安装工法应用范文

安装工法应用范文（精选9篇）

安装工法应用 第1篇

1工艺流程

本实例由于一组套管重量达到目5000吨左右, 现场堆放材料就是一个很大的难题, 规格品种多, 如果内外一齐干, 材料交叉势必互为障碍, 且需调整不同的施焊工艺, 效率及一次过关率都有影响。

即先安排并列三排支架和一层横梁同时在地面将内管预制成35米左右, 一次焊接出72根, 约144道口, 白天焊接, 晚上探伤。现场组对用25吨汽车吊进行, 安装用一台80吨履带吊车进行, 吊装时由下至上逐层吊装, 前三列完成后, 转至中间三列, 最后再到后三列, 按7层计, 内管完成时间仅为7*2*3=42天。

当第一周完成第一个三列后, 第二周进入在空中组对中间接口, 用人较少, 他们专门空中接口, 和内管试压, 为加快进度尽量二至三层一齐打。三列空中接管与试压与第一周装第二个三列同步, 第一组到第三个三列安装则由第二组到第二个三列空中接管, 第三组则开始空中套外管, 以后以此类推, 步进类推。

内管完成后, 则可将焊接安排统一预制U型弯和端部堵头焊接。

2操作要点

2.1 内管在地面设置专用支架, 统一预制成吊装段。吊装之前应探伤合格, 退火则可根据需要在不同时间进行。

2.2 内管吊装可采用80吨履带吊车, 采用加装固定副臂吊装, 吊装管道与管架交替进行, 不进行立体交叉, 以利安全。

2.3 内管空中组对, 焊接, 探伤合格应退火。完成退火后方可试压, 鉴于试压压力达17.32MPa, 端部堵板务必采用焊透工艺。

2.4 套外管采用两头分别用5吨倒链提头, 8吨慢速卷扬拉。25吨汽车吊吊管式进行, 需特别说明的是外管应在吊装前选配长度和壁厚, 避免增加接口和错皮过大, 顶层管道应考虑采用专用龙门架组对。

2.5 焊接堵头, 定尺寸, 补合半瓦, 焊后应探伤合格再退火。

2.6 外管应分不同压力等级分别试压。在地面设置专用模具, 统一将1800弯头、法兰一次焊接完成, 且应探伤退火分步完成。组焊弯头到套管上以后, 可以内管统一试压。

3步进式安装

步进式安装是建立在正装法基础上的套管预热器新的安装方法。操作方法与正装法基本一样, 区别在于原来的正装法受起重设备的限制, 由于现在氧化铝生产工艺的改变和规模扩大, 套管预热器区域长、宽、高均比以前增大, 而建设方所能提供的施工操作空间越来越小, 迫使施工方必须考虑改用步进式套管预热器安装方法。

(1) 即先安装并列三排支架和下部第一层横梁, 同时在地面将内管预制成35米左右, 一次焊接出72根 (一层用量) , 约144道口, 吊装到支架上后进行中间一道焊缝的对接, 白天焊接, 晚上探伤。现场组对用25吨汽车吊进行, 安装用一台80吨履带吊车进行, 吊装时由下至上逐层吊装, 前三列完成后, 转至中间三列, 最后再到后三列, 按7层计, 内管完成时间仅为7*2*3=42天。

(2) 当第一周完成第一个三列后, 第二周进入在空中组对中间接口, 用人较少, 这一部分人专门进行空中接口, 和内管试压, 为加快进度, 尽量二至三层或更多一齐试压。第二组三列空中接管与试压可与第一组三列同步, 第三组三列安装则由第一组的人回头接着干。

(3) 外管套穿:第一组内管焊接试压完成后, 以起重和管工为主的一组人开始进行外管套穿。空中接管, 程序同内管一样。套穿外管完成后, 以此类推, 步进类推。

(4) 与此同时, 安排统一预制U型弯和端部堵头焊接。

(5) 步进式安装套管, 不仅是设备节省, 人力资源也大大节省。节约成本约15%。

4效益分析

正装法安装套管, 不仅是设备节省, 人力资源也大大节省

采用正装法, 从低层向顶层装, 先在厂房外将内管组对成三节, 用吊车将其直接吊装到厂房的管架上, 在管架上合拢两道焊口, 最后直接在管架上穿外管。这样一来使用倒法存在的弊端得到解决。

(1) 管内可以在厂房外进行预制, 不受厂房限制, 然后集中向厂房里管架上吊装。压力试验可以三层连起试。这样试压两次就可以连。

(2) 组对时, 在厂房外预制用一个小龙门架就解决问题, 在管架上面借用上一层的横梁可以任意位置设置吊点。在管架上组对还有个好处, 因为每根直管在每根管道梁的位置都设计有套向角钢。吊装时管就放在角钢中间, 一般情况下, 管吊到位后焊口就对上了。这样误差大大减小, 探伤过关率大大提高。

(3) 穿外管时就更加方便了。因为每层内管吊到位后结构专业可以马上安装上一层横梁 (最高层吊到位后, 厂房、屋面梁马上就可以安装) , 我们上面一层的内管马上就可以吊装到位, 这样, 穿外管时的吊点不仅可以在每一根横梁处还可以在上一层管的任意处设置吊点。多以穿外管时即方便有快捷。

5结语

在本次铝厂的建设中, 二期及二期扩建工程采用“倒装法”安装单套管, 比一期采用“正装法”工期缩短了一半, 质量大幅度的提高, 只需在组对和固定内管时需要做特殊处理, 工效也得到了很大的提高, 取得了良好的经济效益及社会效益。

摘要：近年来, 年产65万吨以上的氧化铝生产线中, 大量采用了多套管并列6～9排的方式, 按传统办法, 不管是倒装法还是正装法, 按部就班已经无法在工期上有所突破, 简单增加人员、设备, 不但空中交叉干扰, 而且安全隐患极大, 科学合理地选择适宜的工艺是保质保量的关键。通过不断的摸索、试验、提高, 采用步进制安装法, 取得了良好的社会效益和经济效益。本文进行了实例探析多套管预热器步进式安装工法的应用, 为以后多套管安装工程提供有利的依据和参考。

关键词：实例探析,多套管预热器,步进式,安装工法应用

参考文献

[1]吴能泳.浅析氧化铝溶出加热器 (三) 套管安装[J].科技传播.2011 (13) :12-34

安装工法应用 第2篇

关键词：智能监控；应急照明；动态逃生指示

1传统应急照明存在的问题

传统的应急照明系统是采用自带蓄电池的应急照明灯具组成的应急照明系统，这种系统一般采用双电源供电的方式。这种方案只是将应急照明系统作为一个独立的配电系统来考虑，很难和火灾自动报警系统实现联动，在较为复杂的火灾现场会给人员逃生带来困难。另外，疏散指示标志照明灯的日常维护和检修存在着严重的滞后现象，疏散指示标志照明灯最主要的作用是能在发生火灾时应急启动，而应急启动的关键在于其电池充放电是否正常。依靠人力的维护和检修，不能及时发现设备存在问题，在发生火灾时往往会给逃生疏散指示带来许多盲区，满足不了火灾逃生的要求。

2智能应急照明系统的工作原理

智能应急照明系统能与火灾报警系统联动，在消防控制室确认火灾信号后.智能应急照明系统能及时自动点亮疏散区域内的应急照明灯具，并能对现场每个应急照明、疏散指示灯进行编程控制，可使疏散指示以光流的形式，动态指示逃生路径，这样在烟雾环境中， 逃生人员可以清晰、及时地判断逃生方向。智能应急照明系统与火灾报警系统联动，在确认火灾信号后，使所有应急疏散指示灯按照规定的逃生路线调整指示方向，其遵循的逃生逻辑为：① 指示方向必须远离着火点；② 着火点以上楼层应避开向着火层发生点的临近出口疏散；③ 接近或到达安全出口时有灯光闪烁及声音提示，使现场疏散人员在第一时间得到正确的疏散导向指示， 以避免错过安全出口延误逃生时机。

3工法特点

智能应急照明系统主控机为PC机。回路供电电压为DC24V安全电压，应急灯具为单片机智能控制终端，通过总线可以完成一对多通信控制巡检功能。同一总线系统可以挂接不同类型的灯具终端，通过编程控制相应防火分区内的应急照明灯点亮、熄灭，并可进行功能和应急测试。由于虚拟分区的技术支持，大大方便了工程设计和工程管理工作。同时智能应急照明系统可与建筑物内的楼字管理系统可靠兼容，方便了设备日常管理工作。

