原料粉磨系统方案

原料粉磨系统方案（精选6篇）

原料粉磨系统方案 第1篇

摘要：文章从当前节能形式和任务入手，通过当前水泥粉磨技术的开发研究，结合生产实际，阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状，并探讨了当前水泥粉磨技术的改进措施，水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量，降低粉磨电耗具有积极意义。

关键词：水泥粉磨技术；粉磨电耗；粉磨工艺；节能

一、当前节能形势与任务

2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛近日在南京举行。这次会议的主题是实现我国水泥粉磨技术与工艺的“优质、高产、低消耗、低成本和效益的最大化”。据有关资料统计，我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料，而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%～70%，粉磨成本占生产总成本的35%左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60％。因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国，也是水泥消费大国，大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排意义重大。据了解，“十一五”期间，从2006～2008年，我国国民生产总值单位能耗下降了10.08%，而2009～2010年节能减排任务仍然艰巨。原材料工业技术改造重点专项提出：支持中西部地区淘汰落后产能、发展新型干法水泥。同时，鼓励水泥生产应用节能减排技术，如处理和利用废弃物、纯低温余热发电、粉磨系统改造等。

二、粉磨工艺技术及选择

粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%（生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%）。2008年规模以上企业5100家，粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造，粉磨系统节能潜力很大。

（一）不同粉磨技术及设备能耗比较

球磨机系统：影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10%～20%，成品越细优势越明显。

辊压机预粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等）已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗（辊压机+球磨机）可降低0.8 kWh/t～1kWh/t。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2～6500kN/m2，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。

辊磨终粉磨系统：粉磨水泥时辊磨的粉磨效率是球磨机的1.6～1.8倍，系统节电30%以上。熟料温度、入料粒度、磨损程度等对产量和电耗均有较大影响。关键是终粉磨水泥性能，要通过调节粉磨压力、挡料圈高度、风速风量，控制出口温度，采用高性能选粉装置等措施优化水泥颗粒级配，保证产品性能。对于生料磨如分别更替离心式或旋风式选粉机，可增产10%左右或5%左右，降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好处主要是分离清晰，成品中过粗颗粒少，有利于烧成，可适当放宽细度。但生料细度较水泥粗，粗选粉并不是高效笼式选粉机的长处。因此其增产节能指标要低于水泥磨。

预破碎：“多破少磨”从粉碎机理上来说是合理的。一方面破碎的单耗远比球磨的单耗低，因此后者的无用功大，粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后，球磨机中的钢球可大大变小，小钢球将减少对物料粉碎所造成的能量过剩的浪费。一般来说，大球的比能耗高，小球的比能耗低。

（二）粉磨系统的选择

从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案，规划方案《水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案》。

三、水泥粉磨技术的改进措施

（一）正确选择粉磨研磨体及其级配

物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。

粉磨研磨体级配基本原则：（1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小，一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些；（2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段；（3）研磨体大小必须按一定比例配合使用，钢球的规格通常用3～5级，钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格（交叉一级）；（4）各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合；（5）在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。

（二）加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施

以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15%～20%，产品颗粒组成更加合理。

配套措施：（1）选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重新预粉碎；（2）入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小；第一仓长度要缩短，隔仓板前移；（3）磨内风速要提高，磨机通风量加大；（4）闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。

（三）严格控制入磨物料的水分

为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。根据生产实践经验，各种物料的水分可控制在下列范围内：石灰石<1%，粘土<2%，铁粉<8%，混合材<2%，石膏<8%，熟料<0.5%，煤<4%，综合水分控制在1.5%以内。

（四）加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径

其优点有以下：（1）减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用；（2）磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象；（3）能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量；（4）有利于车间环保和清洁生产。

四、结语

为了适应ISO 9000水泥新标准的要求，水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化十分必要和迫切。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量，降低粉磨电耗具有积极意义。

参考文献

陆修雨．Φ3ｍ×11ｍ水泥磨开流改圈流的探讨．山东建材，1995，（4）．

曾学敏．水泥粉磨技术及能效对标．在2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛上的报告，2009.

原料粉磨系统方案 第2篇

水泥原料立磨粉磨系统试生产方案 一．调试说明

为了保证系统设备的正常运转及工艺操作的主要事项。操作人员必须在理解本操作说明书内容的基础上，了解系统内每台设备的原理，基本结构及性能，掌握仪表及控制装置的使用要领，以便在实际操作中随时解决出现的问题。生料磨系统的安装调试着眼于准确安装，精确调试，以便找到设备的最佳运行状态，确保系统高效运行，达到高质量高产量的生产效果。

二、工艺流程介绍

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配

设有多个配料库，储存石灰质校正原料、铁质校正原料、硅铝质校正原料。石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。几种原料经调配库下的定量给料机计量后，由胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨

采用LGM5024立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风带起后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充磨机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至150℃左右后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经空气斜槽、螺旋输送机、拉链机、斗式提升机输送系统，与生料混合后送入 Linfen临汾

生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料

经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

三、工艺设备简介 辊式磨

型号：LGM5024 生产能力: 415t/h(磨损后期)Max 450 t/h 进料粒度: 0-75mm 90%, max.150mm, 100mm﹤1% 进料水分: 4~8%,max.10% 成品细度: 80μm筛余≤12%，0.2 mm筛 筛余≤1% 产品水分: <0.5% 磨盘直径: 5000mm 磨盘转速: 26.3 r/min 磨辊个数: 4 主电动机

型号: YRKK900-6 额定功率: 4000 kW 转速: 990 r/min 电压: 10000 V 加热器：2.0KW 主减速机 型号: JLP400 传动比:37.6

传递功率：3800--4200 kW 输入转速: 990 r/min 输出转速: 26.3 r/min 高速轴联轴节：

最大传递功率：4200KW Linfen临汾

主电机稀油站

型号: XYZ-25G 公称流量: 25 l/min 工作压力: 0.4 MPa 过滤精度：0.12MM

冷却水用量: 1。5 m3/h(水压0.2~0.4MPa)冷却水温度: <35°C

四、试生产及生产中的注意事项

（一）、试生产的准备

1.试生产的目的

当所有设备安装完毕后，要经过单机试车和无负荷联动试车，对设备进行全面检查，在确定设备本身及安装调试都没有问题后，方可进行试生产。通过试生产，可以使设备轴承、齿轮等运动部件更进一步适应运转的需求，有利于机械、电气、自动化仪表等机电设备进行全面系统的检查，特别是各设备润滑油供应情况，运动部件的运行情况，设备安装精度等得到充分检查。

