处理改造范文

处理改造范文（精选12篇）

处理改造 第1篇

在氯碱生产过程中, 当氯气泵因故障突然停止运行时, 泵后氯气压至泵前, 氯气系统形成了大正压, 对电槽等设备危害很大, 若此时整流系统没有停电, 短时间内电解槽会继续产生大量氯气, 造成大量氯气泄漏, 无法保证安全生产, 给企业生产造成了严重的安全隐患。公司的隔膜电解和离子膜电解两套电解装置, 年产折百碱2.5万吨。原先只用氯气水封槽处理外泄高压氯气, 只要突然停电或氯气泵故障, 就会发生氯气泄漏, 即污染了环境, 又给企业造成了严重损失。为解决氯气操作系统氯气泄漏问题, 我与公司技术人员对事故氯处理装置进行了改造, 并且取得了明显效果。

1 事故氯处理的改造方案

事故氯处理装置就是利用高位槽中已配制好的碱液, 在吸收塔内吸收压力大的氯气或突然停电情况下外泄氯气的装置。

1.1 事故氯气总量计算公司隔膜系统运行电流23000KA, 运行电解槽共56台;离子膜系统运行电流42000KA, 运行电解槽18台;氯气事故处理时间10分钟;因公司整流系统电流波动较大, 氯气水封压力设为3KPa, 对于突然动力停电, 外逸氯气主要来源于氯气止回阀前、氯泵后的高压氯气, 该部分氯气约有48kg, 压力为0.2MPa;氯泵停电后, 此部分高压氯气窜入氯气操作氯气操作压力系统, 而冲破水封的外逸量应为32kg, 需用碱液进行吸收处理。对于整流未跳闸, 而氯气泵出现故障突停, 在10分钟内所需处理的氯气量计算:隔膜来的氯气量为270kg, 离子膜来的氯气量为160kg;高压系统回窜的氯气量为32kg。因此, 所需要处理的氯气总量为462kg。

1.2 处理碱量的核算 (10m in内) 碱液浓度的选择:查阅资料可知, 20%的碱液不宜结块沉淀, 对管道、阀门等设备不易发生堵塞现象, 有利于碱液瞬时流动。折100%碱的消耗为520kg, 吸收碱液的浓度为20%, 所需的碱液量为2600kg, 折碱量为2.1m3。由实验检测可知, 将碱液量增加到4m3时, 冲破水封的氯气可基本吸收。

1.3 根据公司需要处理的氯气量和压力情况, 吸收塔选择Φ12006000, 内部采用喷淋方式, 便于碱液和氯气的充分接触。

1.4 管径的选择氯气事故时间为10min, 设定高位槽内碱液自流时间12min, ω取0.7m/s, 由d=18.8v/ω, 可选用4寸管作为碱路。

1.5 氯气水封槽的选择根据公司整流系统运行情况, 水封高度设置为300mm。氯气水封槽选择1200500800;水封槽氯水溢流口的管径为Dg65。

2 事故氯处理的工艺流程

1氯气水封箱2氯气吸收塔3碱液中间罐4泵5碱液高位槽6气动薄膜调节

对于动力系统突然停电, 氯气操作系统出现大正压后, 氯气将冲破氯氢处理氯气水封, 进入事故吸收塔;这时, 水银计开关已经输出信号, 利用直流电能, 打开电磁阀, 再打开风路、打开自动薄膜调节阀, 使高位槽中的碱液自动流入吸收塔, 吸收外漏的氯气。生产正常时, 气动薄膜调节阀始终处于关闭状态。 (工艺流程图见图一)

3 事故氯处理装置的实施方案

3.1 在电解工序和氯气冷却干燥工序之间的氯气总管上开支管引入氯气水封。

3.2 水封封300mm水柱, 氯气出口管同吸收塔相连, 当氯气压力超过3KPa, 氯气即冲破水封, 进入氯气吸收塔。

3.3 水封槽上设一取压口, 当氯气压力达到2KPa, 输出受压信号, 指示电磁阀、风路、气动薄膜调节阀迅速打开, 使高位碱槽内20%碱液立即流入吸收塔, 吸收外泄的氯气。 (输出压力低于水封压力, 便于吸收装置提前动作, 防止因吸收装置动作时间差造成氯气外泄;并且高位槽碱液自流时间12min, 比事故时间多2min。)

3.4 当高位槽液面降到一定程度时, 碱泵自动启动, 将低位槽内碱液打入高位槽。碱液在低位槽、高位槽、吸收塔间循环, 吸收氯气, 直至事故处理完毕。

3.5 将槽内所有碱液打走, 制作次钠出售;重新配制碱液备用。

3.6 加强系统 (整流与氯氢处理工段) 设备之间的连锁保护, 在整流、电解、氯氢处理、盐酸合成及调度指挥等工序增设声光报警装置。

4 电气控制装置

4.1 电气控制工艺:

(电气控制图见图二) 氯气压力达到2KPa后, 水银开关闭合, 电磁阀打开气路, 气动薄膜调节阀被打开, 碱液利用位差流进吸收塔, 吸外逸氯气。

4.2 电气控制的特点:

4.2.1 选用了电磁阀和气动薄膜调节阀相结合来控制碱路, 并且电能采用36v直流电, 避免了采用380v电源控制常开式电磁阀, 电磁阀线圈经常被烧毁的情况。

4.2.2 直流电源的提供采用了整流直流电和蓄电瓶相结合的方式, 而且蓄电瓶的充电可以自动进行;当全面停电时, 由蓄电瓶提供直流电能, 打开电磁阀。

4.2.3 水银开关压力即动作压力为2KPa。这样, 可使碱液先于氯气进入吸收塔, 防止氯气外逸;并且碱液的循环可以自动进行, 若氯气泄漏量大时, 配碱槽内碱液自动打入高位槽, 流入吸收塔吸收外逸氯气。

5 运行效果及操作中应注意的问题

该装置实施运行一年多以来, 各项控制指标均能得到保证, 再未发生氯气泄漏事故;还明显地缓解了氯气总管和电解槽受压的状况, 延长了电解槽的使用寿命, 为电解槽开停车、检修及氯气泵突停提供了氯气紧急处理装置, 并且避免了公司氯碱生产中氯气泄漏所造成的环境污染和人身伤亡事故, 也间接提高了企业的经济效益, 安全效益、社会效益比较显著。但是实际操作中应注意以下几个问题:①自动薄膜调节阀最好立正安装, 并设置旁通管道。②调节阀安装时应使介质流向与调节阀标志一致;安装在管路上以前应彻底清洗管路系统, 以免在开始运行后运动部件被卡死或重要零件被损坏。③应用20%氢氧化钠溶液作为吸收剂, 使用一次必须更换一次。④水封液面应经常检查加水, 保持液面高度。⑤氯气水封槽的氯水溢流口的管径不能偏小。⑥因该装置每年启动时间很少, 平时要定期试验。

摘要：介绍了一种适用于中小型氯碱企业的氯气事故处理装置。在突然停电、氯泵出现故障突停或保护装置误动作等意外情况发生时, 利用直流电能和液位压差, 能迅速自动启动, 打开气动薄膜调节阀, 使高位槽中的碱液流下, 对冲破水封的泄漏氯气进行紧急吸收处理, 避免氯气外泄, 保证安全生产。

污水处理厂改造方案 第2篇

1、污水管理 我厂设计规模1万立方米/日，20--年实际处理水量111万立方米(折合 0.30 万立方米/日)，负荷率较低，实际进水水质远远高于设计进水水质，设施难以稳定达标，设施减排效率低下，针对这种情况，我们一直积极与开发区管委会、环保局等联系，要求保证进水水质，今后也会一如既往地与相关部门沟通。

2、污泥管理 我厂污泥由政府指定地点填埋，我厂承担运输费用，我厂污泥处置较为规范。近期更是安排人员进行24小时不间断脱泥。

3、生产运行管理 我厂存在问题：员工没有上岗证、生产计划不具体、工艺控制粗放等问题。针对以上存在问题，我们积极整改，在保障生产的前提下，准备分批送员工外出培训学习以取得上岗证;生产计划方面由于我厂进水水质极不稳定，只能制定一个大致的计划;同时加大了对工艺的控制，指定专人负责工艺调控。经过一段时间的运行，也取得了一定的成效。