4适用范围

适用于酒店、超市、商场、大型办公楼及厂房等各公共建筑。

5工艺原理

5.1应急照明管线敷设：

电线配管要求同火灾自动报警系统。电线敷设，干线配线方式为ZR—RVSP—2×1.5+ZR—BV—2×6，支线配线方式为ZR—RVS—2×1.5+ZR—BV—2×1.5，其中ZR—RVSP—2×1.5/ZR—RVS—2×1.5为通讯线，ZR—BV—2×6/ZR—BV—2×1.5为DC24V电源线。

5.2智能（直流）主站、蓄电池柜、控制器主机、控制器分机的选择及就位：

5.2.1智能（直流）主站的选择以设计为准。

5.2.2铅酸蓄电池选择根据电源功率选择铅酸电池的容量。电池安装在智能（直流）主站的机柜里面。

5.2.3控制器主机用于监测控制整个系统的运行。控制器主机应该放在消防控制室内，并且远离有变频设备或者产生较大电磁干扰的设备。

5.2.4控制器分机的选择要根据被控灯具的点数来决定，

5.3集中电源式集中控制型照明灯/标志灯的就位分配要求通用原则：从控制机分机引出的同一通信回路的灯具的ID号不能重叠、但可以跳号，但是要说明是同一个控制机分机不同通信回路的灯具ID号是可重叠的。

5.4应急照明灯具的安装：将通讯线压接在通讯端子上，将电源线压接在电源端子上。

5.5系统测试及疏散方案编制。

5.6虚拟防火分区划分与消防自动报警系统联动。

6施工工艺流程

6.1系统构成

6.2施工方法及要点：

智能（直流）主站的安装及接线

电源主机安装：电源主机是整个设备的备电提供中心。具有自动切换功能。在安装调试过程，由于主电的不稳定，所以要求安装过程中注意保护电池组。落地安装。

蓄电池组的安装：蓄电池组安装过程中，要求电池搬运过程都应该保持端子向上，不能倒置。电池安装时，一层一层整齐排列的码放到电源主机的机柜中。

智能（直流）电池主站的内部接线蓄电池之间的连线， 蓄电池监控线接线：为避免危险起见，每层电池暂不连，拉开电池主保险，电池监控线未使用时不插入。电池监测线：电池监测线为1—TB0～1

电池主站的输入电源线：电池主站的输入电源线主要是三相五线，其中三个相线A B C接到ACQF空开的上口。零线N和地线PE分别接到零线端子排和地线端子排上。

电池主站的输出电源线：给分机提供电源的使用L（+） N（—）。

电池主站的输入/输出通讯线连接电池主站的输入通信线（CH CL）为监控主机对电源主站的控制，输出通信线（CH CL）也是监控主机的通信干线。这样的菊花链式结构，可以保证通信的最佳效果。

6.3控制器分机的安装接线

6.3.1控制器分机的安装

落地安装或壁挂安装，安装过程中注意开孔的铁屑防止进入模块盒内和开关电源内。

6.3.2输入电源

双路输入方式接线示意图

6.4应急照明灯UBS—0.5lx/2A—ELS1019安装接线

6.4.1安装：先装底座，为防止丢失可在最后再装灯芯

6.4.2接线示意图

6.4.3拧上灯头之前需要在图纸上标明灯头的序列号，0.XXX.XXX.XXX，用以编程。

应急照明灯具特点

输入电压为DC24V，灯具为LED光源不带蓄电池组。

每只灯具均带地址编码及传感器；点式故障报警。

可编程点式控制；非持续、持续工作模式定义；执行强迫点灯、定时程序控制模式。

6.4.4应急标志灯安装

黑线连接24V的负

红线连接24V的正

白线连接通信线com

蓝线连接通信线com’