2.试生产的安排本系统试生产阶段自投料试车开始，至性能实验结束止。

在试生产阶段，生料均化储存系统以生料粉磨系统开始负荷时间为准，同时根据均化库存料时间不易超过半个月的特点，对生料磨系统提出限量要求。当进料量达到50%库储量后，要定时开动库底充气设备，松动物料，每次运行时间1小时为好。

3.试生产的准备

本系统的设备经空转合格后，经过全面 细致的检查和调整，确认没有问题后，既可进行投料试运转，首次投料前必须进行以下准备工作。

①.各岗位均要安排操作人员操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况，倾听机械设备转动声音，以便及时解决问题，不得擅自离开岗位。

②.润滑油的注入及检查在向各设备注入润滑油之前，要 Linfen临汾

对设备进行必要的清洗，并仔细的进行内部检查，然后按设备《使用说明书》或有关要求，注入合适的润滑油。检查所有润滑油路是否畅通。冬季试运转时，应将各部润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运行。

③.备妥生产系统的相关设施生产系统的供电、供气、供热、通讯、仪表、照明、中控、质量控制和化验等设施均要备妥，电动机及控制系统均应完整良好。

④.掌握料仓内物料的品质、成分及储存情况原料配料库内的物料要充足，同时掌握各原料的品质及成分，确认能够确定其配比，原料供应系统应首次投入生产。

⑤.磨机密封装置检查在试车之前，要根据磨机《使用说明书》对磨机的密封装置进行检查，并且使密封腔内充满耐热润滑脂。

⑥.系统密封的检查

⑦.为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。

⑧.检查大袋收尘器，以及压缩空气

⑨.原料磨喷水试验将全部喷嘴放到外面，启动水泵，观察喷嘴在不同水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象，测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵与开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定，校对流量计精度，为试生产作好充分准备

⑩.对生料均化库进行全面检查。在生料均化库进料之前，应进行一次空库试车，对安装质量作全面检查。

ⅰ.检查库顶是否漏水，进库管道、溜子的预留孔是否堵死。

ⅱ.检查库内充气箱的安装情况，如有破损，立即进行更换。ⅲ.按正常操作步陬启动库底充气系统，观察内环行充气区轮流充气顺序及中心室充气是否满足设计要求。

ⅳ.逐个检查每个一根充气管道接头的密封情况。可用毛刷将肥皂涂在检查部位，如果该处漏气将会出现肥皂泡，漏气的充气箱，在拧紧螺母后仍未解决问题，则需拆开检查。在处理 Linfen临汾

完后，重新安好，再次检查直至到无气泡为止，管道连接处漏气时，须拧紧活接头，当停止充气时，在漏气部位涂上一层环氧树脂。

ⅴ.在检查库内充气装置漏气的同时，还应注意每个充气箱流分布是否合理。现场可以观察充气层的鼓起程度，一般来讲，如果充气层阻力太大而安装未将充气层绷紧，则该充气层将鼓的很高，同时充气层上空气速度偏低，如果充气上有孔洞，则这个充气层不易鼓起。

ⅵ.检查库内施工时是否有杂物，若有杂物应检出。ⅶ.检查库内是否有水，若有水要排除干净。ⅷ.新库湿度较大，进料后受潮易粘在库壁后结团，不易汽化，故应在进料前开动系统和库顶收尘系统，使库内尽量干燥，充气时间长短视库内湿度而定。

ⅸ.当检查完毕确认没有问题后，封闭库侧库门。二.试生产的一些安排以及目的性说明 1.日程安排所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系统尽量同步进行。

2.目的为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：

(1)各设备的润滑油供应情况

(2)运动部件与固定部件之间有无不正常接触

(3)安装时的精度经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。

三、试生产要领

原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个 Linfen临汾

生产线的关键。生料磨的试生产，必须要慎重实施，生料磨试生产期间运转的好坏，将直接影响整条生产线能否尽快投入正常生产。

1.各设备的单机试车

单机试车就是对每台设备进行DCS联系的检查，首先将先场转换开关打到中控位置，由中控DCS起停设备，并试验磨机停机，在检查中要核对信号和DCS画面的点机指示是否对应且调节是否灵活有效。在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格。

⒉ 用辅助转动和主传动装置驱动磨机

当磨机轴承，滑履轴承，主电机和主减速机的稀油站进入运行状态，磨机磨辊，主减速机油泵压力正常后，用辅助转动驱动磨机。在使用辅助转动时，若磨机启动或运行时有异常现象，立即停车进行检查调整。

3.空载联动试车单机试车完毕后，既可进行空载联动试车。由中控室进行操作，对设备进行模拟实验，检查程序连锁，模拟压力，温度，库满，仓满等设备保护接点的连锁试验，并进行正常开停车顺序和紧急停车的操作试验。

（1）对每台设备都要进行模拟故障试车，检查程序连锁是否正确无误。

（2）模拟压力，仓满等设备保护接点的连锁试验。

（3）检查正常开、停车的顺序既延时设定。

（4）坚持紧急停车上设备是否起作用。空载联动试车过程中，要求系统正常启动，并连续运行18小时，以便系统设备运行之间相互磨合，同时检查各设备的润滑，压力是否正常，运行是否稳定。若无异常情况，无负荷试车结束，否则应进行检查，调整，然后再运行，直至确认异常消除为止。对系统的热风系统，物料输送，选粉系统均应检查各部位。对于选粉机应检查转子在其最高转速下运行时是否平稳，运行方向是否正确，Linfen临汾

各轴承温度应在要求的范围中。同时应对壳体的严密性进行检查。在空载试车阶段，要定时检查，测定，记录磨机各部分的振动，声音，润滑油状态，温度及压力，各轴承及电机定子温度，检查中控轴颈表面有无损伤现象，有无局部高温，当发生局部高温时，很可能烧坏轴瓦造成抱瓦事故。系统运行无异常情况，试车阶段结束，即可进行有负荷试车阶段。

4.无负荷试车

将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统、电收尘器电场情况及各设备的温升等。若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。

5.负荷试车阶段

负荷联动试车过程中，要求系统正常开启，同时检查设备的润滑，压力是否正常，运行是否平稳，注意个设备压力、负荷的变化情况，并做好记录。

四、试生产中的注意事项

1.轴承温度在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。

2.磨机出口气体温度的设定通过改变循环风量，调节磨机出口气体温度，通常磨机出口气体温度设为95℃。

3.磨机风环压差的设定根据设备供货方经验确定并在实际操作中加以调整。

4.磨机通风量原料磨烘干需要热风，磨机料床稳定是靠磨内有足够的通风量。通风量不足，磨机振动大，吐渣多，甚至不能连续工作。随着磨机喂料量增大，通风量应增大。正常生产时，尽可能用选粉机转速控制生料细度，避免用拉风控制细度。

