II型轨道板范文

II型轨道板范文（精选3篇）

II型轨道板 第1篇

1 水泥技术指标要求

京沪高速铁路采用无砟轨道, 其轨道板由混凝土浇筑而成, 路基不用碎石, 铁轨、轨道板直接铺在混凝土道路上。所用水泥各项指标除满足GB1752007要求外, 还需满足《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》 (铁建设[2005]157号) 和科技基[2008]173号文件中的相关规定, 其性能指标要求见表1。

2 原燃材料控制指标

由于水泥碱含量要求在0.60%以下, 考虑到试验室误差等方面的原因, 我们按水泥中的碱含量在0.50%以内控制, 根据进厂原燃材料分析数据, 本着增加成本最少的原则, 经计算生料配料方案中粉煤灰调整为高岭土, 水泥混合材由粉煤灰改为石灰石就可以满足要求。为此我们选用离我公司距离最近的泗水泉林的高岭土替代粉煤灰, 烟煤采用本地兖矿集团的动力煤, 提高石膏采购品位, 混合材料采用我公司自己矿山的石灰石。生产低碱水泥原燃材料控制指标见表2, 原材料的化学成分见表3, 烟煤的工业分析见表4。

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3 水泥生产配料方案

在决定配料方案的过程中, 考虑到低碱水泥的3d强度要求不高, 熟料中C3A≤5%, 我们决定采用高铁低铝、适中的饱和比、高硅率、低铝氧率的配料方案。与普通生料相比, 低碱水泥生料增加了砂岩、钢渣的掺入量, 生料磨台时产量会有所降低、回转窑煅烧用煤量会稍有增加。计算的配料方案见表5, 计算的生料成分及率值见表6, 水泥粉磨的配料方案为熟料∶石灰石:石膏为90.8∶4∶5.2。

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4 生产控制

根据配料方案和生料成分的变化, 煅烧温度比普通熟料所需的温度要高50~100℃, 所以我们把煤粉细度指标由原来<8.0%调整为<6.0%, 水分指标由原来<2.5%调整为<1.5%, 让煤粉充分燃烧, 以提高窑前温度。把头、尾煤比例由原来的40∶60调整为45∶55, 高温风机转速由830r/min提高到850r/min, 以避免还原料的出现。

为保证熟料质量, 在操作中加强物料的预热, 把入窑物料分解率由90%提高到95%。提高窑速, 采用薄料快烧的方法, 二次风温提高20~50℃, 避免结粒大和立升重偏高。

5 产品的理化性能

生产的低碱水泥熟料及出厂水泥各项数据见表7和表8。

6 成本核算

低碱水泥和PO42.5R级水泥的生产成本对比见表9。

元/t

经核算, 本次生产的低碱水泥与日常生产的PO42.5R级水泥相比, 吨成本增加不超过15元, 达到了预期目标。

7 产品使用情况

2009年5月1日, 京沪高铁用低碱水泥正式送往3个制板厂, 通过回访, 客户对水泥各项指标都十分认可, 唯一提出来的是水泥比表面积稍低 (出厂水泥比表面积为322m2/kg) , 对混凝土的保水性稍有影响, 通过沟通, 下次粉磨水泥时比表面积尽量往高限 (350m2/kg) 控制。

8 生产过程中存在问题

1) 由于砂岩、钢渣量增加, 生料磨台时产量比磨普通生料有所降低, 平均台时产量降低10t/h左右。

2) 熟料KH控制适中、硅率过高、铝氧率较低, 生料中加入的砂岩、钢渣比例较大, 回转窑煅烧比普通生料需要的温度高, 入窑物料分解率由原来的90%提高到95%, 高温风机转速提高了20r/min, 二次风温提高20~50℃, 实物煤耗吨熟料增加了2kg左右。

3) 由于配料方案中液相量偏高, 回转窑窑皮长的很快, 窑皮偏厚, 熟料结粒不太均匀, 有小料球出现。

II型轨道板 第2篇

关键词：CRTSII；无砟轨道板；揭板施工；轨道施工

中图分类号：U448 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）14-0084-02

高速铁路的轨道结构主要应用无砟轨道板，我国第一条高速铁路京津城际铁路采用的是从德国引进的博格板式无砟轨道技术，其前身是1979年铺设在“卡尔斯费尔德-达豪试验段”的一种预制板式轨道。这种轨道技术使用寿命长、线路状况好、不易涨轨跑道，能减少二期荷载和建筑高度，尤其在桥隧结构方面。因此，无砟轨道在国内外高速铁路上的应用和推广越来越广泛，其轨道结构在高速铁路上的大量铺设应用具有十分广阔的前景。

