, 气温低时可采用往模具上浇洒热水的方法辅助脱模。

2.7 预制构件的存放及运输

预制构件经强度、外观和尺寸检验合格后, 人工搬运至成品堆放场地分类堆码存放, 各堆码层之间应设置软木垫块隔开, 堆码高度不超过4层。

构件运输时, 先在托盘上铺垫1cm厚的泡沫板, 再放置构件, 在每层构件之间铺垫1cm厚的泡沫板, 按照每块1层, 4块为一捆的标准, 利用包装带捆绑后放置于木质底座上, 进行打包装运。

3 结束语

公路工程小型混凝土构件工厂化预制技术, 采用了按照工艺要求分区设立标准化功能区的场地建设思路, 通过集中管理和工厂化生产, 让小型构件预制在规模化生产的同时, 各项工序都得到了精准控制, 从而有效地提高了工作效率, 克服了质量通病。同时在搬运过程中, 采用捆绑打包技术对成品进行有效的保护, 为后续砌筑过程中的搬运提供了便利条件, 是混凝土小型预制构件提高质量、节约成本的一种有效模式。

摘要：结合金昌至武威高速公路建设项目路面工程JWLM1合同段小型混凝土预制构件工厂化施工, 通过合理布置预制场地, 严格控制原材料质量, 加强施工过程管理等措施的实施, 克服了传统生产工艺造成的强度差异性大、外观质量差等通病, 对小型混凝土构件工厂化预制技术进行了系统总结。

关键词：公路工程,小型混凝土构件,工厂化预制,技术

参考文献

[1]JTG F80/1-2004, 公路工程质量检验评定标准 (土建工程) [S].2004.

[2]JTG E30-2005, 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程[S].2004.

[3]JTG E42-2005, 公路工程集料试验规程[S].2005.

公路小型预制构件的改进及前景 第4篇

关键词：小型预制构件,改进,工程质量,外观

1 概述

公路工程的小型预制构件主要分为边坡防护和排水工程两大类别。其生产工艺已成熟, 制作和施工均有国家颁布的一系列相关规定作为指导。但是在以往的施工过程中发现, 施工单位普遍对小型预制构件的外观及质量控制不严格, 不能严格执行国家标准, 在砌筑完的成品上, 其质量和外观问题十分突出。针对小型预制构件在施工中所存在的一系列的问题, 下面以京台高速公路为例, 对小型预制构件的改进进行分析。

2 小型预制构件现场总结

2.1 以往施工中存在的问题

小型预制构件在施工过程中主要存在的问题有蜂窝麻面、轮廓不清、棱角不分明、平面弯曲等现象。在传统观念中, 对小型预制构件的质量和外观不够重视, 认为质量和外观差不影响使用, 因此在预制过程中缺乏对质量和外观的追求, 造成小型预制构件存在一系列的问题。由于传统的公路小型预制构件设计多采用预制块和浆砌片石进行砌筑。浆砌片石的砌筑过程中, 施工人员的技术水平在很大程度上决定了砌筑的成品质量, 经常会出现砂浆不饱满、空洞等质量通病, 此类问题不可避免, 很大程度上决定了砌体的质量, 严重影响了路基的使用年限。因此, 小型预制构件质量要提高, 必须从设计、预制、砌筑等多方面进行控制。

2.2 砌筑形式的变更

我标段按照传统的路基边坡防护和排水工程预制块施工时, M7.5浆砌片石拱型骨架方量为4692.3m3, C20砼预制块仅416.8m3, 其中浆砌片石的方量占总方量的91.8%, 砼预制块占总方量的8.2%。变更后, 我标段工程数量如下 (仅以边坡防护为例) :

变更后, 取消了浆砌片石的施工, 全部采用小型预制块进行砌筑, 有效控制了边坡防护及路基排水的工程质量, 避免出现以上提及的各种质量问题。

2.3 整体外观效果的变化

以拱型骨架护坡为例, 按照变更前进行施工, 其设计效果图与实物效果图见图1和图2。

变更前采用小型预制块与浆砌片石进行防护, 外观效果和拱型骨架线形很差, 棱角缺损严重, 底部有明显的空洞, 且坡面防护效果差, 经雨水冲刷的损坏严重。

按照变更后图纸进行施工, 其外观效果图与实物效果图见图3和图4。

变更后外观效果图 (拱型骨架护坡) 变更后实物图 (拱型骨架护坡)

变更后整体采用预制块进行施工, 坡面无冲刷损坏现象, 整体较变更前更为整洁、美观, 线形上非常平顺, 外观上无明显的缺陷。

2.4 小型构件预制控制

想要施工成品的质量和外观满足要求, 预制时的质量和外观控制显得尤为重要。此技术对原始的路基小型预制构件进行重新设计和要求, 改变了以往的结构形式和强度要求。此项技术从设计上对预制块进行改进, 从施工中进行质量控制。首先, 在设计上取消了薄片状的预制块, 所有的预制构件厚度都在15cm以上, 避免了平面弯曲等质量问题。其次, 多设计倒角, 从一定程度上避免和减少了棱角不分明以及掉角等质量问题。再次, 对混凝土强度的要求从C20提高到C25, 并在施工时严格把关, 对混凝土的塌落度、和易性等进行要求, 对现场施工振捣等进行详细的技术交底, 减少了蜂窝麻面等质量问题的出现。最后, 要求小型构件预制场必须先进行生产试验, 待生产出合格的产品并且通过质量检验之后, 方可批量生产, 进一步控制了小型预制构件的生产质量。

