配料生产线范文

配料生产线范文（精选9篇）

配料生产线 第1篇

关键词：板岩,粘土,配料

前言

内蒙古乌兰水泥集团有限公司乌兰水泥基地现有四条干法水泥生产线, 其中二线可日产熟料2500吨/日, 在原工艺条件下, 第二条水泥生产线在生产中存在很多问题, 主要有:

1) 皮带上物料不均匀 (主要是粘土) , 甚至会出现断料现象。

2) 石灰石化学成份不均匀以及粘土水分偏大引起预配料较大的波动。

3) 石灰石与粘土的离析严重。

4) 料头料尾波动较大。

公司曾采取了一些措施和办法来解决以上问题, 但配料波动仍然较大。为了解决以上技术难题, 首先需要分析一下出现以上问题的主要原因, 分析结果如下:

1) 在预配料的石灰石化学成份中, 当Ca O含量波动超过一定范围时预配料将无法校正, 而需补料并重新校正预配料配比, 这样对出磨生料必然会造成较大的波动。因此石灰石在预配料之前的波动范围尽量要小。

2) 当预配料中所用粘土水分高于1 5%时, 致使粘仓、堵料, 预配料及二次配料中下料不均匀, 加剧了物料的离析, 严重影响配料的稳定性, 更有甚者设备出现故障进而导致停产。另外粘土下料不均匀也会导致皮带上物料部不均匀, 甚至出现断料现象。

鉴于以上对所出现问题原因的分析, 并且在考虑原料成本分析的基础上找到切实可行的解决方案, 乌兰水泥公司自2008年11月26日至12月27日的早班时间进行了板岩配料生产试验[1]。

1、试验工艺及原材料

1.1 试验工艺

本试验对原工艺进行一定改进, 并对两种工艺进行比较。

1) 原工艺:将石灰石、粘土进行预均化, 预搭配成混合料, 再与铁粉、石灰石校正料、硅质校正料按一定的比例配仓入磨。

2) 新工艺:将石灰石单独进行预均化入原混合料仓, 板岩入校正料仓, 铁粉、硅砂仍入原铁粉仓、硅砂仓;从仓底进行四组份配料之后入磨[2]。

1.2 试验原材料

从表1可以知道, 使用粘土比使用板岩每吨生料在原料成本上可降低2.60元。因此, 使用粘土比使用板岩每年可节约资金为:2.60×75×1.55×10000=302.25万元/年。

2、结果与讨论

在此对两种方法的生产、质量情况以及易磨性进行对比分析, 其具体对比分析结果如下:

2.1 生产情况对比

由表2分析可以得出:

1) 从生料台时产量来看, 使用板岩比使用粘土台产下降45.32t/h (经过分析数据, 估计台产下降约1 5 t/h左右) 。

2) 从生料电耗情况对比来看, 每吨生料板岩比粘土多耗电0.23kw/h, 则每年需多耗费资金为0.23×75×1.55×10000×0.35=9.3581万元/年。

3) 从熟料台时产量来看, 板岩试验时的台时产量比使用粘土时多2.6t/h, 则每年可多生产熟料2万多吨, 每吨熟料利润按30元计算, 则每年可为公司多创利润6 0万。

4) 从孰料电耗对比来看, 板岩试验每制备一吨熟料电耗多耗0.62kw/h, 则全年需多耗费资金为0.62×75×10000×0.35=16.275万元/年。

5) 从煤耗情况来看, 板岩试验每烧成一吨熟料煤耗为97.62Bkg, 粘土配料每烧成一吨熟料煤耗为104.66BKg (此数据依据10月份煤耗情况) 。因此每生产一吨熟料可节省7.04 BKg/吨熟料, 折实物煤为8.58Kg/吨熟料, 全年可节省资金:8.58÷1000×75×10000×320=205.92万元/年。

2.2 质量情况对比

根据窑况将板岩试验分为三阶段即11月28日至12月8日、12月9日至12月18日、12月19日至12月27日。

11月28日至12月8日该阶段换新喷煤管刚投入使用, 火焰较好, 窑产量稳定在1 7 0 t/h, 工艺事故基本上没有, 窑况较佳, 熟料f-C较低平均为0.9%, 升重平均为1183g/cm3, 3天抗压强度平均为35.0MPa, 7天抗压强度平均为45.7MPa, 28天抗压强度平均为57.9MPa。总之, 该阶段试验较理想。

12月9日至12月18日窑胴体温度偏低, 熟料升重低, 窑内发浑, 火焰不好, 工艺事故频繁, 主要反映在预热器堵料, 投料量大多在160~165 t/h, 熟料f-C有升高趋势平均为1.7%, 升重下降平均为1106g/cm3, 3天抗压强度平均为31.2MPa, 7天抗压强度平均为43.6MPa, 28天抗压强度平均为56.5MPa。该阶段试验与上一阶段相比窑况较差。

12月19日至12月27日窑系统通风不好, 负压大, 偶尔窑内有大球, 熟料面多, 块少, 部分有黄心;在配料上也有较大调整, 熟料KH降低为0.89~0.90;喷煤管也有频繁调整。投料量在160t/h左右, 熟料f-C平均为1.5%, 升重较低平均为1106g/cm3, 3天抗压强度平均为28.6MPa, 7天抗压强度平均为40.0MPa, 28天抗压强度平均为57.5MPa。该阶段试验状况最差[3]。

2.2.1质量情况对比

从表3可以看出:

1) 在使用板岩配料时提高幅度最大的是出磨生料KH值, 即板岩配料有利于出磨生料的稳定性。

2) 在使用板岩生产时, 水泥的3天强度、7天强度没有明显提高, 28天强度提高较大, 约2MPa多, 强度的提高使得在生产时可以适当增加混合材掺加量, 增加量约2%。

由表3分析可知, 使用板岩比使用粘土时每生产一吨水泥可节约2.1246元, 每年可节约资金为:2.1 2 4 6×7 0×10000=148.72万元/年。

注:表3和表4中粘土数据皆取自2008年1月至11月质量情况;板岩配料数据皆取自2008年11月28日至12月27日的日平均值。

从表4可以知道, 粘土配料比板岩配料熟料的Ca O含量低, 其体现在率值上则是KH偏低;体现在矿物组成上则是C3S含量偏低, C2S含量偏高;由于SM相近, 则熟料中硅酸盐矿物合量基本相等[4]。

2.3 易磨性比较

从测量立磨的衬板、辊套磨损数据可知:使用粘土时磨损3.94mm/10万吨生料, 使用板岩时为5.17mm/10万吨生料。按立磨的衬板、辊套磨损至15mm报废计算, 则一套衬板可磨混合料生料241万吨;可磨板岩生料184万吨[5]。

由此可知, 使用粘土时立磨的衬板、辊套使用周期为2年, 而使用板岩时立磨的衬板、辊套使用周期为1.6年。因此, 在使用板岩时, 立磨的衬板、辊套要比使用粘土时每年需多耗资金近5万元。

3、结论

综上所述, 可得到以下结论:

1) 在使用板岩配料有利于提高出磨生料的稳定性。

2) 在使用板岩生产时可以适当增加混合材掺加量, 增加量约2%。

3) 使用板岩配料生产出来的熟料比使用粘土时Ca O含量高;C3S含量偏高, C2S含量偏低;两者硅酸盐矿物含量基本相等。

4) 生产每吨生料可节约资金为:

生产每吨熟料可节约资金为:

总体来看, 使用板岩比使用粘土每年直接费用可节约:

综上所述, 无论是从生产质量, 还是熟料成分组成以及生产成本上, 板岩替代粘土应用在水泥生产中是切实可行的。

参考文献

[1]张亚平, 魏爱琴.粉煤灰配料试验生产与板岩配料生产对比分析[J].内蒙古石油化工.2008, 4:54-55.

[2]邹伟斌.水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点[J].矿山机械.2007, 12 (35) :92-95.

[3]施正伦, 骆仲泱等.金属尾矿代黏土配料煅烧水泥熟料试验研究[J].浙江大学学报.2007, 11 (41) :1866-1869.