5.电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行 Linfen临汾

检查和调整，使其正常。

6.关于阀门的操作及风量的平衡原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。

7.成品的细度。主要通过改变选粉机转速调整。增加转速,成品较细;降低转速,成品变粗。

8．成品的化学成分，化验室及时取样分析，及时调整原料配比。

五 用热风炉开磨说明：

回转窑未开时，需使用热风炉作为烘干热源，具体操作规程如下：

㈠、开磨操作程序

1.减速机稀油站、磨辊加压油站启动。2.启动磨机外循环输送组。3.启动密封风机。

4.将循环风机挡板开到20-50%。5.将磨辊升起。6.启动选粉机。

7.设定磨机喂料量300t/h，选粉机转速900rpm。

8.点燃热风炉。将磨机入口热风阀门全开，将尾排风机入口阀门逐渐开大，旁路风阀全关，视物料含水情况可将循环风阀开至10-50%。使磨机入口负压达到-1300pa，磨机出口温度保持在90℃。

9.启动磨机主机组，当磨机进出口差压开始明显增大时或现场确认物料已经进磨后15秒后降下磨辊，根据磨机运行情况逐渐调整喂料量和拉风量。

㈡.停磨操作顺序 1.停止磨机喂料组。

2.磨机进出口差压明显下降或现场确认磨机有振动后，停止磨机主电机

3.停止热风炉。

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4.逐渐关小热风阀门及冷风阀门，关小排风机挡板开度，直到全部关闭。

5.停止选粉机。6.停止输送组

7.停止磨机稀油站和液压油站。8．停止密封风机。六．启动与停车操作

正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。

试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。

(一)、设备的启动操作顺序

1.回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序序号

操作步骤

检查与调整 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。废气处理部分的窑灰入生料均化库

2启动库顶收尘组、生料输送入库组 选择不启动取样器 3 确认至生料磨风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关。启动窑灰输送组、窑尾EP组(EP风机组、EP回灰组、EP低压装置组)1.注意观察袋收尘排风机的启动电流变化。

2.逐渐打开排风机进口阀门，调整窑尾高温风机出口气体压力

3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。4 启动增湿塔喷水组 窑系统投料稳定后，若电收尘入口CO浓度不超过规定值，可以向电场送电。注意各电场的电压和电流

(二)窑系统运行正常时，原料磨的运行序号

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操作步骤

1、检查与调整

1)确认原料的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。

2)确认生料均化库允许进料 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。启动立磨减速机润滑站、循环风机稀油站组及磨辊液压站组

冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。3 磨机密封组 循环风机组 确认系统内各阀门的开关位置：循环风阀门全开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；热风炉出口热风阀门全关

1)注意观察循环风机的启动电流变化。2)循环风机启动后，注意调整EP风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定。

3)打开去原料磨的热风阀门预热磨机，主要注意温度要求和变化。启动选粉机组 设定合适的选粉机启动转速。6 启动辅助传动组（用于铺料）注意磨盘上料床厚度变化和粉磨压力设定 启动立磨主电机组 注意主电机电流变化 在保持电袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料磨系统风量和风温。

1)逐渐打开高温风机至原料磨管道阀门，同时逐渐关小高温风机至电收尘管道阀门

2)逐渐打开循环风机进口阀门，调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右，磨机风环压差控制在1.5～2.0kPa左右。

启动喂料组 冬季气温低时，回转锁风喂料机液压站应考虑现场提前启动油站电加热器。

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启动原料配料组 设定原料喂料总量设定磨辊压力设定满足生料细度的选粉机转速。

必要时启动磨内喷水组 启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关。喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关。

启动热风炉组 喷油量应配合磨机设定产量和粉磨系统参数要求

二、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。

序号 检查项目 废气处理系统正压 原因分析

1)窑尾废气量增加

2)系统阀门位置不合适

调整处理方法

1)检查电收尘器排风机进口阀门开度,并调整。2)检查所有阀门,并调整。序号 检查项目 袋收尘器的收尘效果差

观察烟囱排出气体中含尘量高

原因分析 调整处理方法

1)检查袋收尘器滤袋破损情况 2)检查系统漏风情况

3)检查气体温度是否过高

4)检查增湿塔及原料磨内喷水情况 5）系统拉风过大 序号 检查项目 电袋收尘器排风机轴承温度高 原因分析

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冷却水量偏小或机械原因

调整处理方法 调整冷却水量 系统内各点气体压力不正常

系统内阀门位置不合适

调整系统内阀门开度 5 原料磨生产能力低

1)喂料速率低 2)粉磨压力低 3)产品细度太细 4)系统风量低 1)增加喂料速率 2)增加粉磨压力 3)降低选粉机转速 4)加大系统排风量 原料磨生产能力过高 1)粉磨压力偏高 2)产品太粗

1)减少粉磨压力 2)提高选粉机转速 3)减小系统排风量 7 原料磨振动太大

1)喂料不均匀 2)喂料突然变细 3)磨盘料层过薄 4)内循环量过大 5)金属件进入磨机

1)均匀喂料

2)稳定入磨物料粒度

3)调整喂料速度或降低粉磨压力

4)适当降低选粉机转速(但要保证产品细度)Linfen临汾

5)检查金属探测器,磁铁分离器工作是否正常 8 磨机风环压差过大

1)粉磨压力低

2）喂料量高

3)产品太细

1)增加粉磨压力 2)降低喂料速率 3)降低选粉机转速 9 磨机风环压差过小

1.喂料速率低 2.产品太粗

1)慢慢增加喂料速率 2)提高选粉机转速 10 产品太细

1)选粉机转速过高 2)系统风量过低

1)降低选粉机转速 2)增加系统风量 11 产品太粗

1)选粉机转速过低 2)系统风量过大

1)提高选粉机转速 2)减少系统风量 12 生料水份超标

出磨气体温度低

提高出磨气体温度 磨系统风量不合适 原料磨循环风机阀门开度 调整阀门开度 磨机出口气体温度不合适 入磨循环风量不合适 调整循环风阀门开度 生料化学成分不合格 各种原料配合比不合适 调整各计量 Linfen临汾

秤给料比例

三.调试中出现的问题 1.立磨频繁振停

调试初期对立磨特性认识不足．用风偏小，立磨调试阶段会出现频繁跳停．每次开启仅运行时间较短即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：

