车间广播系统运行方案

车间广播系统运行方案（精选6篇）

车间广播系统运行方案 第1篇

车间广播系统运行方案

一、目的： 规范车间广播系统运行方式，提高员工关注和参与氛围，缓解员工生产压力，提升员工工作积极性。

二、原则： 内容积极向上，以服务员工为导向。

三、对象： 各部门、车间、全体员工

四、时间： 每天休息、吃饭时间段

五、担当：各部门、车间兼职广播播放人员

白班（夜班）第1次休息时间

组织部门：XXX部、XXX部、XXX部 播放内容: 1、5分钟工厂最新新闻资讯（前日订单完成情况排名公布、重点通知和通报内容发布）； 2、5分钟健康小知识宣讲。说明：

1、部门指定2-3名兼职播报员，每天轮值播放；

2、前日订单完成结果排名由生产管理部或部门统计员处统一获取相关信息；

3、重点通知和通报内容依据前日公司KOA和邮箱发布内容为准；

4、健康小知识通过网络途径，由当日部门或车间的兼职播报员负责提前收集并准时播报。

白班（夜班）吃饭时间

组织部门：XXX部、XXX部、XXX部 播放内容: 1、30分钟播放流行歌曲； 2、30分钟播放生日点歌。说明：

1、流行歌曲选定循环播放的歌曲每两天更换一次，由兼职广播员提前准备；

2、生日点歌提前1天提交给部门或车间兼职广播员，提交可通过邮箱、微信、QQ等途径；

3、广播员每日晚上汇总生日或祝福点歌信息，提前准备和收集相应歌曲；

4、播放时将祝福语进行宣读，然后播放相应歌曲；

5、点播即可为生日点歌，也可为祝福点歌。

白班（夜班）吃饭后第1次休息时间

组织部门：XXX部、XXX部、XXX部 播放内容: 1、5分钟时间为“我爱讲笑话”主题播放 2、5分钟时间为员工祝福点播环节 说明：

1、“我爱讲笑话”环节材料鼓励部门、车间员工向广播员提供笑话材料，提供的材料备注部门、车间、姓名；兼职广播员根据员工自发提交材料实际，可通过王略等途径收集笑话进行补充；

2、播放员工投稿的笑话材料前，将投稿员工的部门、车间、姓名信息进行同步播报；

3、员工提供想表达的祝福信息（部门、车间、姓名、主题、内容），提前1天提交给部门或车间兼职广播员，提交可通过邮箱、微信、QQ等途径；

3、广播员每日晚上汇总祝福点歌信息，提前准备和收集相应歌曲；

4、播放时将祝福信息进行宣读，然后播放相应歌曲。

白班（夜班）吃饭后第2次休息时间

组织部门：XXX部、XXX部、XXX部 播放内容: 1、3分钟线体、班组优秀员工事迹或优秀团队精神表扬 2、7分钟播放欢快愉悦的歌曲 说明：

1、提前1天由线长提报当天的优秀班组和个人事迹至部门或车间兼职广播员处，提交可通过邮箱、微信、QQ等途径；

2、广播员按照收集到的优秀材料进行整理后逐一播报；

3、广播员提前将播放音乐材料准备，流行歌曲选定循环播放的歌曲每两天更换一次。考虑员工的疲劳状态，此时间段可选择节奏旋律相对激昂、积极向上的歌曲。

以上播放方案每月根据实际进行微调一次，后续每月最后一周的周四确定次月的每日广播系统播放方案，通过邮箱、展板和广播系统同步发布。

车间广播系统运行方案 第2篇

根据国电电力发展股份有限公司安全文化建设方案的总体要求，为适应国电电力“更大、更高、更快、更强”发展需要，夯实“新能源引领转型，实现绿色发展”工作基础，全力打造“国内领先、国际一流综合性能源企业”，确保安全发展、和谐发展、科学发展，进一步提升我车间安全生产管理水平，提高各级人员的安全修养和安全意识，改进其安全行为，确保企业的安全基础进一步牢固，形成稳定、良性、长治久安的安全生产和安全管理局面，形成适应于我厂车间的安全文化属性，特制定本方案。

一、主要目的

安全是生产企业永恒的主题，安全文化是企业文化的重要分支和组成，是体现人的生命和健康不受威胁的安全价值观，核心是以人为本，主体是企业员工，关键是安全职责的落实，重点是各类安全文化活动的开展，目的是提高全员的安全意识、安全技能，让人人都能“懂安全、要安全、会安全、能安全、确保安全”。通过宣传、教育、奖惩、形象、标识、文化活动以及与NOSA安健环管理理念的有机结合，坚持整体规划、有序推进的工作思路。创建群体氛围，形成适应于本车间的安全文化属性，不断提高企业职工的安全修养和安全意识，改进其安全行为，弥补安全管理手段的不足，促进安全理念文化、安全制度文化、安全行为文化、安全评价体系的完善和提高，从而使职工从不得不服从管理制度的被动执行状态，转变成主动自觉地按安全要求采取行动，实现由“他律”到“自律”的自动管理。实现“以遵章守纪为荣，以违章违纪为耻”的安全文化环境，确保企业的安全基础进一步牢固，二、指导思想

以科学发展观为统领，坚持“以人为本、安全第一、预防为主、综合治理”方针，紧紧围绕厂安全生产各项目标任务，唱响安全发展主旋律，营造电气运行车间有利于安全生产的舆论氛围和安全文化氛围，建设个性鲜明的安全文化，实现我车间的自主安全管理，强化全员安全意识，提高全员安全素质，推动安全生产主体责任的落实，为实现本质安全提供精神动力和文化支撑，确保企业的长治久安。

三、总体思路

通过安全文化建设，形成富有我车间特点的安全文化理念，通过广泛开展安全文化进项目、进班组、进岗位、进家庭，创新安全文化建设模式，树立安全文化建设典型，使全员的安全知识、安全意识、安全能力、安全素质得到普遍提高，推动本质安全型部门、本质安全型车间、本质安全型班组、本质安全型员工创建。通过学习和借鉴国际国内先进的安全管理思想和安全文化理论，结合我厂安全管理实际，经过提炼总结，逐步形成安全文化的价值体系，做到内涵丰富、系统完善、个性鲜明，形成适合于我车间的安全文化氛围，逐步形成上下同欲、知行合一的安全文化，推动我车间健康、和谐发展。

四、主要原则

（一）坚持与上级要求相一致的原则。

坚决贯彻执行国家、国资委、集团公司和国电电力等上级部门有关安全生产和安全文化建设的方针政策和安排部署，结合我厂的实际情况，建设具有国电电力特色和我车间特点的安全文化。

（二）坚持与发展战略相结合的原则。

安全文化建设要与国电电力“更大、更高、更快、更强”的发展要求相适应，与公司“国内领先、国际一流的综合性能源企业”战略目标相适应，要充分发挥安全文化对安全生产、安全发展的指导起到推进作用。

（三）坚持继承与创新相结合的原则。

要继承原有的安全文化传统，结合安全生产的实际情况，借鉴国内外先进的安全文化建设经验和成果，对本单位现有的安全文化进行挖掘、总结、创新、提炼、提升，打造富有特色的安全文化。

