冲压质量问题范文

冲压质量问题范文（精选8篇）

冲压质量问题 第1篇

常见冲压质量问题及解决

一、产生冲压件质量缺陷的分析(一)、冲裁件的常见缺陷及原因分析 冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

应力集中是指受力构件由于外界因素或自身因素几何形状、外形尺寸发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。孔变形（孔变形，凸焊螺母后不易取出）孔毛刺（孔毛刺，凸焊螺母困难）

起皱 ：主要原因是压边力（小）不够，致使进料速度太快；另外，模具的压边圈上涂的油太多；还有就是和板材的大小（小）也有一定的关系；当然也和模具的圆角半径（太大）也有关系

开裂的原因：主要原因是压力过大；其次，模具的圆角半径太小；另外和模具的表面光洁度也有关系。

1、毛刺

在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙

冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：

a 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；

c 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；

d 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；

e 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d 钢板的瓢曲度大－钢板不平。1.2 刀口钝

刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c 操作时不及时润滑，磨损快； d 没有及时磨锋刃口。1.3 冲裁状态不当

如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。1.4 模具结构不当 1.5 材料不符工艺规定

材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

1.6 制件的工艺性差－形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。小结：

毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。

因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。

（二）制件翘曲不平

材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。

制件翘曲产生的原因有以下几个方面: 2.1 冲裁间隙大

间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。2.2 凹模洞口有反锥

制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。2.3 制件结构形状产生的翘曲

制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料力。2.4 材料内部应力产生的翘曲

材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲

在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。

冲裁时接触面不良也会产生翘曲。

3、尺寸精度超差

3.1 模具刃口尺寸制造超差

3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。3.3 板形不好。

3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。

3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不 好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。

3.6 冲裁顺序不对。

二、弯曲件的常见缺陷及原因分析

弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。

1、形状与尺寸不符

主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下两种措施； 1.1压紧毛坯

采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。

1.2可靠的定位方法

毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位准确性较差。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。2.弯曲裂纹

影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面： 2.1材料塑性差。

2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定

排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲

时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。2.3弯曲半径过小。

2.4毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。2.5凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难 2.8酸洗质量差

3、表面擦（拉）伤

表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。

4、挠度和扭曲

三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析

1、大型曲面制件的拉深特点

1.1 变形特点

大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。1.2要有足够稳定的压边力

大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此

在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。1.3拉深件必须有足够的刚度

此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。

2、常见缺陷及原因分析

大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。2.1裂纹和破裂

裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有：

2.1.1材料的冲压性能不符合工艺要求。

2.1.2板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的 区域进料时卡死，冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。

2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。

2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。

2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。

2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。2.2皱纹和折纹

皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面：

2.2.1制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不当，很难控制材料的流动速度，引起皱纹。

2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料阻力。

2.2.3压料面接触不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用，造成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，保证全面接触，允许稍有里紧外松。2.2.4涂油润滑过多。

2.2.5外滑块调整不当，造成倾斜，使各处压料面压力不均，松的地方易起皱。2.3棱线不清

制件从外表观察，要求棱线清晰。如果压力机的压力不够，则在拉深成形中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，则棱线不清。另外，冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，或凸模及凹模安装不正确（倾斜），压机的平行度不好也能引起棱线不清。2.4刚性差

形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外，主要的则是压料面的进料阻力太小，材料塑性变形不够引起的。此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋，以增大进料阻力。这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因。2.5表面划痕（拉伤）

表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够，这样在拉深过程中材料被划伤，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成

划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净，也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的，则由于镶块结合不好，也会造成划痕；由于工艺补充部分过小，通过凹模口的划痕没有被切去。2.6表面粗糙和滑移线

表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起的。

冲压质量问题 第2篇

提高冲压件生产质量

汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，经常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。

中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部分功能断路或失灵。因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。

我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架经常出现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R圆弧与壁颈交界处。通过仔细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。于是，可以从技术和管理两方面提出相应的控制措施，并为同类零件工艺、模具设计与成形加工提供参考。常见的撕裂、歪斜形式

中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂（图1）。

图1 中间护面支架

原因分析

根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下： 1.翻边成形模具设计缺陷

该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程（图2）。

图2 模具侧视导滑局部

存在如下设计缺陷：

（1）压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部分115mm运动超过有效导向长10mm，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。

（2）长达115mm的成形高度，需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。2.模具加工制件与图纸设计存在误差

如图3所示，该部位为图纸中明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。

图3 下模平面局部

制件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中必须保证稳定、可靠和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度极限时，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用专用导滑板导向的情况，存在两者制件在挤压摩擦强烈进行后，导向间隙瞬间被破坏而无法正确导向的危险。由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有更有效地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来安全隐患。而且，在导向部位未采用专用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。

3.成形工艺参数执行不到位

在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。控制措施

由于冲压成形过程中撕裂、歪斜原因很多，而且很多原因相互联系。因此，单从技术公关或者管理方面是无法彻底解决这些问题的，必须从模具工艺和管理方面加以考虑，解决好生产中的每一个环节才能取得好的成效。1.确保模具结构合理性

