喷漆废气论文范文

喷漆废气论文范文（精选5篇）

喷漆废气论文 第1篇

本工作在研究了混合气体中甲苯与二甲苯之间相互作用的基础上, 采用生物滴滤法对某喷漆车间排放的含甲苯、二甲苯等复杂多组分的有机废气进行长期动态处理, 并对生物滴滤系统净化喷漆废气的稳定性进行了研究。

1 实验部分

1.1 试剂和材料

甲苯、二甲苯:分析纯。

喷漆废气:取自某环保公司除尘器喷漆车间风机出风口。喷漆废气的组成见表1。

ρ, mg/m3

由表1可见:喷漆废气主要由甲苯、二甲苯、乙苯和乙酸丁酯组成, 其中, 二甲苯和乙酸丁酯分别占50%和35%;喷漆废气中总挥发性有机物 (TVOCs) 质量浓度约为540 mg/m3。

循环营养液:按照文献[11]报道的方法配制。

1.2 实验装置及流程

生物滴滤法净化喷漆废气的工艺流程见图1。生物滴滤塔φ600 mm×3 390 mm, 有机玻璃材质。填料采用改良型瓷质拉西环, 分3层填装, 由开孔率大于50%的有机孔板支撑, 每层有效填料高度自上而下依次为150, 300, 300 mm, 有效填充体积为0.212 m3。喷漆车间正常工作时, 由集气罩收集喷漆废气并通入生物滴滤塔;喷漆车间停工时, 由图1中虚线部分向系统供给油漆稀料, 以维护生物滴滤系统的稳定。

1集气罩;2气泵;3转子流量计;4气体吹脱瓶;5气体混合瓶;6气体取样口;7生物滴滤塔;8循环液槽;9循环泵;10放空阀

1.3 实验方法

生物滴滤系统中温度稳定在 (25±5) ℃, 适宜微生物的生长。营养液喷淋流量为0.16~0.32 m3/h, 且每周更换外排1/3的循环营养液。系统p H控制在6.5~7.0, 以构建适宜真菌与细菌共存的复合微生物体系。

控制生物滴滤系统进气流量为22.5 m3/h (空塔停留时间为33.9 s) , 进气甲苯质量浓度为400~1 500mg/m3, 完成生物滴滤系统的启动挂膜;挂膜成功后逐渐添加二甲苯, 甲苯和二甲苯混合气体的总进气质量浓度维持在1 000 mg/m3左右, 对甲苯和二甲苯之间的相互作用进行研究;而后调整进气流量为20.0 m3/h (空塔停留时间为38.0 s) , 通入喷漆废气进行工业化稳定性研究。

1.4 分析方法

采用安捷伦科技有限公司的HP 6890型气相色谱仪测定甲苯、二甲苯及喷漆废气中TVOCs的质量浓度。

2 结果与讨论

2.1 生物滴滤系统的挂膜启动

在进气流量为22.5 m3/h、空塔停留时间为33.9s的条件下, 挂膜启动阶段的甲苯去除效果见图2。由图2可见:挂膜启动Ⅰ阶段, 进气甲苯质量浓度为400~950 mg/m3, 随运行时间的延长, 甲苯去除率缓慢提高至21.50%, 此阶段瓷质拉西环表面生物膜薄且覆盖面积小, 第5天生物膜中的微生物浓度为8.38×106CFU/m L, 甲苯的去除主要依靠填料和填料上活性污泥的吸附作用及活性污泥中微生物微弱的新陈代谢作用;挂膜启动Ⅱ阶段, 进气甲苯质量浓度为500~1 500 mg/m3, 甲苯去除率迅速提高, 至第14天, 甲苯去除率增至93.80%, 填料表面生物膜覆盖面积及厚度逐渐增大, 通过气液相传质作用, 甲苯进入到生物膜内, 继而被微生物降解, 微生物浓度达到9.45×109CFU/m L;挂膜启动Ⅲ阶段, 进气甲苯质量浓度为550~850 mg/m3, 甲苯去除率稳定在97%以上, 此时生物膜表面湿润光滑, 颜色厚度均匀, 附着于整个填料表面, 微生物浓度较启动第1天上升了5个数量级, 高达7.00×1010CFU/m L。从生物膜中微生物的增殖情况及甲苯净化效果分析, 可确定生物滴滤塔挂膜成功。

2.2 生物滴滤系统净化甲苯、二甲苯混合气体

在进气流量为22.5 m3/h、空塔停留时间为33.9s、甲苯和二甲苯混合气体总进气质量浓度为1 000mg/m3的条件下, 甲苯和二甲苯的去除效果见图3。由图3可见:当ρ (甲苯) ∶ρ (二甲苯) =1∶1时, 甲苯去除率为92.66%;随ρ (甲苯) ∶ρ (二甲苯) 的减小, 甲苯去除率略有增加, 二甲苯对甲苯的抑制作用逐渐减弱;当ρ (甲苯) ∶ρ (二甲苯) =1∶9时, 甲苯去除率为96.36%。由图3还可见, 二甲苯去除率基本稳定在75%左右。这表明混合气体中甲苯与二甲苯存在相互抑制作用, 且甲苯对二甲苯的抑制作用更强。底物对微生物的竞争是产生相互抑制作用的原因之一, 当甲苯和二甲苯共存时, 微生物优先降解甲苯。甲苯和二甲苯在降解过程中对氧气的竞争也可能产生相互间的抑制作用。此外, 有研究指出, 甲苯及其降解产物的积累或毒性限制了二甲苯诱导酶的活性, 从而抑制了二甲苯的去除[12]。