（四）坚持与企业文化相和谐的原则。

安全文化是企业文化的重要组成，要坚持与国电电力发展股份有限公司“严格、高效、改革、创新”的企业精神、“为企业创造丰厚回报，为员工创造美好生活”的企业宗旨和“家园、舞台、梦”的企业愿景等核心理念，为安全文化建设提供了正确的导向，要将安全文化与企业文化相互贯通，构建与企业文化相和谐的安全文化。

（五）坚持依靠员工并服务员工的原则。

安全文化是企业全体员工共同的事，安全文化也是关系全体员工及家属利益的大事，安全文化建设要依靠全员的参与和支持，要让全体员工都能分享到安全文化建设的成果。

五、工作目标

（一）总结提炼形成我车间的安全文化理念，得到广大员工普遍认同并自觉执行；

（二）全员安全意识和安全技能得到提高，员工安全行为得到规范；

（三）企业安全生产、安全管理基础更加牢固，与安全相关的制度、规程、标准等得到完善和有效执行；

（四）安全环境和安全氛围更加优化，具有国电电力和我车间特色的安全文化体系基本形成；

（五）良好的安全生产局面得到保持和巩固，各项安全生产指标达到先进水平。

六、组织保证

1、成立安全文化建设领导组

组 长：姚磊、张林强、王志超

副组长：刘殿勇、李磊、张德平、李健

一、刘砚鸿、朱万磊、张立民、张喜涛

成 员：全体运行职工

职 责：

（1）统一思想、统一认识，校正观念、修正偏差，重视安全文化建设。

（2）负责确定安全文化工程的实施方案。

（3）负责协调解决安全文化工程的人和物。

（4）创建有利于安全文化工程实施的内、外部环境，建立健全奖惩机制、管理机制。

（5）规范环境设施和条件。积极推进标准化建设，强化安全操作意识，努力改善基层职工的生产工作条件和环境，达到规范、安全、标准，减少环境对作业人员的压抑，从而保证职工上岗及作业精力集中、心情舒畅。

车间广播系统运行方案 第3篇

目前许多大型火电机组设置水、煤、灰、脱硫4个集中监控点, 分别有4套程序控制系统, 采用PLC+LCD站的监控方式;循环水泵房、燃油泵房等与主厂房联系紧密的车间直接纳入主机DCS系统监控。但各控制系统相互独立, 未充分考虑到资源的共享, 无法发挥计算机网络控制的优势;控制设备型号、规格、操作方式多样, 生产维护不够方便。全厂设置若干个控制室, 负责运行的人员工作量较少, 但总体人员偏多;各系统采用不同的软件和硬件, 使得备品备件种类繁多, 日常维护困难, 需要安排人员学习各种软硬件的应用, 人力成本高, 对电厂的日常管理工作带来了困难。同时, 每个控制室都需要建筑物, 需要电气、暖通等附属设施, 从而造成资源的浪费。需要对辅助车间的控制方案进行改进和优化, 才能满足高质量、低造价的要求, 达到更高的自动化水平。

1 辅助车间控制方式的发展趋势

为响应党中央、国务院建设资源节约型、环境友好型社会的政策号召, 火电厂需对全厂工艺系统及布置进行优化, 提高工艺设备的经济性和可靠性, 减少各种资源消耗, 在减少造价的同时保证可靠性。目前, 由于各个辅助车间布置相对分散, 带来监控点的分散, 致使运行人员多, 因此, 对控制系统进行优化, 减少监控点, 是从热工角度实现节约资源、减员增效目标的一种途径。

近年来, 国内大型火电机组对辅助车间的控制和管理提出了新的要求。要实现减员增效, 只有采用集中监控的方式, 并仔细研究控制方案, 不断采用新技术新方法, 使复杂的内容简单化, 提高自动化程度, 逐步减少运行人员, 降低一次性投资和运行成本。因此, 辅助车间采用集中监控方式是必要的, 将辅助车间的监控点与主厂房的监控点合并, 全厂只设置一个监控点, 可实现最少的资源消耗和人力支出, 有效节约成本, 提高自动化控制水平。同时, 计算机技术的发展, 特别是工业监控网络的发展, 也使得在全厂设置一个监控点成为可能, 为了适应时代的发展, 实现辅助车间在集控室集中控制, 已经成为火力发电厂辅助车间控制方式的发展方向。

2 辅助车间分析

下面对目前常规大型火力发电厂的各个辅助车间进行分析:

脱硫吸收区系统:单元部分包括烟气系统、吸收塔系统、除雾器系统、氧化风系统、浆液疏排系统等, 有较多的工艺设备和测点。I/O点多, 控制要求高, 由于没有烟道旁路系统, 与机组的运行有密切的联系。公用部分包括工艺水系统、事故浆液液系统等, I/O点少, 控制要求简单, 仅与吸收区的单元系统有联系。

脱硫辅助区系统:远离主厂房, 包括石膏脱水系统、石灰石浆液制备系统、工业废水处理系统、工艺水系统、化学加药系统、循环冷却水系统等, 有较多的工艺设备和测点。I/O点多, 控制要求高, 与脱硫吸收区有联系。

脱硝单元区系统:包括氨稀释空气系统、氨流量系统、SCR系统、SCR吹灰系统等, 有较少的工艺设备和测点。I/O点少, 控制要求简单, 与机组的运行有一定关系。

脱硝氨区系统:远离主厂房, 包括氨卸载系统、氨储存系统、氨蒸发系统等, 有较少的工艺设备和测点。I/O点少, 控制要求简单, 仅与脱硝单元区系统有联系。

循环水泵房系统:离主厂房有一定距离, 包括循环水泵、冲洗水泵、旋转滤网等, 有少量的工艺设备和测点。I/O点少, 控制要求高, 与机组的运行有一定关系, 无人值守。

循环水处理系统:离主厂房有一定距离, 包括磷酸钠、杀菌剂、次氯酸钠的加药系统, 根据循环水量大小调节, 有少量的工艺设备和测点。I/O点少, 控制要求简单, 与机组的运行无关系, 无人值守。

燃油泵房系统:远离主厂房, 包括油罐、卸油泵、供油泵等设备, 系统比较独立。I/O点少, 控制要求简单, 与机组的运行关系密切, 无人值守。

制氢站系统:远离主厂房, 控制系统一般随工艺配供, 系统比较独立。I/O点少, 控制要求简单, 与机组的运行无关系, 无人值守。

凝结水精处理系统:单元部分包括过滤器、高速混床、再循环泵等, 公用部分的再生系统包括树脂分离塔、树脂再生罐、树脂贮存罐、酸碱计量系统、冲洗水泵、反洗水泵等设备。系统为周期性工作性质, 需要定期再生或还原。I/O点较多, 控制要求高, 与机组无密切联系。

锅炉补给水系统:离主厂房有一定距离, 包括自清洗过滤器、超滤装置、两级反渗透系统、冲洗水系统、反洗水系统、除盐水箱等, I/O点较多, 控制要求高, 与机组有少量关系。

汽水取样系统:在主厂房内, 包括冷却装置、高温、低温取样架等以及凝汽器检漏装置, I/O点较少, 监测为主, 与机组有少量关系, 与加药系统有密切关系, 无人值守。