1 CRTSII型板式无砟轨道板简单介绍

轨道板结构主要有两种，分别为标准板和异型板。其中标准板宽2.55m、长6.45m、厚0.2m，为预应力结构，其纵向分20个承轨道台，承轨台设计适应于有档肩扣件，经过打磨以后才能确定其在线路上唯一位置的属性，所以每一块板都有各自的顺序编号。而异型板包括补偿板、特殊板、小曲线半径板和道岔板，其中补偿板、特殊板、小曲线半径板均在标准板基础上发展变化而来，与标准板有相似的结构特征，分别用于补偿调整线路长度、道岔前后过渡、曲线半径小于1500m的地段，道岔板是单独设计道岔区。

CRTSII型板式无砟轨道的构成部分主要包括：两布一膜滑动层、底座、沥青水泥砂浆连接层、轨道板和其侧向挡块。其中底座宽度为2950mm，直线地段平均厚度为200mm，曲线独断根据超高设计情况计算确定。此外，其采用了特殊的摩擦板和端刺结构，作为桥梁与路基之间的过渡。摩擦板上轨道结构与桥梁上略有不同，它们之间采用单层土工布，通过剪切联接。

CRTSII型板式无砟轨道技术概括起来主要有四个特点，分别是横向施加预应力、承轨台用数控磨床打磨处理、板与板间纵向联接、4cm深预裂缝。首先，其轨道板为横向先张结构，每65cm设4cm深预裂缝，承轨台打磨处理，板与板间通过6根20mm螺纹钢筋进行纵向联接，解决板端部变形问题。其次，轨道板通过工厂预制和对承轨台进行打磨，可获得高精度轨道几何，降低了钢轨铺设和调整的工作量。预制轨道板和底座板为跨过梁缝的连续结构，行车舒适度较高，补偿板数少。最后，底座与梁面通过设置土工布、薄膜、土工布的滑动层保持滑动状态，从而取消了钢轨温度伸缩调节器，在每孔桥梁的固定支座上方预设锚固筋和齿槽与梁体固结，传递纵向力。

2 高铁CRTSII型板式无砟轨道板的设计原理

CRTSII型板式无砟轨道板的设计主要包括三个步骤，轨道板的设计、底座板的设计以及相关的软件技术和数据交换。首先，轨道板的设计，纵向按弹性地基梁模型计算，横向按宽轨枕模型计算，同时也要考虑施工状态时的特殊工况，对板轨道进行应力验算。其次，底座板的设计，采用德国规范中拉压杆件开裂后的刚度折减理论，而对底座混凝土板按照正常使用极限状态和承载能力进行设计。使用的主要软件技术是有档肩纵连板式轨道系统软件，分为打磨软件、布板软件、精调软件。最后，要以布板软件为核心，联通设计院、板厂、梁厂形成往来数据

交换。

3 高铁CRTSII型板式无砟轨道板揭板施工技术分析

3.1 高铁CRTSII型板式无砟轨道板揭板施工前要点

第一，CRTSII型板式无砟轨道板揭板的铺设精度水准要求高，工程秩序控制严格。第二，预制梁的亮面平整度要控制在3～4m之间。第三，底座板的高程精度差别需要控制在5mm以内。第四，轨道板粗铺设精度要小于等于10mm。第五，轨道板精确定位精度控制在小于等于0.3mm。第六，填充层砂浆从搅拌成品到提升上桥，最终到灌入轨道板下的时间要求必须控制在30分钟内。

3.2 高铁CRTSII型板式无砟轨道板揭板施工技术分析

高铁CRTSII型板式无砟轨道板揭板施工流程是一道极其复杂、综合性极强的程序。笼统的概括来讲，其程序技术主要包含以下几个方面。在施工前，我们除了要严格遵循前文所述的要点以外，还要验收桥面状况，并对其做铺板前的评估，紧接着，划分施工单元，在单元内施工底座板，比如滑动层、硬泡沫塑料板、绑扎钢筋、支模、浇混凝土等，此外，还需要测量记录临时端刺区Lp2至Lp5段温度及长度以及端刺区内挡块施工。接下来是基准测量，测量板温，计算张拉距离，连接常规区BL1及临时端刺区K0、J1、J2、J3等，一天之内要完成。再有，浇筑常规区BL1及临时端刺区K0、J1混凝土，24小时内完成，然后，设标网修正测量，即在单元段底座板混凝土完成时，轨道基准点测设，安装定位锥，再接着，粗铺轨道板，然后是精调轨道板，封边，灌注垫层砂浆，浇筑窄接缝混凝土，张拉连接锁，浇筑宽接缝，常规区侧向挡块施工，轨道板与底座坑剪切连接，最后与下一个单元连接施工。