（1）图4和图5分别为下模安装专用导滑板前/后结构对比。通过对比分析，可以看出：将原来凹模刃口的机加成形导向结构完善成专用自润滑导板结构后，能有效抵御侧向力，克服制件成形过程中的不稳定性，并能在生产过程中自由调整其合理间隙，从而使压料芯和凹模导板导向运行中的间隙保持长期均匀合理状态。这不但能使模具运行更加稳定，而且还可以大大提高模具的使用寿命。

图4 下模安装专用导滑板前结构

图5 下模安装专用导滑板后结构

（2）如图6所示，增加模具闭合高度70mm。在模具在成形过程中，当压料芯被托起后，将下方有效导向部位从10mm增加至80mm，这样可以增加压料芯导滑板与凹模侧壁导板之间的接触面积，从而使模具压料芯在运行中不会受到成形力的影响，同时也能准确、稳定地导入凹模腔，保证制件定位可靠，确保翻边间隙均匀化。

图6 模具局部主视图

2.推行标准化作业，提高工艺控制能力

从管理角度上，要严格规范工艺制度，控制工艺参数的一致性和准确性，使生产中机床参数始终符合工艺中各项参数的要求，同时，也应保证机床压力在生产过程中长期保持稳定可靠，彻底消除压差，防止压力过小引起质量事故。操作人员应精心操作，避免定位不准确、气顶杆安装存在高度差以及模具保养不到位等不良现象出现，以免造成成形件材料弯曲疲劳载荷增加，使制件在成形瞬间处于疲劳极限状态，导致问题发生。结语

冲压生产工艺与质量管理 第3篇

随着我国经济改革的深入和发展, 市场竞争日趋激烈。产品质量的好坏, 已经成为了检验企业有无市场、经济效益高低、能否在激烈的竞争中生存和发展的唯一准则。所以, 在我国实行“改革、开放”及加入世贸组织的政治经济大形势下, 企业必须“以质量求生存, 以品种求发展”。其中心是狠抓产品质量, 把质量摆到第一位。

在机械行业, 一般的说“质量”是产品质量, 是质量管理的主要对象。美国著名质量管理专家J.M.朱兰博士从用户的使用角度出发, 对产品质量下了如下定义:产品质量就是产品的适用性。企业的任务就是如何满足用户的需求和期望, 使产品具有适用性。

那么什么是质量管理呢?质量管理的定义是:对确定和达到质量要求所必须的职能和活动的管理。根据上述定义, 我们可以理解为质量管理是企业为了以最经济的方法, 稳定地生产用户满意的产品, 是对产品质量形成全过程质量职能的管理。它从企业经营目标出发, 为企业经营服务, 从而促进企业经营管理的发展。

1 冲压工艺生产过程与质量管理

我们知道, 工业企业要获得利润, 一般通过两种途径, 一是以增加产量获得利润, 简称以产量求利润, 即努力增加产量, 从而降低成本, 以价廉来占领市场, 扩大销售获得利润;另一途径是以质量求利润, 即大力提高产品质量, 减少不合格品。

如何在生产实际中, 增加产品产量的同时, 又保证产品质量, 已经成为了导致企业兴衰成败的关键所在。

冲压生产工艺正是在这种科技发展形势下, 应运而生的科学的机械制造工艺方法。

冲压工艺最大的加工特点就是能够在严格控制坯料体积的情况下, 使坯料内部组织结构在设备作用力的作用下, 沿着预定方向发生滑移和错位致使宏观外部形状最大限度接近产品结构, 达到减少材料消耗、降低生产成本, 增加产品产量的目的。采用冲压工艺进行成型加工时, 可使材料的利用率达90%以上。目前, 冲压工艺中模具的应用程度已经成为工业国家制造工艺水平的标志, 模具的应用也成为了独立的基础工业体系。

下面我们通过冲压工艺生产过程中的产品质量控制情况来论述质量管理的重要性。

1.1 冲压工艺技术准备过程中的质量职责及活动

开发设计一个现代产品, 是一项非常复杂的工作, 为了保证开发设计的成功, 必须科学、合理地确定工作程序, 并严格按工作程序进行管理。

首先, 由工艺部门组织专家评审组对产品图进行产品工艺性审查。产品工艺性审查包括对产品结构的工艺性进行分析和评价, 以及对产品和零件工艺性进行审查。

在通过产品工艺性审查后, 冲压工艺设计人员根据开发阶段的不同制定小批量试制工艺方案或者批量生产工艺方案并进行工艺技术文件的编制。工艺方案的内容包括生产产品各开发阶段所有工艺方案的内容;工艺技术文件是主要的质量控制文件, 在生产技术准备质量职能活动中, 编制工艺规程是最重要的工作之一。工艺技术文件除了包括工艺规程外, 一般还包括检验规程、工装图样、工时定额表、原材料消耗定额表等, 并且在重点控制工序使用工序质量分析表、作业指导书、检验计划和检验指导书等。