[4]焦有宙, 施正伦等.煤粉炉联产Q相水泥熟料影响因素的试验研究[J].动力工程.2007, 12 (6) :936-942.

配料生产线 第2篇

中国组展单位：北京东方创盈国际展览有限公司/小蒋/***

展会及市场贸易资讯简介

欧洲健康食品配料展（Hi Europe）和欧洲天然配料展（Ni Europe）是由欧洲CMP Information公司主办，2014年该展将迎来她的第八次盛会。该展会是食品行业最具规模和影响力的展会之一，是国际食品科技和食品添加剂、食品配料方面的专业展，展会内容丰富。该展主办方一直以来举办Fi系列展，目前由CMP公司主办的以食品配料及添加剂为主题的专业化展览会已经成为行业领先地位。

二十一世纪，健康食品成为食品行业的重要发展趋势，这给食品配料生产企业和相关展会带来机会。在2012年展会上，已经有近70％的参展商预定了2014年的展位。据估计，2014年本届展会将有来自不同国家的近千家的企业参展，展出他们生产的营养品、健康产品、有机产品和功能产品的原料，来满足市场上对健康产品的巨大需求。

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5、提高自身产品的影响力；

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8、能够让观众真实的看到、闻到和品尝产品；

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上届回顾：

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展品范围：

 酸味剂、甜味剂、增稠剂、增味剂、胶姆糖基础剂、抗结剂、消泡剂、抗氧化剂、防

腐剂、漂白剂、膨松剂、被膜剂、着色剂、护色剂、复合食品添加剂、乳化稳定剂、酶制剂、食用香精香料、面粉处理剂、水分保持剂、营养强化剂；

 淀粉、糖醇、低聚糖、壳聚糖、食用油脂及油脂替代品、谷物制品、酵母制品、脱水

果蔬及肉类、调味料、香辛料、调味品、乳制品、饮料浓缩液、腌制剂；大豆制品、坚果、速溶茶、可可制品、膳食纤维、蛋制品、蜂产品、豆类、炒货；

 保健食品、动植物提取物、药用芳香植物、植物原料、中草药及提取物、功能性食品

2500t/d生产线的配料分析 第3篇

1 原燃材料的基本情况

经过分析, 初步确定以下原燃材料进行深入研究分析, 见表1。

2 原燃材料的选择

2.1 石灰石的选择

1) 石灰石岩相结晶细小, 活性较高, 易烧性好。

2) 石灰石中游离SiO2含量低, 从矿山各断层察看, 没有发现有较高含量的石英、燧石存在。SiO2主要是由覆盖层黏土与石灰石伴生, 以泥灰岩形式存在。覆盖层下石灰石中CaO含量高达53%以上, SiO2含量在2.0%以下, 纯度高, 属一级品。

3) 石灰石中Al2O3主要来自石灰石矿山表面的覆盖层, Al2O3含量的高低是由矿山覆盖层的剥离程度和低品位石灰石搭配均化的程度决定的, 要求石灰石中Al2O3含量在2.0%以下。

4) 低品位石灰石和覆盖层交界层面的CaO含量只有40.0%, 下面无杂质的断层石灰石中CaO含量高达53.0%~54.0%, 在使用过程中好坏搭配预均化后的CaO含量应高于49.0%, 否则石灰石中杂质Al2O3含量超标不利于生产控制。石灰石中MgO含量较低, 平均不超过1.0%。从东坡矿山分纵横矿层取9个样品分析, 结果见表2。

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从表2看出, 石灰石矿符合生产线需要, 但要加强矿山开采质量和堆放预均化质量管理, 从而提高生料配料质量的稳定。

2.2 铁质校正材料的选择

进厂铁质校正材料水分控制:硫酸渣<10%, 铁矿石<1.0%, 钢渣<8.0%, 其化学分析见表3。

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由于铁矿石中Fe2O3含量不稳定, 不利于试生产控制;钢渣到厂价太高, 货源不稳定。而硫酸渣中Fe2O3含量60.0%左右, SO3含量在3.0%以下, 符合内控标准要求。所以, 试生产期间选用硫酸渣进行配料。

硫酸渣属粉状物料, 不需要破碎, 但要注意进厂时水分的控制, 防止堵塞圆库下料口, 影响正常生产。

经过计算, Fe2O3含量为60.0%以上的硫酸渣, 生料中的配比比例为1.5%左右。

2.3 硅质校正材料

几种硅质校正原料的化学分析见表4。

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1) 由于黏土和页岩中Al2O3含量超过内控标准中二级品的指标, 在试生产阶段, 暂不选用黏土和页岩。

2) 在硅砂和砂岩中, 从矿床结构分析, 无结晶硅单独存在, 岩层中含有白色晶体矿, 取样分析其成分CaO和MgO含量偏高, 说明是白云石与砂岩的伴生矿物。采用硅砂、砂岩、白色晶体砂岩和日照中联公司砂岩分别配料。控制熟料三率值:KH=0.90;n=2.6;P=1.6。配料方案见表5。

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3) 易烧性试验。在1 450℃的温度下, 时间为30min, 做易烧性试验对比, 其熟料分析结果见表6。

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从表6看出, 用方案4硅砂配料fCaO为1.42%最高, 易烧性最差;用方案1和方案2, 石林沟砂岩配料和中联砂岩配料, fCaO为1.30%, 易烧性基本相同;用方案3白色晶体砂岩配料fCaO为1.10%, 易烧性最好。考虑到白色晶体砂岩储量少, 品位不稳和杂质多等因素, 因此试生产期间采用石林沟砂岩配料。

2.4 铝质校正材料

十堰粉煤灰和巨峪页岩的化学分析见表7。

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1) 十堰粉煤灰Al2O3含量21.30%, 巨峪页岩Al2O3含量19.66%, 两者Al2O3含量接近。

2) 页岩中含有少量结晶硅, 在3.0%以下, 对生产没有太大影响。

3) 采用粉煤灰和页岩分别配料, 在其他原料和率值相同的情况下做易烧性试验, 1 450℃煅烧30min, 其f CaO含量分别为0.38%和0.41%。从试验结果来看, 页岩与粉煤灰配料, 生料的易烧性差不多。

因此, 从生产工艺及其技术要求上来看, 粉煤灰和页岩都完全适合作为铝质校正材料, 而粉煤灰的运输费用较高, 使其成本比页岩高出60元/t, 故采用巨峪页岩作为铝质校正材料。

2.5 燃料

煤的工业分析见表8。

从表8可以看出, 烟煤1的发热量和挥发分偏低, 全硫含量偏高, 属二级品, 需降级使用;烟煤2发热量高, 挥发分适中, 全硫含量合格, 属优质烟煤;烟煤3发热量较高, 挥发分偏低, 全硫含量偏高, 属二级品。所以, 试生产期间单独使用烟煤2。在生产线调试正常以后, 3种煤可根据生产需要和经济性按比例搭配预均化后再使用。

3 原燃材料配比及参数的确定

3.1 试生产期间生料配料方案的确定

通过以上分析, 结合合肥院建议配方参数, 最后确定试生产期间物料空气干燥基配方:石灰石∶砂岩∶页岩∶硫酸渣=86.91%∶4.47%∶7.29%∶1.33%。

3.2 参数控制

1) 熟料三率值:KH=0.90+0.02;n=2.60+0.1;P=1.60+0.1。

2) 选用烟煤2;熟料烧成热耗:3 177kJ/kg;计算燃料消耗:110.08kg/t;煤灰掺入量:0.95%;计算料耗:1.52t/t。

3.3 试生产期间的熟料和水泥质量

根据物料的经济配方, 经过一个月的连续试生产, 采用当地的砂岩、页岩作为生料的硅、铝校正材料完全满足生产要求。试生产期间生、熟料化学分析见表9, 熟料和水泥的物理性能见表10。