2.3 生物滴滤系统处理喷漆废气的稳定性

进气流量为20.0 m3/h、空塔停留时间为38.0 s的条件下通入喷漆废气, 考察生物滴滤系统处理喷漆废气的工业稳定性, 喷漆废气中TVOCs的去除效果见图4。由图4可见, 在连续64 d的运行中, 生物滴滤系统基本稳定运行, 进气TVOCs为300~900mg/m3, 平均TVOCs去除率为90.84%。对连续64 d的处理后废气成分进行检测, 经生物滴滤系统处理后的喷漆废气中的污染物仅为二甲苯。除第15天和第29天, 出口二甲苯质量浓度分别为98 mg/m3和128 mg/m3, 其余62 d出口二甲苯质量浓度均低于GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》[13]中规定的排放限值 (二甲苯质量浓度为70 mg/m3) , 基本满足排放要求。

对于喷漆废气中含有的有机物, 乙苯和乙酸丁酯易降解, 可完全矿化生成CO2和H2O;甲苯在降解过程中会产生邻苯二酚的积累, 当进气甲苯质量浓度为310~900 mg/m3时, 积累的中间产物邻苯二酚可在4~6 h内完全矿化[14];而二甲苯不能完全矿化为CO2和H2O (其矿化率仅为65%±3%[15]) , 在降解过程中可能会产生少量中间产物, 因此需进一步实验研究二甲苯的降解过程, 探讨二甲苯的降解机理。

2.4 生物滴滤系统工业应用的技术经济分析

生物滴滤法处理喷漆废气的经济可行性分析包括生物滴滤设备投资成本和运行费用两部分。生物滴滤设备投资费用见表2。由表2可见, 生物滴滤设备投资总成本为85 480元。

运行费用主要包括电费、药剂费、人工费和维修费。经计算累计电费约为8 379元/a;药剂 (主要包括甲苯、二甲苯及氮肥、磷肥等) 费用共计1 000元/a;操作人员费用约为9 000元/a;维修费用约为6 621元/a。总运行费用共计约25 000元/a。综上可见, 本工艺的总投资运行费用低, 经济可行。

3 结论

a) 在挂膜启动阶段, 进气流量为22.5 m3/h、空塔停留时间为33.9 s、进气甲苯质量浓度为400~1 500 mg/m3的条件下, 最终甲苯去除率可稳定在97%以上, 微生物浓度达7.00×1010CFU/m L。

b) 在总进气质量浓度为1 000 mg/m3的条件下处理甲苯和二甲苯混合气体, 混合气体中甲苯与二甲苯存在相互抑制作用, 且甲苯对二甲苯的抑制作用更强。

c) 在进气流量为20.0 m3/h、空塔停留时间为38.0 s、进气TVOCs质量浓度为300~900 mg/m3的条件下处理喷漆废气, 平均TVOCs去除率为90.84%, 出口二甲苯质量浓度低于GB 16297—1996《大气污染物综合排放标准》中规定的排放限值 (二甲苯质量浓度为70 mg/m3) , 基本满足排放要求。

d) 该生物滴滤系统设备投资费用为85 480元, 预计运行费用约为25 000元/a, 总投资运行费用低, 经济可行。

摘要：采用生物滴滤系统处理喷漆废气, 在研究了混合气体中甲苯与二甲苯之间相互作用的基础上, 对生物滴滤系统净化喷漆废气的稳定性进行了研究。实验结果表明:在挂膜启动阶段, 进气流量为22.5 m3/h、空塔停留时间为33.9 s、进气甲苯质量浓度为4001 500 mg/m3的条件下, 最终甲苯去除率可稳定在97%以上;在总进气质量浓度为1 000 mg/m3的条件下处理甲苯和二甲苯混合气体, 混合气体中甲苯与二甲苯存在相互抑制作用, 且甲苯对二甲苯的抑制作用更强;在进气流量为20.0 m3/h、空塔停留时间为38.0 s、进气中总挥发性有机物 (TVOCs) 质量浓度为300900 mg/m3的条件下处理喷漆废气, 平均TVOCs去除率为90.84%, 出口二甲苯质量浓度低于GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》中规定的排放限值 (二甲苯质量浓度为70 mg/m3) , 基本满足排放要求。

喷漆房废气设备设备运行养护制度 第2篇

一、要求及目的

1、规定了设备使用的工作范围及运行养护要求。

2、规定了使用者应具备的基本素质和技能。

3、规定了使用者必须掌握的技术标准。

4、规定了使用者应遵守的纪律和安全注意事项。

二、设备的使用

1、使用者在使用设备前必须接受技术理论及实际技能培训后由使用单位认可后方可进行设备操作及监视。

2、为了严格操作人员的岗位责任，确保正确的使用设备、维护设备及监视设备正常运行，应实行定人定机制度，及设备的使用与维护应专人负责。

3、多班连续运转时应实行交接班制度，并有交接班记录。

4、使用设备应遵守“四项要求（设备外观整体要求整齐、辅助设施及附属管道要求整洁、按照要求进行维护保养、确保设备运行安全）”及“四项纪律（按要求及操作规程使用设备、经常保持设备清洁按照规定维保、遵守交接班制度、发现异常立即停车上报并做好记录）”的规定。