冲压工装设计是根据工艺方案和工艺规程的要求进行的。工装制造结束后, 设计人员要依照图样检验, 合格后进行现场验证, 直至工装能满足生产要求才可以定型。

生产现场平面布置图是推行定置管理的基本依据, 是工艺流程设计的表达形式, 所以绘制平面布置图属于生产技术准备质量职能的范围。

设计人员还需要按工序质量控制点设置原则来设置控制点, 在对工序质量控制点进行工序能力调查和分析的基础上, 编制工序质量控制点文件, 并且组织实施和验收。

1.2 冲压工艺制造过程中的质量职能及活动

在形成产品质量全过程中, 生产制造是依靠生产技术准备所提供的生产条件, 从设计质量形成产品实物质量的重要环节;也是涉及职能部门最广, 参与人员最多的重要阶段。制造质量是设计工艺、计划调度、人员培训、工装设备、物资供应、计量检验、安全文明、人际关系、劳动纪律等工作在生产现场的综合反映, 各种因素的变化非常活跃, 是管理上各种矛盾的焦点。因此, 加强生产制造的质量管理, 是不容忽视的重要工作。

1.2.1 设备的质量控制

为使设备在使用过程中能够正常、稳定的工作, 必须调查设备机械能力, 合理使用和保养设备, 定期进行检查, 及时维修, 以延长设备的使用寿命、减少停台故障, 更好的发挥设备在保证产品质量方面的有效性。

设置各种设备管理制度, 主要有设备分级管理制度、设备验收制度、设备管理制度、特种设备管理制度、设备保养制度、设备定期检修制度、设备交接班制度、控制点设备日检制度、设备事故处理制度、设备报废制度、设备更新改造制度、设备的安全操作规程等。

1.2.2 物料的质量控制

物料进厂后必须经过检验合格后方可入库, 并在领用时注意核实物料的牌号、规格、标记等特征。对容易生锈、变质的物料规定防锈、防变质措施并严格执行。严格贯彻不合格物料不投产的原则。在不影响产品质量的前提下需采用代用材料时, 必须严格按照规定办理审批手续。

1.2.3 工装的质量控制

对操作者进行必要的岗位培训, 使之掌握正确的安装和调试方法。根据产品生产批量情况设立周期检定制度, 实行定期对工装进行检定, 认真做好工装的使用、检定、修理等的记录。

1.2.4 冲压工序的质量控制

由于冲压工序生产制造过程中, 坯料的内部组织、力学性能、物理性能会发生变化, 影响冲压质量的因素也错综复杂, 且不易受控的因素也特别多, 所以必须系统地进行严格控制。要求建立模具制造、材料供应、热处理、冲压、热检、冷检等全过程的冲压质量控制系统, 也就是明确规定各部门和个人的责任, 明确每个工序的控制方法和操作标准, 建立高效的冲压现场质量信息反馈系统, 使冲压全过程每个工序都处于受控状态。

1.2.5 关键工序的质量控制

在生产制造阶段, 需要对关键工序进行重点管理, 严格按照设点原则设置工序质量控制点。确立控制点管理制度, 落实责任制, 做好控制点的质量信息反馈, 及时分析处理异常质量波动;加强日常督促检查和考核;并通过工序质量审核, 进一步完善和改进工序控制方法。

2 结论

通过上面对冲压工艺生产过程中质量职能及活动的简述, 我们不难看出质量管理在产品生产过程的各个环节中所占比重之大。这充分说明了, 质量管理是企业管理的一个组成部分, 也是企业管理的中心环节。实践证明, 质量管理能推动各项专业管理的提高, 从某种意义来讲, 企业的质量管理与各项专业管理是相辅相成的关系。因此, 只有抓住质量管理这个牛鼻子, 才能更好地推动各项专业管理的共同提高, 实现企业的经营生产目标, 不断提高企业素质。

参考文献

[1]曹晓卿.冲压过程质量分析系统[J].系统辩证学学报, 2000, 02.[1]曹晓卿.冲压过程质量分析系统[J].系统辩证学学报, 2000, 02.

冲压质量问题 第4篇

关键词：冷冲压模具加工 质量问题 控制措施

1.引言

我国经济持续快速健康的发展，为工业生产行业带来了前所未有的契机，在经济利益与社会需求的共同作用下，社会各个领域中的模具加工产品种类与数量呈几何倍数增长，模具加工产业已经成为现代工业发展不可或缺的一部分。加之科技的进步也提高了模具生产的效率与质量，并且其工艺水平也得到了进一步的改进，传统的模具生产已经为手工或是半手工制作，而当代模具生产已经将冷冲压技术引入，并成为主流的生产方式。因此，对模具冷冲压技术的控制是否到位，直接关系到模具的质量。

2.冷冲压模具加工之中的问题

2.1过载失效

在加工过程中，要注意所冲压材料的质量以及质地，一些材料由于本身的性质而无法承受冷冲压的机械荷载，会导致材料断裂或是模具不能使用，这种现象叫做过载失效。发生过载失效的情况主要是由于两种情况而引起的。