4、台账管理：虽有生产运行台账，但管理较差。建设厅检查后我们已经自身存在的问题，对前期生产运行台账进行了整理，对今后的台账管理提出了严格的要求，设备和在线仪表台账要求完整、规范。对化验台账要求明细、可溯源。

5、污水处理能耗及成本：由于我厂进水水质超标严重，再加上设备选型等因素，造成我厂的能耗、成本过高，由于地方政府不能够及时足额支付污水处理费用，也影响了我厂的污水处理设施正常运行。我们一方面向集团总公司申请资金，进行设备保养维护、更新改造，一方面积极向政府索要拖欠水费。

6、水质与检验：我厂具备常规化验项目的检测能力，所有的化验分析方法均采用国家或行业标准检验方法，但监测频次不够，为此我们加大了水质监测频次，同时委托上级单位对我厂不能检测项目进行监测。加大了化验室的质量控制，同时筹措资金，进行仪器设备的检定校准。

7、设备与仪表：我厂虽然在工艺流程中安装了在线仪表，但由于水质腐蚀性太大，水费不到位等原因，造成了仪器设备的维护更新不到位。仪器设备带病工作，锈蚀严重。针对以上问题我们在现有的条件下，保证重要设备的正常运行，不影响生产，在资金到位的前提下，更换部分损坏仪器设备。

8、安全管理：我厂安全制度的落实情况较差，应急预案的针对性不强，为此我们对全厂职工进行了安全培训，加强了员工的安全生产意识，通过排查消除了潜在的安全隐患，还购置了保险柜用于存放剧毒物品，实行双人双锁保管，避免造成恶性中毒事件。

9、厂容厂貌：检查中发现问题构筑物池面有漂浮物、出水不均匀。主要原因为园区内有多家化工排污单位不经处理排出废渣水、我厂进水水质严重超标导致我厂无法正常连续进水，从而影响了出水水质达标。我们加大人手对构筑物内的漂浮物予以打捞，同时要求园区保证进水达标。

10、制度建设：我厂有一系列的操作管理制度和考核制度，在今后的工作中，我们应该从细节和点滴入手，变粗放管理为精细化管理，注重企业文化建设，提高员工的业务操作能力。

氯气尾气处理系统技术改造 第3篇

关键词：氯气堵塞氢氧化钠循环液

0引言

邢台矿业集团有限责任公司金牛钾碱分公司(以下简称“金牛钾碱”)是2003年建设的离子膜法生产氢氧化钾企业，现有生产能力5.6万t/a，主导产品是48％氢氧化钾液碱、90％氢氧化钾片碱、液氯、高纯盐酸。其中氯气尾气处理系统是生产过程中的开车及停车氯气、事故氯气、液氯包装尾气、验瓶尾气、液化不凝气等有毒有害的气体进行无害化处理的装置，也是保证企业安全生产的重要屏障。

1改造前工艺流程及简介

1.1改造前工艺流程如下图所示

1.2工艺简述金牛钾碱尾气处理系统采用双塔双吸收工艺流程，其处理能力高，安全可靠性强。从各工序来的氯气自吸收塔的中部氯气入口进入吸收塔，与来自循环槽的氢氧化钠溶液逆流接触，发生下列化学反应：

Cl₂+2NaOH→NaCl+NaClO+H₂O

氯气与氢氧化钠发生反应生成氯化钠、次氯酸钠等，通过外置板式换热器进行冷却以移走反应热。没有反应的氯气从吸收塔上部出来进入尾气塔用氢氧化钠进行二次吸收。尾气塔顶部设有引风机将二次吸收后的不凝气引入排空口排放。

2改造前存在的问题及原因

2.1改造前氯气吸收塔进口氯气管道经常发生堵塞现象，严重影响到了公司的安全生产，经质监部门取样分析堵塞物系氯化钠，形成原因是由于进口部位氯气量较大，氢氧化钠溶液较少，足量的氯气与相对较少的氢氧化钠溶液作用，反应生成氯化钠，又由于氯化钠在氢氧化钠溶液中的溶解度较小，长时间累积造成管道堵塞。

2.2氢氧化钠循环液局部酸化，致使生成次氯酸钠的产率下降，有时甚至使整个氢氧化钠循环液系统酸化，使次氯酸钠溶液失效，其反应如下：

Cl₂+H₂O→HCl+HClO

经过分析查找原因，发现是由于有时氯气量较大，而氢氧化钠溶液的循环量较小造成的，而影响循环量的原因是由于板式换热器的面积较小，限制了整个系统的循环。

3改进措施

3.1针对氯气进口管道堵塞现象，在进口管引入一根直径为DN25的水管(见改造后工艺流程图)，定期用水冲洗氯气管道，使氯化钠溶解，保证了氯气畅通，为公司安全生产提供了保障。

3.2针对氢氧化钠溶液酸化现象，通过增加板式换热器板数，而增加换热器面积，使氢氧化钠溶液的循环量大大提高，保证了该氯酸钠产率，通过改造成取得了良好效果。

板式换热器改造前后对照表：

4改造后的工艺流程如下：

5结语

处理改造 第4篇

下面针对以上几种过滤工艺进行介绍和比较。

1 过滤工艺介绍

1.1 外进内出的纤维转盘滤池

纤维转盘滤池常设置于二级处理系统之后, 可去除总悬浮固体、结合投加药剂可去除磷、色度等。过滤孔隙10μm, 出水SS5mg/L, 浊度2NTU, 实际运行出水更优质, 一般出水浊度在1NTU左右或更低。

其系统包括:滤布滤盘、清洗装置、排泥装置等, 具有占地面积小, 反冲洗高效, 冲洗历时短、无须反冲洗水池, 运行自动化, 出水水质好, 水头损失小等特点。 (图1)

1.2 内进外出的滤布滤池

滤布滤池类似于纤维转盘滤池, 但进水方式不同, 且污水在池内最多也只浸没一半, 不同于纤维转盘滤池完全浸没式。

来自二沉池的出水, 通过重力流入设备进水口, 然后通过设计在盘中央的布水筒均匀地向盘中布水, 原水从盘片内侧向外侧进行过滤, 原水中的絮体县浮物拦截在盘片内侧, 滤后水进入箱内 (或池内) , 再通过出水堰板流出, 进入后续工段。设备在运行时是静止的, 当拦截在盘片内的污物逐渐增加时, 盘片内部和箱内 (或池内) 的水位差会逐渐增加, 当达到PLC中的设定值时, 盘片自动启动, 同时冲洗系统启动。冲洗时, 高压水从盘片外侧向内侧进行冲洗, 冲洗下来的污水 (泥) 则通过中心筒中的集污槽汇集后通过出泥管排出。 (图2)

1.3 回转过滤器

回转过滤器为连续过滤, 当滚筒内有水进入时, 自控系统将启动驱动系统驱动滚筒转动, 同时启动反冲洗泵。滚筒开始缓慢转动, 反冲洗泵抽取滤后出水对滤网进行反冲洗。冲洗下来的颗粒物质由设备内部的反冲洗水收集槽收集, 并通过排污管排出设备。反冲洗的同时, 过滤正常运行。当无水通过设备时, 设备将自动停止。目前该设备由法国进口, 尚未国产化。

产品特点:滤网孔径:10~1000μm;材质:316L不锈钢;采用国际领先的固定技术, 双重防滑丝技术;大面积滤网成型, 增加过滤积, 加快过滤速度, 简化设备结构;不锈钢滤网由极细的316L不锈钢丝编织而成;采用国际先进的焊接技术, 将滤网无缝焊接在支撑骨架上。

设备组成:设备结构模块、设备核心过滤模块、驱动系统、反冲洗系统、控制系统。 (图3)

1.4 活性砂滤池

活性砂滤池基于逆流原理, 待处理的原水经进水管, 通过位于过滤器底部的布水器进入过滤器。水流由下向上逆流通过滤床, 经过滤后的过滤液在过滤器顶部聚集后经溢流口流出。过滤器底部被污染的滤料通过空气提升泵被提升到过滤器顶部的洗砂器, 通过紊流作用使污染物从活性砂中分离出来, 杂质通过清洗水出口排出, 净砂利用自重返回砂床从而实现连续过滤。集混凝、澄清、过滤为一体的高效过滤器, 不需停机反冲洗;采用单级滤料, 无需级配;可利用形成的好氧、缺氧区和加药, 达到脱氮和除磷的效果。但是水头损失较大, (一级约0.5m) 单组处理水量小。 (图4)