5、设备使要求“四会(会使用、会检查、会维护、会排除故障)”。

6、设备维护要求“三好（管好设备、用好设备、维护好设备）”。

三、设备的维护保养

1、日常保养。日常保养每天由操作者进行。

一般包括：（1）检查（包括运行前、运行中关闭设备后的运行后的外观连接部件辅助设备、水气管路的目测检查）（2）紧固（对设备的连接部件、外部可见的螺丝螺母尤其是产生振动的部位进行检查并紧固）

（3）润滑（对传动部件及风机等需要添加润滑油的部位进行检查并按照要求添加润滑油）

（4）清洁（每日应对控制设备及辅助设备、管道等进行必要的清洁擦拭，控制设备内部及时清理灰尘）

（5）制氧机气泵过滤器滤芯及时清理或更换防止灰尘堆积造成设备损坏，引起不必要的经济损失。

（6）控制机箱内部，治理机箱配电内部，及时清理灰尘包含散热风扇，按钮等其他元器件，以保持设备内部整洁，防止设备发生故障停机

（7）其他（应按照使用说明书相关要求每日对设备内的冷却水、空压机、电流表指示等进行目测检查）

2、一级保养。以操作工人为主维修工人配合的定期保养（具体内容见附表）

3、二级保养。以维修工人为主操作工人配合，按照设备生产厂家的要求必要时应由设备生产厂家技术人员支持进行的专项维修保养（也可规定为中修或大修，具体内容见附表）

4、一级保养及二级保养均应建立保养制度，对维保的项目、维保的内容及维保时间进行规定，同时要有详细记录并存档。

四、具体操作与实施

1、设备各部件的维护保养应严格按照技术说明书中的要求进行操作及记录。

2、设备维护保养记录具体实施内容见如下附件：

五、使用环境及外部资源要求

1、设备应始终置于干燥和通风良好的洁净环境内，并使外壳可靠接地。环境温度：10℃-35℃；相对湿度：50％-85％（无冷凝状态）。

2、易燃易爆场所慎用，定期检查臭氧发生器工作区域有无明火点、暗火点和易燃易爆品。

3、冷却水为防冻液定期查看及时补充，若外部所供的水源冷却应符合生活饮用水管网标准要求。

喷漆废气论文 第3篇

关键词：VOCs,沸石浓缩转轮,催化燃烧,溶剂回收,生物降解

1 引言

“十二五”时期,我国工业化和城市化仍在快速发展,资源能源消耗持续增长,大气环境面临前所未有的压力,环境形势十分严峻。汽车涂装行业有机废气排放具有工序多、成分复杂、大风量浓度低、漆雾多等特点,给废气处理工程带来了挑战[1]。

2 有机废气处理技术简介

VOCs处理技术大体可分为回收和消除技术两大类。回收技术主要包括吸附法、吸收法、冷凝法和膜分离法等物理方法,消除技术主要包括燃烧法、生物法、低温等离子体法和催化氧化法等生物、化学方法[2]。根据VOCs处理技术应用状况的分析可知,工业VOCs气体特性对处理技术选择有重要影响。其中,VOCs浓度可作为技术初步筛选的一个重要影响因素。根据研究调查统计结果,对于高浓度(TVOC>10000mg/m3)有回收价值气体,可考虑采用冷凝技术进行处理(VOCs的沸点越高越适宜),对于TVOC浓度2000~10000mg/m3的有回收价值气体,可考虑采用吸附技术处理。对于高浓度气体,当流量不大且温度不高时还可以考虑采用膜分离技术进行回收处理。对于TVOC浓度大于2000mg/m3并没有回收价值的气体,可以采用催化燃烧、热力燃烧等技术进行处理[3]。VOCs成分复杂,浓度、流量等因素不同,每种VOCs处理技术都有其自身的优势和使用限制,如何选择合适的技术是VOCs处理工作者必须面对的问题[4]。

3 汽车涂装VOCs废气的主要成分、特点及技术方案比选

传统溶剂型的汽车涂装过程中,产生的VOCs主要有甲苯、二甲苯、芳香烃、酯、醇、醚、酮等,主要来源是喷漆、流平和烘干等过程[1],其中约15%的VOCs在喷漆和流平过程中挥发,约85%的VOCs在烘干过程中挥发。

烘干室废气的VOCs浓度高、排气量相对较小,且烘干室需要大量热源,所以烘干室产生的有机废气一般采用直接燃烧法进行处理,燃烧温度为800~850℃,以天然气作为辅助燃料,二甲苯、甲苯等有机物净化效率大于90%。经检测,燃烧处理后的烘干有机废气二甲苯浓度在1.5mg/m3左右,苯的浓度在0.3mg/m3左右,甲苯未检出,非甲烷总烃的浓度在1.85~2.32mg/m3之间。