4 影响熟料质量的因素分折

4.1 煅烧温度的影响

同一生料, 当粉磨细度 (0.080mm筛余, 下同) 控制在6%时, 煅烧温度控制在1 300℃和1 400℃时分别做易烧性试验, 其中fCaO含量分别为2.89%和0.54%;当粉磨细度控制在14%时, 煅烧温度控制在1 400℃和1 450℃时分别做易烧性试验, 其fCaO含量分别为2.4%和1.20%。从试验中可见, 煅烧温度对熟料烧成影响非常大, 尤其是生料细度较粗时影响更大。所以, 必须要保证煅烧温度达到1 450℃以上, 火焰温度要达到1 700℃以上煅烧熟料质量才有保证。

4.2 生料粉磨细度的影响

生料成分相同的情况下, 粉磨细度为6.0%和14.0%的物料在1 450℃温度控制下做易烧性试验, 其fCaO含量分别为0.77%和1.20%。所以, 要想把熟料煅烧好, 必须控制好生料的粉磨细度, 增加物料之间的接触面积, 熟料的烧成速度才能加快、反应才能完全, 同时还需要考虑到粉磨细度与经济性。试生产期间生料粉磨的细度控制在14.0%以下。

4.3 煅烧时间的影响

同一个生料样在1 450℃分别煅烧30min和40min后, 其fCaO含量分别为1.10%和0.27%, 因此, 要保证熟料的煅烧质量就需保证物料在窑内有足够的煅烧时间, 确定好窑速;同时, 使用好的烟煤, 确定烟煤的粉磨细度, 保证窑内火焰长度和温度, 以此保证窑内烧成带的长度。

5 经济分析

5.1 不同配方的吨生料成本分析

采用砂岩和页岩等物料配料的吨生料成本见表11。同样可以计算出, 采用粉煤灰和砂岩配料以及采用硅砂和页岩配料的生料吨成本分别为22.00元和17.20元。

从表11看出, 采用砂岩和页岩等物料进行配料在经济上是适中的, 比粉煤灰和砂岩等物料配料吨成本低4.49元, 比硅砂和页岩等物料配料吨成本高0.31元。但是, 砂岩配料比硅砂配料易烧性好、易磨性好, 有利于生产控制, 质量更有保证。

5.2 不同烟煤所占熟料成本分析

不同烟煤占熟料成本分析见表12。

从表12看出, 燃料费用占每吨熟料成本高达105元以上, 质量不同的煤占熟料成本差价达14元/t。因此, 严格控制进厂烟煤的质量。

6 结论

配料员工作职责 第4篇

1.直接对领班负责，向其汇报工作，服从其工作安排和管理。

2.严格遵守注塑部及公司的各项管理制度。

3.配料前需弄清楚相关机台或产品所使用的原料、色粉（色种）、水口料配比及每日配料量。

4.配料时必须按规定使用原料、水口料、色粉（色种）及配比进行混料。

5.转料/换色时，需将混料筒内剩下的原料、色粉（色种）彻底清理干净；若换浅颜色或透明料时一定要将混料筒内、外擦干净，并用气枪吹尽混料筒内的异物、色粉等。

6.掺混水口料时，按各机台实际所产生的水口料量来配混，并按所加新量多少来添加色粉（色种）用量，不可用错水口料。

7.向混料桶中加料时，不可加得过多，严禁将料弄洒于地面上（应及时盖上混料桶顶盖）。

8.倒入原料前，须将料袋外面的灰尘用气枪吹干净；倒入原料后，先加适量的白矿油（25克/包）混和3分钟后，再加色粉开机搅拌10分钟以上（色种不需加扩散油）。

9.配浅色或白色料时，须将料袋外面的灰尘彻底清理干净，倒料时勿将料底袋部伸入混入混料筒内，不要抖动料袋；混好料后，须及时将料袋口封好，防止灰尘落入。

10.拉运原料时，须将料袋摆放稳妥，速度不要过快；勿急拐弯或急停，以防止原料袋倒下，料粒洒落于地面上。

11.配好的料必须用原来的料袋包装，并标明其颜色及原料名称，以防弄错。

12.严禁用错原料、加错水口料、用错色粉，防止造成原料浪费。

13.每次配料后需记录下配料量和配比（水口料/色粉用量）。

14.搞好配料房的环境卫生与“5S”工作，一切物品需分类摆放整齐。

15.做好交接班工作，将每台机的配料情况向接班人员交接清楚。

配料生产线 第5篇

1 原材料及配料

石灰石主要来源于昆仑山，品位较高，CaO含量在52%左右，钾、钠含量较低;硅质原料主要来源于昆仑山上的红砂岩，其SiO2含量70%左右，但碱含量较高，层与层间有一层约2mm厚的白霜，口试甚咸，主要成分是NaCl。由于当地没有工业废渣替代硅质原料，且红砂岩运距为100多公里，为方便配料，降低成本，利用沙漠沙子与红砂岩搭配使用，沙子在本厂院内可取。原燃料化学成分见表1，煤工业分析见表2。

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在配料时，考虑到操作中出现窑内结圈、预热器系统结皮堵塞等问题，适当提高了熟料的硅率和降低了熟料的液相量。熟料率值控制指标见表3，生料配比见表4，生料化学成分见表5。

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2 存在的问题及原因分析

2.1 存在的问题

1)易产生飞砂料，窑头呈现呛料现象。

2)由于液相量较小，且铝氧率较低，液相黏度较小，挂窑皮较困难，造成耐火衬料受损较大。

3)窑前出现较浑浊的状态，观察窑内火焰的形状、颜色及来料大小等较困难，不易判断和调整操作。

4)由于熟料结粒细小，投料量没能提上去，生料下料量只有50t/h, 相当于设计产量的70%。

5)操作参数不合理，窑系统温度低，窑转速低。工艺参数见表6。

2.2 原因分析

2.2.1 窑头温度低

主要是二次风温低。窑尾用风过大，窑未能连续运转，熟料在篦冷机内的量较小，加之刚投产，生料投料量小，熟料产量低，二次风温仅有650℃，而正常应在1 150～1 200℃。

2.2.2 窑尾煤粉输送管道堵塞

受地理条件的限制，进厂煤存放于沙漠上，无法晾晒，煤粉水分又较大，加之该地区昼夜温差较大，夜间气温达到-15℃，造成窑尾燃烧器在分配阀处发生结露堵塞，只有一支燃烧器供煤。一是用煤量不足，分解炉温度低，入窑生料分解率不高，只有75%;二是风、煤混合不均，相对风量不足，在分解炉内，煤粉燃烧不充分，出现还原气氛，严重时会引起窑尾CO超标，这时又要提高系统温度，加大喂煤量，拉大排风，致使窑系统温度降低，出现恶性循环。

2.2.3 煤粉细度粗、水分大

对煤磨操作不熟练，刚开始生产时，为避免煤磨系统温度过高而发生工艺故障，热风开度较小，入磨风温低(50℃)，致使煤粉水分较高，细度不稳，煤粉在窑内燃烧不完全，还原气氛极浓，同时不完全燃烧的煤粉小颗粒会沉落在熟料内，加剧了熟料的还原气氛，有时出现黄心料。

2.2.4 生料供应不足，成分波动大

生料制备选用了3台Φ2.2m6.5m旧生料磨，采用两台磨合用一台选粉机，粗粉再由第三台磨单独粉磨，即“两并一串”方式，只有选粉机是新设备。在生产初期，设备故障较多，产量不能满足窑的要求，生料成分波动较大，对熟料质量的影响较大。

3 采取措施

3.1 加强煤粉水分与细度的控制

将煤粉指标调整为细度<6.0%，水分<2.0%，同时，加强对煤磨系统的操作，将入磨热风的开度提高到70%，出磨气体温度控制指标为<80℃，既保证了煤磨系统的安全运行，又达到煤粉质量的要求。同时对选粉机进行调整，加强了操作，保证了煤粉细度的稳定性。