精细地来分析其施工技术流程，主要有以下三个方面：

（1）施工前准备。包括技术准备、施工测量、试验准备、桥面验收及交接。施工前根据施工区划分和施工组织安排，按专业和工序对人员予以培训分配。施工测量精度要求为二等水准，三级导线。试验准备主要是混凝土、水泥乳化沥青砂浆，配料的试验。复核梁面的平整度、防水层完整、高程误差、梁端高差、预埋件的位置准确性。组后观测评估，合格后制定和编制施工计划。

（2）施工装备。沿线分散衬板时设备，比如轮胎式全液压悬臂门架式起重机、中转仓随车起重机、砂浆搅拌车等。还有集中存板时的设备，包括混凝土罐车、臂架式泵车、精调测量系统等。还有现场钢筋加工场、砂浆供应站等的检修和保养、上桥上无砟轨道分段施工的紧急疏散通道、便道、混凝土搅合站等的完好，最后要保证劳动人员的充足、物流的畅通，保证货物的供给。

（3）施工技术。高铁CRTSII型板式无砟轨道板揭板施工技术主要采用施工布板软件，它是基于轨道几何的布板设计需要而完成的，对几何和装配技术设计的数据确定有很大作用，并能提供工况和设计荷载的参数，比如变形、建造时间等。它以计算施工放样坐标为基准，进行GRP测量数据评差计算，精调用板文件，对每块板缝中定位椎及GPR设计坐标。其计算形式有路基上和桥梁两种，区别在于对外界温度、湿度等一系列客观条件所造成的影响处理方式。它采用布道软件进行数据处理。接着进行精密测量和梁面验收。其桥面的高程允许7mm的误差，否则要打磨和采用聚合物砂浆填充，桥面的平整度误差要求在3～4mm之间。其滑动层要自下至上有土工布、塑料薄膜、土工布组成，硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处。底座板采用纵贯全桥的连续钢筋板结构，前后终点和端刺结构相连，与梁面之间设两布一膜滑动层。除了上述步骤以外还要进行

精调。

4 结语

高铁CRTSII型板式无砟轨道板的轨道板打磨、底座板的张拉、精调、砂浆的配置等是其核心技术。在施工过程中，我们应注意其中一些细节方面的要求和数据的精细，尽力减少故障率，调高打磨效率，优化施工技术流程。

参考文献

[1] 李明露，黄都轮.CRTSII型板式无砟轨道裂纹修补技术[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2012.

[2] 徐涛.CRTSII轨道板预制施工技术[J].安徽建筑，2010.

[3] 杨玉堂.工业生产京沪高铁CRTSII型轨道板制造

[M].中国铁路工程总公司年鉴，2012.

作者简介：张双（1974—），男，湖北黄梅人，中铁四局五公司工程师，研究方向：土木工程。

II型轨道板 第3篇

关键词：CRTSⅡ型,轨道板,工艺总结

1 CRTSⅡ型无砟轨道板简介

CRTSⅡ型轨道板具有单块尺寸大、重量大、混凝土早期强度高 (16小时达到48Mpa) , 采用长线多块先张法反面预制生产线, 单块板在线路上的位置具有唯一性等特点。标准的轨道板长6450mm, 宽2550mm, 厚200mm, 每块混凝土板体积3.45m3, 重量约8.6t。轨道板横向配置60根φ10预应力钢筋, 纵向配置6根φ20精轧螺纹钢筋, 用于轨道板的纵向连接, 预应力钢筋的上层和下层均有一层钢筋网片, 钢筋之间的交叉点均做绝缘处理。每块板共10对承轨台。