与烘干室不同,喷漆室VOCs的浓度低、风量大,且废气中夹杂着大量漆雾,处理喷漆室的有机废气较为复杂,通常要用几种方式的组合才能达成目标。现介绍几种汽车喷漆行业常用的处理方式。

3.1 预处理+沸石浓缩转轮吸附/脱附+催化燃烧

喷漆房排放出来有机废空气先后经过预处理,滤去废空气中粉尘及漆雾小液滴。

沸石浓缩转轮由若干块单元拼合而成,单元块的加工,先由基材卷制后烧制成陶瓷基体,再将基体放入沸石的合成混合物中,控制溶液的浓度和放置时间,基体表面上就会形成一定厚度的疏水性分子筛膜,分子筛膜是吸附有机废气的关键部分。

陶瓷基体上的沸石分子筛膜,具有均匀微小的孔道和较大的比表面积和吸附容量,同时具有良好的疏水性和再生能力。当有机废气从陶瓷孔穿过时,在浓度梯度的作用下,有机气体分子附着在沸石分子筛膜表面并逐渐向内部扩散,与膜内孔壁充分接触,在分子间的范德华力和静电吸引力作用下,膜内有机气体分子达到一定数量,内外浓度及蒸汽压力开始保持一定的平衡,即达到吸附饱和。当有机气体吸附饱和后,用热空气对陶瓷孔进行吹扫,高温破坏了有机气体分子与沸石分子之间范德华力和静电吸引力,有机气体分子从沸石分子筛膜内微孔道内释放出来,被热空气带走,从而完成脱附。

旋转的浓缩转轮,使以上的吸附、饱和、脱附过程得以连续循环地进行,在实际应用上实现了连续从有机废气中分离出有机气体,达到净化空气的目的。

其工作过程如图1所示,转轮以一定的速度匀速顺时针转动,有机废气穿过吸附区,去除了有机气体的洁净空气直接排放到大气;转轮旋转到脱附区时,热空气将吸附在转轮内的浓缩有机气体带走,送到焚烧炉进行焚烧,之后经换热器换热后排放到大气;当转轮旋转到冷却区时,被有机废气的小量分支冷却,转轮冷却后继续进行吸附;冷却完转轮的废气送去换热器进行加热,加热后送到脱附区用来进行脱附。如此过程,周而复始。

蓄热式热力焚烧系统主要由燃烧机组、炉膛、蓄热室(两室或三室)、流向转换阀门和控制系统等组成。蓄热室内的蓄热陶瓷有很强的蓄热能力,先将流经的高温烟气中大部分热量储存在里面,再把热量传递给流经的有机废气,废气可以被加热到接近裂解的温度,燃烧机组只需要很少的燃料就可以维持系统的运行。在转换阀门的控制下,烟气和废气交替经过每个蓄热室,实现蓄热、放热的循环过程。其突出特点是燃料消耗少,处理温度高,排烟温度低。

近年来,国内“沸石浓缩转轮吸附+催化燃烧”工艺发展迅速,目前许多知名汽车企业有选用此套工艺处理VOCs废气,如:一汽解放、一汽大众、天津华泰、重庆力帆、长安福特、长安汽车、长城汽车等,都采用此工艺。

3.2 预处理+活性炭吸附+催化燃烧

喷漆房排放出来有机废空气先后经过二级或三级预处理,滤去废空气中粉尘及漆雾小液滴。

本法是应用新型活性炭吸附浓缩低浓度的有机废气,吸附接近饱和后引入热空气加热活性炭,使有机废气脱附出来进入催化燃烧床进行燃烧净化处理,热气体在系统中循环使用或增设二级换热器进行热能回收。该法将低浓度的有机废气通过活性炭将其浓缩成高浓度的有机废气再通过催化燃烧彻底净化。该法结合了吸附法和催化燃烧法的优点,克服了单独使用的缺点,解决了治理低浓度、大风量有机废气的难题,是目前国内治理有机废气的成熟、实用方法之一。其大致的工艺流程如图2。

此工艺目前已较为成熟且有广泛推广,已用于电子、化工、制药、鞋业和涂装等各行各业的有机废气治理。相关喷漆行业的应用案例有比亚迪、太平货柜、新华昌、中集等大型企业均有采用此法处理有机废气。

3.3 预处理+活性炭吸附/脱附+溶剂回收

喷漆房排放出来有机废空气先后经过过滤器预处理,滤去废空气中粉尘及漆雾小液滴,再由经过漆雾分离器里的水洗后由高压离心风机抽送进入装有活性炭的吸附槽内。有机废气在通过活性炭层时,被活性炭吸附在孔隙中,空气则透过炭层。达到排放要求的尾气由吸附槽顶部排放口排至大气。吸附槽吸附一定时间,当吸附槽顶部即将穿透时,通入蒸汽加热气体溶剂,使活性炭得到再生。从活性炭表面脱附下来的有机溶剂和水蒸汽进入冷凝器冷凝成液体后,混合液体进入油水分离槽自动分离,分离出来的溶剂液进入储槽,废水直接排到废水处理场。大致的流程如图3所示。

此法目前普遍用于集装箱及厢式货运车喷漆废气处理,如中集、新华昌、太平货柜等大型企业有采用此法,每年可能回收再利用废气中90%左右的有机物,可产生巨大的环境和经济效益。