主厂房化学加药处理系统:在主厂房内, 包括各种化学制剂的计量、加药泵等, I/O点较少, 监测为主, 与机组无关系, 与取样系统有密切关系, 无人值守。

工业废水系统:远离主厂房, 包括废水贮池、各种反应槽搅拌机、加药设备、自用水泵、酸碱计量设备、风机等。I/O点较多, 控制要求不复杂, 与机组运行无关系, 无人值守。

综合水泵房与净化站:远离主厂房, 包括原水处理、工业水泵、生活水泵、消防水泵等系统。I/O点不多, 控制要求简单, 除消防水泵与消防系统联动、工业水泵与机组有联系外, 其他设备与机组运行无关系, 无人值守。

原水补给水泵房系统:远离主厂房, 由少量的水泵、管路、电动阀门组成, I/O点不多, 控制要求简单, 与综合水泵房有少量联系, 与机组运行联系较少, 无人值守。

污水处理系统:远离主厂房, 控制系统一般随工艺设备配供, I/O点不多, 控制要求不高, 与机组无密切联系。

除灰系统:在主厂房内, 公用部分包括空压机系统、灰库系统、分选系统, 单元部分包括脱硝、省煤器、电除尘器下的灰斗、仓泵、气化风机、加热器等。工艺设备数量较多, I/O点多, 控制水平要求高, 与机组联系较少。其中, 空压机系统提供全厂仪表用气源, 与机组运行有密切联系。

除渣系统:在主厂房内, 包括两套钢带输送机、碎渣机、渣仓等设备, 工艺设备数量较少, I/O点少, 控制水平要求较高, 与机组有一定的联系。

输煤系统:在厂区内分散布置, 包括斗轮机、皮带机、碎煤机、除铁器、犁煤器等。工艺设备数量较多, I/O点多, 控制水平要求高, 与机组无密切联系。

3 辅助车间集中监控方案介绍

通过对上述情况的分析, 根据各系统的特点与运行方式, 提出几个典型的辅助车间集中控制方案:

3.1 方案一

方案一中, 全厂仅在集控室设置一个监控点。除纳入DCS网络的燃油泵房、脱硫吸收区公用系统、脱硝氨区系统外, 全厂辅助车间组成一个完整的网络, 全厂辅助系统功能明确, 结构清晰。在一些重要辅助车间的就地控制室或电子设备间设置交换机:在主厂房底层的精处理系统设置1套冗余的交换机, 在化水楼设置1套冗余的交换机 (水网接入点) , 在脱硫电控楼设置1套冗余的交换机 (灰网、煤网接入点) , 各辅助车间就近接入辅控网络, 在节省网络敷设量的同时, 减少网络结构的复杂性。

在集控室, 运行人员可以通过辅控网络和主厂房DCS对全厂辅助车间进行监控。由于各辅助车间的控制系统成套商不同, 投运时间也不同, 在启动初期调试工作量大, 因此, 在重要辅助车间的就地控制室或电子设备间预留工程师站接口, 在全厂辅控网络还未连接、启动初期等情况下, 可以通过临时的上位机或者便携电脑对控制系统进行调试和操作。

辅助车间集中控制网络设置如下:采用冗余的以太网络, 设置1台工程师站, 2台冗余的实时/历史数据库服务器, 在集控室设置4台操作员站。

1) 纳入主厂房DCS网络的辅助系统:

(1) 参考以往电站的设计模式, 单元机组脱硝系统、单元机组循环水泵系统均纳入主厂房DCS单元系统。由于脱硫增压风机与机组引风机合并, 脱硫系统的运行已经与锅炉的安全密不可分, 脱硫单元区必须纳入主厂房DCS单元系统。

(2) 由于燃油泵房与锅炉运行密切、脱硝氨区系统与单元机组脱硝系统联系较多, 脱硫吸收区公用系统与脱硫吸收区单元系统联系较多, 因此, 燃油泵房、脱硝氨区、脱硫吸收区公用等3个系统纳入主厂房DCS公用系统。

2) 纳入辅控网的辅助系统:

(1) 凝结水精处理系统在就地控制室布置控制机柜, 并设置临时工程师站, 化学取样和加药系统作为远程IO站接入精处理系统。

(2) 水网系统:在化水楼设置1套以锅炉补给水系统为主, 与工业废水系统、综合水泵房和净化站组成的水网程控系统;污水处理系统、制氢站和循环水处理系统等随工艺配套的PLC系统, 需要以通讯或者硬接线的方式接入水网。控制机柜设置在各个车间, 仅化水楼设置就地控制室, 作为最早投入的程控系统, 在启动初期只能通过临时工程师站监控, 待集中监控的辅控网络形成后, 纳入集控室监控。

(3) 灰网系统:在空压机房或者电除尘控制楼内的除灰电子间内布置控制机柜, 就地不设控制室, 在脱硫电控楼内预留临时工程师站接口。

(4) 电除尘系统:在相应的配电间布置控制机柜, 就地不设控制室, 在脱硫电控楼内预留临时工程师站接口。

(5) 输煤系统:在输煤综合楼内布置控制机柜, 就地设启动控制室, 在脱硫电控楼内预留临时工程师站接口。

(6) 脱硫辅助区系统:在烟气脱硫石膏楼布置控制机柜, 就地不设控制室, 在脱硫电控楼内设控制室, 同时作为灰网系统、电除尘系统、输煤系统的临时监控点。

3.2 方案二

方案二中, 全厂设置集控室、脱硫电控楼两个监控点。除单独监控的输煤系统外, 辅助车间网络交换机的布置与方案一相同, 各辅助车间就近接入辅控网络。在集控室和脱硫电控楼的控制室, 运行人员可以通过辅控网络和主厂房DCS对全厂辅助车间进行监控。各辅助车间在就地的电子间预留工程师站接口。

辅助车间集中控制网络设置如下:采用冗余的以太网络, 设置1台工程师站, 2台冗余的实时/历史数据库服务器, 在集控室设置3台操作员站。

1) 纳入主厂房DCS网络的辅助系统:

(1) 同方案一, 单元机组脱硝系统、单元机组循环水泵系统、脱硫单元区必须纳入主厂房DCS单元系统。

(2) 同方案一, 燃油泵房、脱硝氨区、脱硫吸收区公用系统纳入主厂房DCS公用系统。

2) 纳入辅控网的辅助系统:

(1) 凝结水精处理、水网系统同方案一;

(2) 灰网系统:在空压机房或者电除尘控制楼内的除灰电子间内布置控制机柜, 就地不设控制室, 在电子间预留临时工程师站接口。

(3) 电除尘系统:在相应的配电间布置控制机柜, 就地不设控制室, 在配电间预留临时工程师站接口。

(4) 输煤系统:采用独立的冗余PLC系统, 在输煤综合楼内布置控制机柜, 就地设启动控制室, 在脱硫电控楼内控制室内设置正式监控点。

(5) 脱硫辅助区系统:采用独立的冗余PLC系统, 在烟气脱硫石膏楼布置控制机柜, 就地不设控制室, 在脱硫电控楼内设控制室, 作为输煤系统和脱硫辅助区的正式监控点。