1.5 反硝化深床滤池

反硝化深床滤池是集生物脱氮及过滤功能合二为一的处理单元。近40年来反硝化深床滤池在全世界有数百个系统在正常运行着。

滤料采用2~3mm石英砂介质, 滤床深度通常为1.83m, 滤池可保证出水SS低于5mg/L以下。绝大多数滤池表层很容易堵塞或板结, 很快失去水头, 而深床滤池独特的均质石英砂允许固体杂质透过滤床的表层, 深入滤池的滤料中, 达到整个滤池纵深截留固体物均匀的优异效果。

反硝化深床滤池工艺流程: (图5)

反硝化深床滤池结构简单实用, 集多种污染物去除功能于一个处理单元, 包括对悬浮物、TN和TP均有良好的去除效果。现有的运行经验表明, 夏天在无需化学加药的情况下, 可以满足出水水质BOD<5mg/L, SS<5mg/L, TN<3mg/L, TP<1mg/L。在进行化学除磷的情况下, 出水TP<0.3mg/L。

1.6 V型滤池

V型滤池是一种采用气水反冲和均质滤料的重力滤池, 在污水处理中既可单独使用, 又可与其他工艺联用, 用于进一步去除污水中的TP、SS和COD等污染物。该池的特点是:滤层纳污能力高, 过滤周期长, 反冲洗耗水量低, 反冲洗效果好等, 在国内外应用较多。 (图6)

2 各种过滤工艺比较

为便于比较, 本文以2万m3/d规模为例, 进行详细技术经济比较, 主要指标定量化分析, 其它指标进行定性分析, 供读者参考。 (表1)

3 结论

3.1 有条件项目过滤前宜设置絮凝沉淀池, 在合适的药剂投加情况下可有效对SS和TP进行预沉淀去除, 若出现二沉池SS超标, 位于过滤前的絮凝沉淀池可适当增大投药量加大SS去除率, 有效对滤池进行缓冲, 避免对滤池冲击和滤布损伤。

3.2 对于TN去除率要求高的项目, 尤其在冬天, 最好选用深床滤池工艺, 在有投加碳源情况下, 其去除TN效果明显, 处理出水水质稳定。

3.3 回转 (精密) 过滤器、外进内出的纤维转盘滤池、内进外出的滤布滤池等工艺占地总体较省, 水头损失较小, 适合于提标改造缺少土地的项目。若原设计尚富余适当水头, 可不进行二次提升而利用原水头。

说明: (1) 不具有去除TP、TN功能的过滤处理工艺前应设置絮凝沉淀池加药除磷, 同时选择的生化工艺应具有良好的除总氮功能。在南方冬天水温不会太低情况下, 对于NH4-N-和TN浓度不高的污水项目以上工艺均可以稳定达到排放标准。 (2) 本表格数据来源于已实施的工程案例总结。

3.4 回转 (精密) 过滤器滤网采用高强度不锈钢, 制作工艺可靠合理, 滤网结实, 不易损坏, 进水钢筒大, 不易堵塞。维护和运行费用低, 不需更换配件, 占地省, 水头损失小, 是没有去除TP、TN要求的过滤工艺较好选择。

3.5 内进外出滤布滤池容易堵塞与滤布损坏, 需要配套高压喷头冲洗, 维护和运行更换滤布量大, 投资与运行费用费用均较高。

3.6 外进内出的纤维转盘滤池, 表面拦截的污泥采用抽吸泵负压抽吸, 运行一段时间后, 滤布表面会沉积污泥, 影响通过率而降低出水量。由于是完全淹没式, 滤布表面积泥后, 不好判定哪块滤布表面损伤, 维护更换滤布时需停产。但由于已完全实现国产化, 所以投资与运行费用较省。

3.7 在未设置絮凝沉淀池的污水厂中, 除磷药剂的投加, 多个污水厂直接在生化系统中投加, 长期投加且投加剂量大会对活性污泥产生影响, 对于TP浓度较高的地区, 建议除磷长期加药宜单独设置絮凝沉淀池。

3.8 最为传统的污水深度处理工艺-V型滤池, 在山东省深度处理中应用较广, 配合前端设置絮凝沉淀池, 其除磷、去除SS效果显著, 可保障出水稳定达到一级A标准, 管理经验成熟, 出水稳定, 在占地允许情况下, 采用该工艺也是较好选择。

摘要：本文介绍、分析常用的污水处理厂提标改造 (深度处理) 过滤工艺, 并从已实施的工程案例中, 总结出以相同规模2万m3/d为例, 列表详尽比较各种过滤工艺的技术、经济、投资、运行等重要指标, 提出各种过滤工艺的适用情况和选择考虑因素。

关键词：污水处理厂,深度处理,过滤,工艺选择

参考文献

[1]甘一萍, 白宇.污水处理厂深度处理与再生利用技术[M].北京:中国建筑工业出版社, 2001, 7.

[2]雷乐成, 杨岳平等.污水回用新技术及工程设计[M].北京:化学工业出版社, 2002.

[3]徐强等.天津纪庄子污水再生回用试验与工程设计[J].中国给排水, 2003, 19 (7) :97-99.

砂处理改造工程监理工作总结 第5篇

监理工作总结

一． 程概况

东风公司铸造一厂处理改造工程位于厂区内,包括380吨钢结构制作．15吨通风除尘管道．4台西德进口设备安装．电气照明系统。

本工程总造价约800万元，由东风工厂设计研究院设计，施工单位为中国机械工业第二安装公司。开工日期为2001年6月1日，竣工日期为2001年9月10日。

二、监理组织机构、监理人员和投入的监理设施

监理公司接受监理任务后，根据工程特点及现场实际情况，由公司法人代表任命总监理工程师，再由总监理工程师组织成项目监理机构。监理人员中包括土建、安装专业监理工程师，质量、进度、投资及信息管理工程师。根据项目结构特点，工程开工前就拟出了检测设备投入表，投入的主要检测设备有砼强度回弹仪、钢筋保护层检测仪、接地电阻测试仪、万用表等，因提前拟出使用计划，故公司按计划提供检测设备，保证了工程所需设备的正常使用。

三、监理合同履行情况

委托人及监理人双方都能严格遵守合同法，在监理合同履行过程 中，双方均以合同法为准则，全面履行合同中的权利与义务，未发生任何违约现象。

四、监理工作成效

1、质量控制方面

监理机构采取旁站、平等检验、巡视监理相结合的方法开展监理工作，对关键部位、隐蔽部位采取旁站监理。监理机构认真审核施工单位的拮质量保证体系，要求施工单位严格执行工序及材料报验制度，做到不合格的材料不得用于工程建设中，不合格的工序不得进行下道工序施工，监理人员在日常监理工作中，对发现的质量缺陷及时下了监理工程师通知单，要求施工单位限期整改。同时对合格的分项、分部工程及时组织验收。监理机构内部质量责任制层层落实，树立质量第一的观念，使工程质量始终处于有序控制中。

2、进度控制方面

监理人员在审核施工组织设计文件时，认真熟悉施工合同的内容使进度计划必须满足施工合同要求施工过程中，对进度计划中的关键线路及关键节点严格考核，做到以主动控制为主，被动控制相结合的方式进行进度控制，发现实际进度滞后于计划进度时，及时会同建设单位、施工单位分析原因找出主要因素，提出纠偏措施，使工程的施工进度满足施工合同的要求。

3、投资控制方面

对施工单位提出的变更要求进行认真的审核，尽量减少变更的发生。一旦非要发生变更时监理人员认真进行技术经济分析，力争以最小的投资增加换取最优的技术方案。对建设单位或设计单位提出的变更，监理人员进行认真的检查落实，保证变更的认真执行。

对施工单位提出的工程款支付申请，监理人员认真进行质量审查，审查合格后由总监理工程师签署工程款支付表，作为建设单位支付工程款的依据。

由于认真地执行了上述程序，该工程最终决算时，工程投资基本没有增加。

4、合同及信息管理方面：

监理机构对施工合同及监理合同进行登记造册，合同管理人员认真熟悉合同的内容，尽量减少合同违约及索赔现象的发生。由于合同双方均能认真履行合同规定的权利及义务，该工程合同履行过程中未发生违约及索赔等情况。