3.4 生物降解处理法

生物降解处理有机废气的原理主要是利用微生物的代谢活动将VOCs气体转化为CO2、H2O以及细胞组成物的过程,处理工艺主要包括生物过滤池、生物洗涤器、生物滴滤塔以及膜生物反应器[5]。生物降解技术最早出现在美国的研究报道中,至20世纪70年代逐渐在西方各国兴起,而我国相关研究起步较晚。据统计,欧洲21世纪初已有7500多套生物降解处理VOCs装置投入运行[6]。

由于生物降解处理技术在常温、常压下进行,操作条件要求低,能耗、投资和操作费用相对较少,而且无二次污染,因此,该技术在各种环保净化方法中具有较广泛的应用前景。对于VOCs浓度低、风量大的废气,生物法具有设备简单、成本低廉、效果好、操作简便等优点被广泛关注[7]。但生物降解技术也存在一定的局限性,其生物降解速率有限,废气中有机物需能溶于水,对具有生物毒性的物质处理效果较差。汽车涂装的VOCs气体的主要成分是苯系污染物,属难溶或不溶于水的,也可称之为疏水性VOCs。

针对疏水性的VOCs气体,国内外开展了广泛的研究,科学家们大量的实验数据也表明,添加表面活性剂是提高处理效率的方法之一。研究表明:甲苯在表面活性剂浓度小于临界胶束浓度的溶液中增溶明显[8]。王宝庆在用生物过滤法净化乙苯过程中添加的表面活性剂为0.3 mol/L的十六酸钾,可使净化效率提高25.86%[9]。添加表面活性剂促进疏水性有机物增溶和降解,将给工业推广生物降解处理疏水性有机废气带来极大的机遇和发展空间。

4 结论

喷漆废气论文 第4篇

28000 m/h喷漆废气治理项目

方 案 书

杭州凯明环保设备有限公司

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录

目

1.简

述„„„„„„„„„„„„„„„„3 2.污染源参数„„„„„„„„„„„„„„„3 3.改造治理原则、执行标准„„„„„„„„„3 4.治理工艺选择„„„„„„„„„„„„„„4 5.设计理念„„„„„„„„„„„„„„„„5 6.KYE―RCO 28000型废气浓缩净化装置 „„„5 7.付款方式、交货周期„„„„„„„„„„„9

1.简 述；

浙江哈尔斯真空器皿股份有限公司新厂生产车间，在生产工艺过程中喷漆废气捕集后未经处理,排放不能达,标影响环境质量。各级政府对改善环境和控制废气污染提出了严格要求，企业领导高度重视。为搞好治理废气，余热综合利用，特委托本公司编制新厂废气处理系统技术改造、设计治理方案，以作实施整改基础。2.污染源参数；

一、业主提供确认：

1)公司新车间自动喷涂线二条，手喷涂线一条。生产工艺设置；喷漆-流平-烘干。每条线总排风量28000m3 /h。喷漆混合油漆（固化剂，稀释剂）。公司已配置水帘喷漆台设备，通风管道已装出房顶外。

2)油漆含量配比(原油漆固体50％：溶剂50％：添加固化剂+稀释剂25％)。计算总排放挥发溶剂量：(溶剂1kg +固化剂+稀释剂)计算喷漆流平排放挥发溶剂量60％。计算烘干排放挥发溶剂量40％。

3)喷漆废气处理设备，设计排放风量为28000m3 /h。4)排出挥发溶剂为有机废气（三苯、酯、醇、酮）。

5)喷漆排出废气中含漆雾粘结物（配置前处理设备:高效除漆雾装置）。6)喷漆排放工况:低温连续24 h排放。3.改造治理原则，执行标准；

一、治理原则；

1）在确保生产工艺的基础上，废气通过设备治理后，使排放浓度，排放量均达到当地环

保要求，提高厂区大气环境质量。

2）在治理废气的同时，必须考虑余热综合利用，降低运行成本。

3）设备全自动控制，运行稳定，安全可靠。安装、操作、维修方便、使用寿命长。

二、执行标准；

1）《中华人民共和国环境保护法》 2）《中华人民共和国大气污染防治法》

3）《国家环保工业大气污染物排放标准》二级排放标准（苯12mg/m3，甲苯40mg/m3，二甲苯70mg/m3，非甲烷总烃120mg/m3）4）《市环保实施排放标准》 4.治理工艺选择；

一、目前国内有机废气治理工艺现有方法；

1）活性碳吸附、蒸汽脱附回收法。（投资成本高，回收没有价值，安全，适应高浓度单一溶剂工况）

2）柴油、机油、添加剂吸收法。（运行成本高，有二次污染）

3）RTO高温热力焚烧分解法。（投资成本高，运行成本高，安全，适应高浓度工况）4）单、双罐活性碳吸附、脱附，催化氧化法。（投资成本较高，运行成本高，活性碳燃点温度150℃，易燃烧，催化循环温度高低不易控，不安全，（适应大风量低浓度间歇少量喷涂工况）

5）多管活性碳纤维吸附、脱附、催化循环净化法。（投资成本较高，运行成本低，活性碳纤维燃点温度1000℃，不燃烧，催化循环温度稳定，安全，（适应大风量低浓度连续喷涂工况）