应急标志灯具特点

输入电压为DC24V，灯具为LED光源不带蓄电池组。

每只灯具均带地址编码及传感器；点式故障报警

可编程点式控制；非持续、持续工作模式定义；执行频闪、调向、强迫点灯、定时程序控制模式。

地面集中电源式点式监控型标志灯可设为地面导光流在疏散状态指向使用。

6.5现场安装及接线检验方法

6.5.1电源主站的供电进线校验：输入线相线对地绝缘。各相线间没有短路。

6.5.2电源主站到控制器分机供电线路对地绝缘，没有短路。相线和零线接线正确，没有接反。

6.5.3 控制分机和灯具接线，要求每根线对地绝缘，电源线接线正确，注意正负极顺序，并且电源线电阻不能过大，否则末端灯具将不能正常工作。通信线采用双绞屏蔽线。

6.5.4通电后，分机和灯具的通信线，两根线之间电压为24V，如果连接线路后不是24V，电压高和电压低都是不正常状态。需要断电后检查线路。

6.6系统功能介绍

6.6.1日常ON/OFF程序预设及手动管理：

可编程预设功能：定时开关机及控制某一回路。

手动管理功能：在任意时间内对系统开关机状态设定。

6.6.2运行状态监视

自动对电池主站、控制器分机进行状态监视。

自动对灯具运行状态的监视。

6.6.3 定期测试计划程序

可编程程序测试功能：系统能够设置自动测试功能；对系统进行动态功能测试，给出故障报警记录。

可编制电池应急持续时间测试计划：系统能够设置自动启动电池持续时间测试；测试结束后可给出报告，自动复位。

6.6.4故障报警

故障监控包括通信故障、电池主站、控制器分机及灯具故障。

故障类型为声光；声报警可手动消除，光报警保存到故障消除。

6.6.5自动性的实现

强迫点灯；消防联动信号一经送入，灯具按预设程序强迫点亮。

停电即可自动进入应急点亮状态。

6.6.6可编程序疏散应急预案：

可编程预设疏散方案：预设疏散软件方案，统一据着火点位置进行引导，对指向标志灯进行左向、右向指令编程，着火位置的出口标志灯关闭。

可编程序强迫频闪/流动：可预设或手动对标志灯进行频闪/流动控制。

6.6.7安全保证

一般场合采用安全电压供电来保证混乱状态的人生安全。

高大空间及高疏散照度区采用DC216V要求切入电池应急后与配电系统隔离运行，形成悬浮工作状态。

参考文献：

1.建筑电气施工规范GB 50303—2002

2.消防应急照明和疏散指示系统 GB 17945—2010

3.火灾自动报警系统设计规范 GB 50116—2008

4.建筑设计防火规范 GB50016—2010

机房设备安装调试施工工法 第3篇

一、工法特点

(一) 硬件安装规范。

(二) 设备软件调测标准及, 以便最大限度的优化网络。

二、适用范围

本工法适用于中国电信、中国移动、中国网通、中国联通等电信运营单位的机房建设。

三、施工工艺

(一) 硬件安装。

1、机柜的安装: (1) 设备或机柜的安装位置要符合设计要求。 (2) 机柜与地面应按结构设计要求, 安装配发的支架 (支脚压板) , 其膨胀螺栓正确安装紧固 (先绝缘垫、大平垫、弹垫、螺母) , 规范安装绝缘配件, 保证绝缘。 (3) 机柜的活动附件动作正常 (门、门锁等开关顺畅) 。 (4) 机柜安装垂直偏差度应小于3mm。 (5) 机柜各部件不能有油漆脱落、碰伤、污迹等影响设备外观现象, 否则应进行补漆、清洁处理。 (6) 布线后, 机柜所有进出线孔应封闭, 缝隙宽度不大于1.8cm (现场可采取整齐美观、绝缘、阻燃的材料进行可靠封闭) 。 (7) 防静电手腕应插入机柜上的防静电安装孔内。 (8) 机柜里面、底部和顶部不应有多余的线扣、螺钉等杂物。 (9) 室外安装的设备应进行防水、防腐处理。 (10) 配发机柜行、列标签, 应粘贴干净、整齐, 机柜设计有标签虚框时, 应粘贴在虚框内。2、用户、中继、尾纤等信号电缆布放: (1) 信号电缆不应有破损、断裂、中间接头;信号电缆插头干净无损坏, 现场制作的插头规范, 插头连接正确可靠并做导通测试。 (2) 信号电缆不能布放于机柜的散热网孔上。信号电缆走线转弯处应圆滑。同轴电缆转弯半径不小于4cm。 (3) 信号电缆不能布放于机柜的散热网孔上。信号电缆走线转弯处应圆滑。同轴电缆转弯半径不小于4cm。 (4) 信号电缆在机柜内的走线路由正确。电缆的绑扎应间距均匀, 松紧适度, 线扣整齐, 扎好后应将多余部分齐根剪掉, 不留尖刺。 (5) 用户电缆、中继电缆在机柜内布放时, 应固定于横梁、立柱侧;用户电缆、中继电缆的绑扎应不交叉弯折, 层次分明, 表面要平整美观。 (6) 设备侧用户电缆插头附近的散线束绑扎后, 应平顺整齐。用户电缆在MDF端卡线去皮后, 在去皮处应缠有胶带或套上热缩套管。 (7) 机柜内过长尾纤应整齐盘绕于盘纤盒内或绕成直径大于8cm的圈后固定。尾纤在机柜外布放时, 须加保护套管或槽道;保护套管应进入机柜内部, 且套管应绑扎固定。尾纤保护套管切口应光滑, 否则要用绝缘胶布等做防割处理。3、电源线、地线的布放: (1) 设备的电源线、地线连接正确可靠。电源线、地线一定要采用整段铜芯材料, 中间不能有接头;地线、电源线连接至分线盒或设备时, 余长要剪除, 不能盘绕。 (2) 电源线、地线与信号线要在机柜内分开布放。机柜外电源线、地线与信号线间距保持大于3cm的距离。 (3) 电源线、地线走线时应平直绑扎整齐, 下走线时, 电源线及地线应从机柜侧面下线。电源线、地线走线在转弯处应圆滑。 (4) 电源线及地线压接线鼻时, 应焊接或压接牢固。电源线及地线的线鼻柄和裸线需用热缩管或绝缘胶布包裹, 线鼻端子处无铜线裸露。 (5) 设备接地要保持等电位级的连接 (若配有防雷箱, 设备的接地要从防雷箱引出。若无防雷箱, 则从地线排引出) 。

(二) 通用调测部分。

1、光纤收发器:与数据设备端口或传输MSTP设备端口间双工模式和速率要匹配。2、协议转换器:拨码开关配置正确, 并在竣工资料中保留协议转换器拨码配置。3、光纤:所有纤芯熔接后和业务开通时均需测试端到端的全程衰耗, 全程衰减 (全程衰耗/距离) 不得超过0.4dB/Km, 单个插入损耗不得超过1.5dB。如无法提供全程测试的, 需提供2端收发光功率测试。在竣工资料中需提供相关测试记录。4、电缆:所有线对均需进行连接测试和串扰测试。在竣工资料中提供相关测试记录。5、传输电路:传输电路需进行电路开通测试, 普通项目测试周期为24小时, 2M电路误码秒小于9次, 无严重误码秒, 紧急项目测试周期不得少于2小时, 2M电路测试期间内应无误码秒。如第一个测试周期内有误码, 应测试24小时通过方可。2M以上电路均需测试24小时。具体可参照相关通信行业标准。在竣工资料中需提供相关仪表打印测试记录。6、数据业务:数据业务需进行时延测试, 城域网内1400字节包100个, 平均时延小于20ms, 无丢包。测试站点在测试时由网管中心数据值班配合提供。7、语音业务:需拨打进行听音测试, 无回声、杂音等异常情况, 100线以下抽测5线, 100线以上抽测10线。抽测线应在不同模块上。8、软件版本:设备 (板卡) 软硬件版本应与原在网运行的同类设备保持一致或高于原版本。凡涉及设备软硬件版本的均需在竣工资料中注明版本号。相关软件的补丁需安装完整, 如因全网原因, 安装软件版本不是最新版本, 需在竣工资料技术文件中予以说明。相应配置文件应在竣工资料注明。

(三) 传输设备配置部分。

(四) 数据软调部分。

(五) 机具设备 (见表一) 。

(六) 劳动组织 (见表二) 。

(七) 质量控制。

1、《电子计算机机房设计规范》[GB 50174-93]。2、《建筑内部装修设计防火规范》[GB 50222-95]。3、《电子计算机机房施工及验收规范》[SJ/T 30003-93]。4、《计算机机房建筑》[由中国DEC计算机用户等联合编写]。5、《计算机房工程设计与施工》[人民邮电出版社, 1997.2]。6、《计算机房的建设与管理》。

(八) 安全措施。

1、严格执行《计算机房的建设与管理》。2、施工人员进入机房必须穿着鞋套、工作服, 采取防尘、防静电措施。3、对设备加电前做好自检工作, 以及设备厂家确认后方可加电。4、严格按操作手册及厂家的规定进行操作。

(九) 效益分析。

如能掌握本工法并熟练运用, 将在保证质量的基础上, 提高功效, 加快施工进度, 并为以后的设备维护打下坚实的基础。

(十) 工程实例。

SMW工法在深基坑中的应用 第4篇

关键词:SMW工法;施工技术;研究

中图分类号:TU753 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2010)10-0128-02

1工程概述

某工程因施工场地的限制及基坑围护结构安全性的要求,采用劲性水泥土搅拌桩(SMW工法)作为基坑的围护结构。围护桩长9 m～18 m,桩径分别为Φ650 mm和Φ700 mm,间隔内插H型钢。

基坑土体主要由饱和粘土、粉土及砂土等组成,各地层的厚度、成份、土的物理力学性质及各项指标有波动变化,但大致趋同,总体上呈现地面下3.0 m下为杂填土;3.0～8.0 m之间主要以饱和粉性砂土夹粘土为主,呈松散性,稳定性差,土质不均匀;8.0 m以下均为饱和状态淤泥质粘性土,局部夹少量薄层粉系砂及贝壳屑,具有高灵敏度、高含水量高、强度低和渗透性差的特点。地下水属潜水型,年平均水位在0.5～0.7 m;第一层承压水分布于约29.0 m深的⑦层砂性土中,承压水头埋深为4.9m。

2SMW工法工艺流程

施工工程如图所示:施工放样→开挖导墙→设置机架移动导轨→三轴搅拌桩孔位定位→桩机就位、复核桩机水平和垂直度→拌制水泥浆液、开启空压机、送浆至桩机搅拌及注浆→搅拌桩二次喷浆、气,四次搅拌工艺成型→H型钢垂直起吊、定位→校核H型钢垂直度→H型钢准确垂直插入搅拌桩→临时固定→施工完毕→H型钢起拔→H型钢回收。

3三轴SMW工法施工

3.1开挖导沟、设置导向架及定位卡

为使搅拌机施工时的涌土不致冒出地面,桩机施工前沿设计墙体位置开挖宽约1.0 m,深约1.5 m的导沟。为确保搅拌桩及H型钢插入位置的准确,沿沟槽旁边间距4～6 m埋设4根2.5 m长10号槽钢作为导向桩,同时设置钢围檩导向架及H型钢定位卡。围檩导向架及定位卡都由型钢或工字钢做成,型钢定位卡间距比型钢宽度增加20～30 mm。导向架施工时需控制好轴线与标高,施工完毕后在导向架上标出桩位及插入型钢的位置。

3.2桩机就位、搅拌桩施工

导沟及导向架施工完毕后,进行桩机就位,应注意在搅拌施工前必须调整好桩机的垂直度。在正式施工前,先进行工艺试桩,以标定各项施工技术参数,主要包括:①搅拌机钻进、提升速度、桩顶标高、桩顶或停灰面标高。②灰浆的水灰比。③灰浆泵的压力。④每米桩长或每根桩的输浆或送灰量、灰浆经输浆管到达喷浆口的时间等。

3.3H型钢插入

水泥土搅拌桩施工完毕后,吊机立即就位,准备吊放H型钢。

①起吊前在距H型钢顶端0.07 m处开一个中心圆孔,孔径约4cm,装好用具和固定钩,然后用吊机起吊H型钢,用经纬仪或线锤校核其垂直度,必须确保其垂直度符合规范要求。

②检查设在沟槽定位型钢上的H型钢定位卡是否牢固、标高和位置是否准确,而后将H型钢底部中心对正桩中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内。