本方案中, 输煤系统在地理位置和控制要求上相对独立, 其自动化投入程度受到大量的机械装置制约, 运行过程中容易发生机械故障或者遇到堵煤、跑偏等情况, 正常运行时需要现场干预较多。脱硫电控楼距离输煤综合楼和输煤栈桥不远, 故将输煤系统的监控点设置在脱硫控制室。脱硫辅助区中的石膏脱水系统、石灰石浆液制备系统、工业废水处理系统等, 与主厂房及其他辅助车间联系较少, 其重要性不明显, 但日常运行监控的工作量较大, 为了减少集控室人员的工作量, 可以考虑与输煤系统的监控点合并在一起。从工艺上看, 石膏、石灰石与燃煤都属于物料, 可以归属于燃料部门的人员管理, 值班人员可以合并。

3.3 方案三

方案三中, 全厂仅在集控室设置一个监控点。除脱硫辅助区接入DCS网络外, 辅助车间网络交换机的布置与方案一相同, 各辅助车间就近接入辅控网络。在集控室, 运行人员可以通过辅控网络和主厂房DCS对全厂辅助车间进行监控。各辅助车间在就地的电子间预留工程师站接口。

辅助车间集中控制网络设置如下:采用冗余的以太网络, 设置1台工程师站, 2台冗余的实时/历史数据库服务器, 在集控室设置4台操作员站。

1) 纳入主厂房DCS网络的辅助系统:

(1) 同方案一, 单元机组脱硝系统、单元机组循环水泵系统、脱硫单元区必须纳入主厂房DCS单元系统。

(2) 同方案一, 燃油泵房、脱硝氨区纳入主厂房DCS公用系统。

(3) 脱硫吸收区公用系统、脱硫辅助区合用一对过程控制器纳入主厂房DCS公用系统。

2) 纳入辅控网的辅助系统:凝结水精处理、水网系统、灰网系统、电除尘系统、输煤系统同方案一。

本方案中, 脱硫的吸收区和辅助区均一般随脱硫工艺设备成套供货;在方案一中, 需按主厂房DCS和辅网兼容PLC两套不同的控制系统采购, 成本较高, 运行上分别归属于主厂房值班员和辅助车间值班员。如果电厂采取全能值班员的运行模式, 采用方案三, 将整个脱硫系统纳入DCS控制, 在单元机组的操作画面上就可以对吸收区和辅助区全程监控, 不必再设置两个值班员分别从辅网操作员站和机组DCS操作员站画面上监控。

4 集中控制方案分析

4.1 外部条件

从工艺运行上来说, 由于辅助车间大多数为阀门和电动机时序或者步骤控制, 连续调节回路比较少, 温度压力等模拟量参数变化不多, 在监控过程中, 如果出现程序暂停等情况, 有足够的时间通知就地巡检人员到就地查看设备运行情况, 监控点可以距离车间比较远。

从驱动装置来说, 在没有大流量、大管径和高参数的情况下, 阀门和电动机的选型比较小, 运行操控都比较可靠;少数有化学品的场合, 在没有泄露情况下, 如果采取合适的敷设介质和敷设路径, 从电子机柜到现场的电缆连接比较可靠;由于大功率的电动机比较少, 辅助车间中对电缆和电子设备的电磁干扰也比较少, 从各方面来说, 在辅助车间中的控制系统比在主厂房受到的外部影响比较少。

从总平面图上看, 全厂辅助车间物理布置比较分散, 在网络技术比较发达的今天, 采取光缆+铠装施工, 辅助车间和集控室之间通过光纤连接, 可以快速安全地将全厂控制系统顺利连接。采用分区域设置交换机, 在配置3~4对分支交换机的基础上, 可以有效减少光缆敷设距离。例如, 主厂房内凝结水精处理、汽水取样、化学加药系统的相互距离比较近, 控制点可以合并, 巡视也比较方便;水网系统中锅炉补给水车间、综合水泵房、工业废水处理车间等相距不远, 控制点也可以合并;除灰系统和电除尘的控制机柜布置在空压机房, 脱硫系统集中在脱硫电控楼, 脱硫电控楼的位置在空压机房与输煤综合楼之间, 输煤系统、除灰系统、电除尘系统可以通过光缆就近集中到脱硫电控楼内的交换机, 巡视也比较方便。

4.2 监控点的设置

根据辅助车间各个系统的工艺流程、测点规模、布置情况, 综合考虑控制系统的网络结构, 选择合理的配置方案, 其中包括合理设置监控点。辅助系统的监控点可以集中于一点, 也可以按工艺系统分类设置水、煤、灰、脱硫4点监控。

燃油泵放、循环水泵房、脱硫吸收区单元部分与主厂房联系比较紧密, 因此需要纳入主厂房DCS内监控;输煤系统中斗轮机、各个输煤栈桥、转运站, 与就地检修人员的联系比较多, 可以作为一个整体统一设计, 可以在输煤综合楼监控, 也可在附近的脱硫电控楼监控, 还可通过辅控网集中监控;飞灰输送系统、空压机、灰库系统也可作为一套整体系统进行监控, 其监控点的位置不影响程序的自动运行;脱硫辅助区作为一套比较独立的工艺系统, 可以与脱硫吸收区一起监控, 也可自成一套程控系统, 因需要查看的参数比较多, 需要一定的监控运行工作量, 推荐在辅网内监控;水网系统中, 采用步序控制比较多, 监控点在锅炉补给水控制室与在集控室没有区别。

如果按照水、煤、灰、脱硫4点监控, 每个控制室需要2~3个值班员、至少20m2的面积, 按五班三值计算, 全部累加起来需40~60人, 至少80m2控制室面积;如果将监控点全部集中到控制室, 按辅网监控2~3个值班员计算, 只需要10~15人;每个就地控制室可以适当缩减, 满足在启动初期的调试运行需要即可, 人力和物资成本都可以减少。

从总体上来看, 将全厂工艺系统集中在集控室监控更合理。

4.3 控制系统的选择

目前, PLC和DCS在辅助车间的应用业绩都不少。进口DCS一般比PLC贵, 暂不作为比较对象。

从网络结构上来说, 如果采用国产DCS, 可能单价比较低, 在一千点左右的辅助车间系统中, 需要设置2~3对的DPU, 系统结构比仅采用一对冗余控制器的PLC复杂, 如果多个辅助车间组网, 需要将很多对DPU冗余连接起来, 网络连接比较繁琐, 节点较多, 容易发生问题;由于辅助车间分布较广, 控制级网络电缆距离长, 电信号传输方式的传输距离受限制, 如果采用光纤传输, 需要增加较多的光电转换器, 使得网络连接更加复杂。而PLC系统仅需要根据实际情况设置少量的控制器, 网络连接比较简单。从原理上来说, DCS擅长模拟量控制系统, PLC擅长开关量控制, 而辅助车间以开关量控制为主, 而不需要大量的数据计算, 所以更适合采用PLC控制。