2.5 施工中的其他优势

首先, 采用新型预制块施工, 现场砌筑时, 预制块全部有规则地集中堆放, 不会影响路基的填筑及其他施工, 避免了交叉作业, 保证现场施工人员的安全。其次, 对于缺少石方的段落区域, 应用此技术, 取消了大量的浆砌片石等施工内容, 避免了石方的调配, 大大减少了施工人员和机械的配备, 降低了施工成本;浆砌片石的取消能有效提高工作效率, 缩短工期, 保证在合同工期内顺利完成施工任务。最后, 此技术施工内容单一, 更容易控制好施工质量。

3 施工技术要点及施工工艺

3.1 施工工艺

路基边坡防护和排水系统预制块施工的工艺流程为:施工准备测量放样沟槽开挖沟槽检验砂浆垫层找平预制块铺砌拼接处施工、养生。

3.2 施工技术要点

(1) 施工准备。本段落路基边坡已刷坡完成, 坡面平整、密实, 线形平顺。边坡经各级检验合格, 可进行路基防护工程及排水工程施工。 (2) 测量放样。按照设计图纸计算路基拱架护坡设计顶边线距路基中线的距离及其标高, 再对拱架护坡顶放样, 每20m放一个控制桩, 并在拱架顶部做施工控制桩, 再确定拱架底部标高, 同时拱架底部也做好施工控制桩, 每2.5m一个拱架单元格 (流水槽位置) 均要设置一个上下两个控制桩。 (3) 拱架沟槽开挖。根据放样结果和控制桩, 定出拱架的轮廓, 用石灰划出, 准备开挖沟槽。采用人工开挖沟槽, 沟槽深度为15~20cm, 根据控制桩拉线开挖, 线形平顺, 槽底平整、密实无松散, 尺寸、高程、坡度等检测指标要满足设计及规范要求。 (4) 砂浆垫层、预制块铺砌。预制块统一预制, 搬运及运输过程不得对预制块造成损坏。预制块的铺砌顺序, 自下而上, 先铺砌流水槽后铺砌拱架。水泥砂浆垫层的厚度为5cm, 铺筑水泥砂浆前, 适量洒水湿润沟槽, 先铺筑砂浆垫层, 然后铺砌预制块, 铺砌时拉线控制流水槽的线形, 平整度尺控制预制块的铺砌平整度。砌筑过程中及时勾缝, 勾缝采用M10水泥砂浆, 缝宽1cm, 做成“凹缝”, 缝宽要求均匀、直顺。 (5) 拼接处施工、养生。拱架最下层长度的调节值, 根据现场情况而定。当剩余长度不足两层拱架时, 延伸拱架拱脚部分至底部即可;当剩余长度不够一块预制块时, 现浇拼接, 结构形式及尺寸同预制块, 对预制块拼接不到的部位进行现浇施工。

完成的拱形骨架护坡及时养生, 养生措施:覆盖洒水, 保持现浇砼、勾缝砂浆湿润。

4 结论

本施工技术通过改进混凝土预制块的形式, 减少了设备和人员的投入, 能有效缩短工期, 提高工程质量和外观效果, 并降低施工成本。与传统的施工工艺相比, 减少了质量通病等问题的出现, 简化了施工内容, 提高了施工效率。在我国今后的高速公路的路基施工中具有良好的推广及应用前景。

参考文献

[1]王超, 刘军营.小型混凝土预制构件预制标准化方法及经济效果分析[J].公路交通科技, 2012.

[2]宋杰华.小型预制构件粗糙的成因分析及解决措施[J].山西交通科技, 2006.

[3]王军.小型预制构件外观粗糙成因及对策[J].黑龙江交通科技.2012.

[4]孙强.小型预制构件外观质量控制[J].河北交通科技, 2008.

[5]吕正喜.小型预制构件外观质量差的原因及解决措施[J].科技信息, 2013.

[6]王亚伟.小型混凝土预制构件塑模施工[J].公路交通科技, 2008.