③在定位型钢上搁置槽钢,焊接吊筋控制H型钢顶面标高,误差控制在±5 mm以内。

④待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后,将吊筋与沟槽定位型钢撤除。

3.4回收H型钢

①采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁,起拔回收H型钢。

②用6%～10%的水泥浆自流充填H型钢拔除后的空隙,以减少其对邻近建筑物及地下管线的影响。

4三轴SMW工法关键技术、难点及应对措施

4.1搅拌注浆

SMW工法要达到成桩质量均匀、防水帷幕连续可靠的要求,关键是要对配比设计、搅拌均匀性与注浆量、搅拌搭接等进行有效控制。

4.1.1控制配合比

水灰比一般为1.5,水灰比确定后就可确定不同施工幅段中的用水量,用水量确定后,定时测定水泥浆液的比重,发现问题及时纠正,确保成桩质量。

4.1.2控制搅拌速度与注浆量

①严格控制注浆量和下沉钻进速度,防止出现夹心层和断浆情况。施工中出现意外中断注浆或提升过快现象时,立即暂停施工,重新下钻至停浆面或少浆桩段位置以下1m的位置,重新注浆10～20s后恢复提升,保证桩身完整,防止断桩。

②钻进搅拌速度与土层和机械设备相关,三轴搅拌机的搅拌速度为粘性土时一般在0.5～1 m/min,砂土1～1.5m/min,而钻机提升搅拌速度一般为1～2 m/min。但提升速度不宜过快,以避免出现真空负压、孔壁塌方等现象。同时为确保桩端质量,搅拌桩机下沉至设计深度后,延长喷浆时间30s。

③水泥浆搅拌时间不少于2～3min,滤浆后倒入集料池中,随后不断的搅拌,防止水泥离析,压浆也需连续进行,不可中断。一般下沉注浆量约占总量的70%～80%,提升为20%～30%。

4.2跳槽式双孔复搅成墙

采用跳槽式双孔复搅成墙确保搅拌桩的隔水帷幕及成型搅拌桩的垂直度,施工顺序见图1。

4.3连续施工和冷缝处理

①SMW工法的最大特点是能不间断施工,确保止水帷幕的连续性和可靠性。因此在施工中,应对机械维修和故障排除有专门应急措施;对发生停电、停水和其他突发事件要早作准备,确保桩与桩的搭接时间不大于水泥土的凝结时间。

②如桩与桩的搭接时间过长,快接近水泥土的凝结时间,则在第二根桩施工时增加注浆量20%～30%,同时减慢下沉速度。

③施工中一旦出现意外情况,使第二根桩因相隔时间太长而无法搭接时,则按施工冷缝处理。即在后施工桩中增加水泥掺量(20%～30%),在冷缝处搅拌桩的外侧补搅素桩,素桩与围护桩搭接厚度约为10cm。前后排桩施工错位成踏步式,以次确保基坑开挖时不出现大量渗水现象。冷缝处理见图2。

4.4 双轴SMW桩的关键技术

双轴SMW工法的主要施工工艺上与三轴SMW工法差异不大,但是因在机械设备提供搅拌动力上存在差异,具体施工时在浆液配比、搅拌喷浆和成墙顺序方面有所不同。

①浆液配比。双轴搅拌机提供的搅拌动力明显不足,浆液原设计采用水灰比为0.5,在施工中由于水泥浆液太稠,预搅下沉速度平均为0.27 m/min,提升喷浆搅拌速度平均为0.31 m/min;沉钻复搅下沉速度平均为0.20 m/min,提升喷浆搅拌速度平均为0.39 m/min,这表明施工速率过慢,且由于稠度太大H型钢难以插入,必须使用振动锤振动下沉。经论证,水灰比可在0.5～0.7之间调节,在水灰比选在0.7时,预搅下沉速度平均为0.50 m/min,提升喷浆搅拌速度平均为0.70 m/min;沉钻复搅下沉速度平均为0.85 m/min,提升喷浆搅拌速度平均为0.45 m/min。速度明显高于水灰比为0.5时,可见水灰比控制在0.7属理想施工状态,在保证成桩质量的同时提高了施工的可操作性。

②搅拌、注浆。双轴搅拌桩在施工过程中采用“二次喷浆,三次搅拌”的工艺,第三次搅拌目的是为了增强混合土体的粘结度和连接性。搅拌速度低于三轴,粘性土一般在0.4～0.5 m/min,砂土0.5～0.6 m/min,而提升搅拌速度一般为0.8m/min,复搅拌速度控制在0.5～0.8 m/min。双轴搅拌机成桩下钻时,注浆量约占总量的70%～80%,而复搅拌时为总量的20%～30%。

③搅拌桩搭接及施工顺序。搅拌桩搭接及成型搅拌桩的垂直度补正量依靠搅拌机搭接顺序来实现,桩间搭接距离为20cm,以保证隔水帷幕的作用,搭接施工顺序见图3。

5 结 语

工程施工实践证明,在水泥搅拌桩内插入H型钢的SMW工法围护结构将支承荷载与防渗结合起来,同时兼具支护和防渗两种功能,且有适应性强、施工周期短、噪声小、对周边环境影响小等特点。SMW工法支护结构强度可靠,挡水防渗性能显著,在一定条件下可替代地下连续墙作为浅挖地下工程的围护结构,而且通过对H型钢的回收和再利用,可大大降低工程成本,因此其必将具有广阔的应用前景。

参考文献:

安装工法应用 第5篇

1. 化工石油管道安装施工的一般原则

化工石油管道的预制和管道检测是管道安装质量和工程进度的重要影响因素, 因此管道安装施工时应遵循以下几原则, 首先, 在施工前要对设计图纸进行会审, 保证管道组成件的验收检查工作。其次, 管线预制应严格按照管线单线图进行预制, 封闭段必须在管道预制前按照单线图选择确定。最后, 在进行无损检测的时候应该由取得了相应资格的专业人员来进行, 并且要对焊缝处进行随机的抽样检查, 进而保证焊缝处的质量。

2. 化工石油管道安装施工工法分析

2.1 施工准备阶段

2.1.1 管件、阀门检验

在选取化工石油管道管件时, 需要从材质、规格、型号和质量等几方面对其进行严格把控, 且选用的化工石油管道管件应符合设计文件的规定, 质量不得低于国家现行标准的规定。此外, 由于化工石油管道属于易燃有毒工艺管道, 因此阀门在安装前必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。

2.1.2 施工人员培训考核

在对施工员人进行培训考核时, 首先, 要保证所有的施工人员都进行了技术交底工作, 并要熟悉工程程序和要求;其次, 所有参与施工的技术人员, 都必须要取得相应的资格证书, 并要参加岗前培训;最后, 焊工在配管焊接时应具备成熟的工艺规范, 严格按照焊接工艺指导书进行配管焊接操作。

2.2 管道预制阶段

2.2.1 除锈、防腐

碳钢管道在下料前应进行涂底漆防腐, 防腐分为底漆、中间漆和面漆, 防腐前应做好标识移植。除锈需要根据不同种类的设计要求, 进行具体的操作, 但距坡口30mm距离范围内不作喷漆处理。

2.2.2 管道预制

管道预制前施工人员应认知熟悉平面图、单线图和现场实际情况, 应按照管道轴测图规定的规格、材质选配管道组成件, 按照轴测图标明管线号、焊缝号。预制过程中的每一道工序均应核对管道的材质标识, 确保用料正确、用料准确。预制好的管道内部应进行清洁、无铁屑、焊渣等工序, 且要保证焊缝的标识与单线图的一致。

2.2.3 管段下料

管道下料前应检查其圆度和平直度是否符合相关的规定要求。管道切割应采用机械方法, 用自动或半自动切割机进行, 在坡口加工时采用角向磨光机, 按焊接工程师给出的型式和要求进行加工。管子下料后必须用材质、标准、炉批号、管道特征进行标识移植, 对于测算不够精确的取误差最大值来留取余料。

2.2.4 无损检测

无损检测检验批一般控制在2周内, 扩探在检测批内执行。化工石油管道的无损检测内容分为两个方面:其一, 表面无损检测。管道的表面无损检测主要检测对象包括管子材料外表面质量和焊缝表面的缺陷检测。焊缝外观缺陷包括表面线性缺陷、表面气孔、外露咬边等。其二, 射线检测和超声检测。RT-射线检测、PT渗透检测、UT超声波检测是目前针对压力管道常用的检测方法。

2.3 现场安装阶段

2.3.1 焊接

化工石油管道的焊接工艺要求其温度和时间严格按照操作指导的要求进行, 在焊缝附近50mm处的指定部位打上焊工代号的钢印。针对不同的管道采用不同焊接工艺。管道焊口组对内壁应平齐, 错边量不应大于2mm, 并且每次焊缝应连续焊完, 避免中断焊接出现裂纹的情况。化工石油管道作为压力管道的一种, 在焊接时严禁强力组装, 同时应避免十字焊缝, 当组对间隙过大时, 应及时进行修整。