第一，由于材料的韧性不足所引起的失效。在这种失效现象发生之前没有明显预兆，现场工作人员很可能由于过载失效而受伤。因此，这种情况十分危险。通常表现为冲压材料开裂、折断或是爆裂等，这种损伤是不可修复的。

第二，材料的强度不足而导致的过载失效。一些企业开发新产品时，会反复对一些冲压件进行试验，而在试验的过程中，为了达到设计效果，一些工程师或是操作人员，会将冲压机械的力度不断调整，很可能导致材料的强度不能适应机械的力度而造成过载失效。在一些实验中表明，黑色金属冷镦冲头的硬度一般小于56HRC，而冷挤压冲头的硬度一般为62HRC。也就是说，在使用黑色金属冷镦冲头与冷加压冲头时，十分容易出现过载失效的现象。

2.2磨损失效

在加工的过程中，磨具的着力部位（工作部分）由于长期与加工材料进行接触而出现的磨损现象，通常会出现尺寸偏差、工作部位变形等状况，而引发这些变化的原因包括正常磨损以及非正常磨损。

第一，正常磨损引发的失效现象。一些冷冲压件模具，要求表面尺寸必须精确，这样在冲压的过程中才能够受力均匀，不至于产生断裂。但是模具在某些特定部位若磨损严重，则会导致受力不均，使材料变形甚至断裂。

第二，非正常磨损引发的失效现象。一些技师或是工人在生产的过程中经常为了节省时间和精力，将不同种类的材料进行统一数据模型的加工，这样很容易出现加工不到位的情况，结果是加工材料的尺寸不精确，甚至出现划痕等情况。在通常的情况下，这种非正常磨损所引发的现象，出现在一些拉伸的过程中，有时在弯曲的模具中也会出现。

2.3疲劳失效

一般的冷冲压模具在投入使用一段时间之后，往往会出现疲劳期，所以冷冲压设备在出厂先要首先经过疲劳期实验，经过反复的开车与停车，最终确定冷冲压模具的疲劳期。数据表明，冲压模具一般为1000次----5000次的冲压寿命，在临界状态，冲压模具会显现出裂纹扩散区，遭遇这种情况，要求使用者或是使用单位必须进行相关部件的更换。在实际的长期工作中，模具非常容易出现裂纹，而工作人员往往不能够判断是裂纹扩散现象还是裂纹萌生现象，必须要经过长时间的观测才可以得到相对可靠的结论。此外，在一些应力较为集中的区域以及碳化物区域等一些敏感区域，出现裂纹的可能性会增大，而工作人员也应该重点关注这些区域。企业以及工作人员要重视模具裂纹的出现，若对裂纹的出现置之不理，则可能会出现十分严重的生产安全事故。

3.冷冲压模具加工质量控制措施

3.1工艺流程改进方案一

冷冲压模具加工的工艺流程为轧材毛坯下料、加热、锻造、冷床水雾、淬火冷却。其中淬火冷却是一个主要的步骤，也是技术要求较高的环节，在淬火冷却时，马氏体不锈钢的冲压件的温度迅速降低到-45℃，通常在一分钟之内完成。而较为特殊的贝氏体不锈钢在进行淬火冷却的时候，温度要控制在240℃左右，之后再次进行回火，最后进行埋沙保温工作。在完成操作之后，首先要计算出样品的合格率，若样品的合格率没有达到相关标准，则要对淬火流程进行再一次的整改。

3.2工艺流程改进方案二

对于最后的淬火环节，还可以对流程进行第二方案的整改措施。在最后一个环节，对模具样品进行抽样检测，这样可以保证产品的顺利生产，也可以提高产品的生产效率，进而扩大企业的生产规模。

对于在模具的正常加工过程中存在的问题，可以采用针对材料来调整机械设备指标的方式进行处理，这样可以极大的延长冲压模具的寿命，还能够大量节约企业的成本，使企业在市场竞争中占据优势地位 。

4.小结

随着市场经济的竞争不断激化，人们对于产品的质量要求越来越高，特别是工业产品的质量，对于模具的质量依赖程度是相当高的。这样一来，模具的生产水平高低也是衡量一个国家工业水平高低的重要指标。而冷冲压加工模具是工业水平的重要体现。本文将冷冲压的一些问题进行总结，并有针对性的提出了解决措施，对于我国工业水平的提高，国民经济的成长以及经济环境的优化具有重要作用，同时可以将我国的可持续发展与创新型国家的战略目 标联系起来，更好的建设社会主义。