从以前火电厂项目的实施情况来看, 在辅助车间中, 随各工艺设备成套提供的控制系统特别多, 大多数控制系统规模较小, 均采用小型PLC系统, 由于大多数品牌的PLC产品规格齐全, 不同的系列之间可以相互通讯。只要全厂采用相同品牌的PLC硬件, 就可以很方便地采用通讯方式将各车间的PLC连接到辅控网络, 而不必采用硬接线的方式接入, 可以节省大量电缆和施工费用。随着技术的发展, 许多品牌的PLC都开发了采用开放式通讯协议的通讯组件, 某些不同品牌的PLC之间有较好的兼容性, 不同品牌间也可以相互通讯。

综上所述, 推荐采用PLC硬件组成辅控网络。

4.4 控制系统的结构

从以往的设计经验中, 以工艺系统划分水、煤、灰、脱硫4区域, 分别配置“集中PLC+本地IO+远程IO+通讯”的形式, 等各系统安装、调试、可靠运行一段时间后, 通过冗余的交换机将几个区域联网纳入辅网集中监控系统。

集中PLC+本地IO, 是指在主要的车间 (例如锅炉补给水车间) 设置主PLC系统, 配置本地IO, 距离在200m以内的测点都纳入主PLC。

距离主PLC 200m以上的同类型车间, 一般采用远程IO, 选择如下:对规模比较小、不重要的子系统采用远程IO柜, 就地不设置控制器, 布置IO卡件;对需要连续运行、规模大、距离更远的子系统采用远程IO站, 就地设置控制器, 布置IO卡件。

对于已经随工艺设备成套的小型PLC系统, 如果可以通讯, 即可通过电缆将就地PLC的信号采集到主PLC内;如果工艺比较简单, 重要性不强, 仅将主要信号以硬接线的方式, 通过I/O卡件接入主PLC系统。

优点是:控制设备相对分散, 危险分散;各系统就近接入, 节省通讯电缆和控制电缆, 通讯速率更高;相近系统的PLC机柜相对集中, 方便管理;每套系统规模适中;便于各系统按计划安装、组态和调试;便于分期分批招标采购。

4.5 方案比较

从技术角度看, 辅助车间采用集中监控, 设置全能值班员, 可以提高辅助车间的监控水平, 实现全厂控制系统网络化。

从使用角度看, 辅助系统由于采用统一的PLC品牌和技术, 统一的调试和组态方法, 统一的备品备件, 极大地方便了电厂建设初期的安装、调试和后期的运行、检修。

从经济角度看, 实行集中监控方式, 可以节省大量的运行人员, 优化人员结构, 提高劳动生产率, 实现减员增效的目标。还可以减少备品备件, 减少培训费用, 减少建筑物、暖通、照明等费用。

从管理角度看, 全厂工艺系统的运行可以全部交给运行部门来统一管理, 控制设备由热工检修部管理, 各车间由工艺检修来管理, 避免不同的车间设置多个部门来执行辅助车间的运行。

方案一为全厂集中监控, 4台上位机为全能操作员站, 可以通过任何一台上位机对全厂任何一个辅助车间进行监控。在工艺系统运行比较稳定的情况下, 2~3个辅网值班员就可以完成对辅网的监控。投入人力最少, 但需要高水平的全能值班员。

方案二中, 考虑到输煤系统的设备运行稳定性比较低, 与现场联系多, 监控工作量大, 脱硫辅助区中石膏脱水、石灰石磨制等系统机械设备较多, 需要经常监视, 而且与主厂房关联不多, 业主可以将它们委托给其它部门管理, 减少集控人员的工作量, 减少疲劳, 在主系统和与重要的辅助车间上, 运行人员可以投入更多的精力, 提高工作效率。从工作效率上, 由于工作量相对于方案一减少, 值班员更容易集中注意力监控主系统, 主系统的运行更加可靠, 但是需要增设输煤系统值班员, 增加了人力成本。

方案三在方案一的基础上, 将脱硫吸收区和辅助区一起纳入主厂房DCS系统中监控, 可以通过1台上位机监控吸收区或者辅助区, 方便管理。在项目实施过程中, 脱硫系统采用成套的控制系统, 采购较容易, 组态、调试也比较容易, 网络结构较简洁;而方案一中, 吸收区和辅助区分属于机组DCS和辅控网, 两套控制系统有可能为不同的硬件设备和网络结构, 采购比较麻烦, 需要安装、调试两套系统, 工作量多一些。虽然有上述优点, 但方案三机组值班员的工作量比方案一多, 机组值班员更容易疲劳, 工作效率可能降低, 对主系统的监控时间也将减少。

5 结论

车间广播系统运行方案 第4篇

关键词：南宁大桥 缆索吊装系统 荷载试运行

中图分类号：U445 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）12（b）-0036-01

1 缆索吊装系统设计概况

南宁大桥主桥钢箱拱、钢箱梁采用“节段工厂制造、先拱后梁、无支架缆索吊装”的施工方案。4×110t固定式缆索起重机，是为该桥钢箱拱、钢箱梁施工而设计制造的临时缆索式起重机，主要用于大桥拱梁架设安装。该缆索起重机按三跨布设，跨度为240m+452m+280m，缆索吊机分成四组索道，每组主索道由6根φ56的密封钢丝绳组成，东西拱肋各两组索道，东侧组间距为6m，西侧组间距6.2m。主要由塔架、主缆索体系（承载索、起重索、牵引索、主缆索跑车及下挂结构、塔顶索鞍、横移系统等）、锚固体系（主索地锚、扣锚索地锚、缆风地锚），牵引、起重卷扬机运行的电器集中控制系统，施工监视系统等部分组成，该次试运行要对以上各个体系做出全面的检测、对其安全性及工作性能做出全面的评价，为后续正式吊装工作做好准备。

2 试运行方案介绍

缆索吊装系统单组索道的最大净起吊能力为110t，试验采用单组、双组组合两阶段分级逐步加载，其中组合抬吊选择的工况为吊装过程中西拱吊装荷载最大W1节段及东拱吊装最大重量的E2节段。单组索道分空载、静载、动载进行试运行，其中静载按设计吊重的60%→100%→125%加载；动载按设计吊重的110%加载。两组索道组合试运行配重模拟实际最大吊重工况按设计吊重的60%→100%加载。采用钢筋与桁架平台组合的形式加载，从下游到上游索道编号为A、B、C、D。每个工况的试运行程序如下。

（1）小车空载测设初始值；（2）距塔架115m处起吊重物；（3）离地面50～100cm，停机观测、检查；（4）重物起升离地50m高，检查；（5）小车运行至跨中，停机观测、检查；（6）小车运行至对岸距塔架115m处，停机观测、检查；（7）卸载，观测、检查。

3 检测项目及方法

3.1 主索垂度

观测主索垂度主要复核吊装净空高度以及通过垂度计算索力，计算主索的安全系数。（1）主索的空载安装垂度：四组主索吊具全部运行至跨中，进行每组索道垂度测量，参照标高为塔架顶标高。（2）主索的吊重垂度：按试吊顺序加载重量，其吊具运行至跨中，进行垂度测量，参照标高为塔架顶标高。