3.2 清理检查煤粉管路，防止结露堵塞

1)采用硅酸铝纤维对煤粉管路进行外保温。

2)在输送煤粉前，先通净风清吹，将管内的积水吹出，防止与煤粉相接触形成煤泥，黏附在管壁上，产生结堵。

3)在窑系统升温时，窑尾煤粉输送管道送煤之前，先将此管道阀门关闭，防止烘窑升温过程中窑系统产生的水蒸气倒流入煤粉输送管内形成积水。

4)停窑前，要在停煤粉后再送净风清吹一下管路，将管壁积落的煤粉吹掉，防止停窑后遇冷水汽形成煤泥，堵塞管道。

3.3 改造生料磨工艺，提高产质量

通过一周的试生产，发现这种“两并一串”生料粉磨工艺有不匹配的地方，产量只有55t/h，不能满足窑生产需要。通过分析研究发现，第三台磨的能力与前两台磨的能力不相匹配，前两台磨能力过剩，有吃不饱的现象，出现空磨，而第三台磨磨音发闷，粉磨能力不足，调整选粉机也不能达到较好效果。后在选粉机下方增加一条皮带机，将粗粉分流一部分入前两台磨，减少了细粉磨的压力。调整后，磨机的能力得到匹配，综合产量提高到80t/h，同时，操作相对稳定，设备能够连续运转，减少了开停次数，出磨生料质量得到提高。

3.4 优化煅烧操作参数

1)提高分解炉温度，稳定入窑生料分解率。在生料较充足的情况下，煤粉质量得到保证，加大喂煤量，因分解炉保证了两点喂煤，煤粉进入分解炉内能够与风充分混合，迅速燃烧，分解炉温度能够提高，入窑生料的分解率由原来的75%提高到89%～91%。

2)提高窑尾烟室温度，由968℃提高到1 045℃，由于入窑生料分解率提高，入窑后生料的吸热相应减少，加大生料喂料量，提高窑产量，同时加大窑尾排风，使风煤料相匹配，也减少了窑内的还原气氛，避免了黄心料的出现。

3)加强篦冷机操作，提高烧成温度。适当提高篦冷机料层厚度，料层厚度保持在350～400mm, 保证入窑二次风温在1 050～1 150℃，三次风温在850～950℃，使窑前喷入的煤粉能够迅速燃烧，起火快，提高烧成温度，增加了液相量，熟料烧结良好，窑内观察火焰明亮，不再出现浑浊现象，熟料结粒均齐，形成良性循环，不再发生飞砂现象。

4)调整燃烧器内外风比例。根据窑筒体温度曲线和窑皮长度，三风道燃烧器内外风开度由66%和89%调整为内风72%，外风81%，火焰细长有力，窑皮长度在22m左右，保证煤粉的充分燃烧。

5)降低原燃料中的SO3含量。采用SO3含量比较低的煤和铁矿石，控制进厂原煤中全硫含量<1.3%，使熟料中SO3<0.6%，K2O<0.6%, Na2O<0.70%, 硫碱比<0.8，减少窑尾的循环富集，同时加强对窑尾烟室工艺参数的监控，发现有异常现象，及时用空气炮及人工进行处理，减少窑尾烟室结皮的发生。

6)适当降低窑头用煤量。当窑烧成温度偏低，出窑熟料f CaO上升，窑前火焰不明亮时，不能盲目地增加头煤，要勤观察工艺参数的变化，进行全面分析，要以加尾煤为基础，合理调整头煤的用量，头煤比例控制在38%～42%。

7)调整窑头燃烧器的相对位置。在第一次试生产完停窑检查时发现，窑内窑皮并不太平整，在距窑口5.5～8.5m处有一圈窑皮比其它部位偏薄约200mm, 呈现凹沟，有的甚至无窑皮。第二次试生产时进行调整，首先将燃烧器象限位置由(-6, 5)调整为(2，-3)，即由Ⅱ象限调到Ⅳ象限，使火焰远离窑皮，靠近熟料，同时燃烧器位置每隔半小时进行一次小范围的伸入拉出，防止火点集中于一个位置，通过调整，火焰与窑皮角度合理，不冲刷窑皮，保护窑衬，延长窑砖使用寿命。

调整后操作参数见表7。

4 效果

1)通过调整工艺操作参数，解决了因系统温度低而产生飞砂料的现象。由于利用沙漠沙子配料，熟料率值控制适当，解决了原料中碱含量高、窑系统易产生结皮堵塞的问题，熟料质量较好。熟料成分及性能见表8。

配料生产线 第6篇

1 用粉煤灰配料

1.1 原燃材料化学分析

原料化学分析见表1，煤的工业分析见表2。

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1.2 生料易烧性试验

按照粉煤灰掺入量分别为0%、1.5%、3.0%、4.5%和6.0%，熟料三率值设计为KH=0.90、SM=2.60、IM=1.30，生料细度12%(0.08mm筛余)，熟料热耗3 260.4kJ/kg，设计生料易烧性试验方案。

按照JC/T73596《水泥生料易烧性试验方法》检测的熟料中fCaO含量见表3。

从表3可以看出，随粉煤灰掺量的增加，生料逐步变得易烧，但超过一定量后，易烧性有所下降。

2 实际应用

2.1 主要工艺设备配置

生产线主要工艺设备配置见表4。

2.2 采用适中的Fe2O3含量

实际生产控制过程中，在原燃料条件满足并且合理兼顾生料易烧的情况下，可以适当提高SM值，以利于提高熟料中硅酸盐矿物的总量。熟料饱和比主要影响C3S与C2S的比例关系，为使熟料易烧，采取适中控制。为了降低熟料水化热，提高熟料早期强度，改善熟料易烧性，适当提高熟料中Fe2O3含量。因此确定工艺配料方案时主要从以下四个方面考虑：

1) 出磨生料控制指标范围为：CaO=43.50%±0.20%、Fe2O3=2.40%±0.15%。

2) 熟料三率值控制范围为：KH=0.91±0.02、SM=2.60±0.10、IM=1.30±0.10。

3) 为了保持在较高饱和比的条件下，使熟料显得易烧，入窑生料中Fe2O3含量控制在2.45%左右。

4) 在生料中掺入适量的粉煤灰可以改善易烧性。在满足生产要求的情况下，实际生产中粉煤灰掺入量为4.5%。

2.3 生料粉磨细度

在配料方案固定的条件下，降低出磨生料细度有利于改善生料的易烧性。但实际生产中，要充分考虑磨机台时产量、电耗及生产成本，因此，在满足生产要求的条件下控制出磨生料0.08mm筛余14%。

2.4 煤粉质量

为了提高煤粉燃尽率，使窑内不易产生还原性气氛且高温带火焰更为集中，防止分解炉出口和预热器C5锥体温度产生倒挂(形成后燃、造成结皮)，控制出磨煤粉0.08mm筛余6%、出磨水分1.2%。