(1)检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否符合。(2)检查磨辊限位板是否变形．限制磨辊偏摆过大。(3)检查刮板是否变形。(4)检查氮气压力，控制氮气压力为6.5MPa左右。（5）对系统用风情况检查．中控与现场循环风机风门开度是否一致。2.辊皮固定螺栓断裂 由于系统拉风偏小，导致压板和辊皮接触不好；螺栓紧固次数、紧固力矩小；螺栓本身强度不够；下料口正对辊子中间；在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上，导致该处产生剧烈振动，巨大的剪力造成辊皮固定螺栓断裂。在下料溜子人磨处加焊一块挡料板．因辊子在运行中只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．防止发生辊皮固定螺栓断裂。3.磨辊倾倒(俗称“上炕")立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定位块不牢靠，导致辊皮和辊体定位不牢；(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧固次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢；(3)跳停振动值设置偏高。

为防止立磨磨辊倾倒．在磨辊上用钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。总之，调试工作是研究设计工作的延续，是由工程建设,设备安装阶段过渡到生产阶段不可或缺的过程，是自无负荷联动试运转合格并验收之后开始至生产性能保证考核完成之间的工作和行为。作为整个工程项目建设的最终环节,调试阶段需解决前期各工序的遗留问题，完成对员工的技术、安全培训，解决遇到的各种技术难题等。这在客观上要求调试人员具备一定的理论基础和相当的实践经验，准确理解设计思 Linfen临汾

原料粉磨系统的操作和优化 第3篇

冀东水泥滦县有限责任公司是唐山冀东水泥股份有限公司控股的有限责任公司, 公司于2002年9月注册成立, 现有两条生产线, 一期2004年3月投入试生产, 建有一条5000t/d水泥熟料生产线, 一条年产80万吨水泥生产线, 并附带一座15MW余热综合利用发电厂, 是目前我国北方水泥熟料单产最高的生产线之一;二期2011年1月投入试生产, 建有一条5000t/d水泥熟料生产线, 两套160t/h水泥粉磨系统, 并附带一座12MW纯余热发电厂。

公司拥有两座石灰石矿山, 石灰石储量达一亿吨, 可满足50年的开采, 同时, 唐山地区拥有丰富的废渣废料资源, 为企业挖潜降耗、资源综合利用、实现循环经济提供了得天独厚的条件。

2 原料粉磨系统

一期辊磨是由日本宇部公司生产的UB46.4型辊磨, 主机功率:2600kW;磨盘直径:4.6m, 4个磨辊;配套的循环机:2500kW;处理风量:600000m3/h;全压 (入口静压) :10900Pa;选粉机:120kW。正常运行时, 主电机电流250～260A左右, 磨入口负压:-500～-600Pa, 磨出口温度一般控制在95～100℃比较稳定, 压差一般控制在6000～6200Pa左右稳定且高产。

二期辊磨是由冀东水泥盾石机械生产的JLM3-46.4型辊磨, 主机功率:2600kW;磨盘直径:4.6m, 4个磨辊;配套的循环机:2200kW;处理风量:600000m3/h;全压 (入口静压) :10000Pa;选粉机:132kW。正常运行时, 主机电流270～280A, 磨入口负压:-600～-700Pa, 磨出口温度一般控制在78～86℃左右比较稳定 (由于二期预热器采用五级预热器, 煤磨、辊磨和纯余热发电都从窑尾取热风, 所以温度偏低, 尤其是双磨运转时温度更低) , 压差一般在6800～7200Pa左右, 稳定且高产。

料层厚度不同时期有不同的要求, 在磨辊和磨盘使用初期, 一般料层厚度控制在130mm左右, 能够形成稳定的料层又能控制辊磨主机负荷在合理的范围内波动;当辊磨辊套和衬板的使用过了磨合期, 料层厚度应适度增加10mm左右, 这样料层会更加稳定, 能达到最佳的粉磨效果;辊套和衬板磨损后期, 料层厚度应控制在150～160mm, 因为磨损后期料层分布不均匀, 粉磨效果较差, 料层的稳定性差, 因此, 要根据辊磨辊套和衬板的磨损情况及时调整挡料圈的高度来控制合理的料层厚度。宇部辊磨和盾石机械研发的辊磨没有料层厚度显示, 中控操作时可以通过观察压差、主电机电流、磨机振动及出口温度等控制稳定的料层, 做出相应的调整。

一期窑尾EP风机的功率:1000kW;处理风量:1160000m3/h;全压:2000Pa。二期EP风机的功率:1600kW;处理风量:989500m3/h;全压:4000Pa。辊磨是风扫磨, 主要靠气流带动物料循环和输送, 通风量要适当。风量不足, 合格的生料不能及时被带出, 料层增厚, 排渣增多, 设备负荷高, 产量低;风量过大, 料层渐薄, 影响磨机的稳定运转, 增加风机的耗电量, 因此磨机风量一定要与产量匹配。

辊磨是利用液压缸对磨辊施加研磨压力对物料进行料床粉碎的, 研磨压力增加, 磨机产量增加, 但达到一定的临界值后不再变化, 因此研磨压力的给定要兼顾产量和能耗两方面的因素, 根据实际入磨物料的性质、粒度、喂料量等找出研磨压力与产量的对应关系, 确定一个经济、适宜的研磨压力。一般一期研磨压力设定5500kPa, 二期研磨压力设定6000kPa, 后来二期减速机出现问题后研磨压力降至5500kPa, 有意降低加载负荷, 保护减速机。

原料系统从建厂之初一直处于良好的运行状态, 通过对系统的诊断与优化, 对辊磨指标性参数全盘考虑, 合理匹配风、水、料, 合理施加研磨压力, 增产节能效果明显, 运行稳定。2011年, 二期项目也顺利完成了生产调试, 生产逐渐向好。自2011年滦县二期项目建成试车, 在电力紧缺的情况下, 利用均化库高料位间歇合理安排一二期辊磨的运转, 克服了电力不足的影响, 在电力紧张的情况下如期完成二期调试工作, 先后完成达产达标, 目前运行态势良好。