观测方法：在岸坡上适当地方（主索尽量接近法线方向）确定一控制点，测出控制点标高和距跨中距离，在控制点上置经纬仪，观测主索跑车位置，读出竖直角，即可计算得垂度值。

3.2 塔架关键部位杆件应力

在钢管立柱顶、钢管立柱底、H型钢立柱顶、H型钢立柱底、万能杆件横梁中部及与H型钢立柱连接的关键部位均设置了应变传感器，通过对塔架关键部位应变的测试，来掌握结构的实际应力状况，并和理论计算结果进行对比分析，对结构的安全性做出平判。

3.3 塔顶位移

通过塔顶位移可以判断塔架顺桥向的刚度如何，缆风索设置数量是否足够，以及塔架的整体工作性能，是评价塔架安全性能的一个最直接、最重要指标。在塔架顺桥轴线方向设一个测站和一个后视点，在各点位设固定标尺，用全站仪观测塔架的偏移。塔架设置了塔顶位移5个观测点和H型钢立柱4个位移观测点。在各个加载工况加载前、运行工况中、卸载后均进行测设。

3.4 牵引、起重索索力

通过对牵引、起重索索力的测试，核实牵引、起重索索力及起重、牵引卷扬机选型正确性，对是否满足工作要求做出判断。索力通过拉力传感器进行直接量测。同时在C、D组起重小车上横梁机构中间安装轴销式传感器，对起吊重量进行较核。

4 检测结果

（1）缆索地垄位移缆索地垄在各工况运行下最大位移值为2mm，设计最大控制位移值为6mm，满足设计承载要求，地垄锚体无裂纹、四周土体无异常。（2）塔架位移实测最大位移为11.8cm，理论最大位移值为11.6cm，最大值偏差仅2%，位移小于塔高的，满足规范要求。（3）塔架应力试吊应力测试结果来看，同一工况下南、北塔架对称点应力基本一致，大部分数据与理论计算数据基本吻合。试吊过程中应力无异常，最大荷载下的残余应变也较小，总应力也远小于容许应力，因此，可以判断塔架施工质量良好，工作状态正常。（4）承载索垂度在各工况运行下，承载索跨中垂度与理论计算值接近，误差值为20～50cm，主要是受温差影响，表明承载索空载安装垂度设置基本正确。（5）起重索、牵引索索力从测试结果表明，在各工况运行下，起重索、牵引索索力与理论计算值接近，误差值为6～14kN，比理论计算值略偏小，表明理论计算取值基本正确，选择的起重卷扬机、牵引卷扬机型式正确。（6）缆索起重机设备运转在各工况运行下，塔架顶索鞍承重索轮、牵引索转向滑车轮、起重索滑车轮运转正常；地垄处起重索、牵引索导向滑轮运转正常，滑轮无损伤；起重小车上、下挂滑轮运转正常；卷扬机组的功率和运转速度正常。（7）塔顶结构、塔架杆件、紧固件的局部变形情况在各工况运行下，通过观测，塔顶结构、塔架杆件、紧固件无异常变形。（8）绳索锚固情况在各工况运行下，通过观测设置的标识，绳卡锚固到位，绳索无滑动，表明绳卡数量设置正确，锚固力满足要求。（9）电气设备在各工况运行下，通过检查电流、电压及导线温升等表明缆索吊装系统设备满负荷运行时，供电系统和用电设备线路能满足施工要求。（10）电气集中控制系统在各工况运行下，电气集中系统能正常运转，性能稳定正常、操作简洁、使用情况良好。

5 结语

南宁大桥LSD220固定式缆索起重机荷载试验采用逐步加载的方式进行，每级荷载工况运行完毕，立即进行数据分析，在所有数据正常的情况下，再进行下一级的荷载试验。在单组索道荷载试验结束正常的情况下，进行了施工过程控制工况的双组抬吊荷载试验，双组抬吊也采用了分级加载，保证了整个试运行过程的安全。经该次试运行，不仅检测了整个吊装系统的运行情况，而且为南宁大桥钢箱拱和钢箱梁的正式吊装做了一次练兵，使所有人员更加熟练了吊装操作程序。

参考文献

[1]严自勉，顾斯照.缆索起重机[M].北京：中国电力出版社，2009.

[2]范立楚.桥梁工程[M].北京：人民交通出版社，1988.

[3]黄绳武.桥梁施工及组织管理[M].北京：人民交通出版社，1992.

车间广播系统运行方案 第5篇

创建完好岗位实施方案

批准：

审核： 编制：

原料车间 2010年12月31日

创建完好岗位实施方案

为了贯彻落实好化工公司《设备完好标准》和《完好岗位标准》，进一步完善、落实车间安全生产责任制，切实提高生产管理水平，确保生产装置“安、稳、长、满、优”运行，公司将组织开展创建“完好岗位”、“无泄漏车间”活动，在全车间开展完好设备、完好岗位车间达标活动，创建文明生产岗位，特制定此方案。

一、组织机构： 组

长：马

辉

黄广进 副组长：张惠宁

张

峰

组

员：车间技术员、安全员及班组所有人员 各成员的职责：

1、车间主任马辉，全面负责车间完好岗位的创建工作，负责车间完好岗位设备、工艺、安全及现场文明卫生工作；

2、车间书记黄广进，负责督促、监督检查完好岗位的创建质量、进度及协调等工作；

3、车间设备副主任张惠宁，全面负责307H工段现场低标准的整改，跑冒滴漏的消除，设备完好率、泄露率的控制等各项设备管理工作，积极配合组长完成完好岗位的创建及验收工作；

4、车间工艺副主任张峰具体负责现场低标准的整改管理、工艺管理、现场文明卫生、安全等管理工作，积极配合组长完成完好岗位的创建及验收工作；

5、工艺技术员王磊为技术组组长具体负责完好岗位创建的工艺

管理与落实，设备技术员马建涛、王自林负责完好岗位创建的设备管理与设备隐患处理；安全员李开文、姚志华主要负责完好岗位创建时隐患的排除及处理；各班组长具体负责现场各种低标准的检查及整改落实工作；各班组人员负责现场文明卫生、设备维护及装置的正常运行工作。

二、完好岗位创建分类

输煤系统307H岗位创建一类完好岗位。

三、活动内容

1、健全岗位生产责任制，提高工艺运行管理标准，按照公司要求规范工艺卡片内容；加强岗位练兵，以“四懂、三会”(懂结构、懂原理、懂性能、懂用途、会使用、会维修、会排除故障）为目标，切实做好员工的培训工作。

2、规范设备日常运行维护与检修。明确由班组人员、技术员到车间主任的现场岗位职责，编制并严格执行《班组运行巡检制度》、《冷点检查制度》、《原料车间巡回检查制度》，对口技术积极消除现场的跑冒滴漏等各种低标准，做到无松、脏、缺、锈、漏，根据生产情况、运行状况以及监测记录确定检修周期及检修类别，合理制定月、季、检修计划，要求静密封点泄漏率保持在0.45‰以下、动密封泄漏率在2‰以下、设备完好率保持在96%以上。