监理机构定期召开了工地监理例会，对工程施工中发现的问题及时通气解决，例会后监理机构将会议内容形成纪要分发与各方。根据合同要求，监理机构每月向建设单位提交监理月报，对工程的质量、进度、投资等情况向建设单位通报，让建设单位及时了解工程动态。

总之，监理机构认真履行监理合同，发挥监理公司在工程建设中的主体作用，积极争取建设方和施工单位的支持和配合，圆满地完成了监理任务。

化工企业污水处理改造工艺流程分析 第6篇

关键词：化工企业污水；污水处理改造；工艺流程

引言

水质问题的好坏已经逐渐地进入了人们的视线，人们越来越关心自己的身心健康，随着甘肃兰州水质问题的出现，人们又一次对自己所生活的区域的饮水问题感到了担忧。所以化工企业要对排放的污水进行彻底的处理，这样才能使我国人民的健康有所保障。

一、化工企业污水处理改造的概况

在化工企业排放大量的工业水的时候，为了有效地保障排放水的水质可以达到中国规定的排放水的水质标准，就要对污水进行有效地净化，在此期间化工企业污水处理改造的工艺就显得尤为重要。由于中国地域的区别性较大加之能够采取的处理方法不尽相同，这就造就了中国现在化工企业排放水的水质不尽相同。还有一些企业不对污水处理的工艺进行改造一直沿用以前的处理方法也是使水质不达标的重要原因。这也让国家号召改造人们生活质量的难度进一步的加大。以前污水处理的方法主要存在处理方式主要存在单一化、脱氨以及脱磷的不彻底化的现象。这样导致的结果就是污水处理的结果与污水处理的要求不匹配。所以，化工企业不断地进行工艺的改造才是真正的对污水处理进行的最有力的努力，同时也是当前形势下为中国保护好我们的地下水以及保护好我们美丽环境所能做出的最大的贡献。

二、以前的污水处理方法

老的污水处理系统主要有污泥处理系统，它的主要原理就是在污泥中加入各种的催化剂等物质。如果对其进行微微的加热的情况下不会产生大量的废气的话，在这种工艺下就会使污水中的微生物以及细菌的细胞壁发生破解反应。这样就会使他们分解为含氮的有机物（主要是蛋白质）以及不含氮的有机物(主要是糖类)，此时水中就会含有大量的各种有机物。还有木质素分解为酚，醛以及酸类等物质。在这种工艺下就可以达到消菌，杀毒和除臭的作用，而且分解的各类的有机物以及无机物还可以做成化肥供人们使用。但是此方法已经不能满足GB8978-1996中二类一级排放标准的要求，所以它就不能够正常地继续运作下去。我们在新的形势下就必须不断地更新我们的污水处理新技术，不断提高我们国家化工企业污水的质量，才能保障我们国家的人民的健康。下面我们就来分析一下国家现在比较常用的处理方法。

三、现在的污水处理工艺

由于最近水的N、P的富营养化较为严重，所以现在最主要的就是除掉水中所富含的这些元素。现在应用最多的就是蒸氨系统、活性污泥法以及清污分流改造。下面就这几方面的具体流程作进一步的说明。

（一）蒸氨系统

蒸氨系统主要是将工业产生的废水放入蒸氨塔中进行蒸吹，将废气冷却后一部分放入生化污水处理厂中处理，另一部分将会被重新放入蒸氨塔中进行二次的循环，最后的一部分送入氨的分解炉做汽车尾气的冷却介质。

(二) 活性污泥法

化工企业排放的污水中的高分子有机物最难降解，所以就必须想法将高分子有机物降解为低分子有机物，如此一来就可以大大提高其可生化性，从而易于被常规的活性污泥降解。为了除掉废水中的P元素并增强硝化作用，A/O脱氮的激励主要是由厌氧以及好氧两种不同的生物系统组成。它可以高效率地除掉N的有机物以及无机物，所以说除去水中有力的N元素是比较方便的，而且各式各样的工艺也比较成熟。

下面本文主要是来探讨如何解决掉水中的P元素。现在主要有两种方法可以比较方便的去除杂质，方法主要有化学的方法以及生物的方法。化学处理的方法就是在污水中添加各类的有机物与无机物以及催化剂，这样就会使污水中的杂质更多，于是就会产生大量的污泥，与此同时也就增加了处理污泥的费用。所以生物的方法还是应用比较广的，而且这种方法工艺成熟、安全。在现实生活中已经被大量的采用。工程改造中采用多点进水改良工艺以及分点进泥的工艺流程。这样可以大大地提高去污工艺的效率。

（三）清污分流改造

清污分流改造工艺的提出主要是由于化工企业排放的污水会慢慢的与地下水之间进行渗漏，这样就会对地下水造成不可估量的严重后果，以至于使某些地区的地下水有严重的污染现象。因此考虑到污水的净化的工程，就必须对污水进行清污分流改造的措施。

由于污水中主要富含的就是氨和氮，所以我们就必须尽可能的出去污水中的这些元素。其中较为常用的方法就是以气体为媒介，将气体吹入工业的废水中，使它们可以充分的进行接触，这样水中所富含的氮和氨就会穿过气液界面，从而向气相转移。从而就可以达到除去氨氮的目的。其次污水中还大量的存在油状的物质，去除油类的方法现在主要采用物理方法，与其它方法相比，物理法具有设备简单、成本低、管理方便、效果稳定等优点。如现今经常采用二级的隔油的处理方法，这样就可以分理出焦油和浮油，同时也在最大的程度上除去了水中所含有的各类的油状物质。

为了可以尽可能地使处理水的质量达标，下面就主要采用A-A-O的处理工艺（即厌氧-缺氧-好氧），此工艺主要是通过对污泥的回流以及消化液的回流，可以使其氧化成为硝化氮等物质，再将氧化后的物质回流到厌氧池，通过反硝化细菌的作用后生成大气的主要成分氮气。这样就可以对污水进行深层次的处理，从而达到排放水的标准。

结论：为了保护好我们美丽的家园、稀缺的地下水资源以及在国家新的标准下，我们必须加大这方面的管理力度，加大这方面的投入，要对污水的处理工作有进一步的规划和明细，不断地更新自己的设备与方法，为企业的发展以及人民的健康做出我们力所能及的事。

参考文献：

[1]侯海坤.化工企业污水处理改造工艺流程分析[M].北京：中国教育出版社. 2013（22）：13-41

[2]褚一威.污水处理厂污水处理工艺改造设计[J].天津：冶金工业出版社. 2012（24）：8-15

[3] 朱雪平.污水处理的新鲜工艺 [M].中国华北电力出版社.2010（21）

[4] 王雨，赵泽通.工艺的改革[J].大学学报.2013年第9期

氯气尾气处理系统技术改造 第7篇

邢台矿业集团有限责任公司金牛钾碱分公司 (以下简称“金牛钾碱”) 是2003年建设的离子膜法生产氢氧化钾企业, 现有生产能力5.6万t/a, 主导产品是48%氢氧化钾液碱、90%氢氧化钾片碱、液氯、高纯盐酸。其中氯气尾气处理系统是生产过程中的开车及停车氯气、事故氯气、液氯包装尾气、验瓶尾气、液化不凝气等有毒有害的气体进行无害化处理的装置, 也是保证企业安全生产的重要屏障。

1 改造前工艺流程及简介

1.1 改造前工艺流程如下图所示

1.2 工艺简述

金牛钾碱尾气处理系统采用双塔双吸收工艺流程, 其处理能力高, 安全可靠性强。从各工序来的氯气自吸收塔的中部氯气入口进入吸收塔, 与来自循环槽的氢氧化钠溶液逆流接触, 发生下列化学反应:

氯气与氢氧化钠发生反应生成氯化钠、次氯酸钠等, 通过外置板式换热器进行冷却以移走反应热。没有反应的氯气从吸收塔上部出来进入尾气塔用氢氧化钠进行二次吸收。尾气塔顶部设有引风机将二次吸收后的不凝气引入排空口排放。

2 改造前存在的问题及原因

2.1

改造前氯气吸收塔进口氯气管道经常发生堵塞现象, 严重影响到了公司的安全生产, 经质监部门取样分析堵塞物系氯化钠, 形成原因是由于进口部位氯气量较大, 氢氧化钠溶液较少, 足量的氯气与相对较少的氢氧化钠溶液作用, 反应生成氯化钠, 又由于氯化钠在氢氧化钠溶液中的溶解度较小, 长时间累积造成管道堵塞。

