抗生素制药范文

抗生素制药范文（精选5篇）

抗生素制药 第1篇

1 抗生素制药菌渣的来源、特点和污染

1.1 抗生素制药菌渣的来源

抗生素制药菌渣的来源主要是药物的提取工序, 现如今抗生素的提取包括发酵液提取和菌丝提取两种方式。无论哪一种提取方式, 都会产生大量的抗生素菌渣废弃物。发酵液提取工艺中抗生素菌渣包含菌丝体、残余培养基、代谢中间产物、有机溶媒和少量抗生素等。菌丝提取工艺中产生的抗生素菌渣成分与发酵液提取大同小异, 只不过不同成分的比例含量不同。

1.2 抗生素制药菌渣的特点

抗生素底物成分主要为大豆、花生饼、玉米、淀粉等原料, 在发酵、生产和提取过程中, 还需要加入培养基、提取药物、酸化剂、絮凝剂等药剂, 这些药剂都会残留在抗生素菌渣中, 成为菌渣废物待处理。不同的抗生素品类, 由于生产工艺不同, 其菌渣成分也多有不同。同一种抗生素不同的生产工艺, 其抗生素菌渣的具体成分也有一定区别。正因如此, 抗生素菌渣的无害化处理工艺十分复杂, 要有效的分离和去除抗生素菌渣中的有害和无害成分十分困难。在我国抗生素产量不断扩大的背景下, 抗生素菌渣的处理已经成为摆在抗生素生产企业面前的难题, 如何低成本、高效率的实现对抗生素菌渣的处置, 更是成为科研院校和企业重点研究的课题。

1.3 抗生素菌渣的危害性分析

抗生素菌渣中含量与成分复杂, 并且菌渣中含有大量的有机物。如果不进行无害化处理, 排放到自然环境中, 将会给自然环境和生态环境带来致命的破坏。首先, 抗生素菌渣会影响生态环境, 其含有的少量抗生素会杀死环境中的微生物或抑制微生物的生长繁衍, 破坏生态平衡。其次, 抗生素菌渣中的喳乙醇、阿维霉素、美贝霉素等会影响水生生物和昆虫, 造成昆虫死亡或繁衍被抑制, 影响生态平衡。除此以外, 抗生素菌渣还会对植物的生长发育带来影响, 抑制某些农作物和植物的生长。另外, 抗生素菌渣还会对食品动物和人类带来影响, 抗生素蓄积会导致食品动物体内抗生素残留, 引起人群过敏反应后干扰人的生理功能。

2 抗生素制药菌渣的处置技术

2.1 焚烧技术

焚烧是抗生素菌渣处理的通用技术, 通过焚烧处理, 能够将抗生素菌渣中的成分热解为无害的小分子、有机物和二氧化碳。同时热解所产生的热量, 还能够回收利用, 实现资源的循环利用。目前焚烧技术是国内和国际上抗生素制药菌渣处理的主流应用技术, 有处理效率高、资源可回收、工艺简单等优点。但由于抗生素菌渣中含有大量水分, 因而需要在焚烧中添加燃料, 这无疑加大了焚烧处置工艺的成分投入。并且抗生素菌渣如果焚烧不当, 仍然会有残留污染物的风险, 容易造成二次污染。随着技术的进步和发展, 抗生素焚烧和高温窑炉技术的出现, 极大的提高了抗生素菌渣的处理效果和成本。这一技术将会是我国未来抗生素焚烧技术的主要发展方向, 受到社会各界和抗生素生产企业的重视。

2.2 肥料化技术

抗生素菌渣中含有大量有机物, 若能够将这些有机物通过技术处理无害化, 可以直接作为肥料应用于农业生产。现如今诸如华北制药集团、石药集团河北中润制药有限公司等企业已经实现了抗生素菌渣的肥料化处理, 不仅实现了抗生素菌渣的回收利用, 还提高了企业生产利润。利用抗生素菌渣做有机肥是一种适于推广应用的处置方式, 但是如果抗生素菌渣处理不完全, 生产的有机肥中可能含有残留的抗生素和代谢中间产物等, 在有机肥使用过程中易在微生物及生物体内累积, 形成抗药性, 导致潜在的生态风险。因此, 必须要对抗生素菌渣再生产品的安全使用问题进行评估。