2.5 生产控制与实施

2.5.1 稳定生、熟料化学成分

1) 加强分析检验频次，每班做生、熟料全分析;若遇调整配料，每隔4h做一次生、熟料全分析。

2) 根据原料成分的变化，小幅度调整生料配比，每次调料后由专人负责指导操作并跟踪验证。

实际生产过程中控制的生料和熟料化学成分、率值及矿物组成见表5。

2.5.2 熟料煅烧与操作控制

1) 适当提高窑前温度与控制后燃现象。

2) 适当增加三次风通风量，降低窑内风速，以降低窑尾温度，防止液相提前出现。

3) 三班统一操作：固定高温风机排风量、三次风阀开度及入窑生料量，稳定窑速，以稳定系统热工制度。

4) 针对预热器系统物料有发黏现象，安排专人定期清理窑尾烟室、上升烟道、分解炉缩口、C4及C5膨胀仓内的积料或结皮。

5) 稳定控制物料分解率在90%±2%范围内，每隔2h取样分析一次入窑物料分解率。

6) 加强预烧、薄料快转，正常情况下窑全速运转为3.87r/min。

7) 严格控制窑头用煤量(炉煤∶窑煤≥60∶40) ，防止窑内出现还原气氛，影响窑内煤粉燃烧。

8) 小幅度调整篦床转速和冷却风机风量，以稳定二、三次风温度。

煅烧与操作控制过程中的主要工艺技术参数见表6。

3 实际生产中出现的工艺问题及解决措施

3.1 出现的工艺问题

在熟料煅烧控制过程中, 窑内有时出现Φ30cm左右的小料球。通过分析认为，出现这种工艺问题的原因主要由以下几方面引起：

1) 窑内通风过大、火焰偏长，导致窑尾过热，液相提前出现，形成小料球。

2) 在物料易烧时，投料量过大，致使窑内填充率偏大，形成小料球。

3) 预热器系统温度控制不稳定，入窑生料分解率忽高忽低，形成小料球。

4) 三次风用量不足，分解炉内有时出现缺氧现象，造成炉内煤粉燃烧滞后，煤粉包裹生料入窑，形成小料球。

5) 熟料液相量偏大。

3.2 解决问题的措施

1) 严格控制窑尾烟室温度在980℃以内，防止液相过早出现。

2) 提高窑的快转率，最大投料量不超过195t/h，以保持窑内合适的填充率。

3) 稳定控制物料分解率在85%～92%范围内。

4)为提高分解炉内煤粉的燃尽率，适当增加三次风阀门的开度，即将三次风阀门开度由80%提高到85%。

5)适当降低熟料中Al2O3及Fe2O3的含量。

4 实施效果

配料生产线 第7篇

本地有几个大型的铝工业生产基地, 其中一个最大也是最近的是广西平果铝集团, 在生产铝金属过程中每年均排放大量的工业废料赤泥。我公司使用赤泥替代铁质原料配料取得了一定的成果。针对使用赤泥对生料配料和熟料煅烧, 熟料质量的影响, 本文作一介绍。

1 铁质原料特点

1.1 赤泥

赤泥是铝土矿生产氧化铝过程中排出的工业废渣, 由于铝土矿含铁较高, 残渣外观往往像红色的粘土, 故名“赤泥”。物理特性:粘度大, 水分高, 容易结团, 不易脱水。强碱性, 属于有害废渣, 堆放在外会污染和破坏环境并占用大量耕地。另外赤泥的产生存在一定的特殊性, 在强碱溶液中浸泡过, 不存在结晶硅, 易烧性好。

1.2 铜渣

铜渣是锰矿厂提炼锰后剩下的废渣。物理特性:黑色小颗粒状, 水分极低, 含铁量高。

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2 赤泥替代铜渣使用的经济效益

因为赤泥属于有害工业废物, 每年平均约490万吨的排放量。铝工业基地需要找大面积的土地来堆放, 对生态环境破坏大, 我公司用其做铁质原料搭配使用来煅烧熟料是工业废渣再利用, 减少了环境污染和节约了土地。我公司与铝业公司签定的合同中, 赤泥是不收费的, 只需支付运输成本, 相比单独使用铜渣作铁质原料大概每年节约了51万元成本, 而且能保证长时间的供应。

3 试验及效果对比分析

试验方案分三个环节进行, 分别是铜渣、赤泥、赤泥搭配铜渣1:1分别作为铁质原料配料进行试验对比。

3.1 铜渣作铁质原料

由于铜渣水分低, 流动性好, 很少出现下料口堵料架空现象, 现场岗位工劳动强度不大, 生料磨况稳定, 生料工序电耗低。煅烧方面, 热工稳定, 窑皮分布均匀, 熟料结粒好, 致密, 升重高, 粉料少, 各方面指标都很好。

3.2 赤泥作铁质原料

原料磨方面因为赤泥水分高、粘度大, 物料输送出现堵料, 架空频繁, 处理时间长、喂料断断续续, 磨况不稳操作调整频繁, 同时磨机研磨后物料不易分散, 生料工序电耗高, 出磨水分高, 台产上不去, 甚至需要放宽细度才能满足窑5000t/d的生产要求, 同时现场岗位工劳动强度大, 上班精神状态差等弊端很多。更严重的是由于赤泥氧化铁含量低, 单独用作铁质原料使用时用量大 (磨机投料200t/h时, 赤泥用量最大为42.6t/h, 赤泥称量程仅为12t/h, 远远超过量程) 。加上赤泥水分高流动性差, 阻力大, 秤体驱动装置故障频繁, 设备隐患大。

煅烧方面, 由于使用赤泥后入窑三率值合格率低 (由之前的88%下降至66%) , 窑内热工制度波动较大, 刚开始用到赤泥时主窑皮更换大量掉落, 过渡带副窑皮结掉频繁, 烧成带窑皮不易挂上, 每个班都有大块窑皮进熟料破碎机, 窑尾喂煤量调整频繁, 二三次风温低, 窑电流波动大而粗, 热工制度不稳定, f Ca O合格率低。而且熟料结粒粗大, 熟料中窑皮多温度高, 篦冷机料层被吹穿熟料冷却效果差, 不利于热量回收, 余热发电量低。

3.3 赤泥与铜渣按1:1配料

赤泥和铜渣混合后, 铜渣吸收了赤泥中的水分, 物料流动性好转, 架空堵料减少, 磨况稳, 生料工序电耗降低。煅烧方面, 我们总结了单独使用赤泥时, 出现配料易烧性太好, 液相提前出现易结副窑皮结大块的缺点, 在配料上作了一些调整, 就是适当提高硅率, 在原熟料硅率基础上提高0.1~0.2硅率, KH和IM不变, 降低物料易烧性。煅烧结果还比较理想, 副窑皮减少, 热工稳定。熟料结粒均匀致密。窑口飞砂增大熟料粉料增多, 但都处于可接受范围, 发电量提高明显。

由表4可知赤泥与铜渣1:1的配料方案的各项经济指标是非常好的, 结合赤泥投入成本低的特点, 说明赤泥:铜渣按1:1的配料方案是可行的。

4 结论

(1) 赤泥作为铁质原料生产水泥熟料是可行的, 即可废物利用, 保护环境, 节约土地又可降低原材料成本。

(2) 鉴于赤泥本身特点, 较理想的方案是赤泥同其他铁质校正原料搭配使用, 同时适当提高硅率减少窑内掉窑皮稳定热工制度。

(3) 赤泥水分大, 易堵料架空且对计量设备造成的损害大, 生料工序电耗高, 为此可在厂区内设大型的堆场, 保证赤泥能长期散开堆放晒干降低水分, 经过凉干的赤泥水分可降低至10%, 大大减少了堵料架空的机率。

摘要：介绍铝工业废渣 (赤泥) 代替铁质原料在5000t/d回转窑的应用情况。分析了赤泥使用过程中出现的问题和采取的措施。实践表明赤泥替代部分铁质原料是可行的, 不仅可以废物利用, 而且能降低生产成本。

配料生产线 第8篇

1 废渣特性

1) 电石渣是电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣。我集团有两种形式的电石渣, 干电石渣和湿电石渣。

2) 炉渣是高温水淬过的活性Si O2来源, 其作用有以下两点:

(1) 含有硅酸二钙的雏形和玻璃体, 因此可以作为晶种。对提高窑的产质量, 降低煤耗有显著作用。

(2) 炉渣还含有一定量的钛、锰和钒重金属, 能与铁发生不等价置换反应, 提高铁铝酸四钙和硅酸二钙含量。

3) 煤矸石是采煤和洗煤过程中排放的固体废物。新疆自治区水泥企业所指的煤矸石是天然火山灰, 属酸性岩浆, 没有热值, Si O2含量55%~65%、A12O3含量13%~17%, 并且含有铁、钙、镁、钠、钾、磷、硫和微量稀有元素镓、钒、钛及钴。其优点在于活性好, 有矿化剂、助熔剂和微量稀有元素, 适合水泥生料配料。

4) 电石炉收尘灰是石灰石和焦炭在电石炉中通过电阻电弧热在1 800~2 200℃高温下熔化反应制得电石后进行收尘得到的粉尘。其含有的Mg O能降低液相出现的温度, 加快C3S的合成反应, 并通过中间过渡相的形成及分解来加速烧成反应。另外, 还能将熟料颜色变为黑绿。