2.3.2 焊缝检验

焊接缺陷表现在减少了焊接的承载面积、削弱了静力拉伸强度, 从而引起渗漏安全隐患的发生。焊缝检测方法主要有:外观检查、致密性试验、焊缝射线照相、超声探伤、磁力探伤和渗透探伤。

2.4 交工验收阶段

2.4.1 系统试压

管道压力检测是管道工程最后一个共检点, 因此管道系统压力试验应在施工单位、会同监理单位、总包单位联合检查后满足安装完毕、无损探伤合格后进行。管道试压是检查已经安装好的管道系统的强度和严密性是否到达设计要求, 根据试验目的分为抗压强度试验和严密性试验。

2.4.2 系统吹洗

管道吹洗一般按照主管、支管、疏排管依次进行, 吹扫时吹出口一般应设在阀门、法兰或设备入口处, 排出管的截面与吹洗管道相同, 吹出口阀门吹扫时应关闭。化工石油管道的清洗方法应以油循环的方式进行, 并用滤油网进行检查。

3. 结语

在化工和石油管道的安装施工中, 常常要考虑到很多可能出现的问题, 并及时找到解决方案。因此, 这就要求在施工中不仅要熟悉施工图纸和相关规范、技术标准, 还要对施工中的各单位进行协调, 以保证工程的顺利、按期、安全完成。

摘要：化工石油管道安装施工中具有一定危险性, 对管道安装技术要求高。本文通过对化工石油管道安装施工的工法进行具体阐述, 从而达到进一步提升化工石油管道施工质量的目的。

关键词：石油化工,管道安装,施工工法

参考文献

[1]卫耕轩.石油化工管道安装工程监理质量控制[J].河南化工, 2007, 05.

[2]居风松.石油化工管道施工要求分析[J].中国新技术新产品, 2008, 14.

浅谈钢结构首节钢柱安装工法 第6篇

关键词：钢结构,首节钢柱,安装工法

1 工法特点

(1) 分别采用定位支腿上和预埋螺栓上的调节螺母来调整钢柱的标高及垂直度, 施工简单、方便。 (2) 采用本工法施工安装精度高、质量好。

2 适用范围

钢结构厂房、住宅、办公楼及工业民用设施等采用钢结构形式的钢柱安装。

3 工艺原理

3.1 杯口式基础

(1) 根据图纸设计标高计算钢柱预先焊接安装定位支腿的位置并画线, 焊接安装定位支腿, 以此作为钢柱安装时的临时支撑点, 同时起到预先粗调钢柱垂直度及标高的作用。 (b) 通过调整安装定位支腿上螺栓上的调接螺母的上下来调接钢柱的标高及垂直度, 使钢柱标高达到设计要求, 其偏差控制在国家规范要求的允许偏差之内并尽可能使偏差减小, 起到微调钢柱垂直度及标高的作用。

3.2 预埋地脚螺栓式基础

(1) 根据图纸设计标高计算钢柱底板在预埋地脚螺栓的标高, 在此位置预先套上一个调节螺母, 并以此作为钢柱安装时的临时支撑点, 同时起到预先粗调钢柱垂直度及标高的作用。 (2) 通过调整地脚螺栓上的调接螺母的上下来调接钢柱的标高及垂直度, 使钢柱标高达到设计要求, 其偏差控制在国家规范要求的允许偏差之内并尽可能使偏差减小, 起到微调钢柱垂直度及标高的作用。

4 施工工艺流程及操作要点

4.1 杯口式基础首节钢柱安装

4.1.1 施工工艺流程:施工准备→钢柱定点画线→安装定位支腿焊接→钢柱安装、定位及粗调→微调→二次浇灌。

4.1.2 操作要点。 (1) 钢柱定点画线。根据图纸设计标高结合安装定位支腿的高度计算出焊接安装定位支腿在钢柱的位置并画线加以标记。 (2) 安装定位支腿焊接。依据测量画线的钢柱位置, 焊接自制的H钢安装定位支腿, 焊缝形式采用断续焊缝形式, 焊缝长度、段数及焊角尺寸根据现场钢柱的重量而定。 (3) 钢柱安装、定位及粗调。安装定位支腿焊接完毕后, 在钢柱上画出轴线并栓挂钢丝绳及棕绳, 支好吊车开始吊装, 安装定位时钢柱上画出的轴线应与基础画出轴线重合, 以此控制钢柱在基础中的位置, 如不重合, 可用撬棍撬动安装定位支腿调节定位。 (4) 微调。a.钢柱吊装完毕后, 利用两台经纬仪及一台水准仪测量其钢柱垂直度及相对标高, 并通过安装定位支腿上的螺栓螺母系统来调整其垂直度及标高, 使其垂直度及标高控制在设计和国家规范要求之内, 微调工艺流程如流程图1 所示。b.螺栓螺母系统调节。

4.2 预埋地脚螺栓式基础首节钢柱安装

4.2.1 施工工艺流程:施工准备→地脚螺栓定点画线→安装调节螺母→钢柱安装、定位及粗调→微调→二次浇灌。

4.2.2 操作要点。 (1) 地脚螺栓定点画线。根据图纸设计标高计算出调节螺母在预埋地脚上的位置并画线加以标记。 (2) 安装调节螺母。依据测量画线的地脚螺栓位置, 套上调节螺母, 套丝时应注意先清理地脚螺栓的污物, 尤其是基础浇筑时残留其上的混凝土和保护物, 并用适量的润滑油润滑丝后在旋进螺母, 如遇卡丝的情况应先取出螺母用套丝设备套丝后在旋进螺母。 (3) 钢柱安装、定位及粗调。调节螺母安装完毕后, 在钢柱上画出轴线并栓挂钢丝绳及棕绳, 支好吊车开始吊装, 安装定位时钢柱上画出的轴线应与基础画出轴线重合, 以此控制钢柱在基础中的位置, 如不重合, 可用撬棍撬动钢柱底座板来调节其位置。 (4) 微调。a.钢柱吊装完毕后, 利用两台经纬仪及一台水准仪测量其钢柱垂直度及标高, 并通过地脚螺栓上的调节螺母来调整其垂直度及标高, 使其垂直度及标高控制在设计和国家规范要求之内, 然后焊死垫铁组, 微调工艺流程如流程图2 所示。b.螺栓螺母系统调节。

5 质量控制

钢柱安装质量执行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。钢柱安装允许偏差执行。 (1) 制定详细的施工工艺流程并严格执行, 明确各流程的责任人及质量检查员, 严格工序交接手续并作记录, 找出质量关键控制点, 并针对性的制定控制措施。 (2) 质量关键控制点:柱脚板底座中心线对定位轴线的偏移, 柱基准标高, 柱轴线垂直度。 (3) 控制措施:a.人员控制:选派具有丰富同类工程施工经验并具有责任心的人员参与施工, 尤其是测量放线人员更要优中选优且应持证上岗。b.机具控制:投入施工的机具应完整有效, 尤其是测量机具如卷尺、盘尺、经纬仪、水准仪等测量工具应有相关检测部门出具的检测证明并在有效期内使用。c.施工控制:施工过程中严格执行工艺流程, 严格履行工序交接手续并做好记录, 做好“自检、互检、专检”等三检工作。 (4) 其他控制措施:a.对进场构件的检查:进场构件应严格验收检查, 对构件的标识、尺寸、外观等进行检查, 并填写验收记录, 确保构件的进场质量。b.对进场的施工器具进行检查, 尤其是电气焊工具, 保证其完好性。

6 安全措施

(1) 认真贯彻“安全第一, 预防为主”的方针, 根据国家有关规定、条例, 结合工程的施工特点, 做好危险源辨识及安全交底工作, 并针对危险源辨识做好相应的控制措施。 (2) 危险源及控制措施:a.吊装作业控制措施:制定详细的吊装施工方案并严格执行, 吊装前对吊装工具、设备进行检查, 确保其安全性, 吊装作业应由专业的持证起重工指挥。b.电气焊作业控制措施:氧气瓶与乙炔瓶隔离存放, 严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。c.高空作业及高空坠物控制措施:劳动保护品穿戴齐全, 安全帽应系好带, 安全绳要绑扎牢靠并高挂低用, 施工现场应设专职安全员。 (3) 其他安全措施:施工现场安全标识要清楚, 安全警戒线要围护到位。

7 环保措施

安装工法应用 第7篇

1SEW工法理论基础分析

1.1 SEW工法技术要求

SEW工法是在围护结构洞门范围内预先安装ffu材料部件来替代传统墙材,可使盾构直接切削ffu部件进行始发、到达的施工工法。作为替代墙体材料,ffu部件显然应具备以下技术要求:

1)ffu部件的厚度不大于围护结构的厚度;2)ffu部件应保持围护结构的性能,即其强度>外侧土体压力+水压力;3)ffu部件应具备可切削性。即用一般的盾构机刀具切削时,对刀具寿命无影响。

在满足上述要求同时,ffu材料还具备较高的止水性能,所以SEW工法不仅能够免除洞门凿除给工程带来的端头地层失稳、涌水等风险,还能在一定程度上减小端头加固范围,甚至取消端头加固,降低了周边环境条件、管线条件对工程的制约。SEW工法ffu部件布置示意图见图1。

1.2 ffu材料性能

从表1可知,用于SEW工法的ffu部件在物理性能上具有以下几方面特点:1)具有较轻的单位质量,约为混凝土的1/3.4;2)具有较高的弯曲强度与抗压强度;3)具有较低的剪切强度。

SEW工法正是利用了ffu部件作为替代墙材所具备的高弯曲强度与抗压强度来保持围护结构的性能,利用其较低的剪切强度来实现盾构始发与到达时刀具对墙体的直接切削。

1.3 SEW工法墙体类别

地铁施工中,盾构井围护结构的结构形式主要有地下连续墙、钻(冲)孔桩、SMW桩等,结构形式不同,SEW工法ffu部件的连接方式与施工方法也不同。

为保证SEW工法墙体具有良好的止水能力,一般推荐在连续性好的地下连续墙与SMW桩结构中使用。SEW工法在地下连续墙结构中应用时,除ffu部件外,其他部位的芯材均为钢筋笼。

SEW工法在SMW桩结构中应用时,除ffu部件外,其他部位的芯材均为H型钢,因此,应考虑ffu部件与H型钢的连接问题,即连接后芯材能够顺利插入水泥土中的问题。

1.4 SEW工法设计要点

1)ffu部件断面尺寸。

SMW桩围护结构中:

ffu部件壁厚=H型钢高度;ffu部件宽度=H型钢翼板宽度。

连续墙围护结构中:

ffu部件壁厚=连续墙厚度-50 mm×2-连接部钢板厚度×2;ffu部件宽度不小于400 mm。

2)弯曲应力的计算。

为保证盾构始发或到达前,ffu部件在正常水土压力下的抗弯能力,需在围护结构弯矩计算的基础上,进行ffu部件的弯曲应力核算。

$\sigma {}_{fb}=\frac{{\rm M}{}_{\max }}{{\rm Z}}+\frac{{\rm N}{}_{\max }}{A}<\sigma {}_{fba}$ (1)

其中,σfb为作用在ffu部件上的弯曲应力值,N/mm2;σfba为ffu部件的弯曲应力容许值;Mmax为作用在ffu部件上的最大弯矩,kN·m;Nmax为作用在ffu部件上的最大轴力,kN;Z为断面系数;A为断面面积。

3)剪切应力的计算。

为保证盾构始发或到达前,ffu部件在正常水土压力下的抗剪能力,需在围护结构剪力计算的基础上,进行ffu部件的剪切应力核算。

$\tau {}_{f2}=\frac{V{}_{\max }}{A}<\tau {}_{f2a}$ (2)

其中,τf 2为作用在ffu部件上的剪切应力值,N/mm2;τf 2a为ffu部件的容许剪切应力值,N/mm2;Vmax为作用在ffu部件上的最大剪力,kN。

4)墙后地层的加固。

对墙后地层进行一定范围加固在SEW工法中有时也是必要的,加固的目的主要是解决以下问题:a.盾构始发端。防止进行墙体切削前,墙体背后地层受扰动造成墙体产生过大变形;为盾构切削作业提供足够的背后抗力,防止切削面受力不均,产生较大的混凝土块及ffu块,造成排出困难。b.盾构接收端。防止进行墙体切削前,墙体背后地层受扰动造成墙体产生过大变形;降低盾构在SEW工法施工前的推进速度。通常盾构正常推进速度在20 mm/min以上,但SEW工法在墙体切削时为了达到对墙体良好的切削效果,要求推进速度控制在2 mm/min～3 mm/min。

SEW工法端头地层的加固范围在隧道纵向一般要求L≥D/2,D为盾构机外径长度,加固宽度的确定同传统方法。

2 广州地铁应用实施效果分析

SEW工法在五号线大坦沙～西场区间的泥水盾构始发施工虽然最终取得了成功,但实施过程中出现了一些未曾预料到的情况,给施工造成一定影响,如出现大块的混凝土及ffu材料剥落、排浆管路堵塞、泥浆池产生大量泡沫。

2.1 大块混凝土及ffu材料剥落分析

切削施工中,发现泥水舱有大块ffu切削碎片(最大长度约为800 mm),由于无法顺利随泥浆排出,曾造成泥浆管路堵塞;切削作业完成后进行检查时,发现泥水舱内有更大的ffu切削碎片(长度约为1 200 mm),且舱下方聚积有混凝土块。考虑到降低盾构穿越珠江施工风险(江底下方约5 m),提前对ffu切削碎片及混凝土块进行了开舱清除。

2.1.1 成因分析

1)盾构刀具配置上中心先行刀比齿刀长80 mm,刀具间刀头差造成SEW墙体非均匀受力,而是先产生局部破裂;2)与ffu部件的高度韧性相比,ffu部件之间的混凝土压缩强度高,但易碎,切削作业中混凝土先于ffu部件破裂,在切削后期ffu部件变薄,刀盘回转方向的反作用力减小,ffu横着折断;3)SEW墙体为竖直,而本段区间线路设计纵坡高达55‰,造成刀盘面板与SEW墙面形成夹角,虽然有可能通过措施弥补这一情况造成的影响,但从现场切削效果看,上部先于下部切削完,这与ffu部件墙体纤维逐层均匀剥离的理想状态相差较大。

2.1.2 工程解决措施

1)在不影响对区间全段工程适应性基础上,刀具选型配置尽可能考虑与SEW工法的协调性;2)减小盾构的推力,并降低切削速度;3)将ffu部件侧面设计成凹凸状,提高构件与混凝土的附着力,使其结合成一体易于切削;4)在满足ffu部件对背后水土压力具有足够的抵抗力前提下,在ffu部件背面切入等长预切切口。

2.2 排浆管路堵塞分析

2.2.1 成因分析

大块的ffu及混凝土块碎屑产生后,将根据其形状的大小一部分留在泥水舱内,另一部分与排浆管直径接近的会随泥浆进入泥浆管路中。聚积在泥水舱内的ffu及混凝土块碎屑可能造成排浆口的堵塞;而进入排浆管中的大块ffu及混凝土块碎屑则可能造成管路的堵塞。

2.2.2 工程解决措施

1)泥浆流动不畅时进行回流处理,如无效,则查清阻塞是发生在舱内还是管路中,然后进行开舱或拆管清除;2)为防止大块的ffu及混凝土块碎屑在排泥管中造成堵塞,在盾构机附近设置一个装有滤网的采石箱。滤网设计成令圆形ffu碎屑难通过的结构;3)安装一台搅动器,分散集中在排泥口处的ffu构件的碎片及混凝土块;4)在切削刀头的背面安装一个搅拌棒,搅动聚积在室内下面的混凝土块。

2.3 泥浆池产生大量泡沫分析

本工程地面泥浆池设计比SEW工法在日本使用时的泥浆池大几倍以上,且泥浆泵吸水口设置于泥浆槽下方,预计即使产生少量泡沫,也不会堵塞泥浆泵。但施工中产生的泡沫量远超预料,导致停止盾构作业,进行泡沫清除。

1)成因分析。

施工中虽是采用的大型泥浆池,但由于中间被细小分割,加之ffu比重较轻(0.74),切削成粉末状后易与空气混合堆积于泥浆表面,造成ffu汇集于泥浆排放口隔板处,从而产生大量泡沫。另外,盾构切削的ffu既有较大的切削碎片也有小粉末,小粉末的形状复杂多样,在水中搅拌时,很多气泡会附着在粉末上产生泡沫,在泥浆中产生的泡沫量会更多。

2)工程解决措施。

为了防止泡沫产生造成泥浆泵阻塞,可在泡沫产生时,选用有效的去泡剂加入泥浆中进行除泡。

3 结语

通过国内SEW工法的实践,可以看出由ffu材料为主构成的盾构井临时墙体,其力学性能是能够满足工程需要的。

对今后SEW工法的使用,应事先分析其对工程和设备的适应性。从盾构形式上看,土压盾构对SEW工法的适应性要更强一些。

SEW工法在大深度盾构隧道始发中较传统方法更为安全、经济,规避了端头加固效果不理想所带来的工程风险。

随着ffu材料的国产化以及产品价格的降低,在施工场地受限、临近建筑物及管线条件复杂或环保要求高的盾构始发及到达工程中,SEW工法应能发挥其优点。

参考文献

[1]シールド発進到達用土留め壁(SEW)工法設計.施工指針(案).日本:积水化学株式会社,1999.