2 轨道板预制施工工艺

2.1 钢筋热缩管加工

轨道板纵向连接钢筋在特制的胎具上加工, 热缩工序完成后, 人工将钢筋放入钢筋托盘中, 运至安装工位。

2.2 焊接接地装置

接地由4根接地钢筋、1根扁钢、2个接地端子组成钢筋网片绑扎前利用二氧化碳保护焊进行焊接。

2.3 钢筋网片制作

钢筋网片在钢筋加工车间进行, 网片在定制胎具上利用绝缘扎丝绑扎成型, 两层纵、横向钢筋交叉处垫绝缘垫片进行绝缘。

2.4 模板清洗、清理

在浇筑混凝土前, 应用刮刀、工业吸尘器将模板和中间挡板上的杂物清理干净。其中, 工业吸尘器用来清理模具中的粉尘、杂物, 刮刀则用来刮掉模具及其部件上的粘结物。

喷脱模油:脱模油喷涂一定要均匀适量, 避免存在过量和不足。在喷涂完毕后, 再次检查脱模油喷涂效果, 喷涂过量的地方一定要用面纱擦拭均匀。

2.5 网片入模

∮5mm预应力定位钢筋采取人工安装, 预应力筋放入定位槽口后, 手工安装锚具, 将预应力筋固定在横梁上。

钢筋网片的安装与预应力筋安装、张拉交错进行, 在安装完∮5mm预应力筋后, 开始安装下层钢筋网。在∮10mm预应力筋安装并张拉完毕后, 开始安装上层钢筋网片。上层钢筋网片与∮10mm预应力筋之间用热缩套管绝缘。上层钢筋网片安装就位后, 用模具两端的切槽体固定。放下钢筋网片, 用模具两端的切槽体固定Φ20mm精轧螺纹钢筋。安装完轨道板钢筋后, 应系统采用500兆欧电阻表测试钢筋的绝缘性能, 合格后, 即可开始浇筑轨道板混凝;应系统地检查钢筋的保护层厚度, 发现不合格点, 及时纠正, 钢筋保护层的容许误差标准为±5mm。

2.6 预应力钢筋张拉

预应力钢筋张拉采取双向双控方案, 张拉完成后, 实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%, 否则, 停止使用该张拉设备。张拉分两个过程:先张拉到理论拉力的20%, 用环形螺母锁紧, 静停30分钟, 在此期间安装上层钢筋、纵向模板;再张拉到理论拉力的100%, 并放上支承板, 锁紧环形螺母, 稳定后断开全部预加应力设备。

2.7 混凝土浇筑

浇筑混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合振捣器捣固的方法, 具体如下:

1) 布料入模:在储料斗装满混凝土后, 开启排料阀门, 同时走行布料机, 将混凝土均匀倒入模具内。注意根据实际, 选择混凝土输出速度, 使混凝土不致溢出, 均匀地注入模具内。

2) 混凝土振捣:第二次注入混凝土摊铺时, 可启动模具下附着式振动器, 对混凝土进行振捣。第三次注入混凝土时, 振捣至密实为止。密实以混凝土表面泛浆, 无气泡冒出为准。

3) 刮平:放下整平板并启动整平板振动器, 进行辅助振捣。同时, 向前运行布料机, 将混凝土表面刮平, 并把多余混凝土刮倒相邻模具内。

2.8 拉毛

拉毛机用门架式走形机构驱动, 其行驶速度在1.5~3m/min。在浇筑完混凝土, 混凝土不粘手后, 混凝土初凝前, 立即进行拉毛作业。拉毛作业完成后, 在轨道板底面沿横向形成1~2mm深的纹路。最后将调高预埋件压入混凝土, 其位置和深度符合施工图纸要求, 位置允许偏差0/~3mm。

2.9 混凝土养护

1) 模具加热:提前开启模具加热系统, 保证模具温度在浇筑混凝土时应在10~30℃。在混凝土水化热开始散出, 轨道板的温度达到30℃以上时, 即可关闭热力系统。板体混凝土芯部温度不宜超过55℃。

2) 在轨道板浇筑完毕后, 及时在混凝土表面覆盖帆布保温。覆盖帆布用多功能车运送专用功能托盘实现。在浇筑混凝土1~2h后, 撤掉帆布, 待取出轨道板之间的挡板后, 重新覆盖帆布。在混凝土浇筑16h, 试件强度达到48M pa以上时, 即可撤掉帆布, 开始轨道板脱模作业。