5) 净化灰是电石炉收尘灰的一种。

6) 石灰石碎屑渣主要成分是Ca CO3, 其分解需要吸收大量的热量, 可降低预热器系统温度, 特别是C出口温度, 用来防止Ca (OH) 2提前分解钝化。

7) 粉煤灰是煤燃烧所产生的烟气中的细灰。

8) 硅粉也叫微硅粉, 学名“硅灰”, 是工业电炉在高温熔炼工业硅及硅铁的过程中, 随废气逸出的烟尘经特殊的捕集装置收集处理而成。

9) 铜渣是炼铜过程中产生的废渣, 属有色金属渣。

我公司废渣的化学分析见表1。

2 配料方案及实施效果

由于我公司所用原料全部是工业废渣, 组分比较多, 而且各组分的化学成分差异很大, 这就决定了我们的配料与传统水泥企业采用四组分配料有所不同。我们所用的这9种废渣中电石渣、石灰粉末拌合灰、电石渣拌合灰和碎石灰石是作为钙质原料使用的;炉渣和煤矸石是作为铝质原料使用的;铜渣是铁质原料;粉煤灰和硅粉是硅质原料。虽然原料还是分为钙质、硅质、铝质和铁质4种原料, 但是我们不能按照传统的四组分进行配料, 原因在于作为钙质原料的电石渣颗粒微细, 10~50μm颗粒为80%以上, 所以无需经过粉磨, 直接参与选粉混合即可, 石灰粉末拌合灰与另外两种钙质原料成分差异太大, 根据实际情况不可能将他们拌合均匀, 而电石渣拌合灰与碎石灰石虽然成分相差不大, 但是细度差异很大, 计量方式不同, 也不能掺和一个仓内;作为铝质原料的炉渣、煤矸石水分差异很大, 储存方式不同;作为硅质原料的粉煤灰、硅粉细度相差很大, 计量方式不同及不易拌合均匀。所以这9种原料除炉渣外其余采用钢仓和混凝土库的储存形式进行储存, 由于炉渣水分比较大, 我公司制作了两个25m3的联体加料斗进行储存 (便于下料) 。各个仓、库根据储存物料的不同选择不同的计量秤进行计量。做到了各物料单独入库, 单独计量。同时, 通过DCS控制系统将各仓、库下料情况反馈到中控室, 中控操作员可以很直观地观看到各仓、库的下料情况与化验室所给配比是否一致, 出现不一致的情况, 立即通知相关岗位工去处理, 这确保了各物料能按配比下料, 保证了各物料下料顺畅, 为各物料的均匀混合奠定了基础。

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注:石灰粉末拌合灰是石灰窑产生的石灰粉末与电石炉收尘灰拌合而成;电石渣拌合灰是湿电石渣与净化灰拌合而成。

通过对上述9种原料的物理性质及化学成分的分析, 确立了如下配料方案:熟料三率值:KH=0.91, n=2.43, P=1.30;液相量:L1 338℃=20.6%, L1 450℃=27.47%。

生料制备系统工艺流程见图1。生料配比见表2, 熟料化学分析、率值及强度见表3。

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通过表3可以看出, 尽管我公司所用原料全部是工业废渣, 但是, 通过对原料的物理化学性能的分析及选择合理的配料方案仍然能够煅烧出合格的熟料。

3 结束语

配料生产线 第9篇

近年来世界水泥工业迅猛发展, 新型干法水泥的生产已经成为主导, 而且正在向大型化、高效化发展。概括其有三大特点:一是以悬浮预热技术和预分解技术为核心;二是将数控技术应用于原料的破碎和预均化、生料的粉磨和均化、熟料的煅烧及水泥粉磨等生产的全过程;三是使水泥的生产成为高效、优质、节约能源、清洁生产和符合环保要求的现代化绿色产业[1]。

近几年, 与生产pvc的化工企业配套的电石渣水泥生产线逐步发展起来, 技术到目前相对成熟, 如吉林化工厂、天津化工厂、贵州有机化工总厂、山西省化工厂、新疆天业等, 有的在70年代就建成工业规模装置, 专有一条水泥生产线消化电石废渣。电石渣是电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣。乙炔 (C2H2) 是基本有机合成工业的重要原料之一, 以电石 (Ca C2) 为原料, 加水 (湿法) 生产乙炔的工艺简单成熟, 至今已有60余年工业史, 目前在我国仍占较大比重。1t电石加水可生成300多kg乙炔气, 同时生成10 t含固量约12%的工业废液, 俗称电石渣浆, 呈碱性, 如果露天堆积, 会对周围环境造成污染, 耕地受到严重破坏。

利用电石渣生产水泥不仅处理了电石渣这个“污染物”, 而且会减少CO2的排放, 我公司年产100万吨的聚氯乙烯项目配套两条3000t/d熟料的新型干法水泥生产线, 有着成本低、规模大、政府支持补贴的优势。

1 国内电石渣生产线的发展情况

我国早期电石渣生产线主要以湿法为主, 而且规模在1000t/d左右, 2007年以后, 新型干法电石渣生产线发展较快, 先后有新疆天业、内蒙古伊利冀东等, 规模也在逐步扩大, 目前4600t/d熟料、5000t/d熟料的生产线不断涌现。乙炔生产有湿法与干法两种, 与之对应的水泥生产线也有湿电石渣与干电石渣之分, 湿电石渣浆通过压滤后的水份一般在30%~40%左右, 干电石渣的水份在3%~10%左右。湿电石渣由于水份较大, 输送与烘干是难题, 干电石渣中由于存在反应不完全的现象, 在储存、输送中容易爆炸, 这在我国几个企业就发生过, 所以难题就是防爆、粉尘收集与处理。

2 我公司工艺布置的设计分析

2.1 公司简介

陕西北元集团水泥有限公司成立于2009年9月12日, 是陕西北元化工集团的全资子公司。厂址位于神木锦界工业园南区, 占地400亩, 总投资7.6亿元, 设计规模为年产通用硅酸盐水泥240万吨, 硅酸盐水泥熟料180万吨, 是北元集团化工、电厂配套项目, 属于国家循环经济、资源综合利用低碳型建材企业。项目以化工100万吨/年PVC装置所产生的电石渣, 电厂排出的粉煤灰、炉渣为原材料, 电石渣100%代替石灰石, 不仅纯度高、钙含量大, 而且粉磨、煅烧能耗低, 每年可减排二氧化碳气体100万吨, 可降低温室气体给人类带来的灾害。产品有普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥等系列, 规格有P.O52.5R、52.5、42.5R、42.5、P.F32.5R、32.5、P.C42.5R、42.5不同等级强度水泥, 充分满足了客户需求, 实现资源综合利用, 节能减排, 带来经济效益和社会效益双丰收。其中一期50万吨聚氯乙烯为湿法乙炔生产, 二期50万吨为干法乙炔生产, 这里主要研究的是一期湿法乙炔生产线。

2.2 公司生产工艺流程及主要设备布置情况

生产工艺流程如图1, 主要设备情况见表1。

2.3 公司实际生产中遇到的问题

2.3.1 湿电石渣上料与烘干

化工生产乙炔气体产生的电石渣浆经过压滤机后水份在30%~36%左右, 物料输送的具体流程如图2:

实际生产中存在如下问题:

(1) 所有螺旋输送机能力不足, 容易压死, 故障频繁, 严重影响生产运行;

(2) 电石渣外加口太小, 储存不下多少料, 装载机耗量大;

(3) 工艺布置比较复杂, 流程弯道多, 不利于物料输送与烘干, 如皮带秤就不适合计量水份很大的物料, 1#~4#胶带输送机弯道较多, 故障也多;

(4) 部分溜子很容易堵料, 滤饼喂料机经常过负荷跳停。

这些问题导致烘干破的台时产量只有30~40t, 无法实现用100%电石渣代替石灰石配料, 生产成本也比较高, 生料磨台时140~160t。

2.3.2 电石渣配料与粉磨

与普通石灰石配料相比, 电石渣配料在工艺上有如下特点[2]:

(1) 电石渣主要成分为Ca (OH) 2, Ca O含量高, 电石渣及其生料中镁、碱含量很低, 液相量偏低, 易烧性稍差。

(2) 电石渣细度较细, 与水泥生料相比, 颗粒较为均匀, 粉磨过程主要是电石渣的烘干与辅助原料的均匀混合过程, 易磨性很好。

(3) 干电石渣及其生料的容重较轻, 冷态下其流动性较好, 高温下流动性较差, 堆积压力较小。湿排含水量很高约在35%~45%, 干排含水量在5%~10%。

(4) Ca (OH) 2的分解温度远低于Ca CO3。

(5) 适当条件下, Ca (OH) 2和生成的Ca O会吸收部分CO2, 部分重新生成Ca CO3。

(6) Ca (OH) 2的分解热远低于Ca CO3, 因此电石渣配料熟料的形成热大幅度降低。

(7) 由于电石渣的烧失量小, 故其生料的理论料耗低。

(8) 窑尾系统废气成分中含水量较高, CO2含量较低, 废气量与废气比热较小。

(9) 电石渣熟料的颜色大多呈微黄或土色。

(10) 由于电石渣中有效成分较高, 故一般电石渣熟料的强度较高。

(11) 不同电石渣的硫和氯的差别很大, 如硫和氯含量较高, 会使窑尾系统堵塞, 影响熟料煅烧和熟料质量。

我公司其他原料为黄矸石、粉煤灰、铁粉、砂岩, 电石渣干粉先通过组合式选粉机, 细度合格的就直接入均化库, 细度不合格然后进磨与其他原料一起在生料磨中粉磨。在生产中主要遇到如下问题:

(1) 电石渣干粉温度较高, 导致选粉机下轴承、磨机滑履等温度较高, 有时因为温度超过警界而被迫停磨。

(2) 公司选用的电石渣计量设备为科氏力称, 能力15~150t/h, 由于湿电石渣在输送与储存中经常会混进去垃圾, 造成称体经常堵料、卡料, 传感器损坏频繁, 称体波动大, 直接影响生料制备。

(3) 由于电石渣先经过选粉机, 后入磨, 经观察测量, 60%的电石渣会直接进入成品输送斜槽, 这样导致磨机内只有少量的其他原料, 磨机始终处于一种空砸状态, 衬板、隔仓板等更换频繁。

(4) 我公司自生产以来, 生料饱和比合格率平均在55%, 严重影响熟料煅烧的稳定性。

2.3.3 熟料煅烧

用100%电石渣代替石灰石配料, 一方面容易造成预热器系统与窑尾烟室结皮堵塞, 另一方面易烧性差[3], 熟料烧结范围窄, 三者随着烘干破投料量的大小, 整体负压在不停的变化, 极易引起窑皮脱落, 窑砖寿命短。四者电石渣烘干系统与窑系统漏风较大, 窑内负压会出现不足的情况。

我公司生产以来最快的两个月烧毁一批砖, 整体窑砖消耗高于行业水平, 熟料生产成本自然也高。

3 工艺设备优化

3.1 湿电石渣上料与烘干系统的工艺优化与设备技改

针对存在的问题, 我公司对湿电石渣上料与烘干系统做了很多优化改造, 现在整体运行稳定。

3.1.1 电石渣外加口的改造

将两台45k W的双管螺旋输送机改为两台22k W的变频胶带输送机, 胶带输送机为平式, 上行托辊比较密, 在胶带输送机上做了一个能容纳5t电石渣的料仓, 保证装载机能正常加料。将两条皮带秤直接去掉, 用溜子直接引下去, 减少了设备数量, 如图3。

3.1.2 电石渣外排与4#胶带输送机的改造

在原设计中, 只要3#或4#胶带输送机出现故障, 就会导致化工压滤被迫停车, 问题如果一时解决不了, 直接影响到化工乙炔的流量。考虑到这个问题, 我们在1#与2#胶带输送机机头各增加了一个外排口, 如果需要外排, 就直接从新外排口外排到堆场, 如果需要在线上料, 就开启3#和4#胶带输送机。这里我们也把4#胶带输送机的驱动做了改造, 两个电机同时正转或同时反转, 并实现中控远程控制, 操作员可以根据烘干破出口温度, 调节4#皮带正反转或5#或6#胶带输送机的频率。

3.1.3 电石渣烘干系统的优化与改造

第一, 将移动式双管螺旋输送机彻底取掉, 将3#、4#双管螺旋输送机改为两条胶带输送机, 原铰刀的功率为45k W, 新换胶带输送机的功率为22k W。将两台胶带输送机基础整体抬高, 腾出空间, 把滤饼喂料机由三楼提高到四楼。9#胶带输送机过来的电石渣通过“八”字溜子进入下面两条胶带输送机, 分料阀由现场自己制作, 见图4。

第二, 在烘干破每套喷淋系统下方1米的位置等距安装4台空气炮, 定时敲打, 尤其是开喷淋的时候增加敲打次数, 避免物料挂壁。

第三, 针对电石渣中掺杂的废铁等卡死滤饼喂料机, 在9#胶带输送机机头处增加了一台除铁器, 见图5。

第四, 在入电石渣干粉库的每一个溜子上设计安装了自制“宝塔垃圾分离器”, 将电石渣中的大部分垃圾拦住, 很大程度解决了电石渣计量系统被堵或卡的现象, 提高了称体流量的均匀性, 生料质量也得到同步提高。

改造后, 流程比以前简单, 见图6, 烘干破的台时产量最高能达到90t/h, 完全实现了100%电石渣代替石灰石的配料, 系统运行稳定, 故障率低。电石渣上料连续均匀, 环保得以保证。

3.2 电石渣配料与粉磨系统的改进

3.2.1 电石渣配料与石灰石配料的差异

除电石渣的物理性能及化学成分与石灰石不一样外, 生料煅烧时两者的化学反应过程有所不同[4]。

石灰石的主要成分是Ca CO3, 加热至750℃就开始分解, 900℃时分解剧烈而快速进行, 反应式如下:

Ca CO3分解时, 需要吸收大量的热量, 反应热为1787.8k J/kg, (以25℃为基准, 下述均如此) , 是水泥熟料形成过程中消耗热量最大的一个过程。

电石渣的主要成分是Ca (OH) 2, 在加热过程中部分Ca (OH) 2会吸收气体中的CO2生成Ca CO3。加热至550℃时Ca (OH) 2开始分解, 生成的部分Ca O又会吸收气体中的CO2生成Ca CO3。在900℃以上时, 上述两部分生成的Ca CO3会重新分解。上述反应式如下:

Ca (OH) 2+CO2Ca CO3+H2O↑ (放热反应, 1kg Ca (OH) 2反应热为937.6k J)

Ca O+CO2Ca CO3 (放热反应, 1kg Ca O反应热为1787.8k J)

Ca CO3Ca O+CO2↑ (吸热反应, 1kg Ca CO3反应热为1787.8k J)

同时可得出, 电石渣配料生料分解反应后的废气成分和废气量也与石灰石配料的不同。

3.2.2 生料粉磨系统工艺与设备优化

针对电石渣的特性, 结合生产实际存在的问题, 我们做了如下改进:

首先, 控制烘干破碎机的出口温度, 一般在100℃~130℃, 这样就保证了干电石渣的温度不至于过高, 一般在70℃左右, 水份1.5%。

其次, 增大选粉机稀油站冷却器的换热面积, 现在的是原来的3倍, 这样到夏季的时候保证选粉机下轴承温度在65℃以内。对电石渣计量系统等设备轴承增加外置大油杯, 每班进行润滑, 确保设备轴承及时得到补油。