3 制约生产的问题

(1) 一期窑尾电收尘器收尘效果不好, 粉尘排放严重超标。

(2) 二期辊磨磨辊轴承漏油比较严重, 目前已经处理了部分辊轴漏油, 还有一个辊轴轴承处漏油, 三个辊轴尾部漏油。

(3) 配料站砂岩、煤矸石仓冬季棚仓问题。一期磨头仓下料口仓壁粘料非常严重, 磨头仓料位一有较大波动就容易造成下料口断料, 影响辊磨稳定运行。

(4) 二期窑尾EP风机液耦反馈、转速及主机电流频繁大幅波动, 导致原料系统和窑系统压力大幅波动, 容易造成系统塌料、设备跳停等, 影响生产的连续稳定运转

(5) 辊磨锁风下料阀跳停故障率高, 影响辊磨的连续稳定运转, 降低了台时产量, 增加了电耗。

(6) 二期窑尾大布袋压差高, 出现系统压力小甚至正压的现象。

(7) 辊磨减速机接连出现问题。二期辊磨减速机为重齿公司产品, 今年9～11月先后出现行星轮轴承损坏的事故。一期A磨减速机是日本宇部减速机, 最近检查发现减速机内部铁屑较多, 减速机一二级啮合情况不好, 特别是二级平行级啮合面不到40%, 存在较大的隐患。

(8) 二期石灰石取料机常出现假信号报警、极限位报警及综合故障报警, 石灰石上料皮带易出现打滑, 故障停机非常频繁。

(9) 石灰石取料机耙齿经常掉落, 刮板侧向受力严重, 刮板和滑道损坏频繁。

(10) 一期B磨循环风挡板动作不灵敏。

4 出现问题的原因

(1) 有个别高压电场工作状态不好, 电收尘器入口温度高。由于窑尾SP炉改PH炉, SP炉已经拆除, 而PH炉还需进一步作接口, 因此窑尾热风温度很高。入电收尘器温度在150℃以上, 粉尘的比电阻很大, 收尘效果很差, 增湿塔喷水已经达到最大用水量, 仍不能达到良好的增湿降温的效果, 尤其是原料单磨运行时电收尘器入口温度达到180℃以上, 严重影响电收尘器的收尘效果。

(2) 磨辊轴承处漏油的原因是磨辊尾部风腔设计间隙较小, 风腔与辊轴摩擦发热导致油封老化漏油。辊轴尾部漏油原因是磨辊供油管和呼吸器铁管壁较薄, 铁管与辊轴内腔连接螺纹锈蚀严重, 安装时不能拧紧, 随磨机长期振动后断裂, 润滑油部分回流至空腔内从尾部流出。

(3) 砂岩和煤矸石中大块较多且物料水分较大, 尤其是砂岩, 是粘湿性物料, 雨季或冬季粘湿粘接特别严重, 日积月累各仓仓壁粘料越来越多, 下料通道直径越来越小, 经常造成棚仓、堵料现象;一期磨头仓下料口仓壁粘料严重, 使磨头仓下料通道直径变小, 极易棚仓断料。

(4) 液力耦合器或电动执行器勺杆松动, 经常出现波动。

(5) 锁风阀侧壁环缝处容易卡铁块, 翻板阀中间处容易被大块物料卡住等造成跳停。

(6) 窑尾大布袋进风口设计不合理, 清灰振打电机功率小, 振打效果不理想不彻底, 积灰非常严重。

(7) 一期辊磨减速机出现严重的偏载现象, 致使一二级啮合情况不好, 特别是二级平行级啮合面不到40%, 二期减速机在设计和制作过程中存在缺陷, 使用中加载压力高, 加速了这种损坏。

(8) 电气信号紊乱, 下滑道滑线故障或者耙车闯极限位, 自动纠偏限位装置设计不合理, 自动纠偏功能失效, 造成取料机频繁跑偏;3号输送长皮带机尾没有配重, 而是丝杠拉紧, 运行一段时间后皮带机头螺纹磨损严重, 皮带张紧度变大, 包角小, 摩擦系数变小, 容易造成皮带打滑。

(9) 水洗砂岩和脱硫石膏使用车辆直接倒运进石灰石堆场, 铺盖在石灰石堆底, 为了清理物料中的大块, 水洗砂岩被车辆反复碾压, 特别密实, 个别未发现的大块, 造成石灰石取料机耙齿经常掉落, 刮板侧向受力严重, 刮板和滑道损坏频繁。

(10) 由于热风挡板设计缺陷, 中空轴受热膨胀与外套抱紧, 执行器不能开关挡板。

5 解决措施

(1) 2月份中修时对电收尘器电场做了相应处理, 已经恢复电场的运行状况, 现滦县公司正在进行PH炉管道对接, PH炉投入运行后温度就会大幅降低, 收尘效果应该会有明显的改观。目前公司已经着手推进电改袋技改项目, 仔细检查增湿塔喷水系统, 确保增湿塔能够高效稳定运行。

(2) 增加油封, 更换较厚的油管, 保持清洁, 加强紧固, 必要时定做备件, 更换轴承座。

(3) 督促当班岗位时刻在输送皮带处和下料小仓 (二期直接用裙板机) 清理大块及粘料。上料也要少量多次, 既要保证原料不断料, 又不能上得太多, 以免造成大仓频繁棚仓甚至堵料。在岗位巡检或处理设备问题时, 难免有大块输送至仓里, 造成下料口棚仓堵料。针对这种情况, 原料车间在配料站制作了两个火炉烘烤仓锥体, 对砂岩仓外侧砌墙作保温效果较好, 减少了棚仓问题的频繁出现。但是增加了燃煤, 增加了成本, 并且配料站燃煤还容易造成因空气流通不好, CO富集使人中毒, 因此还得进一步优化处理。建议雨季和冬季的时候尽量少用含水量大、颗粒又大的物料, 或者对配料站做保温, 或者引用窑尾废气的预热对湿度大的物料进行烘干加热处理, 避免粘湿的物料粘接积累造成棚仓堵料。一期磨头仓粘料只能在均化库料位高两台磨停下来清仓处理, 保持磨头仓适当高的料位, 避免料位的大幅波动。

(4) 检查液力耦合器及电动执行器, 确认问题的根源, 建议跟踪检查, 及时排查解决。

(5) 现场倒反转或盘车就可以开起来, 但每次都会造成辊磨空转, 甚至停机。车间已经制定了改造锁风阀的方案并联系了厂家准备处理。

(6) 对收尘器进行了改造, 增加一组振打清灰电机, 解决了管道的积灰问题, 压差也大幅度减小, 系统运行状态明显改善。

(7) 一期A磨已经减料运行, 减小负荷对减速机的损坏, 目前检修方案已经确定, 等备件到后停机检修。二期目前减速机已经更换完毕, 更换备件为丰润三期修复备件, 使用效果存在很大的不可控因素, 另外从操作上进行减料操作, 减少负荷对减速机的损坏, 从负荷和振动上有意地保护减速机。但减料运行直接影响到生料产量和台时电耗指标的完成, 只是权宜之计, 建议在检修时对减速机偏载情况进行及时调整和恢复, 增大齿轮的啮合度, 对二期减速机, 应联合厂家进行优化设计与制作, 增加减速机的使用寿命。