2.2

氢氧化钠循环液局部酸化, 致使生成次氯酸钠的产率下降, 有时甚至使整个氢氧化钠循环液系统酸化, 使次氯酸钠溶液失效, 其反应如下:

经过分析查找原因, 发现是由于有时氯气量较大, 而氢氧化钠溶液的循环量较小造成的, 而影响循环量的原因是由于板式换热器的面积较小, 限制了整个系统的循环。

3 改进措施

3.1

针对氯气进口管道堵塞现象, 在进口管引入一根直径为DN25的水管 (见改造后工艺流程图) , 定期用水冲洗氯气管道, 使氯化钠溶解, 保证了氯气畅通, 为公司安全生产提供了保障。

3.2

针对氢氧化钠溶液酸化现象, 通过增加板式换热器板数, 而增加换热器面积, 使氢氧化钠溶液的循环量大大提高, 保证了该氯酸钠产率, 通过改造成取得了良好效果。

板式换热器改造前后对照表:

4 改造后的工艺流程如下:

5 结语

铁水预处理除尘优化改造 第8篇

关键词：除尘,优化,改造

铁水预处理因工艺布局, 料仓位置距离脱硫主体设备较远, 投料时喷溅区域环境扬粉严重;且除尘风机设计能力偏小, 不足以保证3座KR脱硫站的除尘效果。作为炼钢厂房内的重度污染源, 如何通过工艺、设备的创新整改来遏制并消除, 这是我们一直在摸索、突破、实践的课题。

1 问题分析

济钢120t炼钢区域于2003年3月1日投产, 现有2座鱼雷倒罐站、3座KR铁水预处理脱硫站、3座顶底复吹转炉、4台连铸机, 设计年产钢量500万吨。其中, 3座KR铁水预处理脱硫站分别于2003、2005年相继投用, 是冶炼品种钢、调整产品结构的重要工艺。

当铁水硫含量超标 (>0.07%) 时, 铁水必须经过KR预处理脱硫, 【S】符合相应钢种要求后, 方可兑入转炉冶炼。在不断调整品种钢结构、提升产品质量的生产要求下, 3座KR预处理的利用率在70%以上。

受现场工艺布局的限制, 脱硫剂料仓设置位置距离脱硫本体设备较远, 且投料输送管道长、拐点多、助吹少等, 从而造成投料过程中管道堵料、出口喷溅、遇液面反溅、局域环境差等系列问题。KR配套除尘设计能力有限, 远不足以全面抽净弥漫的粉尘, 造成本区域烟尘弥漫、积灰严重的后果, 这几乎是加料跨乃至厂房的最大污染源。脱硫剂的主要成分为活性石灰, 85%以上是0.3~1.2mm的颗粒, 对人体身体损害颇大。

职工于如此恶劣的环境, 室内带口罩操作, 室外作业更是包裹严密, 以免被石灰灼伤, 环境恶劣已严重威胁职工健康;脱硫剂的喷溅, 造成的不仅是成本的居高不下和原料浪费, 更是耗费巨大人力物力的清不胜清、堆积如山的废料。

自2006年来, 车间针对设备本体设计的先天不足, 逐步实施了一系列整改措施, 以改善KR区域的粉尘污染情况。

如改造集尘罩、增加侧吸除尘管、增加料仓振打电机、增加投料管道助吹、提高助吹压力、调整给料泵各阀压力等多项措施, 投料喷溅、烟尘收集情况有所好转, 但仍不能彻底解决本区域内除尘效果差、积灰多、成本浪费严重等问题。

2 整改方案

2.1 方案的确立

经查阅工艺布局设计图, 并在倒罐站、KR脱硫站等岗位实地考察论证后, 提出了将KR除尘并入已闲置多年的脱硅站除尘管道的方案。该方案充分利用现有装备、因地制宜进行实施, 即:将KR除尘管线就近并入相邻的脱硅除尘管道, 增设相应阀门, 实现KR除尘风机和脱硅除尘风机双系统提供风量。

改造时, 只需截断原脱硅除尘, 并增设2道阀门和若干管线, 无需其他设备投入, 以最小的投资创造最大的效益, 既可充分发挥现有设备的最大功效, 又可直接改善KR区域的除尘能力。

见图1脱硅站、KR脱硫站除尘工艺布局。

综合评定脱硅站与3座脱硫站的工艺布局, 根据除尘管道方位及走向、距离、除尘风量、施工难易程度等因素, 最终拟定一套最便捷的整改方案, 即:

在厂房外将脱硅管道截断, 北行改向并入3#KR脱硫站的除尘管道, 并将3#KR脱硫站除尘从原KR除尘系统中剥离出来, 形成“3#KR脱硫站单独使用原脱硅站除尘, 1#2#KR共用原KR脱硫站除尘”的新格局。

2.2 除尘风量数据比较

3座KR脱硫站的设计除尘风量为4.2105m3/h, 平均每台KR脱硫站的设计除尘风量为1.4105m3/h, 脱硅站的设计除尘风量为1.8105m3/h。整改前后3座KR除尘风量对比情况见下表:

2.3 施工

施工为期2周。

1) 确定关闭脱硅站除尘风门的2个电动阀, 以防倒罐站扬尘从此管道逸出。

2) 自厂房外截断脱硅除尘管至3#KR除尘风管附近, 并用钢板封堵脱硅除尘两侧尾管的断口。

3) 因脱硅除尘风管在3#KR除尘风管上方, 故垂直增设一条连接脱硅站除尘与3#KR除尘的管道, 并安装电动阀门1。

4) KR停产时截断原除尘管道, 安装电动阀2, 并与新除尘管道合茬。

施工结束后, 倒罐站除尘仍是独立的系统, 不受剥离脱硅除尘的影响;1#2#KR脱硫站单独使用原KR风机, 除尘能力明显提高;3#KR脱硫站单独使用脱硅风机, 除尘能力良好。KR区域的作业环境大为改善, 明显减轻炼钢厂的环保压力。

3 整改效果

3.1 肃清厂房内环境

除尘管道改造完成后, 脱硅除尘经调试后即投入使用, 3座KR脱硫站各自分担的除尘风量远胜于设计, 故除尘效果立竿见影, KR区域环境大为改善, 并有利于保障职工健康。

3.2 降低脱硫剂成本

改造前3座KR每天至少清理出5t废弃的脱硫剂, 现在只需3天集中清理一次, 积灰量不超过6t, 按照脱硫剂内部结算价格810元/计算, 每年挽回的脱硫剂成本为:

3.3 提高脱硫效率

渗滤液处理工程升级改造实例 第9篇

以安徽省某市废弃物处置中心工程为例。该工程包括生活垃圾填埋场、粪便处理厂以及污水处理区。2007年投入使用,现填埋场生活垃圾日处理规模为400 t/d,渗滤液处理设施设计规模为75 m3/d,处理工艺为以三级矿化垃圾床为主体的生化处理,工艺流程如图1所示。

矿化垃圾床具有对污染物负荷适应性强、去除效果显著、工艺流程和设备维修简单,运行管理方便、处理成本低等优点[1]。但该工程在运行过程中仍存在以下问题。

(1)《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB16889-2008)实施后,现有的渗滤液处理设施无法满足标准要求。

(2)现有矿化床处理设施裸露在空气中,在布水过程中渗滤液直接与空气接触,臭气大量散发,造成周围环境污染。

(3)随着农村垃圾收集系统的不断完善,填埋场的日处理规模有所增加,现有的渗滤液处理规模偏小。矿化床处理能力下降,表面出现板结现象,被处理的污水较长时间淤积在矿化床表面。

(4)由于渗滤液中杂质较多,造成布水管易被堵塞,布水不均匀。

(5)冬季温度较低时直接影响了微生物的活性,进而影响了对有机污染物的降解能力,冬季处理效果不理想。

(6)现有矿化床已运行两年多,面临矿化垃圾更换的问题,但目前当地矿化垃圾资源比较缺乏,矿化垃圾更换存在难度。

2 水量与水质

水量设计处理规模为100 t/d。

根据现场运行监测数据,渗滤水处理系统进水设计水质见表1所示。

考虑到渗滤液水质变化范围较大,本设计选取变化范围上限。

3 处理工艺

(1)第一阶段

根据垃圾无害化处置场管理单位与该市污水处理厂签订的《垃圾渗滤液及粪便污水集中处理协议》,垃圾无害化处置场对垃圾渗滤液及粪便污水预处理,垃圾渗滤液预处理达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)的三级标准后,通过管道排入污水处理厂做最终处理,并预留深度处理的位置。本次工程出水水质满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的三级标准。