再次, 由于很大一部分电石渣不入磨机, 直接进入成品斜槽, 需要调整磨机钢球级配, 钢球最大用到Φ80, 最小Φ30, 其中粗磨仓为Φ80, Φ70, Φ60, Φ50, 细磨仓为Φ50, Φ40, Φ30。实际生产中烘干仓护板磨损严重, 磨头灰尘比较多, 经过研究, 我们对生料磨烘干仓进行了改造, 将两排扬料板错位排开, 在中间的位置全部安装波纹衬板, 这样减轻了物料对磨机护板和筒体的磨损, 烘干仓螺栓寿命延长。

3.3 熟料煅烧系统的优化

我公司采用三级旋风预热器带管道式分解炉, 见图7, 生产能力3000t/d, 其中一级旋风筒 (C1) 内径Ф5100mm, 二级与三级旋风筒 (C2、C3) 内径均为Φ7400mm, 分解炉内径为Ф6100mm。回转窑规格为Ф4.366m, 冷却系统为控制流篦式冷却机, 型号:HCFC-3800, 产量:3800t/d。

3.3.1 稳定电石渣上料量

为了保证窑系统负压稳定, 烘干破碎机电石渣的喂料量必须稳定, 在这里我们主要控制两个参数, 一者是烘干破的出口温度, 二者就是烘干破的电流。平时运行中我们主要靠调节外加电石渣的量来控制, 把这些温度与电流参数引到现场烘干破四平台, 便于现场岗位工监控。这块主要问题就是电石渣堵料问题, 如果堵料, 将会中断上料, 窑系统负压下降, 调节不及时, 直接会造成窑皮脱落等。经过研究, 我们发明了一种新型非标溜子, 即“皮带溜子”。所谓皮带溜子就是用角钢把溜子的框架做出来, 四面由原来的钢板换为胶皮 (胶皮来源于换下来的废旧皮带) 。这种溜子的好处不容易沾料, 即使沾料, 用锤子轻微敲一下, 物料就会失去粘附力掉落。这样改过以后, 电石渣上料与烘干系统非常稳定, 连续稳定运转率达98%以上。

3.3.2 在易堵塞位置增加空气炮并增加喷吹次数

针对电石渣配料煅烧时预热器易结皮现象, 公司在旋风筒锥体, 窑尾烟室, 下料管增加了空气炮, 并配置了高压水枪, 每班定时清理烟室结皮。操作中严格控制温度, 发现异常及时处理, 自生产以来, 预热器结皮堵塞在我公司不是很突出, 目前, 这块基本影响不到正常运行。

3.3.3 从源头上控制, 给煅烧提供优良的生料与环境

我们知道, 用电石渣为原料生产水泥熟料存在很多问题, 其中有些技术到现在也不是很成熟, 做为一个循环产业链, 我们需本着上道工序为下道工序服务的原则, 严把质量关, 具体如下:

第一, 严格控制电石渣中的Cl-含量[5]。

经检测大部分氯碱企业电石渣中的Cl-含量普遍偏高, 在0.023%~0.3%之间波动, 有些企业的电石渣Cl-含量居高不下。应从源头上对电石渣中Cl-含量进行严格控制, 包括采取减少次氯酸钠循环次数等措施, 因为一旦在化工的生产工序中无法降低电石渣中的Cl-含量, 那就意味着水泥厂在生料配料中只能减少电石渣的掺加比例甚至放弃使用。否则会增加预热器和分解炉结皮、堵塞的频率, 严重时使水泥生产无法进行。

目前, 我公司电石渣中的Cl-含量较低, 也比较稳定, 能满足100%电石渣的生产。

第二, 降低电石渣中的水分。

该项工作仍然要从源头抓起, 化工电石渣压滤车间优化操作, 包括适当提高压滤压力、延长保压时间, 严禁将冲洗滤布的水带入压滤好的电石渣中, 以免造成电石渣的水分再次上升。

我公司在2010年冬天到2011年前半年, 电石渣水分很高而且不稳定, 基本平均在38%左右, 上40%也较多, 给生产造成很大影响, 经过压滤车间增强过程控制和对刮板机进行改造后, 目前水分大多数在30%左右。对于输送、烘干来说相对比较容易。

第三, 提高生料三率值合格率。

生料的三率值直接决定了熟料的三率值, 优良的熟料源于合格稳定的生料与精心煅烧。在生料配料上, 我们现在主要采用5种组分, 即电石渣、黄矸石、砂岩、铁粉、粉煤灰。在原材料矿点确定以后, 成分波动基本不大, 主要是各计量系统的使用。黄矸石、铁粉、砂岩采用的是皮带秤, 相对准确, 电石渣与粉煤灰采用的是粉体转子计量称, 波动较大。我公司在生产期间更换了粉煤灰转子秤, 把滁州汇龙的转子秤换为北京燕山的转子秤, 对负压系统进行了改造, 增加了缓冲装置, 粉煤灰计量基本处于平稳, 目前, 生料的饱和比合格率由原来的40%左右提高到了70%左右。

第四, 控制生料与煤粉细度。

事实证明, 生料与煤粉的细度会对熟料的流动性产生影响, 生料细度一般控制10%左右, 煤粉细度15%以内。

3.4 效果评价

通过三大系统的改造, 成功实现了100%电石渣代替石灰石生产水泥熟料, 带来的效益也非常大。

首先, 用石灰石配料时, 生料磨的台时产量在130~140t/h, 用纯电石渣后, 台时产量平均在185t/h左右, 每小时提高45t左右。

其次, 电石渣上料到烘干相对顺畅, 基本不堵料, 每小时能烘干干粉160t, 保证了磨机正常使用。

再次, 回转窑运行水平提高, 熟料质量符合国家标准, 流动度200mm以上, 平均每天生产熟料2500t。

4 结束语

4.1 主要结论

本文通过对用电石渣生产水泥熟料的工艺研究, 提出了多项生产技改, 实现了100%电石渣代替石灰石的配料与煅烧, 并产出优质熟料, 具体如下:

(1) 由于湿电石渣水分相对大, 粘性也大, 输送设备需选用胶带输送机, 而不能用螺旋输送机等, 流程简单点比较好。

(2) 电石渣配料的生料在预热器和窑系统中与石灰石生料反应不同, 消耗能量也不同, 需合理控制窑头与分解炉喂煤。

(3) 电石渣烧失量小于石灰石, 所以电石渣配料生产熟料料耗低。

(4) 电石渣易粉磨, 提高电石渣的掺加量, 可以提高生料磨台时, 降低熟料电耗。

(5) 由于电石渣配料的生料在煅烧时容易结皮, 所以生产中需特别观察预热器各温度与负压的变化, 定期清理烟室结皮。

4.2 需进一步解决的问题

电石渣计量系统为粉体转子秤, 由于干粉中混有一定的垃圾, 导致称体波动较大, 影响生料配料, 目前, 合格率还不能达到行业平均水平, 需要研究一种设备, 将垃圾除去, 而且电石渣计量既环保又比较稳定。

摘要：目前, 国内已经有很多条电石渣水泥生产线, 但用100%电石渣生产的还不太多, 主要问题还是电石渣烘干量不足、有害成分较多、预热器易结皮堵塞等。国内新型干法线还是以部分电石渣代替石灰石生产的居多。干量不足、有害成分较多、预热器易结皮堵塞等。国内新型干法线还是以部分电石渣代替石灰石生产的居多。该文针对电石渣输送与烘干困难, 预热器易结皮堵塞等问题, 对电石渣上料与烘干、电石渣配料与粉磨、熟料煅烧三个过程进行研究分析, 最后得出用100%电石渣配料生产水泥熟料的工艺改进方案。

关键词：电石渣,石灰石,配,料

参考文献

[1]卫耕.新型干法水泥生产工艺实现电石渣制水泥熟料的研究与生产实践 (J) .总工论坛, 68~80.

]2]陈刚.100%电石渣替代石灰石生产水泥的开发与设计 (J) .水泥技术, 2010 (4) :108~110.

[3]蒋晓曙等.电石渣100%代替石灰石煅烧水泥熟料的易磨性 (J) .水泥, 2009 (7) :35.

[4]许京法.利用电石渣煅烧水泥熟料的生产工艺 (J) .水泥, 2005 (9) :13~18.