大型承重构件整体预制及吊装技术 第5篇

广西某水利枢纽工程溢流坝工作门启闭机排架启闭平台为大型承重钢筋混凝土构件, 共16件, 其顶面标高为50500mm。原方案采用现浇钢筋混凝土工艺, 已于当年12月中下旬完成前5跨施工, 后续11跨启闭平台, 如继续采用现浇混凝土施工方法, 将无法保证在来年3月汛期来临前完成施工, 存在安全度汛隐患, 业主方非常担忧。经过多方论证和协商, 施工单位最终同意采用现场预制启闭平台构件整体吊装施工方案, 已确保汛期到来之前完成启闭平台施工。

经过现场考察, 利用该工程溢流坝下游靠近坝体施工通道一侧场地, 可以按两排分块预制启闭平台, 如对原施工通道进行加宽加高处理, 能满足大型履带式起重机布置要求。

2 吊装方案设计与论证

2.1 方案设计

根据溢流坝工作门启闭平台预制构件安装位置标高50.5m、最大预制构件自重163t, 外形尺寸18m×6.2m×2.0mm, 拟采用德国利勃海尔LR1400-2/400t液压履带起重机 (以下简称400t履带吊) 单机多吊点吊装就位方案, 以降低大型吊装设备运输成本和轮渡风险, 降低作业难度和安全风险, 提高进退场工作效率, 有利于按计划组织施工。

2.2 方案论证

2.2.1 论证依据

该工程启闭平台为重型预制钢筋混凝土构件, 第6跨启闭平台自重约163.0t, 第7跨至第15跨启闭平台自重均为154.0t, 第16跨启闭平台自重约157.0t;以第6跨启闭平台预制构件的吊装参数作为依据, 有利于简化该方案的论证计算过程。根据该钢筋混凝土启闭平台结构对称分布的特点, 可以认为其重心即为平台中心, 在吊装启闭平台构件时, 设定400t履带吊的吊钩中心与启闭平台上平面的垂直距离为8.0m。

2.2.2 确定履带吊组合工况

(1) 根据启闭平台就位后其上平面标高55.5m、中心线与履带吊回转中心线的实测距离20.0m、平台梁宽6.2m、400t履带吊起重臂宽2.4mm以及起重臂与平台之间的安全距离 (为了避免在吊运就位过程中碰杆, 取吊钩垂直中心线与臂杆中心线之间的距离为6.5m) , 计算该履带吊起重臂的长度约为70.3m (计算过程略) 。

(2) 根据该履带吊起重臂组合系列标准, 选择起重臂长度77m, 其组合工况为77m主臂+260t超起配重工况。

(3) 负荷率计算:该履带吊 (77m主臂+260t超起配重) 在工作幅度20.0m时的额定起重量为182.0t, 吊运第6跨启闭机平台构件 (起吊重量约165t) 的负荷率为 (165÷182) ×100%=90.7%, 满足吊装要求。

第7跨至第15跨启闭机平台起吊重量约156t, 400t履带吊的负荷率为 (156÷182) ×100%=85.7%, 满足吊装要求。

第16跨启闭机平台起吊重量约159t, 400t履带吊的起吊负荷率为 (159÷182) ×100%=87.4%, 满足吊装要求。

(4) 400t履带吊组合工况及起重性能

根据以上计算, 满足该工程启闭平台构件安全吊装要求的400t履带吊组合工况为:77m主臂+260t超起配重;起重性能为R=20.0m, Q=182.0t。

2.2.3 起吊钢丝绳计算

(1) 根据吊点位置、起吊钢丝绳绑挂的方法以及起吊钢丝绳张紧受力后吊钩中心线与预制构件上平面的距离 (8.0m) , 计算钢丝绳的长度约为18.8m, 考虑卡环和移动吊耳的尺寸, 起吊钢丝绳实际长度取L=18.2m。 (2) 按起吊最重预制构件 (165t) 计算钢丝绳的实际拉力约为24.2t, 根据安全规程, 起吊钢丝绳的安全系数为6~10;选择钢丝绳6×37+1-52-170为起吊钢丝绳, 查《实用起重吊装手册》[1], 其破断拉力为170.5t, 计算该起吊千斤绳安全系数K=170.5/24.2=7.0, 满足安全要求。⑶根据上述计算, 确定起吊钢丝绳规格为:6×37+1-52-170, 长度18.2m×4。

2.2.4 起重卡环选择

根据起吊钢丝绳最大受力24.2t, 为确保启闭平台吊装作业安全, 决定选用35t起重卡环用于该吊装工程。

2.2.5 移动吊耳设计制作

因为该启闭平台预制构件的截面尺寸较大 (6.2m×2.0mm) , 起吊钢丝绳太粗, 自重大僵性更大, 按通常做法采用搂捆法绑挂预制构件的难度和风险也很大;经过工艺比较和技术经济分析, 认为采用移动吊耳能解决该项施工难题, 根据每个吊点起吊钢丝绳最大受力24.2t, 每个吊点采用35t移动吊耳通过启闭平台各吊点4个M46预埋螺栓固定连接, 既提大大高了作业效率, 又降低了施工成本。根据吊耳设计制作有关资料, 采用Q345制作35t起重吊耳[2], 其焊缝必须严格按有关规范要求检验合格方可投入使用。

2.3 吊装方案综述

采用德国利勃海尔400t履带吊单机依次吊运各跨启闭平台构件就位安装, 起吊钢丝绳 (6×37+1-准52-170) 4根, 每根长度18.2m;35t起重卡环8个;35t移动吊耳8个。