(2)第二阶段

结合国内其他城市垃圾填埋场污水处理的经验,确定深度处理的工艺,出水水质满足《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB 16889-2008)规定的水污染物排放浓度限值。渗滤液处理系统出水水质见表2。

3.1 工艺流程

渗滤液改造工程工艺流程见图1。

3.2 工艺原理

3.2.1 水质水量波动应变

根据本处置场一期工程设计资料,调节池占地面积1 760 m2,调节池有效容积为4 200 m3,理论停留时间60 d,水量大时调节池具有较大的缓冲余地。同时在工艺系统设计中取合理的安全系数,保证生化系统的抗冲击负荷能力。

处置场内粪便处理厂上清液产量为15 m3/d,该部分污水可生化性好。随着填埋场的老龄化,可以考虑用粪便水作为营养源,因此设置均质池,在渗滤液水质波动幅度较大时可进行水质调节。池内设搅拌器,加强混合作用。如果添加粪便上清液无法满足配比要求,应考虑投加其他营养物质。

3.2.2 高有机污染物的去除

外置式膜生化反应工艺(MBR)采用了生化与超滤膜相结合的方式,超滤膜代替了传统的二沉池,实现了活性污泥中的净化水和微生物菌体的完全分离,即实现了水力停留时间(HRT)和污泥逗留时间(SRT)的完全分离,使微生物菌群被完全截留在生物反应器内。一方面使得系统内能够维持较高的微生物浓度和较长的污泥泥龄,由此产生的高活性的好氧微生物对渗滤液中的高负荷有机污染物具有极高的降解效率;另一方面也有利于增殖缓慢的微生物的生长,驯化产生对难降解有机物具有较强降解能力的微生物菌群,保证了较好的出水水质,且水质稳定[2]。

3.2.3 高氨氮浓度的降解

本方案采取两级A/O工艺,通过两级硝化反硝化强化生化系统,提高了氨氮及难降解有机物的去除效果,保证了对氨氮及总氮的去除。由于总氮较高,初级的A/O脱氮工艺无法满足总氮的去除要求。因此后续的后置反硝化池可以通过补充碳源达到稳定的脱氮,内源产生的COD和过量补充的COD再通过曝气池进行处理。补充碳源后的碳氮比值在3∶1~4∶1之间,可以达到良好的去除效果。

4 工艺特点

主体工艺采用MBR工艺,膜技术可以全部截留水中的微生物,实现了水力停留时间和污泥龄的分离,使运行控制更加灵活,使延长污泥龄成为可能,这有利于增殖缓慢的硝化细菌的生长和繁殖,脱氮效率得到很大提高。同时由于系统具有很长的泥龄,故产生的剩余污泥量很小[3]。

生化系统采用特殊设计的射流曝气机构,提高了氧的转移效率、空气扩散和气液搅拌混合效果,可以满足高污泥浓度、高污染物负荷条件下的供氧要求[4]。采用外置管式错流超滤膜,避免了内置式膜生化反应膜容易污染、堵塞的缺点,可实现独立运行控制,通量高,无须反冲,易清洗,易更换,运行可靠。通过两级硝化反硝化强化生化系统,提高了氨氮及难降解有机物的去除效果。通过均质池内水质均衡、多级回流控制,提高了系统抗冲击负荷能力,提高了渗滤液的可生化性,并尽可能减少水质水量的波动对系统的影响,保证了系统稳定的运行。

5 主要处理构筑物及设备运行效果

主要处理构筑物及设备见表3所示。

现场运行的监测数据见表4所示。

6 工程投资与经济分析

一期工程总投资873.20万元,折合吨废水投资87 320元。总经营成本为39.19元/m3。其中包含电费19.31元/m3,药剂等材料费3.36元/m3,人工费4.11元/m3,以及维修费、办公管理费等12.41元/m3。

7 小结

我国2008年7月1日起全面实施新的《生活垃圾填埋场污染控制标准》,原有填埋场绝大部分渗滤液处理工程需要作出相应调整改造。采用“均质MBR超滤纳滤”工艺,并预留反渗透等深度处理工艺接口,是生活垃圾填埋场渗滤液处理工程升级改造的可行途径。由于相当数量的填埋场已与当地污水厂签订了污水接纳协议,因此渗滤液处理设施的升级改造工程可以分阶段进行,以保证改造工程的技术可靠性。

mg/L

参考文献

[1] Theng Lee Chong,Yasushi Matsufuji,Mohd Nasir Hassan.Implementation of the semi-aerobic landfill system(Fukuokamethod)in developing countries:a Malaysia cost analysis[J].Waste Management,2005,(25):702-711.

[2]张自杰.排水工程(第4版)[M].北京:中国建筑工业出版社,2000.

[3]江丹,孙业新.焦化废水循环利用的工业试验与研究[J].中国资源综合利用,2011,29(5):19-21.

污水处理刮渣机改造 第10篇

关键词：刮渣机,故障,改造

一、概述

污水气浮罐下方曝气头通有0.1MPa空气, 会在污水中产生气泡, 气泡内上升的过程中与污水充分混合, 由于气水混合物和液体之间的不平衡, 产生了一个垂直向上的浮力, 将固体悬浮物带到水面, 上浮过程中、微气泡会附着到悬浮物上, 到达水面后固体悬浮物便依靠这些气泡支撑和维持在水面。浮在水面上的物体悬浮物连续地被刮渣机清除, 刮渣机沿着整个液面运动, 并将悬浮物从气浮槽的进口端推到出口端。

青岛石化检修安装工程有限责任公司污水刮渣机 (共6台, 含盐系列2台、含油系列4台) 由电机直联行星摆线针轮减速机、传动链、牵引链、刮板、传动轴和轨道等组成。电机减速机带动传动轴、牵引链及其上的刮板单向连续运转。刮板使浮渣平稳推到集渣槽内, 刮板走在下部时为工作行程, 当绕过链轮移动到上部时为空程。两块刮板之间用传动轴来控制链条间距。

刮板工作速度50mm/s, 配用电机功率2.2kW、转速1390r/min, 行星摆线针轮减速机型号XWED0.75-63-1/385、总传动比385, 刮板数量2块。

自2008年投用以来, 刮渣机在使用过程中, 因溶气气浮罐内有含油、含盐污水, 链条、滚子、刮板金属件等腐蚀严重, 经常发生链条断裂、刮板倾斜、刮板脱落、刮渣不均匀、异常声响等故障。内部配件锈蚀引起电机负荷增加, 因为设备位于污水罐内, 检修时需要切罐、加盲板、蒸罐、通风、气体化验等安全保证措施, 设备维修难度大。设备一直处于带病运行及停用状态, 影响后续工艺处理。

二、故障原因与改造措施

1. 链条断裂原因

(1) 刮渣机主轴和减速机直连, 主动轴通过链条带动从动轴转动。从动轴只靠两边的链条运转带动, 如果链条、链轮出现问题, 则两边的链条不同步运转, 链条易被扯断。

(2) 罐内介质多为含盐含油污水, 介质复杂。主、从动轴的轴承容易锈蚀而转动不灵活, 阻力加大, 导致链条断裂、电机过载。

(3) 主、从动轴不平行, 安装后链条一边松一边紧, 调节胀紧装置不起作用, 长期运转后链条断裂。

(4) 设备轨道锈蚀不平, 增加设备运行阻力, 易使链条运行脱离轨道, 造成刮板卡死而导致链条断裂。

2. 刮板易脱落或链板拉歪原因

(1) 池内污水腐蚀性较强或池内有大的杂质, 使刮板的滚轮锈死或卡死, 刮板刮渣时易从连接处拉裂, 导致刮板脱落或链板拉歪。

(2) 原用的刮板为普通胶皮, 长期浸泡在污水池内, 变形老化, 使刮板变形脱落。

(3) 刮板不在支撑架上, 容易下坠变形。

3. 刮渣不均匀的原因

(1) 刮板腐蚀变形, 刮渣不均匀。

(2) 浮渣太厚。

4. 改造措施

2009年起先后对2台刮渣机改造, 并将刮渣机的链条、传动轴去除, 保留出渣口处主动轴及轴上一个刮板, 改为就地刮渣。虽然解决了链条问题, 但是起不到刮渣的效果 (出渣口有一定坡度, 没有水平方向推力, 浮渣脱离刮板又落回到主动轴下) 。