6）高浓度催化氧化法。（投资成本高，运行成本高，安全，适应高浓度工况）7）中浓度催化氧化法。（投资成本高，运行成本高，安全，适应高浓度工况）

8）高、中、低混合型催化氧化法。（投资成本高，运行成本高，安全，适应高、中、低混合浓度工况）

9)生物吸收法。（投资成本低，运行成本低，安全，适应工况选择性很强）

10）等离子、光氧化。（投资成本高，运行成本较高，安全，适应工况除臭灭菌, 工况选择性很强）

11）以上治理方法之繁多，企业要选好方法难度更大，每种方法都有它一席之长，主要是适应它的工况条件。误选就会造成投资大，运转费用高、难以操作管理、效果差，给企业出难题。要选好一种理想的治理方法，这也是企业当务之急。如选好一种适合工况的治理方法既能达到理想的治理效果又能减少投资，运行费用低，余热综合利用好。

二、工艺选择1；

1）根据喷漆生产工艺实际工况，排放废气浓度，属大风量低浓度。2）挥发性有机溶剂种类为：三苯类、酯、酮、醇类废气。

3）结合实际生产工艺、工况，设自动喷涂线二条，手喷涂线一条，合计三条喷涂线，各配置有机废气净化装置一台套。

①设备配置；KYE―RCO 28000型废气浓缩(RCO)净化装置1台套。②处理风量为28000m3/h。

③处理方法：高效除漆雾除尘+废气浓缩净化+RCO催化分解。④控制方式：全自动。⑤吸附材料：高效活性碳纤维。

5.设计理念；

KYE―RCO型废气浓缩(RCO)净化装置的设计理念，是参照国家“863” 计划攻关课题的要求。本公司拥有二十多年开发、设计有机废气净化装置的经验。综合现有各种有机废气净化装置成熟工艺和优点，开发设计了节能型有机废气净化的示范装置。对设备工艺热能的综合利用有更高的要求，为能达到确保节能、安全、稳定、高效的运行。特设计该装置。6.KYE―RCO 28000型废气浓缩净化装置

一、设备原理；例：KYE―RCO 28000型废气浓缩(RCO)净化装置,其有吸附浓缩、脱附再生、蓄热式催化分解(RCO)净化三项功能，全自动互控。将捕集后的低温、低浓度(1)废气源, 吸入(2)前处理除漆雾后，废气吸入装置内(3～7)吸附体，废气通过活性碳纤维吸附净化，净化后空气通过(8)风机经过(10)排空。(3)～(7)吸附体和脱附体是有1套主机组合成5室的循环体(其中4个室吸附，1个室脱附)。当吸附室在活性碳纤维吸附浓缩到饱和定量值时，从吸附体中自动转换1个室为脱附室，脱附每室所需20分钟。轮流脱附6室一个周期所需120分钟。自动循环转换吸附、脱附。装置内(10)催化分解净化室。(11)热风循环风机。运行时(10)催化分解室预热到300℃时(11)热风循环风机启动，(10)催化分解室热空气经(11)热风循环风机送入(3)脱附体，脱附后的高浓度废气吸入(10)催化分解室净化废气。净化产生的热空气又送入脱附室循环使用。提高热利用率，达到最佳节能效果。装置自动控制吸附、脱附、热平衡、催化分解净化、余热利用的循环使用。确保吸附、脱附、净化达到最佳效果。

主体设： 1个进气气流均布分流体, 5个吸附脱附体，1个出气捕集气流均布体, 1个热风进气气流均布分流体, 1个脱附废气进气捕集气流均布体, 20个自动转换阀体,1个引风机, 1个三通转换安全自卸、停机自排阀。副体设：1个热风循环风机,1个净化流量调节阀，1个催化分解净化体,整体设备：有主体与副体的组合，配置自动化控制系统。突出了KYE-RCO

型废气净化装置的节能优越性，实用性，安全性。特别体现了净化装置的热利用率高，节能。热稳定性能好，净化率高。装置处于全负压运行，安全可靠。装置运行，可适应105分钟内,缓冲废气浓度迅间变化的平衡。缓冲平衡后的吸附溶剂,有助于脱附后废气进入催化分解净化浓度均衡和催化分解放热均衡。催化分解净化放热空气经热交换器热转换,降低运行成本，达到安全脱附。流量调节阀可根据催化分解净化放热温度,控制循环风的流量大小,有助于催化分解净化温度热平衡,也能达到节能效果。

二、工艺流程；

废气 →高效除漆雾设备→5循环式吸脱附净化设备 → 风机 → 排空

↓

↑

(RCO)净化设备 → 热风机

三、工艺设定编制； ①通电源，指示灯亮。②断电源，指示灯灭。

③预加热开，指示灯亮(设定值<300℃)。④热风机开，指示灯亮(设定值>260℃～<550℃)。⑤热风机关，指示灯灭(设定值<260℃～>550℃)。⑥风机开，指示灯亮。

⑦安全排空阀(超高温度应急设定值>550℃),应急排空。⑧降温度(设定值<550℃),自动恢复运行。

四、设备操作工艺；

KYE―RCO型废气浓缩(RCO)净化装置，是全自动控制式。使用本装置时，操作人员只需送给电源，设备的电加热启动，装置运行即进入设定程序。当设备运行时，所有开、关的动