3) 毛坯板脱模后放置到临时存板台上, 每个存放台放3块, 及时覆盖帆布保温, 防止轨道板产生裂缝。

4) 毛坯板在存放台上采取自然养护措施。

2.1 0 预应力筋放张、切割

当轨道板混凝土经过养护, 试块经试验室检测强度达48Mpa以上时, 即可进行放张、切割预应力筋作业。预应力钢筋采取整体放张方式, 4台千斤顶动作同步。钢筋松张时, 首先接通张拉设备, 启动张拉装置, 继续张拉预应力钢筋, 直到定位环开始松动。这时打开支撑环, 使油缸往回运动。当预应力钢筋切断后, 张拉油缸可以回到初始位置。回油过程控制在10min左右, 直到油缸回到零位。

放张作业完成后, 开始切割预应力筋。预应力筋切割采用特制的切割小车进行, 为避免有害粉尘散入空中, 影响人体健康, 配置专用工业吸尘器即时除尘, 其作业程序如下:

切割顺序安排:为最大程度地降低预应力对模具的伤害, 减少模具校正次数, 将第一个切口安排在张拉台座的中间, 第二个切口在张拉台座的3/4处, 第三个切口在台座的1/4处, 之后, 根据出板顺序逐个切割连接的板间预应力筋。切割预应力钢筋头, 切割预应力钢筋头在托架线的自动切割机上进行。轨道板翻转作业完成后, 轨道板沿托架线按设定速度运行, 此时开启电源, 切割机将自动切割轨道板两侧钢筋头。

2.1 1 毛坯板脱模

毛坯板脱模采取桥式吊车配合真空吊具, 压缩空气、振捣器辅助的方法, 具体如下:

1) 吊具就位:用行车将真空吊具横梁下放至出模毛坯板上。横梁放到模板上后, 其4个吸盘在毛坯板上基本处于对称位置。轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放, 每组支架上存放3层, 每层间安放4个垫木, 垫木要上下对齐。垫木的规格尺寸和支点位置应符合设计要求, 垫木高度允许偏差±2mm。承载面应平行, 误差控制在2mm以内。轨道板脱模时, 轨道板表面与周围环境温差不应大于20℃。轨道板脱模后应立即进行覆盖养护, 当轨道板表面温度与周围环境温度不大于15℃时, 方可撤掉覆盖物运出厂房存放。

2) 解除真空:将毛坯板放置存板台上, 经检查位置无误后, 即可解除真空, 移走吊具, 开始下一循环作业。

2.1 2 毛坯板运输

毛坯板在车间存放24h后, 运到车间外毛坯板存放场堆放。毛坯板运输采用电瓶驱动的运输车。移动到存板台后, 摆放垫木, 人工将4块垫木按设计位置精确摆放在存板台上。垫木的抗压强度应不小于15M pa, 外形尺寸φ200120mm (直径高) , 加工误差标准为±2mm。移板堆放:小心提升并移动毛坯板, 将毛坯板放到既定台位上。每个存板台上可堆放12块毛坯板。堆放期间, 每周对存板台进行一次检查, 检查内容包括:垫木的支承情况、存板台地基沉降情况、板垛垂直状态的保持等。

2.1 3 轨道板翻转

翻转轨道板主要由特制的翻转机完成, 翻转机的提升力为100k N, 其作业程序如下:

1) 用龙门吊车、抓钩式吊梁将毛坯板运送到翻转机工位。

2) 启动翻转机, 将翻转装置下降到极限位置, 并打开锁紧装置。

3) 用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上, 打开抓钩式吊梁锁紧装置, 并将吊梁吊离翻转机。

4) 启动翻转机液压装置, 将毛坯板夹紧。

5) 将翻转装置上升到极限位置, 并翻转180°。

6) 用滚轮托架线将轨道板运送到打磨工位, 开始下一工序作业。

2.1 4 轨道板打磨

打磨轨道板由打磨机完成, 工作过程需要水、电、气及污水处理系统协同运行, 正常情况下, 轨道板打磨时间约15min;打磨轨道板时, 污水处理、供水、供电等系统应保持正常运转。轨道板打磨的主要工作程序如下:

1) 数据输入:将设计单位提交的线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统, 包括布板方案、线路几何、轨道几何等, 这些数据经设计单位处理后, 成为不可编辑的文件, 直接拷贝即可。