5.参考文献

[1]徐进，冷作模具钢的发展概况[A]，中国钢铁年会论文集，2011年

[2]于维民，冷冲压模具加工过程中的问题与质量控制[J]，应用能源技术，2013年07期

冲压课质量管理办法[推荐] 第5篇

冲压课质量管理办法

一、目的: 为提高作业员及检验员之工作积极性与责任心，从而提升产品质量，特制定本办法。

二、适用范围：

冲压课内所有线别。

三、定义：

1.利用检验员管控作业员，通过运行下工站检上工站避免漏工站。

2.利用冲压课自主检查记录表之操作对各工站进行抽检，使员工时刻保持高度警惕，以保证作业质量。

四、内容

4.1 作业员：

4.1.1 作业员须严格按SOP作业，并在完成本站工作内容后自检。

4.1.2 作业员须顺检SOP规定之上工站内容。

4.1.3 作业员须核对SOP是否正确，如与实际操作不符，及时向领班反馈做相应调整。

4.2 检验员：

4.2.1 检验员须及时记录不良状况按自主检查表中填写。

4.2.2 核对SOP与实际操作是否一致，如不一致及时反馈做相应调整.4.3 技术员: 更多免费资料下载请进：http://

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4.3.1 技术员须将模具架好后,在模具里垫一快与SOP规定料厚相符的材料进行调整模高;

4.3.2 技术员待模具架好调试完整后,从第一工程开始冲一片成品交与该线班长做首件;

4.3.3 技术员每日/周须对各自区域内之机器设备/工具整理并做保养维护,以保证机器设备/工具正常运作.4.4 班长:

4.4.1 每日须复核各机器设备保养状况.4.4.2 每日对生产之相应SOP做确认,如与实际不相符应立即上报并做相应调整.4.4.3 新人上岗时,须对其进行岗前培训,确认OK后方可上岗.4.4.4 每日对员工做检出率测试两次,将检出率测试之状况记录于冲压课质量记录表内,并于质量广告牌内做相应记录.4.4.5 每日将员工之工作状况记录于于质量广告牌内,记录方式为:

4.4.5.1 在生产中人为,铆钉漏/混装.冲双片料2(含)pcs以内在该线质量广告牌记录为红色,班长提出书面改善报告，4.4.5.2 在生产时人为压伤/刮伤/变形.错位等不良状况3(含)pcs以上就需要登入质量广告牌记录为红色;

4.4.5.3 外观性品保判退不良每周超出3(含)批以上该班长要以书面提出有效的改善对策,并在质量广告牌记录登入红色警告;更多免费资料下载请进：http://

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4.4.5.4 作业员在顺检过程中,有发现上工站之不良(顺检之不良品须对班长反馈，由班长知会责任人),奖励蓝苹果.4.4.5.5 每月对质量广告牌内容作整理,首次评比之一、二名及倒数一、二名,做相应行政奖励及行政处罚,对连续评比两次倒数一、二名者,进行相应之经济处罚,连续评比三次倒数一、二名者,予以严惩.重罚.4.4.5.6 每日核对员工实际操作与SOP是否相符,如不符须做调整或反馈.4.5 组长及课长: 4.5.1 每日抽查各班内员工之实际操作与SOP内容是否一致.4.5.2 确认新进员工上岗操作手法.4.5.3 每周对各班做检出率测试,组长每两天作本课测试一次,课长每周对本课测试一次,并将结果记录于冲压质量记录表内.4.6 出现以下状况之处理方式:

4.6.1 批退:被品管批退之产品,除管理决策.模具因素以外,其余不良由责任班别自行义务重工或用扣除加班费做惩处.4.6.2 客诉:研究讨论对策,并视状况对责任班别作相应惩处.(轻者责任人与班长做行政处罚;重者责任班别之责任人与班长经济处罚,甚至于责任人做辞退.)4.7 冲压课人员评比方式及权限

4.7.1作业员每天的品质.绩效.配合度由当天的班长评定，4.7.2各班长每天的品质.绩效.配合度由当天的组长.评定，4.7.3针对以上评比结果由课长做全面的初审后上报，五、相关表：

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5.1 冲压课质量测试记录表。5.2 冲压课品质管控图。

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冲压常见问题案例分析 第6篇

关键词：冲压 隐裂 开裂

中图分类号：u472

文献标识码：a

文章编号：1007-3973（2012）007-036-02 前言

随着老百姓生活条件的日益提高，越来越多的汽车进入了寻常百姓的家里，汽车品质受到越来越多老百姓的关注，人们关注的不只是汽车的动力性能以及亮丽车体颜色，更注重的是汽车品质的细节。如何把握汽车品质细节，让汽车品牌深入人心，也已经变得尤为重要。本文将针对冲压常见问题的解决方法和思路进行阐述，以下面四个实际的案例分别进行讲解阐述。案例一：某车型轮罩边梁下连接板隐裂、开裂问题的解决