作，都由设定值的执行命令来完成，不需人工操作。需停止使用装置时，切断电源即可。

五、设备性能及参数；

1）主机 KYE-RCO 28000型 2）处理风量 28000m3/h 3）吸附工况废气温度 <40℃ 4）催化分解净化温度 >300℃ 5）净化效率 90～95％ 6）预加热约30分钟(电功率)39KW 7）引风机4.72 № 10C 30KW 8）热风机 5-48 № 4C 4KW 9）管道直径(m m)ф800 10)循环水泵 2.2KW 11）KYE-RCO 设备尺寸(m m)5000×2300×2800 12）高效除漆雾设备(m m)3500×2200×2800 13）安装面积

30m2 14）设备自重 7500Kg 15）设备操作方式 全自动控制 16）设备保修壹年

六、运行成本测算；

七、KYE-RCO 28000型设备动力消耗;1）预加热；39 KW，估算补加热5%，预加热时间需0.5小时。连续使用24小时/天。

计算：（39×0.5÷8）+（39×5%）= 4.39 KW/h 2）热风机:4KW，正常实用耗电80%。

计算：4KW×80%=3.2KW/h

3、循环水泵2.2 KW，正常实用耗电80%。

计算：2.2KW×80%=1.76KW/h 合计消耗：4.39+3.2+1.76 =13.73 KW/h

八、KYE-RCO 28000型引风机运行消耗;1）引风机:30W，正常实用耗电80%。

计算：30W×80%=24KW/h

九、KYE-RCO 28000型设备材料消耗;1）活性碳纤维用量100Kg，350元/ Kg，预计使用6年计52560小时。计算：350元×100 Kg÷52560/h=0.66元/小时

2）催化剂用量100升，160元/ Kg，预计使用2年计17280小时。计算：160元×100升÷17280/h=0.93元/小时 合计消耗：0.66+0.93=1.59元/小时

十、设备报价；设备主机（KYE-RCO型/单价）

（KYE-RCO 28000型）数量 单价(万元)合计(万元)1）催化分解(RCO)净化系统 1 台 8.5 8.5 2）活性碳纤维 100kg 0.035 3.5 3）吸附脱附净化器 5室 1.9 9.5 4）吸附脱附转换阀体 20个 0.35 7.0

5）催化剂 100升 0.016 1.6 6）自动转换控制系统 1套 2.7 2.7 7）自动转换阀ф0.8m 1个 1.0 1.0 8）引风机 1台 2.3 2.3 9）热风机 1台 0.5 0.5 10)高效除漆雾设备 1台 8.5 8.5 11)管道、三通、弯头 配套 12）设计、安装、调试 1台 1.8 1.8 13）运杂费 1台 0.5 0.5 14）税金 0% / / 总项目合计: 48.9万元

十一、（KYE-RCO 28000 型/主要材料清单;1）催化分解(RCO)净化系统 1 台

热交换器 1个 A3钢

电热管 45支 不锈钢 2）活性碳纤维 100kg 1500 3）吸附脱附净化器 5室 A3钢 4）吸附脱附转换阀体 20个 A3钢 5）催化剂 100升 贵金属 6）自动转换控制系统 1套

控制柜 1个 A3钢

自制 杭州纳能环保公司 外购 杭州长城机电公司 外购 佳力奇碳纤维公司 自制 杭州纳能环保公司 自制 杭州纳能环保公司 自制 杭州凯明环保分公司自制 杭州纳能环保公司

2.0 2.0

电器元件 1套 正泰 外购 杭州正泰经营公司

气动元件 1套

长城 外购 杭州长城机电公司 7）自动转换阀ф0.8m 1个 A3钢 自制 杭州纳能环保公司 8）引风机 1台 A3钢 外购 杭州全盛风机公司 9）热风机 1台 A3钢 外购 杭州全盛风机公司 10)高效除漆雾设备三级 1台 A3钢 自制 杭州纳能环保公司 水泵 1只

长城 外购 杭州长城机电公司 11）管路系统ф0.8m 1台 A3钢 自制 杭州纳能环保公司 7.付款方式、交货周期；

1)合同生效付定金30 ％。发货前付 40 ％。设备安装、调试结束验收合格付10%。使用壹年付 10 ％结清。2)交货周期为 120天内。

杭州凯明环保设备有限公司 联系人：徐云良 0***

2014-5-18提供

喷漆废气论文 第5篇

可挥发性有机物在空气污染中所占到的比例虽然不高, 但是由于其具有高致癌性、高环境危害以及高迁移性等相关特性而备受关注。尤其是在近年来, 随着我国汽车工业、大型机械设备加工产业等迅猛发展, 使得可挥发性有机物污染呈现出上升趋势。为了消除此种污染带来的环境危害, 我国环境保护部及相关政府机构出台了一系列行业标准与管理措施, 这对于规范排放相关污染物具有指导性意义。但是, 就污染物的去除与影响消除方面而言, 具体的处理措施才是遏制新型环境污染产生的根本途径。针对这一问题, 国内外专家学者从源头治理与终端治理两个层面提出了包括物理吸附、化学降解、集中处置、回收利用等有效措施。上述不同的方法与措施在成本、效果、能耗等方面表现不一。其中, 应用等离子体联合光催化反应在喷漆废气处置中的应用是一种广为认可的方式, 本文也正是以此为研究对象, 探究其根本原理以及应用过程当中可能存在的优化与注意事项, 旨在为后续的推广与应用提供必要的理论基础与指导性意见。