[2]许本安,李秀治.材料力学[M].上海:上海交通大学出版社,1988.

[3]张凤祥,朱合华,傅德明.盾构隧道[M].北京:人民交通出版社,2004.

压力分散型锚索工法的应用探讨 第8篇

关键词：压力分散型锚索,高边坡,注浆,经济效益

0 引言

近年来, 我国工程建设项目不断的增加, 难度越来越大, 遇到的地质灾害问题也越来越多。尤其是许多工程项目在建设过程中, 所在的地理位置沿线地质条件非常复杂多变, 地面狭小、地形高低起伏不平, 以及所在位置气候变化明显。对这些问题, 虽然采取了一定的处理措施, 但是不能做到彻底根治, 依然存在着安全隐患, 如高边坡崩塌、落石等现象时有发生, 高边坡的破坏问题对于国家财产和人民的生命安全构成非常巨大的威胁, 不但影响了工程项目建设的进度, 还影响了企业的经济效率。因此, 治理高边坡地质灾害问题就成了讨论的重点。在以前的治理过程中, 通常采用普通拉伸型预应力锚索进行加固, 而地层的变化易造成锚索锚固段不能完全进入中微风化岩层, 从而使锚固段前端受力集中, 其余部位拉力迅速减弱, 没有充分发挥周围岩土体的力学传递性能, 根本不能最大限度的保证安全。在经过对问题的分析研究后, 采用压力分散型锚索处理高边坡地质灾害问题是一项非常科学的方法。

1 压力分散型锚索概述

压力分散型锚索是一种新型的岩土工程锚固技术, 在同一钻孔中安装几个单元锚索, 锚索体使用无粘结钢绞线, 其末端套以承载体和挤压套, 当锚固段注浆固结后, 以一定荷载张拉对应于承载体的钢绞线, 设置在不同深度部位的数个承载体将压应力通过浆体传递给被加固体, 对在整个锚固段范围内的被加固体提供分散的锚固力。压缩型锚索锚固体砂浆混凝土受压后就会发生横向变形, 同周围岩土体结合更加紧密, 这样锚固段岩土体的抗拔性能就得到了充分而均匀的发挥。压力分散型锚索最大的优势是有效地将荷载分散传递给钻孔内每个处于不同位置的锚固段, 最大限度的减少发生严重的应力集中的可能性, 避免粘结效应逐步弱化或脱开的现象出现。与通常的拉力锚和压力锚相比较, 压力分散型锚索的锚固范围及所提供的锚固力显著增加, 对岩层的作用影响范围进一步扩大, 减少了破碎岩体中的扩孔工作, 能最大限度地减少破碎地段的挖方刷坡, 并具有施工简化、抗震性能好的优点, 以较小的投入即可达到理想的加固效果, 成本低、效益高。这样可以更好的在高边坡、滑坡治理、深基坑、大坝、隧道洞口、工业与民用建筑、矿山建设等环境下使用。

2 压力分散锚索在某工程中的应用

本文选择的某工程是地质状况松软且易发生地质灾害的线路切削坡脚筑路形成的路堑高陡边坡。对高边坡地段的实际地质情形进行了全面的了解, 测量出该地段边坡高度21 m~126 m, 经勘察查明, 存在的隐形地质灾害点10处, 其中包含6处崩塌隐患点、2处滑坡隐患点和2处泥石流冲沟。根据该路段的地质状况进行开挖, 开挖坡度45°以上, 并计算好需要用的压力分散锚索的数量。采取的方案措施:首先是对坡顶外土体进行加固, 使其不发生牵引式坍塌。其次是修坡, 目的是消除坡面的松散体, 按照的标准是最高五级台阶给予削坡。再次是采取施工锚杆、压力分散型预应力锚索, 目的是对坡面的受力结构形式进行改变, 坡面根据一定的间距设置排水孔, 排除坡体水, 这样的好处是让坡面体消除渗水的影响。最后是在坡脚设置小型片石混凝土挡土墙。

3 压力分散型锚索在高边坡中的施工应用流程

3.1 压力分散锚索造孔

首先是搭建脚手架、安置钻机就位。对复杂的高边坡构造, 尤其是节理裂隙发育, 岩石破碎, 这时可以利用168 mm跟管钻进穿过破碎层或者是软弱层, 然后用直径130 mm钻头钻到设计深度。需要注意的是对塌方现象严重的地方, 如遇坍孔, 应立即停钻, 要先采用加固措施, 凝固后再进行钻孔。锚孔达到要求深度后, 可以采用高压风把孔内石屑与岩粉吹干净, 这样才可以更好的保证锚孔质量。

3.2 索体制作及入锚

采用切割机对钢绞线下料, 先从里面的设计单元开始, 用钢绞线弯曲机将承载体+铁头+下好料大致弯成“U”形的钢绞线共同推进。当钢绞线与铁头前凹槽密贴后, 再利用捆绑机将钢带捆绑于承载体和钢绞线上, 然后依次加工后续单元, 同时须及时确定隔离支架的位置和间距, 以保证钢绞线相互平行, 做好记号以便确认。

锚索安装前要核对好锚索编号一致, 确认无误以后, 利用高压风吹干净后, 这样就可以将对应的锚索抬至孔口进行穿锚, 安装锚索比较简单, 需要注意的是穿锚时如遇孔内不干净或者有塌孔发生, 这时不得用力过猛, 主要是避免锚索体被扭曲, 承载体被破坏等现象发生。锚索到位以后, 还需要检查排气管是否畅通, 假设遇到不畅通的情况, 需要拔出锚索, 对存在的故障问题进行排除, 然后再重新送索。

3.3 锚固法注浆

这道工序是压力分散型锚索施工成功的关键, 锚固法注浆利用排气注浆法施工措施, 采用的材料是用普通硅酸盐P.O42.5R水泥配制成水灰比例范围是0.45~0.5的纯水泥浆, 根据钻孔揭示的裂隙分布情况对注浆采取分段间隔进行, 在每一裂隙带处划开, 注浆间隔时间控制在5 h~7 h。对于裂隙非常发育的锚索孔首先利用水泥—水玻璃双液浆进行注浆固结, 在3 h~5 h后提高注浆压力再实施注纯水泥浆。开始注浆采取低压低流, 待浆液距离孔口3 m~5 m时, 立即进行封孔, 加大注浆压力与注浆流量。需要注意的是, 在注浆量超过理论量的2倍~3倍时就需要按漏浆处理, 找出其中的原因, 假设不返浆, 这时用水玻璃进行加速凝剂, 保证其注浆的质量。

3.4 锚索张拉与锁定

张拉锚索前首先要认真整平承压台座, 细心安装好锚具, 使之和轴线方向垂直, 同时要对千斤顶及油泵进行标定, 仔细检查油泵各阀门的工作情况是否正常, 油管是否畅通。锚索张拉应严格按标定数据、纵横上下错开进行, 以避免张拉时影响相邻锚索的锁定。依据张拉的设计要求, 对各个单元锚索进行分别张拉, 当每个单元锚索在同等荷载条件下因自由段长度不等而引起的弹性伸长差得以补偿后, 再同时张拉各单元锚索;张拉采用逐级加载, 逐级加载力分别为设计荷载的30%, 50%, 70%, 90%, 110%, 前四级荷载停留时间5 min, 最后一级保持10 min的停留时间。需注意的是, 部分地段锚索由于表层地质情况不一致, 岩体蠕变易出现格梁开裂, 因此, 格梁应在锚索张拉或补偿张拉稳定后再施作。

锁定荷载的同时, 根据实际情况随机选择锚索数量的20%安装锚索测力计, 按要求进行测力及分析。根据测力结果, 如在48 h内锚索应力值损失不超过锁定荷载的10%视为稳定, 否则应对对应区域的锚索进行二次补偿张拉。

4 效益分析

采用分散型压力锚索首先不仅避免了高陡边坡的放坡开挖工序, 而且在同样的地质条件下较集中锚大大缩短了锚索长度, 有效保证了治理效果, 获得了较大经济效益;其次在破碎岩体中采用二次注浆固结成孔、潜孔锤跟管钻进成孔有效解决了成孔质量问题, 提高了施工进度和钻机的利用率;再次采用分阶段张拉工艺确保了锚索受力的一致性, 显著提高了坡体的加固质量;最后无粘结钢绞线可以通过二次张拉进一步保证锚固效果和加固的永久性。

参考文献

[1]姚海波, 干昆蓉, 伍冬, 等.压力分散型锚索与拉力集中型锚索抗振性能研究[J].岩土力学, 2012 (12) :18-19.