3、完善车间的润滑油管理，严格执行“五定”和“三级过滤”管理方法，做到“五定”、“三级过滤”，确保设备润滑良好，油压、油质、油位符合规定。

4、组织学习各项安全生产管理制度，健全并落实HSE管理体系，充分排查现场的安全隐患，并积极落实整改。提高岗位人员的风险辨识能力与应急救援能力。

5、提高现场环境卫生标准，确保建筑物完好情况，生产现场要求“一平、二净、四无、五不缺”，即“一平：地面平整；二净：门窗玻璃净；四无：无垃圾、无杂草、无废料、无闲散器材；五不缺：油漆保温不缺、螺栓手轮不缺、门窗玻璃布缺、灯泡灯罩不缺、地沟盖板不缺。”，设备“三见”、“五不漏”，即“轴见光、沟见底、设备见本色”，“不漏水、不漏风、不漏汽、不漏油和不漏电”。

6、规范岗位内物品摆放，定点放置，并严格执行岗位定制化管理制度。规范统一现场设备、管道标识，使其清洗、完整、明确。

8、规范岗位运行记录、交接班日志，记录清晰，字迹工整，准确；齐全完善各种规章制度；健全设备资料及台帐。

四、具体工作安排 1、307H工段岗位创建共分五个阶段（1月4日~9月30日）： 第一阶段

准备动员阶段（1月1日~1月15日）：

组织车间管理人员及班组长学习完好岗位的标准及注意事项，明确各自职责和管辖范围。

第二阶段

自查排查阶段（1月16日~2月28日）：

以组长、副组长为中心，由安全员牵头，设备技术员和工艺技术员共同协助，全面检查车间各岗位存在的隐患问题。

第三阶段

整改落实阶段（1月4日~9月20日）：根据自查排查

出的隐患、问题制定整改责任分配单，按照“五定”（定人员、定时间、定责任、定标准、定措施）原则，相关责任人要根据实际情况对岗位出现的问题提出合理、可行的整改方案。由组长、副组长全面负责，对于出现的拖延和执行不力人员按照车间管理的相关规定予以考核。

第四阶段

巩固提高、自查阶段（3月1日~7月29日）： 按照岗位完好标准进行自查，巩固、提高各岗位的完好标准，进行针对性的整改。

第五阶段

总结阶段（9月1日~9月30日）：

根据此次开展车间完好岗位的活动，总结归纳活动中工作成功与不足，取长避短，推动车间的各项工作的全面开展。

本次活动车间以“高起点、高标准、高质量、严要求”的工作理念，把“工作有计划、执行有标准、事事有落实、步步有确认、事后有总结”的方法认真执行到位，确保活动取得实效。

五、现阶段工作完成情况及成果

1、利用全厂大检修期间完成了一、二套装置87台设备的重新刷漆工作，使整个装置的设备焕然一新。

2、对两套所有的暖气、重新水管线进行了重新刷漆；

3、对两套装置的暖气、重新水、消防水跑冒滴漏进行了集中整治；

4、对两套装置的地沟进行了彻底的打扫，并在地沟盖板上加盖胶皮，防止大煤块落入其中造成堵塞；

车间广播系统运行方案 第6篇

一、面粉加工生产厂概况

1、筒仓系统

筒仓系统主要负责小麦的存储和初次清理，主要有卸粮坑，工作塔和筒仓（仓的数量以设计为主）组成。

卸粮坑：是筒仓系统的入口，卸粮坑下有输送皮带，可以直接把原粮经工作塔送入筒仓。

工作塔：主要包含清理和输送的设备，如振动筛，提升机等。筒仓：存放原粮，为面粉的生产做储备

2、清理车间

清理工段能分为两条线，采用三道筛理、三道去石、两道打麦、两道着水清理工艺，并设有二次着水润麦系统。主要功能：去除原麦中的杂质（秸秆，石子，砂粒）和一些赤霉粒、虫蚀麦、瘦秕麦等，保证后期的出粉质量。

3、制粉车间

把通过清理、研磨、筛理的小麦通过高方筛、清粉机、磨粉机等设备制成面粉，生产出来的面粉一般有1-3种，存放在基粉仓，一个基粉仓只能存放同种类的面粉。

4、制粉后处理车间

后处理的主要核心是配粉，把不同种类的面粉通过混合和添加其他改良剂的方法达到某种面粉的品质要求，从而满足制作各种食品的工艺要求。

二、面粉加工工艺流程

下图是一个较为详细的面粉加工流程图

面粉生产线从原粮到成品分为4个工段：筒仓工段（初清）、清理工段、制粉工段、后处理工段。

1、筒仓工艺段（初清）

筒仓入仓系统根据生产厂家的生产能力不同，可以有两条线，也可以是一条线，两条线的处理能力，设备清单完全相同。目的是把原粮从卸粮坑通过圆筒初清筛，震动分级筛和配仓刮板送入筒仓，进行贮存。在这个过程中完成了对原麦的初步清理。

筒仓设计有倒仓系统，倒仓系统的目的将下部温度高的小麦通过倒仓可以降低其温度，防止变质，同时进行清理。

筒仓部分的主要设备：圆筒初清筛，振动分级筛，脉冲收尘器，斗式提升机，配仓刮板机，运输皮带等。

控制系统实现的功能：原粮入筒仓、筒仓倒仓、筒仓入毛麦仓。

2、清理工艺段

清理工段也可以分为两条线，采用三道筛理、三道去石、两道打麦、两道着水清理工艺，并设有二次着水润麦系统。

清理工段的设备主要有：

 振动分级筛，主要用于物料的初次清理，使用场合：面粉厂和筒仓的谷物清理。

 打麦机，用于小麦的表面处理。

 去石机，将谷物流中的石子进行持续不断的分捡。 批量秤，用于计量单位时间小麦的处理量和总的累计量。 着水仪，水分控制就是对小麦加工过程中小麦人库原始水分、一次润麦水分、二次润麦水分、人磨净麦水分、在线面粉水分、麸皮的水分，实现在线检测并及时将测得数据汇总至中心控制室，经电脑处理后，反馈到屏幕上，形成曲线图，直观反映水分的变化趋势，以指导各工段水分的控制，保证最终产品水分符合标准要求，保持产品质量的一致性，提高出粉率。

3、制粉工段

清理后的小麦经过高方筛，清粉机，磨粉机制成面粉经过输送风机送入基粉仓。主要的制粉设备有高方筛、清粉机、磨粉机

关于输送：

 小麦的输送设备主要有胶带输送机、刮板输送机、斗提输送机；

 面粉的输送方式分两种：一是风送，主要设备有罗茨风机，另外一个就是机械输送，主要设备有绞龙。

4、面粉厂后处理工艺段

一般的大型面粉厂完整的后处理系统由以下几部分组成：  小麦粉的输送、缓存和倒仓循环系统；

 微量元素和各种添加剂的添加以及小麦粉的混合-配粉；  小麦粉的检查和打包；  小麦粉的散装发放；

 麸皮输送打包和倒仓循环系统；  麸皮的制粒以及发放。

其中配粉是该处理流程的重点，其工作流程：利用常规的配粉仓、批量秤、微量添加机、面粉混合机和输送设备通过对各种不同原粉的精度和品质再次进行测定，然后根据需要，通过计算机按比例进行混配以达到生产要求。