2 等离子体联合光催化在喷漆废气处置中的原理及其优势

所谓的等离子体处置方式是通过在高压电位的基础上, 利用电能将活性化学物质中的电离层充分激发, 进而形成可游离的电子单元, 通过游离电子单元所产生的磁场作用将有机物内部的稳定化学键转化为单纯以物理电势能连接的弱化物理键。同时利用较强磁场作用, 使物理键产生分离效应, 最终达到将大分子有机物转化为无害小分子有机物, 如CO2、H2O等的根本目的。此种转化方式相对稳定、效率较高, 且能达到完全的无害化效果, 进而是一种较为理想的处置方法。然而, 在实际的应用过程中我们也发现, 通过此种方式对喷漆废气进行处置的过程中也存在能耗较高、能源利用效率相对较低等问题与客观不足。为了对上述问题进行有效的规避与优化, 自2013年起, 部分专家学者探究等离子体与光催化技术的相关联合体系, 取得了一定的成效。

所谓的光催化技术是利用太阳能作为催化剂手段, 进一步增加相关活性化学物质的活化效率与比例, 使得其在后续的化学反应过程当中能够有效地降低活化能需求, 减少化学反应熵值, 最终达到综合降低能耗的根本目的。二者的连用原理是在等离子体物料构建体系中加入光化学敏感元素, 并在实际的应用过程中利用光催化原理进行前置处理, 进而使得其能够在较低电压与较低电能消耗的前提下, 产生更多的等离子体, 为后续的喷漆废气处置提供客观保障。

此种处置方法与模式在后续的具体应用过程中主要存在如下几方面特征与优势。首先, 可以降低等离子体物质的投放量, 并提高其内活化物质的转化效率, 以单位喷漆废气处置量为标准可以降低其综合物料成本;其次, 能够进一步降低相关设备对电能与电压的要求, 使得设备体积呈现出长大的压缩与削减, 为相关设备的小型化与可移动化奠定了坚实的基础;最后, 进一步降低了对喷漆废气处置中的能源消耗, 并通过应用太阳能的方式客观上提高了能源转化效率, 在不降低处置效果的前提下, 节约了大量的喷漆废气处置成本。

3 等离子体联合光催化在喷漆废气处置中的应用要点

通过上文的分析, 我们对等离子体联合光催化处置方式在喷漆废气处理过程中应用的原理以及相关的优势进行了总结。通过全文的分析, 我们可以看出此种模式后续应用价值较大, 极具推广意义。然而, 在实际的应用过程中我们需要注意如下几个方面。

3.1 做好光补偿测算

上述处置方法在理论上可以达到全天候要求。并且做到与实际生产联合, 对废气的生产环节进行1:1处置, 然而通过基本的原理我们不难看出此种处置方式对于太阳能的要求相对较高, 为什么在实际的应用以及相关的设备设计过程中, 应该予以充分的考量。通过构建电补偿机制, 自动感应太阳能的强弱, 当太阳能对于系统无法产生制动激发与催化功能时, 应该通过提高电压的方式来予以补充。进而避免由于处理效率降低而带来的环境污染及其排放超标等问题。

3.2 此种处置方是体积较小、携带便捷

在实际的使用过程中需要配套完善的空气收集系统来作为其运行保障。同时, 此种处置系统在应用运行的过程中需要一定的预热时间, 为此相关企业应该做好完善的生产规划, 避免喷漆废气生产环节中的头尾超标现象出现。

3.3 此种应用模式的前期投入相对较大

主要包括了设备设计与生产, 调试与安装等几个环节, 且在后续的不断运行过程中需要对等离子体物料进行添加与维护。为此, 相关企业要做好完善的管理措施, 利用科学的管理手段来进一步降低喷漆尾气的处理成本, 达到企业与环境双赢, 经济发展与自然生态和谐的根本目的。

4 结语

本文系统的对等离子体联合光催化反应在喷漆废气处置中的应用原理、应用优势等内容进行了总结, 并从实际运行的角度提出了几个方面的注意事项。希望通过本文的研究, 能够为后续的相关技术推广与应用提供必要的理论基础与实践指导。

摘要：喷涂工程会形成大量游离的有机废气, 这是空气中可挥发性污染物的根本来源, 是造成光化学烟雾等有机污染以及PM2.5污染的产生原因之一。针对这一现象, 国家出台了相关的管理策略与行业标准, 而在整体的体系环节内如何做好喷漆废气的处置成为了研究热点。等离子体处置方式由于其使用便捷、处理效率高、无等次污染等特性而广受关注。但是在客观层面上也存在着能耗较高、能源转化率较低的客观问题, 严重地制约了其应用效果。为此, 本文系统总结等离子体联合光催化的处置方式在喷漆废气处理过程当中的具体原理以及应用策略。希望能够为后续的相关实践提供理论基础。

关键词：等离子体,光催化,喷漆废气,原理及应用

参考文献