3 施工条件及环境要求

(1) 启闭机工作闸门混凝土立柱应按要求施工完毕并经验收合格, 维护保养条件满足启闭平台承重要求;力能布置合理、到位。

(2) 启闭平台应在下游施工场地指定位置进行预制, 并严格按方案要求在每个吊点为止布置固定移动吊耳的预埋螺栓, 严格按有关过程要求进行维护保养, 以满足吊装要求。

(3) 400t履带吊布置位置及行走通道要求坚实平整, 坡度在2°范围以内, 满足履带吊行走要求。

(4) 启闭平台预制及吊装场地必须需清理干净, 坚实平整, 并满足排水要求。

(5) 在启闭平台立柱上部的适当位置搭设临时平台和走道, 确保起重吊装作业人员和安装人员施工安全。

(6) 广西某水利枢纽上游两岸码头及运输道路必须满足履带吊主机及拖车安全行驶及轮渡要求。

4 吊装技术及方法

4.1 吊装流程

(1) 吊装作业流程:准备工作 (含技术准备、启闭平台构件预制、活动吊耳制作等) →履带吊运输、组装与布置→依次吊装第六跨至第十六跨启闭平台构件→吊装作业结束。

(2) 吊装工艺流程:准备工作→启闭平台构件绑挂→试吊→吊运构件至安装位置上方→调整启闭平台就位固定安装→履带吊脱钩撤离。

4.2 准备工作

(1) 启闭平台吊装方案应通过设计、施工、监理和业主等有关各方的审核。 (2) 施工负责人应提前按要求办理《安全施工作业票》, 及时组织全员进行安全技术交底。 (3) 闭平台安装作业人员应按方案要求提前做好各项施工准备工作。 (4) 严格按吊装平面布置、预制施工图及固定移动吊耳的预埋螺栓的设置要求, 预制启闭平台构件并严格按要求进行保养。 (5) 严格按方案要求制作移动吊耳, 准备起重卡环、起吊钢丝绳以及揽风麻绳。

4.3 履带吊运输、组装与布置

(1) 按方案要求将400t履带吊 (77m主臂+260t超起配重) 通过载重拖车运至贡献梧州某水利枢纽溢流坝上游临时码头, 再通过车载渡船运至施工现场进行组装。 (2) 根据启闭平台吊装方案要求现场组装400t履带吊。 (3) 根据启闭平台吊装方案及每跨启闭平台吊装工艺要求布置400t履带吊, 其布置位置及超起配重的临时放置位置应坚实平整, 吊运通道畅通无阻碍。 (4) 模拟启闭平台吊装过程, 检查履带吊的起重性能及吊运通道是否满足要求。 (5) 按启闭平台起吊位置布置履带吊超起装置。

4.4 构件绑挂

根据吊点位置安装8个移动吊耳, 然后用35t卡环和4根钢丝绳 (选6×37+1-准52-170, 长18.5m) 按方案要求绑挂启闭平台构件, 确保每根钢丝绳受力均匀。

4.5 试吊

起吊启闭平台构件离地200mm后停止起升, 全面检查履带吊、钢丝绳、卡环和吊耳等机具的工作状况, 经检查无误后继续起升只2000mm然后下降制动2~3次, 经检查如履带吊起升机构制动装置动作准确可靠, 无异常情况即可开始正式开始吊装作业。

4.6 吊运就位

吊运启闭平台构件至其安装位置上方500m处停止, 缓慢下降就位。

4.7 固定安装

调整启闭平台构件位置, 经检查无误后焊接固定。

4.8 履带吊脱钩撤离

起重指挥人员在确认启闭平台已固定牢固后方可指挥履带吊司机及起重作业人员先让超期配重落地, 然后脱钩卸载。按下一跨启闭平台构件吊运就位要求调整布置400t履带吊及超起装置。