(8) 加强电气管理, 增加信号的灵敏度, 重点加强极限位, 下滑道等处的巡检, 发现隐患及时处理;更换皮带机头滚筒, 增加摩擦系数, 或者改丝杠拉紧为配重拉紧, 增加皮带的张紧度, 避免皮带因过松包角小引起打滑压死。

(9) 尽量不在石灰石堆底铺盖水洗砂岩和脱硫石膏等, 保证石灰石颗粒级配均匀合理, 但如果为了找正石灰石质量, 或者为了减少因水洗砂岩中水分过大引起的上料、配料站的粘料堵料及棚仓断料等, 需要在石灰石堆底铺盖的, 要先对大块物料进行破碎处理, 减少大块, 加大对倒运水洗砂岩和脱硫石膏大块清理的考核, 减少大块造成石灰石耙车耙齿断裂或者堵死下料口等故障的发生。

(10) 由于挡板不能动作, 导致停磨时挡板也长期处于开启状态, 辊磨进口管道倾角较小, 积灰严重, 辊磨地坑塌料非常多。为避免开磨前清料时间长耽误开磨, 停磨状态下辊磨排渣系统也不得不频繁开启, 定时进行清料。清理工作量大, 地坑环境也较差, 在开停磨和生产中需要动风时。联系岗位现场盘车调节挡板的开度, 建议对该挡板进行更换修复。

6 结语

水泥联合粉磨系统故障分析处理 第4篇

一、辊压机系统常见故障及分析处理

辊压机系统是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的方式进行连续工作。我公司常见故障具体如下：

（一）辊压机气动闸板阀刚开启时料柱对辊子冲力大，液压系统来不及纠偏造成辊缝过大跳停。

对此从两方面进行调整：一是在气动闸板阀气缸的排气孔处加装球型阀门，把球型阀门开口在1/4处。使气动闸板阀缓慢开启减小对辊子的冲击力；二是从PLC程序控制上将卸荷阀线路短接，使卸荷阀只在停机排料时工作，在辊压机运行情况下卸荷时只通过比例方向阀卸荷，保证系统压力缓慢下降，避免开阀时压力过大瞬时快速卸荷而造成辊压机跳停。

（二）稳流称重仓控制料位过低或过高，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，是造成辊缝偏差大引起跳停的主要原因。

根据经验，把称重仓料位控制在15～20t比较适宜。入辊压机物料粒径不均，内有较大的颗粒，在两辊挤压过程中较细的物料下卸过快，容易造成辊压机两端辊缝偏差大，所以要经常对沸石破碎机进行检查和处理，保证物料粒度在85mm以下。在辊压机上侧软连接处卡有异物时容易形成物料下偏而造成辊缝偏差大跳停，因而要定期检查软连接处保持其畅通。如进辊物料中混有较大铁块或有其它异物也会造成辊压机振动异常并引起辊缝偏差大跳停，所以要定期检查除铁器的工作情况。确保其磁性。

（三）各辊子轴承的冷却水管道有部分不畅通时常常造成辊轴温差大跳停，要对温度较高的辊轴冷却水管道进行检查清理，并根据现场生产需要将冷却水回水总管道管径由φ60扩大到φ120，以加大冷却力度。各测温热电阻连接线要牢固，避免松动时发出温度高的误信号而故障停机。

（四）干油润滑专为保证主轴承的长期、可靠运行，正常运行时其油泵工作方式为定时间歇式控制，现设定为工作7min间隔1h地周期性重复工作。油泵工作时，干油左右分配器频繁动作。如果有灰尘等原因造成分配器卡死不动作，PLC连续4个周期末收到信号时则会发出系统停机信号。为了避免该故障发生，要做好分配器的防护工作，在分配器上方做一个防护挡板。并定期对分配器进行清洗检查。

（五）分料挡板高度调整不当是造成动、定辊电流不稳、挤压效果差的主要原因。根据定辊电流情况，随开机时间要逐步提高分料挡板高度，使中间料和边料有效分离，既提高了挤压效果又能够使动辊电流始终稳定高于动辊电流5A左右，解决了上述问题。

配料中含有大量的细粉，熟料飞砂量较多，这是引起辊压机异常振动的主要原因，对此从两方面进行了调整：一是要求熟料帐篷库放料时至少两条皮带同时放料减少配料库中熟料的离析现象；二是当熟料中细粉较多时可增加沸石和石灰石的配比达到调整物料平均粒度的目的。

二、磨机常见故障和维护

磨机部分常见故障和问题有：滑履温度高跳停；磨头和磨尾吐料以及磨机产量偏低等。下面就是这些故障的产生原因及其处理措施。

（一）滑履温度高跳停。本磨机属于双滑履双仓管式磨，在运行初期经常出现滑履温度高于设计值70℃而跳停。

对此采取了以下措施：一是在熟料皮带上加喷水装置来降低熟料温度，同时对磨机筒体淋水来降低筒体温度从而减少筒体传给滑履的热量；二是滑履温度高于65℃时现场手动将高压泵开启（电气上将高压泵改为中控运行时可以手动开启），改善滑履的润滑状况降低滑履温度；三是加强对滑履和油冷却水的压力控制，并将冷却水回水道管径加大。

（二）磨头、磨尾吐料。本磨机是在负压状态下运行的，台时产量高时，磨头轻微吐料是正常现象，但是在台时产量不高时如果磨头出现严重吐料现象，则表明磨内物料流速较慢，可能是糊球或饱磨。这通常与原材料水分大有关，如入磨物料水分大，水分蒸发时容易使物料粘糊隔仓板、衬板、钢球、篦板，出现磨头负压低造成饱磨。我们通常通过调整配比和控制原材料进厂水分来控制，并定期清理隔仓板、篦板，定期翻球处理糊球。

（三）磨机产量偏低。影响磨机产量的因素很多，根据我公司的生产效果，除了受辊压机挤压效果、选粉机的选粉效果、入磨斗提的选型过小、出磨比面积控制指标的影响小外，入磨物料的易磨性差也是一个主要的原因。我们在组织生产时搞好各种物料的搭配，控制好各种物料的水分，检测各物料的易磨性等都有助于提高磨机的台时产量。