三、面粉生产自动监控和管理系统

该系统由计算机、可编程控制器(PLC)、检测传感器、电机控制中心(MCC)、仪表、电子流量计、称重模块等组成，使整个生产线处于计算机控制和管理下。

（一）数据采集和信号控制

系统监控点位有设备启动/停止的开关信号共： 点，分别是：提升机、振动清理筛、振动去石机、打麦机、重力筛，打麸机、磨粉机、清粉即、高分筛、脉冲除尘器、防堵关风器、空压机、打包机。

系统采集的数据有：电子流量称，电子定量秤、着水仪的计重信号，脉冲电量表的信号等。经计算机处理，得到物料流量(公斤)/h、出品率%、班产量(吨)、月产量(吨)、班电量(kwh)、吨电耗(kwh/t)、月电量(kwh)等数据。控制功能有：

1、连锁控制 按工段由后向前自动联锁启动。各工段内工艺流程自动联锁启动，先启动相应的空压机，通风除尘系统，然后按物流逆向延时逐台启动各工艺设备。

2、工艺流程停止

工艺流程停止有三种方式：

a、正常停止：首先关闭所有放料气动门，然后按工艺顺物流方向逐台延时自动联锁停车，最后停止除尘设备。

b、故障停止：当前端控制单元检测到设备故障时，如过载、失速，该段的放料气动门立即关闭防止堵塞，如果在3分钟内不能恢复故障，则自动停止该工段的其他设备。

c、紧急停止：系统出现紧急情况时，可通过操作界面的紧急按钮，立即停止所有运行中的设备，以保证系统和人员的安全

3、现场控制：每台设备设置机旁开关，该开关有三档位置：

a、手头控制档：当置于手动位置时，集控中心交出该设备控制权，操作者可在机旁直接启动该设备，它主要用来单机设备调试用。

b、停止档：当置于停止位置时，该设备即不受集控中心控制，也不能手动启动，它主要在设备检修时用。

c、自动控制档：当置于自控档时，设备由集控中心自动控制。该功能为系统的主流控制方式，生产过程的控制由操作界面和控制系统自动完成。

（二）生产操作界面

生产操作界面负责处理现场与运行操作有关的人机界面，使操作员通过显示屏实时了解现场运行状态，各种生产数据的当前值以及是否有故障报警发生，并可对工艺生产过程进行控制和调节。其主要功能：

 能动态模拟显示各段工艺流程、生产报表、生产数据；  每幅画面都设置有操作按钮，如画面切换按钮，生产过程启/停控制按钮，报警按钮，紧急按钮等；

 事件报警：生产过程中出现异常情况，自动报警并用文字显示故障类型，画面同时自动切换至故障所在的流程画面；

 设备由静态到运行，画面模拟动画显示；

 权限管理：操作员只有在开机时输入正确的登陆密码后，才能进入运行状态。 打印输出班报表，月报表。 查询历史数据。 料位监控报警和提示操作  基于局域网的数据查询和打印。



为了管理的需要，充分发挥电脑的资源优势，该系统在监控计算机建立了数据库管理系统实现对生产数据（产量、出品率、电量、吨谷电耗、流量）、设备故障数据（设备过载、溢流、失速、仓空、仓满、故障恢复）等的管理。生产数据和设备故障都实时记录并保存在数据库中，通过系统可以很方便查询某年某月某时某秒的生产数据和故障发生的时间及恢复时间，并能生成各种生产报表打印输出。

四、系统详细说明

1、初清工艺段

把原粮从卸粮坑通过圆筒初清筛，震动分级筛和配仓刮板送入筒仓，进行贮存。控制流程：

主要设备：圆筒初清筛，振动分级筛，脉冲收尘器，斗式提升机，配仓刮板机，输送设备、输送皮带等 控制信号： 采集的数据： 数据管理： 设备状态： 故障信息：

2、清理工艺段

清理工段分为两条线，采用三道筛理、三道去石、两道打麦、两道着水清理工艺，并设有二次着水润麦系统。控制工艺流程如下图。南海粮食清理工艺流程

主要设备：振动分级筛、打麦机、去石机、批量秤、着水仪、输送设备，控制信号： 采集的数据： 数据管理： 设备状态： 故障信息：

3、制粉工艺段

清理后的小麦经过高方筛，清粉机，磨粉机制成面粉经过输送风机送入基粉仓。控制工艺流程：

→磨粉→筛理→面粉半成品→绞龙（输送）→基粉仓 主要设备：高分筛、清粉机，磨粉机（皮磨、心磨、渣磨）、输送设备 控制信号： 南海粮食制粉工艺采集的数据： 数据管理： 设备状态： 故障信息：

4、配粉工艺段

通过对各种不同原粉的精度和品质再次进行测定，然后根据需要，通过计算机按比例进行混配以达到生产要求。其中配粉流程： 南粮面粉后处理流程图

打包仓→保险筛→磁选→打包→入库

主要设备：配粉仓、螺旋式给料器、配粉秤、振动仓底卸料器、杀虫机、微量元素添加机、打包机 控制信号： 采集的数据： 数据管理： 设备状态： 故障信息：

五、通信功能的实现

上位机的通信对象主要有：用于设备控制的PLC、电机控制 单元（提供数据格式）、各种仪表

通信接口选择（232/485、CAN、以太、无线）、通信波特率 选择、通信协议选择（MODBUS、WINFOX、ASCII）、通信数据位设置（9、11）、命令编辑（输入、修改、删除）每个工段需要获取的信息：

 控制信号，有哪几个？分别表示什么功能？由谁提供？需要上位机作出的反应？什么时候采集？（循环扫描还是界面操作）

 采集的数据，有哪些？分别表示什么含义？由谁提供？如何使用？什么时候采集？（循环扫描还是界面操作） 数据管理：需管理的数据？管理功能？

 设备状态：有哪几个？分别表示什么含义？由谁提供？需要上位机作出的反应？什么时候采集？（循环扫描还是界面操作）

 故障信息：有哪几个？分别表示什么含义？由谁提供？需要上位机作出的反应？什么时候采集？（循环扫描还是界面操作）

六、数据库管理

系统采用ACCESS数据库，完成对设备状态、仓库信息、故障、生产数据等数据的管理，主要的数据表有：

1、设备状态表

2、仓库信息表

3、仓库料位表

4、故障信息表

5、用户信息和权限表

6、生产信息表

7、产品质量表

8、任务表

9、生产流程表

10、电耗信息表 主要完成的功能：

1、实时数据记录（根据用户要求，定时动态记录各种信息）

2、即时数据的显示并根据操作进行记录

3、各种时间段的数据统计

4、各种时间段的数据分析，形成图表曲线

5、班组、1小时、1天开始/结束时各种数据的记录和统计

6、即时/历史数据查询及基于局域网的数据查询和报表打印

7、生产管理（生产计划、生产执行、库存、采购），此功能可作为以后的考虑。

七、软件开发思路

由于不同面粉加工企业的生产工艺流程各不相同，要想设计出一个能够满足所有企业的工艺流程要求的软件是非常困难的，建议软件开发分两步走： 第一步：定制，针对特定企业的要求，设计符合企业生产工艺流程、采用生产设备要求的软件。