2011年4月对含油系列一台气浮池刮渣机进行如下技术改造, 改造前后结构见图1、图2。

(1) 参照美国麦王涡凹气浮刮渣机链条材料, 将链条、链轮更换成非金属材料。传动链条节距66.3mm, 采用工程塑料制作, 中间配有304不锈钢穿杆直径为12mm, 自锁式销轴用增强聚酯制造, 链条的破断拉力25kN (图3) , 增强链条的耐腐蚀性, 提高链条的承受拉力, 避免链条断裂。

(2) 在罐壁上开四个对应孔, 把支撑沿轴向延伸到罐外, 避免在罐内被腐蚀, 方便加油保养。根据设备情况, 把滚动轴承支撑变为轴与尼龙套配合。在从动轴支撑板上开长条孔, 作为链条调节胀紧装置, 还用于调节主、从动轴的平行度。

(3) 因为支撑外移增加了轴的长度。通过传动扭矩计算, 主、从动轴选用1寸不锈钢管制作。为防止链轮和轴轴向窜动, 在链轮及支撑套两侧加定位套, 用以轴向定位。

(4) 刮板材料更换为不锈钢板 (0.5mm) 与耐腐蚀胶板组合。即上端固定端用不锈钢板与链条固定块连接, 刮渣部分用胶板。并将刮板固定在链条固定块上, 采用间隙配合以保证刮板空载运行时, 刮板翻转。刮板轴向两端定位销限位, 防止刮板轴向窜动脱落。这样即保证了刮板的刚度, 又使刮板在经过出渣口的坡度时有良好可塑性, 保证刮渣的效率。

(5) 重新修正轨道, 在其上固定安装四氟板, 使其工作面平滑。并保证两导轨接口处高低和左右错位差<1.5mm, 两导轨同一截面高度差<3mm, 两导轨间距差为±2mm, 轨道的纵向直线偏差±3mm, 轨道纵向水平度1/1000mm, 两平行轨道接头位置应错开布置, 其错开距离应大于轮距, 保证链条运行的平稳性。

(6) 增加刮渣次数 (由原来每运行10min停30min, 改为运行15min停20min) , 避免池中的浮渣积累过厚, 增加设备运行阻力, 导致链条断裂。

(7) 安装调整后, 应确保主、从动轴无轴向窜动, 主、从动两键槽要开在同一位置, 两条牵引链条松紧度相等, 刮板位置应同步, 保证从动轴平行度及主、从动轴与轨道垂直度。

三、效果

处理改造 第11篇

【摘要】随着现代控制技术的逐步发展，火力发电厂DCS系统控制也在不断更新，一些旧DCS系统由于硬件不断老化，需要进行软硬件升级改造。本文介绍了邹县发电厂某机组在DCS升级改造中出现的一些问题，并进行了探讨，希望为其他控制系统改造提供一些参考。

【关键词】控制系统；升级改造；通信故障

ABSTRACT： With the development of modern control technology， DCS control system of power plant are constantly updated. Due to the aging of equipment in old DCS， it is necessary that the upgrades of hardware and software. Some problems about DCS upgrades of Zouxian plant were discussed， and solutions were put forwared. It provide a reference for similar units.

KEY WORD： control system；upgrades；communication failure

1、引言

華电国际邹县电厂某机组锅炉为自然循环单炉膛仓储式燃煤锅炉，采用倒U型布置、切向燃烧、固态排渣、平衡通风、燃料为烟煤。汽轮机组为335MW亚临界、中间再热、四缸、四排汽、冲动凝汽式机组。DCS控制系统为FOXBORO公司生产的I/A'S，硬件型号为CP40B，软件版本为6.3，工作站采用SUN公司的ULTRA 5系列。工程师站共有3台，同时做为历史站，其中AW5101为管理首站，AW5102站装有与MIS网通信的接口程序，AW5103站为DEH系统管理站，另设5台操作员站WP，整个网络管理15对DPU，测点总数约6500点，整个系统网络由DPU间通信的Nodebus网和与I/O柜通信的FIEDBUS网组成。整个DCS系统包含DAS、CCS、FSSS、SCS、MEH、DEH、BPC、ECS及与其他系统的接口（MIS系统、与脱硫系统、供热系统等）。控制系统投产于2002年，运行一直安全稳定。

随着时间不断推移，DCS系统关键部件CP和工作站等都已无法购买备品，系统升级迫在眉睫。整个系统升级分两阶段进行，首先在2010年搭建了基于光纤通信的MESH网络，并增加一台P92管理工程师站，此工程师站采用XP系统，仅管理MESH网和做为历史站备用功能。第二阶段在2011年，升级了1对CP，将其中一对CP由CP40B升级为FCP270，同时将此CP下I/O卡件由FBM100系列升级为FBM200系列，这两次改造分别用时一周左右时间，但系统改造完成后，先后出现了系统时间跳变和通信反应缓慢的现象，类似只对部分硬件进行升级改造的电厂山东省内有5家，其中出现故障的现象在滕州、菏泽电厂等也出现过，可以说这种故障具有一定的代表性。

2、升级过程介绍

原控制系统为同轴电缆传输的Nodebus网和双绞线传输的FIEDBUS网组成，其中工作站基于UNIX平台，控制内容包含了除ETS、TSI外的所有热控控制，系统网络图见图1：

第一次升级在2010年6月份，利用停机时间，增加了MESH网络和基于XP系统的P92工作站，MESH网络通过2块ATS卡与原系统进行通信，改造后为系统升级打下了基础，系统网络图见图2：

第一次改造后，P92工作站做为MESH网的管理站，同时做为3台工程师站中历史数据站的备用站，运行一段时间后，运行人员反应调用历史数据时，系统反应时间变慢，通过分析为P92站由于历史数据过多，占用了网络资源，导致系统通信慢，便将P92工作站停用。

第二次升级在2011年9月份，利用机组小修时间，将15对CP中的其中1对更换为FCP270型号，通过MESH网与原网络进行通信，同时P92站做为新CP的管理站，系统网络图见图3：

第二次改造用时1周左右时间，将原I/O柜内卡件全部更换为新型卡件，并对原CP文件转换为新CP文件，改造过程比较顺利，系统未出现异常。

3、升级改造后出现的异常现象

第二次改造结束1个月后，在1个多月的时间内系统出现了时间跳变、画面曲线跑直线、系统反应慢、新CP测点不刷新、Nodebus离线等一系列问题，表1为DCS系统所引发的故障列表：

4、原因分析

通过查阅工作站事件先后的故障记录文件。分析为以上事件是由于网络负荷过高，造成网络阻塞，使DCS通信变慢。经过检查、分析，造成网络阻塞原因主要有以下四方面：

1）工作站由于长时间的工作，老化现象严重，技术性能落后，老的节点总线系统通讯速率较低，只有10Mbps；

2）DCS由于老系统和新系统混用，历史库配置不够优化；

3）AW5102通信负荷率由于安装了PI系统接口和全工况监视接口导致整个网络通信负荷过高，通过停运AW5102站上的PI的接口程序发现网络的负荷率大幅度降低，网络流量平均值从800多个数据包降低到450多个数据包；

4）工作站与网络连接用的DNBT卡存在老化现象，致使工作站在某些时间、某些工况时与系统通信过程中出现占用大量网络资源的现象。

以上几个方面因素叠加，是引发一系列故障现象的主要原因。

5、处理方案

5.1临时处理方案：

鉴于机组已经进入冬季供热阶段，不便对系统进行大的改造和更新，在此情况下，采用以下临时处理手段，降低网络负荷，避免类似故障再现。

1）重点监视工作站AW5102的负荷状况，并且查看/opt路径的空间情况；在负荷上升到一定阶段时，可以考虑人工重启AW5102，以便释放其内存和硬盘空间，降低网络负荷。

2）对现有历史数据系统进行优化：目前机组有AW5101、AW5102、AW5103和P92四台工作站同时在进行历史数据记录和存储工作。为了降低网络负担，历史数据记录工作将分Nodebus和Mesh网络两部分，分别记录在51系列工作站和P92工作站上。经过优化后，网络通讯较为流畅。