三、O-Sepa选粉机常见故障及维护

在操作过程中，常出现循环负荷高，出磨斗提电流增长快，主袋收尘器压差过大等现象，对此分析处理如下：

（一）、O-Sepa选粉机风量搭配上满足一次风占70%，二次风占20%，三次风10%，总风量接近15万m3/h。

（二）对磨机双层隔仓板中心通风筛进行补焊，减小通孔率，降低通风面积，控制物料流速。

（三）回粉中含有较多的细粉，筛网阻力大，问题关键还是选粉风量不够，换大筛网后，通风大大改善。

（四）对主袋收尘器进行全部换袋，减少了主排拉风阻力，减小其进出口压差，同时也改善了选粉效率。

（五）调整主袋收尘器清灰间隔周期，修改收尘器脉冲时间控制程序，改善了收尘效果。

经过一系列的整改，解决了系统风量不足的问题，提高了台时产量，增加了选粉机的循环效率，降低循环负荷，出磨斗提电流也稳定了，主袋收尘器压差从4000pa左右减小到2300pa左右，主排的风门在生产正常的情况下也从85%开度减小到65%左右，功率也减小了，降低了风量不必要的损失，同时也实现了节能降耗的目的。

四、应用效果

我公司通过对该系统的调试、改造应用，系统现已连续稳定生产，目前生产P.C32.5级水泥台时产量190t以上；生产P.O42.5水泥台时产量达175t以上，吨水泥电耗为28.84kwh.。同时，提高了混合材的掺加量，生产成本大大降低，取得了很好的社会经济效益。去年系统生产完成设计目标100万吨，真正发挥了联合粉磨系统的低耗高效、生产能力最大化的优势。

【参考文献】

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[2]王仲春.水泥工业粉磨工艺技术.北京：中国建材工业出版社，1998：60-67

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[7]李海涛.新型干法水泥生产技术与设备.化学工业出版社2008.7

[8]张冬阳.硅酸盐工业环境保护.洛阳工业高等专科学校.2007.6

华新水泥粉磨系统中控室操作规程 第5篇

张平心

1、开车前的准备

1.1接到值班长开车指令后，与质检部联系，索取质量控制指标，确认物料配比，否则不准开车。

1.2通知总降，并与水泥磨当班电工联系送电，各种仪表送电。

1.3通知现场人员做好开车前本工艺设备的一切准备工作，包括人身及设备安全。1.4根据质检部质量管理通知单，确认水泥入库及质量控制指标，做好各种物料的比例，并检查各种仪表是否在启动位置和灵活状态。

1.5在长时间（24小时以上）停机时，磨机启动前，操作员通知现场必须启动慢转15－20分钟，无误后方可启动磨机。

1.6根据现场人员的回话，检查系统备妥状况，当具备启动条件后得到现场人员的许可后方可开车。

2、开车程序

2.1水泥入库输送系统

2.1.1根据质量管理通知单，正确选择水泥库 2.1.2启动库顶收尘机组 2.1.3启动输送机组 2.2水泥磨系统

2.2.1分别启动磨主电机、主减速机及主轴承的稀油站机组 2.2.2启动磨机收尘机组 2.2.3启动选粉机机组 2.2.4启动磨机机组 2.3配料站系统

2.3.1启动喂料机组 2.3.2启动喂料秤机组

3、运转中的监护

3.1本系统操作时，要掌握好系统各种参数变化，控制在合理范围内

3.2本系统启动后，设备运转正常时要做好第一次各种运行参数的记录，以后每隔一小时记录一次各种参数的变化。

3.3在操作中应以安全、优质、低耗为原则，按设计能力均衡生产。运转中要随时监视各种仪表的指示变化，异常情况做出相应的处理，及时调整不合理参数，始终保持正常生产状态。

3.4生产中出现机械或人身事故时，必须按下“紧急停车按钮”，然后逐级汇报并妥善处理。

3.5根据系统报警显示，中控复位并及时预有关人员联系。现场确认设备具备启动条件后方可恢复正常生产状态。

3.6磨机停车后，主轴承循环供油装置要继续运转，如因主轴承温度高停磨时，要在现场用慢转，直到磨机筒体冷却后才能停止慢转。

3.7在正常生产中磨主轴承温度突然上升，温度记录曲线呈上升趋势，或主选粉机主轴承温度报警时，要立即停机，向有关人员汇报，未得到上级命令不得开车。3.8磨机喂料量的控制：磨机在刚开始运转时，可根据磨内物料多少，遵循由少到多的原则喂料，绝对避免一开磨就打倒最大的下料量。凭操作员经验，根据音压、回粉量、磨尾提升机负荷的大小等因素进行调整。

4、停车程序（正常停车）

在正常生产中，本系统出现异常时（如仪表失灵、温度高报警、压力不在控制范围、磨内出现反常、附属设备出现异常等），操作员必须向值班长汇报，不停磨能解决的就不要停车，否则要向班长请示停车指令进行处理，一旦情况紧急来不及请示操作员有权先停车后汇报。4.1配料站系统

4.1.1停喂料秤机组 4.1.2停喂料机组 4.2水泥磨系统

4.2.1停水泥磨（各种稀油站组应继续运行，并通知现场人员将磨机打慢转20－30分钟）

4.2.2停选粉机机组 4.2.3停磨机收尘机组 4.2.4若长时间停磨，当各主机测温点的显示温度与环境温度一致时可停相应稀油站润滑组。

原料粉磨系统方案 第6篇

0 引言

在水泥生产过程中，需要消耗大量的能量，水泥粉磨电耗占水泥生产过程中总电耗的三分之一以上。多年来，降低水泥粉磨电耗一直是水泥行业技术人员研究的重要课题。

目前在中国的水泥工业中，水泥粉磨主要有管式磨、立磨和辊压机三种粉磨方式，采用辊压机和管式磨组合成的预粉磨、联合粉磨成为主流水泥粉磨技术路线。而立磨由于其能耗低、运行稳定、操作简单、维护工作量小，在水泥生料粉磨和煤粉磨中取得了很大成功。近年来，通过国内外科研工作者的努力，以立磨为代表的新一代水泥粉磨技术在水泥工业上得到了应用和发展[1]，尤其是水泥立磨终粉磨技术，以其工艺系统简单、单位电耗低等优点而获得诸多应用，尤其是在国外，水泥立磨终粉磨技术已日趋成熟且应用广泛[1-2]。

目前市场上普遍采用的水泥立磨终粉磨均属内循环立磨，即立磨本体上方设有选粉机。由于要由喷嘴环高速的喷射气流将大部分物料吹起并带入选粉区域，立磨内部需要通入大量风，且本体阻力损失大，因此这种内循环立磨系统的风机消耗功率比较大，即使是水泥终粉磨系统，其成品电耗也要在28~34kWh/t[3]，粉磨节能优势并不是非常明显。