[2]姜涛.重力式挡土墙技术在路基边坡防治中的应用与探究[J].科技与企业, 2016 (2) :25-27.

[3]邱红辉.对不同地质情况下压力分散型锚索加固工程基本试验分析[J].四川建材, 2012 (2) :6-8.

[4]姜云龙, 徐国梁, 翟军, 等.锚杆施工技术在超高边坡防护工程中的应用[J].价值工程, 2016 (3) :33-35.

安装工法应用 第9篇

1 工程概况

本工程拟建在漳州市龙文区, 北边是漳州交通要道迎宾大道, 南边是已经使用的55#、56#楼, 东边是锦绣商业广场, 西边是浦头旧港。拟建建筑为3栋层高31~34层的住宅, 基坑总面积约15200m2, 长283m, 宽52.4m, 开挖深度11.0m, 电梯基坑局部15.0m。

2 工程与水文地质情况

2.1 地层岩性

根据钻探结果, 各钻孔揭露地层主要有人工填土层、第四系全新统海陆交互相沉积层、第四系晚更新统冲积层、残积层, 下伏基岩为燕山期花岗岩。其野外特征自上而下依次描述如下:

(1) 人工填土 (1) ( (1) 为地层编号, 下同) :稍湿, 结构松散, 密实度极不均匀, 层厚介于1.60~3.80m。

(2) 第四系全新统海陆交互相沉积层 (2) :根据其成分及物理力学性质的不同, 本层分为粘土 (2) -1、淤泥 (2) -2及细砂 (2) -3。

(3) 第四系晚更新统冲积层 (3) :根据其成分及物理力学性质的不同, 本层分为淤泥质粘土 (3) -1、中细砂 (3) -2及粗砾砂 (3) -3。

(4) 第四系残积粘性土 (4) :黄褐、灰白色, 由花岗岩原地风化残积而成, 原岩结构可辨, 稍湿~湿, 主要是硬塑状态, 局部可塑, 其顶面埋深介于25.40~27.40m, 层厚7.70~13.50m。

(5) 燕山期花岗岩 (5) 。

2.2 水文地质条件

对基坑开挖有影响的地下水赋存、移运于人工填土层、第四系全新统海陆交互相沉积层、第四系晚更新系统冲击层、残积层及花岗岩个风化带的空隙、裂隙中;根据其埋深及含水层的性质, 场地地下水类型分为潜水、承压水及基岩裂隙水。潜水主要赋存于人工填土 (1) 、粘土 (2) -1、淤泥 (2) -2层, 由于淤泥 (2) -2、淤泥质粘土 (3) -1的覆盖作用, 赋存于细砂 (2) -3、中细砂 (3) -2、粗砾砂 (3) -3层中的地下水具承压性, 属承压水。勘察期间为丰水季节, 测得混合地下水位埋深1.0~3.1m, 相当于标高3.68~6.60m, 承压水水头约2.7~4.1m。

3 支护设计参数

3.1 支护方案选择

本基坑边坡支护根据拟建建筑地下室外轮廓、埋深、场区地质条件及周边堆载、施工荷载及建筑物情况, 基坑上部-4.000m采用喷射混凝土施工, 防坡系数为0.6~1.0, -4.000~12.30m采用SMW工法桩结合钢筋混凝土水平支撑支护体系。见图1。

3.2 上部喷射混凝土设计参数

喷射C20混凝土, 石子粒径小于15mm, 喷头处的工作风压保持在0.1~0.2MPa, 厚度50, 铺16#镀锌电焊网, 距离坡面大于3cm, 钢筋网片搭接35d, 钢筋网片宜延伸至地表面0.50~1.00m, 坡面留置

3.3 SMW工法桩结合水平支撑梁设计参数 (见图2)

设备必须平稳牢固, 具体参数如下: (1) 桩径850mm, 咬合250mm; (2) 采用P.O42.5普通硅酸盐水泥, 掺入量不小于20%, 水灰比1.0~1.5, 水泥土28d无侧限抗压强度≥2.0MPa, 施工中泵送压力大于0.3MPa; (3) 水泥浆液应按设计配合比拌制, 备制好的浆液不得离析, 泵送必须连续, 不得中断, 相邻桩喷浆工艺的时间间隔不大于10h; (4) 水泥土止水帷幕有28d以上的龄期才能开挖。

高压旋喷桩成桩后, 采用振动式插入法, 用起重机将HN700×300×13×24的型钢对准桩中心, 逐步振入, 直至桩底。在施工过程中, 应注意控制以下几点: (1) 三轴搅拌桩的搅拌叶片直径应不小于850mm, 在施工中应经常检查, 并及时更换; (2) 应保证施工机械的水平平整度和机架的垂直度, 搅拌桩垂直度偏差不得超过0.5%, 桩位偏差不得大于50mm, 并且当搅拌桩头下沉到设计深度时, 应再次检查并调整机械的垂直度; (3) 型钢插入应在搅拌桩施工结束后30min内进行, 插入前必须检查其平整度、接头质量并确保满足设计要求; (4) 型钢插入前应除锈并在表面涂抹起拔减摩剂; (5) 将已经插入的型钢连接并固定, 防止在施工下一组搅拌桩时造成已经插好的型钢位移。

4 SMW工法的经经济与社会价值

4.1 降低施工成本

尽管目前SMW工法在应用中还存在上述的各种问题和值得关注的焦点, 但是作为一项推广应用的新技术而言, 在满足工程技术要求的前提下, 选用SMW工法作为围护结构, 具有地下连续墙和钻孔灌注桩加隔水帷幕作为围护结构不可比拟的优势, 可以有效满足基坑支护和止水的双重需要, 且工程造价低, 与常规的其他支护体系相比, 经济上优势较为明显。因此作为投资方、设计方在经过技术经济论证比较后, 一般会优先选用SMW工法作为围护结构。

4.2 适应于建设节约型社会和发展循环经济需要

SMW工法的H型钢可以重复使用, 一般至少可使用四次以上。而在地下连续墙和钻孔灌注桩作为围护的施工工艺中, 使用了大量的钢筋, 而不能回收重复利用, 造成了极大钢铁资源的消耗。因此须尽量采用像SMW工法这样能降低钢铁等资源消耗的施工工艺。

4.3 减少地下空间资源污染

随着地下市政道路、地下变电站及地下商场等地下空间的开发利用, 作为施工期间的围护结构大部分永久性地埋在了地下。在上海根据设计规范计算, 围护结构的插入比在1∶0.8~1.1之间, 因此该地下建筑物底板下面相当于该建筑物的深度的地下空间资源受到了原围护结构的污染, 给后面底板下地下资源的开发造成了极大困难。类似这样原来的围护结构影响后续地下空间资源开发的情况还有很多。而如果采用SMW工法作为围护结构, 就不会产生如此问题, 目前在我国SMW工法中H型钢大部分都拔除回收。

5 SMW工法优点

(1) 施工不扰动邻近土体, 不会产生邻近地面下沉、房屋倾斜、道路裂损及地下设施移位等危害。

(2) 钻杆具有螺旋推进翼与搅拌翼相间设置的特点, 随着钻掘和搅拌反复进行, 可使水泥系强化剂与土得到充分搅拌, 而且墙体全长无接缝, 从而使它可比传统的连续墙具有更可靠的止水性, 其渗透系数K可达10-7cm/s。

(3) 它可在粘性土、粉土、砂土、砂砾土、Φ100以上卵石及单轴抗压强度60MPa以下的岩层应用。

(4) 可成墙厚度550~1300mm, 常用厚度600mm;成墙最大深度目前为65m, 视地质条件尚可施工至更深。

(5) 所需工期较其他工法为短, 在一般地质条件下, 每一台班可成墙70~80㎡。

(6) 废土外运量远比其他工法为少。

6 结束语