4.9用同样工艺依次吊装相邻其他10跨启闭平台构件就位安装。

5 质量控制措施

(1) 启闭平台构件的预制和保养必须达到施工图纸及有关规程要求, 固定移动吊耳的地脚螺栓保护措施到位。

(2) 加强400t履带吊、活动起重吊耳, 起吊钢丝绳、麻绳等索具的进场验收及维护保养工作, 确保其使用安全可靠。

(3) 起重机械布置、吊点位置必须严格按方案要求执行, 加强过程监督, 确保启闭平台预制构件在吊运过程中不碰撞溢流坝工作门立柱, 有效保护有关成品质量不被破坏。

(4) 严按启闭平台施工图要求进行安装和固定, 确保其运行质量。

6 安全控制措施

(1) 吊装方案必须按规定经过审批和专家论证, 并在作业前组织全员培训和交底。

(2) 特种作业人员必须持证上岗, 起重指挥人员应具有丰富的现场施工经验。

(3) 所有起重机具必须严按方案要求和国家有关标准验收合格方可投入使用。

(4) 吊装作业区域应按要求设置安全警戒线, 严谨无关人员进入或通过。

(5) 当遇有大雾、雷雨和大风等恶劣天气应停止吊装作业, 大型承重构件吊装不宜夜间进行。

(6) 高空作业人员及现场监督人员必须正确使用“三宝”, 安全带必须高挂低用。

(7) 启闭平台应设置安全围栏, 启闭卷扬机吊装孔应设置临时盖板并采取固定措施。

(8) 严格执行国家和水电行业有关安全技术标准。

7 文明施工和环境保护措施

启闭平台按指定位置预制, 构件、设备和材料应按规划定置堆放整齐有序, 标识清楚;施工用电源线和电焊线要按照安全使用要求敷设整齐;施工中的垃圾、废料等要放到临时回收箱中, 并按要求及时清理, 施工现场应保持整洁, 做到“工完、料尽、场地清”。

8 现场事故应急措施

针对可能发生的高处坠落、物体打击、触电等事故, 编制现场应急处置方案;设立现场应急组织机构, 明确职责、责任人及联系电话;加强应急培训和应急演练, 做好应急储备工作, 确保应急措施到位。

9 实施效果

该工程大型承重钢筋混凝土构件采用整体预制和多点吊装技术, 大大减少了高空作业工作量, 降低了施工人员的劳动强度和安全风险, 施工质量得到有效保证;由于准备充分, 仅用5d时间就安全高效地完成了整个吊装工程;在汛期到来之前, 已将500t履带吊安全撤离施工现场, 消除了安全度汛隐患。安全可靠地吊装技术和高效优质的工程服务得到了业界好评, 非常值得在类似工程中推广和应用。

摘要：本文针对广西某水利枢纽工程大型承重钢筋混凝土构件整体预制及吊装作业要求, 采用预埋地脚螺栓和移动吊耳以及多点吊装技术, 对方案进行优化和技术经济论证, 有效解决了大型承重预制构件整体预制及吊装技术难题, 极大地降低了施工风险, 提高了作业效率, 缩短了施工工期, 降低了施工成本, 其成功案例可供同类工程参考。

关键词：溢流坝,启闭平台,承重构件,整体预制,吊装技术

参考文献

[1]杨文渊.《实用起重吊装手册》.上海科学技术出版社.

GRC预制构件的施工技术及应用 第6篇

1 制作工艺

1.1 原材料

目前市场上生产GRC产品的厂家较多, 产品质量参差不齐, 我们应加强对GRC产品生产厂家的选择及产品质量的认定, 在施工前应组织有关力量对GRC产品生产厂家进行考察。本工程工程选用佛山市典雅建筑装饰艺术构件有限公司生产的“典雅牌”GRC装饰构件, 制作GRC构件的原材料有:525#低碱度硫铝酸盐水泥 (湖南省冷水滩特种水泥厂) 、预混型耐碱玻璃纤维无捻短切粗纱 (北京赛姆菲尔玻璃纤维有限公司) 、BW耐碱玻璃纤维网布 (北京赛姆菲尔玻璃纤维有限公司) 、中砂、φ6~φ8低碳钢热轧圆盘钢筋及铁件、水、脱模剂及添加剂、玻璃钢模具等, 产品进场前应见样送国家专业检测部门检验。

1.2 制作生产过程

按比例搅拌砂浆, 并将玻纤丝、外加剂均匀搅拌;在平地上摆放预制完成的玻璃钢模具, 将模具清理干净并检查模具尺寸, 并将黄油均匀涂抹在模具上;用水泥浆均匀涂刷在模具表面, 并均匀铺贴一层玻纤砂浆;将砂浆压密实后, 按照构件尺寸剪下耐碱玻璃纤维网布, 在砂浆表面进行铺贴;再次均匀铺贴并压实玻纤砂浆, 把按构件尺寸预制好的钢筋按规格和设计安装在上面, 用玻纤砂浆包制为保护层并压制密实;待构件强度达到50%后, 用蒸汽进行养护;达到强度后并经检测合格后即可出厂安装。

GRC构件的力学性能及物理性能较好[1], 本工程的检测结果如表1所示。

检验依据:标准Q/FSDY.1-1999《建筑装饰艺术构件》

1.3 注意事项

由于目前大部分构件无法进行机械化生产, 大多用手工进行操作, 施工环节较多, 构件制作质量不易控制, 产品浇筑制作时, 注意水灰比和预埋件的定位, 应注意检验GRC构件布筋是否合理, 所有预埋铁件及焊接点均应刷防锈漆, 抗碱玻璃纤维及混凝土成分是否符合国家规定要求, 布筋预留的间距是否满足构件的的强度要求及预埋钢板构件的分布距离。在本工程中构件产品预留焊接件应为分Φ6以上钢筋, 长度大于3cm, 同时在使用时对进场的每一批产品都应进行检测, 以把住GRC构件生产的源头质量关。构件经蒸气养护一定时间后方能脱模, 强度必须达到设计要求, 表面应光洁, 图案清晰, 不得有裂缝、翘曲、掉角等缺陷方可启运并安装使用。