故障现象：某轿车的轮罩边梁下连接板存在隐裂、开裂现象，不能满足品质要求。

调查过程：制件在二序冲压成型时，制件为周边整体上翻，然后在三序翻边时，翻为u型件的过程中，制件小翻边处开裂。

原因分析：初步判定造成制件开裂的原因有以下两个方面：

(1)模具工艺设计不合理，制件在二序成型时，材料翻边为上翻，在三序翻边时同一部位为下翻边造成翻边部位应力集中，导致制件翻边撕裂。

(2)三序翻边模具，有前后方向定位，没有左右方向定位，造成制件在压制过程中，左右方向状态不稳。

改进措施：

(1)对二序成型模具进行整改，保证制件在二序成型时，将制件对应的小翻边先推平，在三序翻边时直接将此部位下翻，避免此处应力集中，造成制件撕裂。

(2)将三序翻边模具增加左右方向的形状定位，保证制件在翻边过程中状态稳定。

效果验证：经试压验证，消除了开裂现象。

此问题的管理问题点：

(1)在进行模具设计时，应考虑制件工序之间的相互关联，避免制件在不同工序出现反复变形的过程；

(2)出现问题时应从整个系统考虑，不单是只针对问题出现的部分进行考虑，应寻求问题的主要矛盾，抓住问题的真因，从而准确彻底的解决问题。

案例二：某轿车某连接支架开裂问题的解决

故障现象：某轿车某连接支架开裂，不能满足品质要求。

调查过程：制件一序料片开口尺寸为2mm，经二序成型翻边后开口尺寸为8mm，二序成型后该部位存在明显的隐裂，在三序翻边时隐裂部位开裂。

原因分析：造成制件开裂的原因可能有以下两个方面：

(1)此制件板料的材质为dc01，料厚为1.0mm延展率（32%）偏低。

(2)开裂处存在严重的应力集中。

改进措施：

(1)将制件材料的材质更换为dc06 1.0mm（延展率为42%）的板料，通过试压制件验证，制件开裂现象可消除，但是因为dc06屈服强度为100 mpa-150mpa，抗拉强度为250mpa，低于制件原来设计的要求，不能满足制件在整车上的强度需求。

(2)通过将此制件的一序料片的对应部位的开口深度加深，以降低制件翻边的高度，从而减小此部位存在的应力集中，经试压验证制件开裂亦可消除，但是因为此部位翻边在整车结构中存在加强作用，需遵循设计要求，不能按照此方案更改。

(3)通过对制件的结构和在整车上的装配情况进行分析，最后决定将料片该部位的开口加大到5mm，从而减小应力集中，经试压验证制件开裂现象消除。经过分析，按照此方案更改不影响制件在整车上的强度，能够满足整车要求。故最终确定采用此整改方案：将制件一序落料对应的部位开口尺寸增加到5mm。

效果验证：经过批量试压验证，制件完全消除了开裂现象。

此问题的管理问题点：

(1)解决问题的前期单纯从模具本身寻找原因，问题没能很好的得到解决，拓展思路后从制件本身设计上和对整车的影响及强度要求上进行了分析，最终抓住真因将问题消除；

案例三：某轿车加强板褶皱问题的解决

故障现象：某轿车某加强板存在严重的褶皱现象，不能满足品质要求。

调查过程：在一序拉延时，制件褶皱。

原因分析：初步判定造成制件褶皱的原因有以下两个方面：

(1)由于拉延深度不均匀且形状变化较为急剧，造成制件某一部分有多余的材料，材料在拉延过程中流动，余料部分产生褶皱。

(2)模具的研合率低。

改进措施：

(1)在一序拉延模具的对应部位增加工艺凹槽，使多余的材料在拉延过程中流到凹槽中，使凹槽充分吸收多余的材料。

对应更改二序修边模具，保证在二序修边时能够将此凹槽去掉，而不影响整个制件的形状变化。

(2)对一序拉延模具进行精研，提高模具的研合率。

效果验证：经试压验证，消除了褶皱现象。

总结：

针对拉延模具，拉延深度均匀是保证压料面各部分进料阻力均匀可靠的前提条件，而保证压料面各部分进料阻力均匀又是确保拉延件不起皱不开裂的前提，所以要尽可能避免模具压料面存在明显的高低差。为了实现拉延，往往需要通过增加工艺补充部分以达到满意的拉延效果。案例四：某轿车加强下板亏料，不能满足品质要求

故障现象：某轿车加强下板亏料，不能满足品质要求，制件返修，员工抱怨。

调查过程：

(1)跟踪生产，确认一序拉延制件状态是否稳定。

制件一序为拉切模具，中间刺破制件，造成制件开裂，开裂状态不一致，部分制件开裂部位偏向一侧10mm-15mm。

(2)确认二序修边模具制件的定位方式。

二序修边模具为型面定位，制件定位稳定。经现场核实调查此制件的生产工艺为：先拉延后修边。故由此确定制件亏料是由拉延不定向开裂造成。

原因分析：

经分析制件一序拉延模具中心部位有一马蹄状切刀，主动将制件刺破为拉延补料，拉延过程中此制件中线处开裂，但是切口为圆弧状，导致制件开裂部位不定向，裂口偏向制件一侧10mm-15mm，造成一侧制件亏料3mm-5mm。

改进措施：

将一序拉延模具进行更改，在马蹄状切刀圆弧中间加设一锥形切刀，在制件拉延开裂前将圆弧切口中间刺破，使制件定向开裂，保证制件开裂状态的一致性，避免开裂部位偏向制件一侧造成亏料。

效果验证：经试压验证，制件定向开裂，消除了亏料现象。

此问题的管理问题点：

此问题虽然分析方向正确，但是仍然存在解决问题过程中考虑不全面的现象，因此造成在更改过程中，加设切刀高低大小时，未进行充分验证，导致多次调整后才最终满足生产要求。因此在以后改进产品时，要充分的进行试压验证，确保结果能够最终按照自己的设想及要求完成。

结束语

冲压质量问题 第7篇

浅谈高职《冲压模具》课程实训中的几个问题

<冲压模具>课程实训是高职院校模具专业的学生在课堂教学完成后进行的一次模具设计实践.本文对该课程实训指导中的.选题、模具的拆装、计算和标准件选用等方面的问题进行了分析,希望能从课程实训为切入点,以提高本课程的教学质量.