2) 固定轨道板:托架线将轨道板运送到打磨工位;然后通过设置在轨道板下的4个油缸将轨道板顶起并进行找平调整 (压力调节) , 此时系统会自动调节各个点上不同的荷载分配;最后用6个油缸控制, 从侧面将轨道板卡紧, 此时即可开始磨削加工。

2.1 5 安装扣件

轨道板经过精确打磨后, 由托架线运输到扣件安装工位。在此, 要对轨道板进行套管销孔干燥、注射油脂、安装扣件等作业, 所用机械设备有工业吸尘器、带计量装置的油脂注射器、气动扳手 (最大扭矩50Nm) 。具体方法如下:

1) 干燥销孔:用工业吸尘器将套管销孔中的水吸出, 并使套管干燥。

2) 采用定量油脂喷射机对油脂注入到预埋套管内, 注入量应满足相关技术条件要求, 每个套管内约14g。

3) 安装扣件:采用气动扭矩扳手安装扣件, 安装具体要求应符合扣件系统的相关规定。

2.16出板堆放

成品板每9块为一垛存放在成品板存放台上, 板间垫木采用φ200200mm规格的硬质木块。成品板堆放到台座上后, 及时形成记录记录的内容包括:轨道板的编号、打磨日期、堆放台座、几何状态等。

3 轨道板预制施工过程注意事项

3.1 钢筋加工及安装注意事项

1) 焊缝长度:接地钢筋和接地端子焊接要求单面焊大于10cm, 双面焊不小于5.5cm。焊缝饱满。

2) 混凝土浇筑前确保钢筋不得与预埋件相碰。防止预埋的螺纹套管位置及垂直度变化。

3) 预应力钢筋下料长度偏差应控制在万分之二, 预应力筋下料长度偏大会引起钢绞线的受力不均, 从而影响轨道板的结构性能。预应力钢筋安装前, 应仔细检查钢绞线不能有损伤, 有损伤的钢绞线禁止使用。预应力钢绞线在施工过程中必须采用机械定长切断, 不应使用电焊切割。

3.2 混凝土浇筑及养护注意事项

1) 在养护期间, 板体混凝土芯部最高温度不得超过55℃。温度过高易造成轨道板表面裂纹。

2) 混凝土浇筑后, 调高定位块安装时, 必须紧贴侧挡板, 否则, 铺板时千斤顶勾不住调高定位块, 不能调整横向的位置, 造成废板。但又要保证起侧挡板时不把侧挡板变位。

3) 混凝土拉毛应准确把握拉毛时间, 拉毛时间不易过早且不易过晚。拉毛时间应把握在初凝前且混凝土表面没有干硬前。

4) 混凝土浇筑时, 模板温度控制在10℃~30℃, 当温度过低或过高时, 应及时采取升温、降温措施。

3.3 轨道板存放注意事项

1) 毛坯板存放过程中, 应确保每垛毛坯板的受力支点一致, 即垫木应对应, 对齐。防止支点不一致导致的轨道板断裂及变形过大。

2) 轨道板毛坯板存放不易超过12层, 成品板不易超过9层。

3.4 轨道板检验注意事项

1) 检测需在所有承轨台凹槽上进行, 每个凹槽上需测 (左右) 两个点, 并可依据支点处的倾斜度 (1∶40) 来验证两点高程正确与否。模板承轨台凹槽中220个测高点位如:轨道板1点号101-140, 检测过程中注意板方向一致。

2) 成品板的检测和毛坯板方法一样, 为确保所有轨道板之后均能如同在施工现场进行精调时一样堆放, 进行检测时, 必须将轨道板同样放置在力传感器上进行调置。板上的13.5%~22.5%~13.5%, 分别为板首~板中~板尾, 负荷分布是借助调置架上的调高螺栓调定的。所测数据经软件分析确定轨道板是否合格。

4 结语

无砟轨道CRTSII型轨道板生产技术也是当今世界高速铁路施工水平的体现之一, CRTSII型轨道板具有工艺新、标准高、精度高、机械化施工水平高, 项目部在轨道板场的布局规划、生产工艺流程、关键技术、配套设备组成、生产组织管理、轨道板检验等方面进行精心的研究和探讨, 在预制生产过程中克服了种种的技术难题, 顺利完成施工生产任务, 为以后的施工也积累了丰富的经验。

参考文献

[1]科技基[2008]173号客运专线铁路C R TSII型板式无砟轨道板混凝土轨道板 (有挡肩) 暂行技术条件.

[2]科技基[2005]101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件.