2 安装工艺

2.1 施工准备

⑴较核构件安装部位的水平、垂直、洞口几何尺寸, 作好书面记录, 对影响安装的部位要及早处理。

⑵确定安装用电接驳点, 调试电动工具。

⑶调整影响安装和安全的脚手架。为了不影响施工进度, 造成脚手架的反复拆卸与安装, 在工程的主体施工阶段, 应规划好外架离外墙的安装间距, 并一次安装到位。

⑷对照图纸核实构件外观、型号及尺寸。要求表面平整, 边缘整齐、无明显裂纹与断裂, 注意构件的体量与重量 (便于工人的运输及安装) 及编号等;构件图案、造型清晰;构件滴水线设置正确并通畅顺直等。

⑸引测构件安装的标高位置。对同一标高的线脚或构件按照一定间距 (本工程为5米) 设置水平或垂直方向控制点。

2.2 工艺流程

(1) 基层清理, 在构件安装前应将基层处理平整, 达到安装的基本要求 (2) 弹线, 按照设计在安装位置弹出构件安装的水平和垂直控制线 (3) 钢架安装 (防锈处理并中间隐蔽验收) (4) 构件就位、初排并校正固定 (5) 孔洞修补和接缝处理 (6) 复验整修并进行外观检查。

2.3 典型构件的安装方法

以下结合本工程的安装实例, 对线脚、窗套、柱等主要构件的安装工艺进行说明。

2.3.1 线脚

⑴对于高宽尺寸均未超过600mm的线脚, 在满足设计条件的前提下, 工艺流程的第三步可以省略, 即按线脚上的预留钢筋位置, 在墙面标出膨胀螺栓的固定位置, 放下线板, 固定膨胀螺栓作为锚件, 再用的钢板作为拉结件分别与膨胀螺栓与线脚上的的预埋钢筋焊接, 连接焊缝不应有裂缝、咬边、焊弧、夹渣、焊瘤等质量问题, 特别注意不能点焊, 如图1。此法宜用于旧建筑物改造或安装小型GRC构件[2], 该法操作简单, 速度快、成本较低, 但操作精度要求较高。

⑵当线脚高度或宽度尺寸超过600mm甚至更大时, 出于加强构造安全措施, 我们可以安装钢架, 即按照线脚与预埋铁件的间距, 将角钢支架与预埋铁件按照要求焊接好。此时线脚生产时应分成两块, 即顶面盖板 (按固定间距预留孔洞) 与曲面部分分开。先安装曲面部分线脚, 用连系铁件把线脚预留焊接件与角钢焊接好, 在做好中间隐蔽验收 (焊接质量、防锈处理) 工作后, 将顶面盖板与曲面部分线板连接好, 在盖板上部用螺栓与角钢预留螺杆眼进行连接。如图2。

线脚安装应注意的问题:

⑴设置伸缩缝:在本工程中, 当GRC产品连接安装长度大于30M时应设置伸缩缝, 伸缩缝宽度不少于20mm, 设置时应留在外墙面的阴角处或较隐蔽处, 以免造成线条分节明显, 影响建筑物外形效果, 伸缩缝以建筑油膏嵌缝。

⑵线脚接口不能出现错缝、扭曲、弯曲, 水平或垂直方向顺直, 在本工程中误差不能超过6mm/10m。

⑶按照规范要求, 所有预埋外露铁件、联结铁件、钢筋及焊缝等均应做防锈防腐处理, 一般为红丹防锈漆;露出墙面部分铁件必须用砂轮片切断, 不能用锤子锤打。

⑷宜参考混凝土预制构件和装饰工程的有关要求, 结合工程实际, 严格控制锚固用膨胀螺栓的埋入深度, 必要时应做抗拔实验, 确保挂件的安全使用。

2.3.2 窗套

窗套的安装方法可参照小型线脚的安装方法。在安装窗套的过程中, 除了上述线脚安装时应注意的几点问题外, 尤其应检查门窗套尺寸与洞口尺寸是否相符。另外检查上部窗套构件是否预留滴水线 (笔者发现很多GRC构件生产厂家往往忽略这个问题) , 同时还应注意考虑安装窗框后内外窗台的高度控制问题, 即外窗台应比内窗台低些, 以便排水和防止窗框四周发生渗水现象, 如图3。

2.3.3 罗马柱

罗马柱的安装可参考线脚的安装方法, 同时应注意以下几点:

首先, 罗马柱的安装, 关键在于柱脚, 柱脚决定该柱上部构件的正确位置与整体的观感, 所以在安装柱脚时要确定好柱中心线, 由中心线确定构件安装的边线;其次, 柱身的安装要保证整体垂直水平, 两块柱身接头不能错缝、扭曲、弯曲凹槽必须吻合。最后, 安装柱头, 如上部没有遮盖物, 应在柱头内腹安装内模, 浇筑细石混凝土并压光盖顶。