作 者：王沛华 作者单位：罗定职业技术学院,527200刊 名：中国科技信息英文刊名：CHINA SCIENCE AND TECHNOLOGY INFORMATION年，卷(期)：2009“”(12)分类号：G71关键词：冲压模具 课程实训 教学质量

论汽车冲压外覆盖件质量管理 第8篇

汽车冲压件是构成汽车的重要组成部分, 汽车冲压件的制造工艺水平和质量管理水平, 直接影响了汽车的制造成本和质量。随着人们对汽车的舒适性、操纵方便性、安全性等的要求越来越高, 汽车冲压件的制造技术和质量管理水平也显得越来越重要。

外覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂装涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观, 因此外覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。涂装、焊装、冲压为弥补因外覆盖件的质量缺陷而投入的人力、物力资源很大。并且出口国外的整车车身表面漆膜厚度要求非常严格, 因此外覆盖件的质量及源头管控显得尤为重要。

本文结合笔者长期从事轿车冲压技术质量管理的经验, 论述轿车冲压外覆盖件件生产的产品质量管理问题, 提出提高轿车冲压外覆盖件质量的途径。

2 影响汽车冲压外覆盖件质量的因素和主要问题

同一般冲压件相比, 外覆盖件具有成型难度大、表面质量要求高、过程管控难度大、影响因素多等特点。外覆盖件的成型工艺、模具结构、工位器具、过程质量管控和过程制造工艺都具有特殊性。因此, 将外覆盖件的质量管理从一般冲压件中分离出来, 作为一各特殊的类别加以研究和分析很有必要。

轿车冲压外覆盖件的冲压成形难度大, 质量管理水平要求高, 它的制造管理水平基本上反映一个公司或一个国家在板料冲压方面的技术水平。轿车冲压外覆盖件作为车身裸露的部分, 必须确保其较高的尺寸精度、表面质量要求很高, 不允许存在凸包、凹坑、划痕、颗粒、麻点等缺陷。影响这些质量要求的因素很多, 其中影响轿车冲压外覆盖件质量的主要因素有:模具结构及状态、冲压工艺流程、冲压材料、工位器具、生产过程管控等方面。

2.1 模具结构及状态

轿车冲压件冲压成形时要靠摸具, 模具的设计是否合理, 制造是否达到设计要求, 是决定轿车冲压件的成形成败及产品质量的关键。目前, 国内大多数汽车模具的设计、分析、计算等工作还主要靠经验。因此模具在结构及交付状态中存在较多不足, 这也是制约产品质量最重要的原因, 也是冲压外覆盖件管控的源头。

2.2 设备稳定状态

冲压件是利用冲床将板件在模具压制而成的, 因此冲压设备的精度及维护保养情况直接影响这冲压板件的质量。冲压外覆盖件对设备的精度、及稳定性要求更高。

2.3 冲压材料

轿车冲压件形状较复杂, 其成形难度大, 而且轿车冲压外覆盖件外观要求很高。可见, 用于制造轿车车身的板材不但要求具有良好的冲压成形性能、表面质量好、控制厚度公差, 还要求所使用的材料在耐腐蚀性、焊接性、涂饰性方面也要具有良好的性能。选好材料后后序最重要的就是对板材严格检验。

2.4 工位器具

冲压外覆盖件对工位器具的要求很高, 既要求使用方便便以装卸, 更要求对板材在输送、存取时有很好的防护作用。金刚车型冲压外覆盖件因工位器具造成的磕碰、划伤、变形影响产品质量的现象也较突出。因此冲压外覆盖件工位器具的设计、维护及后序改制就显得非常重要。

2.5 生产过程管控

因汽车冲压外覆盖件的表面质量要求极高, 因此在目前不是全自动作业的企业, 过程质量管控就显得非常重要。因人工及过程操作产生的表面质量问题占所有质量问题的比例超过50%以上。因此, 制定切实有效的管控措施及体系管理, 是外覆盖件质量的重要保障。

3 汽车冲压外覆盖件质量管理措施及对策

针对影响冲压外覆盖件质量的各种因素, 逐一具体分析、讨论制定各种不同的行之有效的方法进行管控, 充分保证外覆盖件的质量要求。具体管控措施及对策如下:

3.1 对模具遗留问题进行攻关整改

金刚车型的模具都是由经验交付的大模具公司制作的, 整体性能较好。但模具在交付时遗留的一些问题, 造成表面形面不良、有凹坑等, 在涂装需进行刮灰弥补, 影响产品表面质量。要解决问题必须从源头做起, 因此冲压分厂技质科组织模修技术骨干、专家进行攻关。对各个外覆盖件模具遗留问题进行逐一排查、攻关。以下是攻关模具的几个实例:

3.1.1 左右侧围后门框上方固定刮灰点整改

左右侧围整改前刮灰情况

具体整改过程如下:

a) 、对五序模具的刮灰型面处, 进行全面扫描, 并与数模进行拟合对比, 逐一检查确认, 找出实物的偏差数据, 依据多次测量的平均值, 对全工程模具相关型面进行逐一修正。通过补焊用样板研合的方式进行修改。

b) 、依据拉伸件, 对后工序所有模具进行研合;

c) 、重新对原有的压料力进行理论分析, 更改原压力中心位置。

整改后效果 (表面平整不需刮灰) :

3.1.2 右后门外板锁孔上方凹坑整改

右后门外板此处不平均需刮灰弥补

具体整改过程如下:

a) 、对左后门外板模具进行逐一详细检查, 查处问题点所在;

b) 、对五序模具进行逐一检查确认, 查出问题点为第一序拉伸模形面不良造成, 对拉伸模进行补焊、打磨、研配;

c) 、对后续模具进行研配;

整改后效果 (表面平整不需刮灰) :

金刚车型冲压外覆盖件共有11种, 因形面问题攻关7种, 历时4个多月, 效果非常明显, 为公司节约了大量不必要的制造成本。同时提升了产品质量。因篇幅关系在此就不一一赘述。

3.2 冲压设备维护

冲压外覆盖件的设备均是精度、稳定性良好的设备。为了保证冲压设备精度及稳定性保持良好。分厂特制定设备定期维护保养制度, 每台机床均设一名机台长专一进行维护保养。实行每日点检制度, 确保设备运行状况及精度稳定。设立分厂设备管理员, 对分厂总体设备运行情况进行监控。

3.3 冲压板材管控

为了管控好外覆盖件板材, 公司及分厂制定了详细的板材进厂检验规程及要求。由质量部、分厂检验组共同对进厂板材进行严格把关。生产过程中要求检验员及操作工对有生锈、麻点、凹凸包、划伤的板材进行专检及自检, 多重保证板材质量受控。

3.4 工位器具管理及优化

工位器具因设计不合理造成外覆盖件防护能力差, 影响产品质量。由于工位器具防护装置失效导致外覆盖件磕碰、划伤的现象也较突出。针对这些问题, 特制定工位器具定时维护保养制度, 并对设计不合理的工位器具进行逐一排查改制。

以下是工位器具的改制优化实例:

3.4.1 行李箱盖外板工位器具改制优化

金刚车型行李箱盖外板工位器具因设计不合理导致上图现象多次发生, 造成划伤、变形较多, 严重影响产品质量。

优化改制措施如下:

在两头追加铁皮作为挡板起到很好的防护作用

在中间追加铁皮和橡胶起防护作用

改制后行李箱盖外板工位器具的防护效果非常好, 很好地保证了产品质量。

3.4.2 发动机盖外板工位器具改制优化

分厂经过充分验证, 将原工位器具直角卡子全部更改为有和机盖形面成对应角度, 克服了因卡子划伤、碰伤机盖。

类似的改制实例还很多, 在此就不一一详述。

3.5 生产过程管控

为了有效管控生产过程中的因操作不规范导致外覆盖件产生表面质量问题, 分厂特制定了一系列的保证措施进行管控。

具体管控措施如下:a) 规范相关人员的职责, 制定培训计划, 对相应岗位员工进行培训, 明确操作要领、自检互检的内容:定时召开质量专题会议讨论、制定控制措施, 并划分具体责任人。将控制措施张贴质量管理看板上, 并分发到责任班组, 严格按照控制措施进行控制, 并做好监督管理。b) 及时召开刮灰点总结会议及班组培训。对表面质量问题较多的班组进行培训, 提高全体员工的质量意识与参与度。c) 与责任班组签订"责任状", 建立考核机制, 对于当月能超额完成刮灰指标的班组进行奖励, 对于当月没有完成指标的班组进行考核。充分调动各责任班组的积极性, 提高其责任心。d) 制作外覆盖件每一序详细的自检要求, 严格要求员工按照自检要求进行自检, 从源头堵死缺陷件的产生。e) 建立完善的指导作业文件, 指导员工按照工艺要求进行操作。

4 小结

本文通过对影响汽车冲压外覆盖件表面质量的各方面因素的管控, 以期探索一条冲压外覆盖件表面质量管理的通用方法, 与同行进行沟通、交流。

冲压件外覆盖件的要求很高, 涉及的方面多, 管控难度大, 因此本文肯定有遗漏的地方。希望本文起到抛砖引玉的作用, 为外覆盖件的质量管理进一步完善做出一点贡献。

参考文献

[1]严寿康主编.冲压工艺及冲模设计.北京:国防工业出版社, 1993.7

[2]杨玉英主编.最新汽车覆盖件冲压成形模具设计制造与组合装配工艺技术手册 (第一卷) .哈尔滨:中国科技文化出版社, 2007.4