为进一步发挥水泥立磨终粉磨的技术优势，我公司在自主研发外循环立磨装备的基础上，将外循环立磨用于水泥终粉磨系统已获得成功。本文就针对外循环和内循环两种不同形式的水泥立磨终粉磨系统进行比较分析与探讨。1 水泥立磨终粉磨工艺流程比较1.1 内循环立磨终粉磨流程

内循环水泥立磨终粉磨系统工艺流程见图1。来自水泥配料站的物料经提升机、喂料皮带经锁风阀喂入内循环立磨，物料在立磨中随着磨盘的旋转从其中心向边缘运动，同时受到磨辊的挤压而被粉碎。粉碎后的物料在磨盘边缘处被从喷嘴环进入的高速气流带起，粗颗粒落回到磨盘再粉磨；较细颗粒被带到选粉区域，经过选粉机(布置在立磨上方，与立磨成为一个整体)进行分选，分选后的粗粉由内部锥斗返回到磨盘进行循环粉磨，合格细粉被带出立磨，进入袋除尘器收集为水泥成品。部分难磨的大颗粒物料在风环处不能被风带起，通过排渣口排出后进入排渣斗式提升机，经过斗式提升机再次进入立磨与新喂物料一起粉磨。出除尘器的水泥成品通过空气输送斜槽、提升机等设备送入到成品库中。图1 内循环水泥立磨终粉磨系统工艺流程示意1.2 外循环立磨终粉磨流程

外循环水泥立磨终粉磨系统工艺流程见图2。来自水泥配料站的物料经配料皮带机喂入立磨，物料在立磨中随着磨盘的旋转从中心向边缘运动，同时受到磨辊的挤压而被粉碎。粉碎后的物料从磨盘边缘甩出，并由立磨下部刮料板刮出至循环提升机，循环提升机将物料送至设置在磨外的V型选粉机进行初步分选，分选后粗料再次进入立磨粉磨，细料则随风带入精细选粉机，由精细选粉机再次分选，粗料返回立磨继续粉磨，合格水泥成品由袋除尘器收集后经斜槽、提升机等设备送入成品库中储存。出选粉机气体经除尘器收尘后由系统风机送出，排入大气。图2 外循环水泥立磨终粉磨系统工艺流程示意1.3 工艺流程对比

从以上两种立磨终粉磨系统的比较可以看出，内循环和外循环立磨的工艺流程基本相似，其区别在于：内循环立磨将动态选粉机集成在设备本体，物料仅部分外循环（排渣），大部分料需在立磨内部靠气流输送进入选粉区域。外循环立磨将选粉系统置于立磨之外，并分成粗选和精选两部分，物料全部经过机械输送进入选粉系统。比较而言，外循环立磨工艺流程上虽稍为复杂，但物料全部用机械提升较气力提升更节能，选粉系统的外置也为系统的精细化、个性化的设计和操作提供了可能。2 系统运行状况比较2.1 外循环水泥立磨终粉磨系统水泥配比

山东某厂为淘汰管磨机等高能耗落后产能，新建一条年产100万吨水泥粉磨生产线，主要生产P·O42.5R水泥。采用KVM46.4-C外循环水泥立磨终粉磨系统，其水泥配比见表1。

表1 水泥配比

%本文比较的内循环立磨厂家较多，其配比不再一一列出。诸多研究表明，对水泥原料易磨性影响显著的原料主要有熟料和矿渣，因此，本文在比较不同水泥立磨终粉磨系统的指标时，仅列出各系统所用原料中熟料（含矿渣）的比例，便于比较。2.2 不同水泥立磨终粉磨系统电耗比较

表2为国内外一些内循环立磨以及我公司在山东某厂投运的外循环立磨实际运行数据。表2 外循环水泥立磨与内循环水泥立磨实际运行数据[3-4] 注：1）外循环立磨电耗为从配料站至水泥入库的整个粉磨系统总电耗，包含设备、水、气及车间照明等；

2）内循环立磨数据参考相关文献报道，其中标“*”电耗指“立磨+排风机+选粉机”电耗，其他内循环立磨电耗统计范围不详。

从表2可以看出，在水泥原料配比接近，比表面积控制指标相当时，外循环水泥立磨系统电耗远比内循环水泥立磨系统电耗低。由此可见，采用外循环立磨终粉磨系统，在充分利用立磨料床粉磨的优势上，系统节能优势也得以充分发挥，使得单位水泥电耗进一步降低。2.3 系统单位水泥粉磨电耗组成两种立磨终粉磨系统电耗组成比较见表3[4]。表3 两种立磨终粉磨系统电耗组成比较

从表3可以看出，外循环立磨系统主机电耗较内循环立磨稍低，一方面，可能是由于磨机本体磨辊、磨盘结构形式决定的；另一方面，外循环立磨独特的操作方式以及料层控制，提高了磨机粉磨效率；而出现显著差异的是，外循环立磨系统风机电耗仅为内循环立磨系统风机的45%。由此可见，采用机械提升能大幅降低单位产品的能耗。

2.4 系统阻力

外循环立磨系统袋除尘器出口压力在-3700Pa，入V型选粉机压力一般在-300~-500Pa，即整个系统的阻力损失为3200~3400Pa；内循环立磨由于其立磨内的喷嘴环阻力大，一般而言，仅立磨本身的压损就达6000Pa，再加上收尘系统阻力损失，整个系统阻力损失可达7500Pa[4]。由此可见，外循环水泥立磨系统阻力损失远远小于内循环立磨系统，对循环风机（或排风机）全压要求低，有助于降低风机功耗，使得系统电耗较低。3 产品性能

长期以来，水泥立磨终粉磨的水泥产品一直存在颗粒形貌、颗粒级配、标准稠度用水量等问题。针对这些问题，本文分析了两种不同立磨终粉磨系统的水泥细度、颗粒分布、标准稠度用水量等指标，其结果见表4和表5。表4 外循环立磨水泥性能

表5 内循环立磨水泥性能[4]

通过表4和表5的比较可以看出，两种立磨终粉磨的水泥标准稠度用水量均在27%以下。在水泥粒度分布方面，相比而言，所分析的外循环立磨水泥细度较细，对水泥强度起主要作用的颗粒为3~32μm，其含量达到了71.26%，而所分析的内循环立磨，其5~30μm的含量仅为45.6%。若进一步降低内循环立磨系统的水泥成品粒度，产量将会适当降低，电耗要适当增加，标准稠度用水量可能会上升。4 结束语