3）增加巡视内容，检查系统信息（信息文件存放在/opt/fox/sysmgm/sysmon/smon_log文件中）和AW5102的负荷情况，密切监视系统故障信息，一旦发现有同类故障隐患，可人工启动AW5102；

4）定期（每月一次）清理系统垃圾文件（垃圾文件为所有目录下的core文件）。

5）对于其他工作站，出现类似故障时也可能会导致网络堵塞，在巡检时同样注意上述事项。

6）运行人员及时关闭不用的应用程序（如DM画面，不再需要查看的历史趋势等），减轻机器和网络负荷。

5.2彻底解决隐患方案：

利用机组检修机会，对新旧不同版本搭配的硬件和软件进行全面升级改造。

1）由于机组采用的51D工作站已经服役多年，严重老化，技术落后。在條件允许的情况下，采用目前福克斯波罗公司主流的P92平台工作站逐步更换现有的51D工作站。在已经搭建好Mesh平台的情况下，升级到P92平台是非常便捷的。

2）对DNBT卡逐步进行更换，以判断是哪一块DNBT卡存在老化现象。由于网络阻塞现象不是一直存在，查找老化的DNBT卡非常困难，经过逐步更换，发现WP5101站DNBT卡工作不稳定，更换此站DNBT卡后网络上线正常。

3）更换P92工作站，对系统软件进行离线重装，离线试验48小时后未发现问题，将92工作站在线运行。

经过以上方案处理，现DCS系统正常运行一年半，未出现反应慢、死机、数据跑直线等异常情况，说明问题已经解决。

6、结束语

DCS控制系统是机组控制的核心部件，在搭建和对系统进行改造时，需要严格按照《DLT 659-2006火力发电厂分散控制系统验收测试规程》要求，对系统进行各项试验，检查网络系统通信负荷率符合如下要求：操作员站CPU负荷率不大于40%，过程控制站CPU负荷率不大于60%，通讯负荷率的配置不能保证在负荷运行时不出现瓶颈现象，数据通讯总线的负荷率在繁忙工况下不超过30%，对于以太网则不超过20%。

加强DCS系统维护工程师培训，采用规范的方法来进行日常的检查和维护：对系统软件根据要求进行每季度1次备份，严格执行《DCS系统防病毒管理规定》，不使用U盘、移动硬盘等手段进行软件备份；做好系统应用软件管理，各种系统软件及版本号标识清晰，严格根据要求进行系统安装；不得随意安装未经DCS厂家授权的第三方软件。

DCS控制技术发展日新月异，现在形势要求我们需要不断对控制系统进行升级或改造才能满足现场设备需求，但由于维护人员对新技术掌握需要一定时间，新技术应用也需要经过时间来验证，所以设备升级改造会对控制带来或多或少的影响，只有我们不断学习，领会其中的精髓，才能将新技术的优势完全体现出来。

参考文献

[1]上海福克斯波罗有限公司《I/A Series系统及应用》

[2]《I/A Series控制系统检修规程》

[3]《DLT 659-2006火力发电厂分散控制系统验收测试规程》

收稿日期：2013年8月5日

作者简介

中水处理站设备电源改造 第12篇

皖能合肥发电有限公司目前的中水处理站区域只有一路380V电源, 取自#5机汽机MCCⅡ段, 接入循环水加药总电源箱, 另外在中水区域就地配置有一台15k VA隔离变箱, 提供380V变220V电源, 中水区域所有设备均由这两个电源箱供电。由于此区域设备的工作电源与检修照明电源交织在一起, 单路电源不利于安全, 加上#6机组设备投产又增加了部分设备, 使各分路电源接入混乱, 因此需对其进行改造, 使工作电源与检修照明电源分开, 保证该区域电源可靠。

2改造前系统状况

在进行改造设计前, 先对目前中水处理站设备电源进行梳理如下:

2.1中水处理站设备现有电源布置:

(1) 中水隔离变总电源容量15k VA; (含就地检修电源箱容量D100A;路灯照明箱容量25A)

(2) 中水采样装置房间电源容量63A; (含热控采样柜电源25A, 一台空调电源16A)

(3) 二氧化氯装置电源20A; (含热控二氧化氯发生器程控电源10A及区域内小负荷)

(4) 循环水加药间总电源160A; (含循环水卸盐酸、卸阻垢剂控制箱40A;循环水阻垢剂加药泵控制箱80A;循环水卸硫酸、增效计量泵控制箱16A)

2.2中水处理站现有设备及电源的统计 (如表1所示)

3改造方案

3.1中水处理站电源改造总体方案

中水处理站区域设备电源设计2路380/220V供电 (一用一备) , 电源分别取自#6机化水PC A段#4柜#4-1备用间隔 (开关容量250A) 、#6机化水PC B段#4柜#4-3备用间隔 (开关容量250A) 。电缆采用3*95+1*50mm2铜芯钢铠电缆。就地配置一面电源柜, 布置2个进线电源开关, 18个分路开关, 将中水各处设备接入开关间隔, 预留部分开关做备用;中水处理站检修照明电源拟从#5高厂变处检修动力箱电源开关上口并接;拆除原中水处理站取自#5机汽机MCCⅡ段的电源。改造后, 中水处理站区域共三路电源, 1路检修照明电源, 2路设备工作电源。

3.2针对目前设备及电源分布, 中水处理站新装就地电源柜配置及安装地点如下

3.2.1就地电源柜采用两路进线, 安装2个进线开关 (NSX-250A) , 配置18个分路开关 (开关容量按统计负荷配置) , 预留几个备用电源开关。

3.2.2经过对中水区域设备布局的观察, 考虑到如果就地柜在室内安装由于酸碱气体不流通容易导致柜体腐蚀, 计划将就地电源柜安装在中水酸碱罐大棚内的西侧, 将中水处理站所有运行设备电源接入该就地配电柜。

3.2.3检修照明电源接入现中水处理站检修动力箱及照明箱。

3.3中水处理站电源改造施工步骤

3.3.1首先设备不停电安装就地电源柜, 完成电源柜静态调试工作。

3.3.2从#6机化水PCA、B段分别施放两根3*95+1*50mm2铜芯钢铠电缆至就地电源柜, 对电缆进行电气试验合格后送电。

3.3.3施放从#5高厂变处检修动力箱至中水处理站检修动力箱电缆, 对电缆进行电气试验合格后送电。

3.3.4施放从就地电源柜至中水各处设备的分路电缆, 完成调试工作。

3.3.5视设备运行情况, 申请将中水区域所有各处设备电源接入就地电源柜, 核对定值并送电。

3.3.6拆除不用的原中水各处电源电缆。

3.4中水处理站设备电源改造设备材质如表2

3.4.1电源柜部分 (如表2所示)

3.4.2电缆部分

(1) 电源改造所需材料 (如表3所示)

(2) 电缆路由

a.就地电源柜电源1、2电缆:自化水PC段开关室沿电缆沟、电缆竖井、电缆桥架至综合PC段西侧电缆沟, 沿此电缆沟向南至#5机仓库北侧电缆沟, 一直向东并下穿主马路至#5机厂房西侧电缆竖井, 由此竖井进入#5机汽机房电缆桥架, 沿#5机汽机房电缆桥架一直向东, 至#5机工作段开关室下电缆桥架转向南, 经电缆竖井进入#5机凝泵变频小室东侧电缆沟, 沿此电缆沟一直向南并下穿主马路至#6机冷却塔西北侧电缆井, 经预埋电缆管道至#6机冷却塔西侧电缆井, 经电缆沟下穿中水处理站马路至中水处理站电缆沟, 并沿此沟一直向南至中水处理站。全程约500米。b.中水处理站检修动力箱电源电缆:拟从#5高厂变处检修动力箱电源开关上口并一路电源电缆, 经#5高厂变南侧电缆沟向东至#5机凝泵变频小室东侧电缆沟, 沿此电缆沟一直向南并下穿主马路至#6机冷却塔西北侧电缆井, 经预埋电缆管道至#6机冷却塔西侧电缆井, 经电缆沟下穿中水处理站马路至中水处理站电缆沟, 并沿此沟一直向南至中水处理站。全程约100米。c.示意图如图所示。

4结束语