3 补缝及防水

补缝和防水是GRC构件安装完毕后特别重要的两个环节, 处理不好时, 轻者可导致GRC构件表面安装分节明显, 同时造成渗水及墙面污染, 影响建筑物的外观和整体性;重者甚至涉及到GRC构件安全性, 给人们的生产、生活造成影响。

3.1 补缝

在本工程中GRC构件补缝采用众霸建筑防水粘结剂, 属柔性嵌缝。其操作方法如下:

⑴清除补缝部位的浮尘等杂物, 并浇水湿透补缝部位。

⑵按1:3的比例将众霸强力胶与水泥搅拌至无块粘稠状, 并在接缝处放置玻纤布, 将拌制好的建筑胶均匀嵌入缝中, 压实、压光与构件表面平。

⑶补缝后积极进行养护。

3.2 防水

补缝完成后, 应在所有接缝位置进行防水处理, 宽度为100mm。本工程采用元龙牌防水胶粉, 涂抹厚度为2mm。此外, 在线脚上表面, 为了防止裂缝的产生, 影响外观的实际效果, 在接缝处可铺设钢丝网, 用聚合物水泥砂浆进行铺贴并注意找坡方向 (见图1、图2) , 线脚与外墙面相交的阴角处可设一凹面。

GRC构件的安装工序较为繁杂, 我们必须高度重视。在本工程中我们建立安全生产组织机构, 部分工人必须持特种作业证上岗, 如焊工等。注意做好进场工人的三级教育工作, 并认真对待“一上岗, 一评讲”的技术交底和思想动员工作;在施工中每完成一道工序须经验收合格后, 方可进行下一道施工, 如对需要隐蔽的部分要求施工单位必须申报监理或业主部门验收认可, 方可隐蔽;设专职安全员一名, 注意构件安装工作的交叉作业和立体作业, 对发现问题及隐患及时通知有关人员整改和处理, 如禁止工人在已安装完的GRC线脚上行走、坐、卧等。

4 结语

工程实践表明, 本工程采用GRC构件作为外装饰挂件, 施工方便、变形小、容易达到设计要求, 工程质量与外观效果良好, 收到了明显的效果。我们也相信随着新的生产技术、方法和手段的进一步规范化和构件设计生产的标准化, GRC作为一种建筑材料在外装饰领域的应用前景将会更加广阔。

参考文献

[1]申宏, 李东民等.GRC欧式风格建筑制品在外装饰工程中的应用[J].建筑技术, 2002, (9) .

谈桥梁施工构件的预制与移运 第7篇

关键词：桥梁,施工,构件,预制,移运

桁片预制构件分段主要考虑预制场地布置、吊机的起重能力、吊机的有效伸臂距离以及悬拼顺序。跨径100m以下的桥梁, 如采用带竖杆的三角形式桁构, 一般可按节间划分, 每个节间作为一个预制单元。当采用人字桅杆吊装时, 预制构件的几何尺寸还需考虑从桅杆脚下穿过的可能性。脚段预制构件外轮廓尺寸较大, 构件移运穿过吊机有一定困难, 一般在桥下预制场上预制, 垂直起吊。如桥下无法设置预制场, 也可改用斜拉杆式桁构, 并采用单杆预制吊装。

1 构件预制

1.1 预制方式

构件的预制, 分为卧式和立式两种。卧式预制便于放样, 底模较简单, 但多一道构件翻身的工序。立式预制省去了构件翻身这一步, 但放样较困难, 带弧形的下弦构件采用立式预制时, 底模制作难度较大。

构件翻身有一定的难度, 特别是长大构件的翻身, 稍不注意, 就可能使构件扭曲以致损伤, 因此, 除有节点的上弦构件, 因带有向下的腹杆短肢而不宜采用立式预制外, 其余构件应尽量采用立式预制, 以避免构件翻身, 加快吊装进度。

带节点的下弦构件, 因带有向上的腹杆短肢, 放样时必须同时以平面位置和高程控制, 以空间坐标放样。须特别注意腹杆与下弦构件的交角, 保证精度, 否则会造成构件就位的困难。

对卧式预制的构件, 须特别注意预应力孔道的成型。因为上弦和斜杆的预应力筋多布置在上、下缘, 当采用卧式预制时, 预应力孔道正好处于预制方向的两侧壁上, 如侧壁较薄, 事先将抽拔的钢管一次安装到位, 则浇筑混凝土时不仅影响进料, 就是振捣棒也难以伸下去, 所以, 只能采取边浇筑, 边穿钢管的方法。为了保证孔道位置准确, 可事先将钢管预装好, 安好定位筋, 然后将底排以上钢管抽出, 随着浇筑程序, 再逐根将钢管穿入。为便于振捣, 内模可采用活动式的, 每隔一定距离就设置一段活动模板, 随着浇筑高度的增加, 边浇筑, 边安装。当然, 这些活动模板必须事先按要求拼装好, 浇筑时即可对号入座, 不能到浇筑时临时拼装。

1.2 箱形截面浇筑

100m以上的桁式组合拱桥, 构件均采用箱形截面, 无论卧式预制或是立式预制, 都会碰到箱形截面的浇筑顺序问题。对高度不大、管道不多、浇筑难度较小的箱形截面, 可采用两次成型的方法, 即先浇底板和两侧壁, 形成开口箱, 然后再浇顶板, 形成闭合箱。对高度很大、管道较多、钢筋密集的大型预制构件, 可采用三次成型的方法, 先浇底板, 再浇两侧壁, 最后浇顶板形成闭合箱。无论两次或三次成型的构件、先后两次浇筑的结合面都必须认真凿毛, 按正规的施工缝要求处理。浇筑顶板时必须留出工作孔, 以便工作人员进入箱内拆除顶板底模, 并清除箱内杂物, 最后再将工作孔封闭。

箱内的肋隔板为先期预制, 并安装于预制构件的钢筋骨架中, 浇筑桁片时与之连成整体。

为保证振捣效果, 在节点和钢筋、管道特别密集的部位, 可辅以附着式振捣器, 但必须加强模板的连接和整体性。

桥的上、下弦节点, 大多数都设置有预应力钢筋的锚头, 这里预应力钢筋纵横交错, 钢筋密集, 锚垫板下通常还设置有螺旋筋或钢筋网, 所以, 振捣时须特别认真, 一定要振捣密实, 切勿出现漏振式空洞, 为日后张拉留下后患, 必要时, 可用高标号小石子混凝土进行浇筑。

由于构件预制高度较大, 为减小构件脱模装车时的难度, 除在吊机前方预制的构件, 采用吊机起吊脱模, 因而可以采用叠式预制外, 其余构件均采用单层预制, 以便脱模装车。

1.3 底模

预制构件的底模, 多采用浆砌土模, 即底模四周用砖砌, 再用土石填心, 并适当加以夯实, 顶面用水泥砂浆抹平, 并涂以脱模剂或铺设隔离层。抹平层应有足够的强度, 以便脱模和重复使用。如采用千斤顶脱模, 土模高度应能安置和使用千斤顶, 且千斤顶位置处的土模基层应有足够的强度。当下弦杆件采用立式预制时, 底模顶面应做成弧形, 将各点的放样坐标换算成高程, 以控制弧度。

也有采用钢管支架上铺垫钢模作为底模的, 这时, 侧模的内、外模均采用钢模, 并用钢管支撑。侧模设计应有微调装置, 以确保预制构件的精度。

1.4 桁式组合拱桥的构件预制, 还需注意:

预制埸可以布置在边孔岸坡上, 也可布置在主、边孔已成桥面上。桁片一般采用单层预制, 在预制埸上必须按照吊装先后顺序排列。顶、底板可采用叠式预制, 后吊装的要放在底部先预制, 先吊装的要放在顶部后预制, 叠式预制也不能太高, 以便脱模移运。

桁片预制构件上, 有顶底板、横向联系, 牛腿、吊机底座等的预埋件, 预制时要千万注意, 切勿遗漏。

2 构件移运

2.1 脱模

构件脱模方式因预制场地不同而异。如构件在吊机前方 (已成桥面或桥下岸坡上) 预制, 则可将构件吊环直接系于吊机、吊索上起吊脱模。如构件未设吊环, 则可将构件吊点位置的土模凿出一个槽, 穿索捆绑后, 由吊机起吊脱模。

如构件在吊机后方预制, 则不能利用吊机起吊脱模, 通常采用千斤顶脱模。千斤顶的安放位置要通过计算确定, 一般采用2点顶 (每点横向可设2个千斤顶) , 这样受力明确。如构件过长、过重, 也可采用3点或4点顶, 千斤顶和构件之间要加一钢板垫块, 以扩大支承受力面, 避免局部应力过大导致构件压裂。、顶的过程要有专人指挥, 做到每个千斤顶同步受力, 避免起顶不同步造成构件扭曲和开裂。

2.2 移运

构件移运, 除了常用的拖板滚筒运输、轨道平车运输和船运以外, 下面介绍一种桁式组合拱桥工地常见的运输方式:托架滚筒运输。

江界河大桥工地, 移运构件最重为126t, 构件最长为38m, 构件移运时采用2点支承 (支承位置由计算确定) , 每一点采用2个托架并列, 托架设计时考虑了运行时的不均衡因素, 按每个托架承载500k N计算。前后两排托架可用

钢丝绳连起。托架上面垫枕木, 使构件支承于枕木之上。托架下面垫滚筒, 滚筒采用ф114mm (δ=8mm) 无缝钢管, 内灌混凝土。用卷扬机牵引前行, 边行走, 边垫滚筒。构件行走的方向, 可通过支垫滚筒的方向加以局部调整。要求移运道纵、横向平整, 有竖曲线时要平滑过渡, 以减少移运时的振动。如移运道为下坡, 则须在后组托架上加尾梢, 以防不测。

参考文献

[1]陈家辉.桥梁建设的现状及其前景[J].广东土木与建筑, 2000.