2.3 饲料化技术

抗生素菌渣中优质蛋白质量分数为30%~40%, 10多种人体常见的氨基酸以及丰富的微量元素, 国内常见的做法是将抗生素菌渣进行无害化处理后生产蛋白饲料, 喂养畜禽后长势良好。但利用抗生素菌渣生产的饲料及添加剂容易造成抗生素在肉、蛋、奶等畜禽产品中残留, 诱发人畜共患病等隐患, 美国农场出现的超级细菌就是很好的例证。该领域的研究重点是是关注抗生素残留化学效价的消除情况, 而对于其残留效价和代谢产物的生物毒性及潜在的环境风险却没到有效评估。

2.4 填埋技术

填埋技术是一种低成本的抗生素制药菌渣处理技术, 作为一种危险废弃物, 抗生素菌渣必须填埋于安全填埋场。但由于抗生素菌渣中部分成分难以填埋自然降解, 因而填埋后仍然对环境有潜在威胁性。除此以外, 抗生素含水量高, 这导致其填埋所需要的场地面积大, 处置成本也会随着废弃物生成量逐渐增加。抗生素填埋技术无法实现对抗生素制药菌渣中有机物和能量的回收, 不符合资源循环利用的需求, 因而很少有企业使用填埋技术处理抗生素菌渣。

2.5 能源化技术

抗生素菌渣中含有大量有机成分, 这些有机成分通过技术处理能够实现资源化回收利用。现如今比较成熟的抗生素制药菌渣能源化技术主要包括厌氧硝化处理沼气回收技术、热解回收可燃气体和燃油技术等。厌氧消化技术是将抗生素菌渣在高温环境中厌氧菌消化, 并将其中的有机物转化为沼气。沼气可用于燃烧供热, 而沼气残渣则可直接做农肥使用。但厌氧消化对环境要求较高, 因而该技术初期成本较大。

2.6 菌渣提取技术

抗生素制药菌渣中很多物质通过提纯能够循环利用, 对抗生素菌渣进行提纯应用, 也是抗生素制药菌渣处理技术发展的方向之一。现如今抗生素菌渣中能够提取并获得经济效益的物质包括核糖核酸、壳聚糖等, 但如何提高提取效率并降低提取成分, 则有待进一步研究与开发。

综上所述, 抗生素制药菌渣的处理技术很多, 如何选择需要根据企业的生产工艺、抗生素菌渣成分、菌渣产量来确定。相信随着技术的进步和发展, 抗生素制药菌渣处理技术将会不断进步, 为企业实现低成本、高效率的抗生素菌渣处理打好基础, 为我国制药产业的发展做出更大的贡献。

摘要：抗生素菌渣中有机物含量达到90%, 如果不经处理排放到自然环境中, 会给自然和生态环境带来巨大的威胁。对抗生素制药菌渣的来源、特点、污染性和处置技术进行研究与分析, 为抗生素制药菌渣的工业化处理和处置技术的发展提供资料参考。

关键词：抗生素,制药,菌渣,处置技术

参考文献

[1]石鹏, 艾晗, 王辉, 等.抗生素制药菌渣的处理处置技术进展与分析[J].中国抗生素杂志, 2015, 40 (7) :486-494.

抗生素制药 第2篇

摘要：采用Fenton氧化-活性炭吸附协同处理工艺对抗生素制药废水二级生化出水进行了研究.探讨了温度、pH值、H2O2投加量、Fe2+投加量、反应时间,活性炭投加量及投加方式对COD去除率的影响.结果表明:在温度为30℃,pH值为5,H2O2(30%)投加量为300 mg/L,FeSO4・7H2O投加量为80 mg/L,反应时间为120 min,活性炭投加量为50 mg/L且与Fenton试剂同时加入时,COD去除率可达68.5%.处理出水达到了国家一级排放标准.作 者：祁佩时 王娜 刘云芝 马超 QI Pei-shi WANG Na LIU Yun-zhi MA Chao 作者单位：祁佩时,王娜,刘云芝,QI Pei-shi,WANG Na,LIU Yun-zhi(哈尔滨工业大学城市水资源与水环境国家重点实验室,黑龙江哈尔滨,150090:)

马超,MA Chao(黑龙江省城市规划勘测设计研究院.黑龙江哈尔滨,150090)

抗生素制药 第3篇

1 制药废水基本特点

制药工艺一般分为化学工艺和生物工艺。生物工艺是利用微生物对原材料进行发酵, 然后对初产品进行过滤和制精而成;化学工艺是采用化学方法对原材料进行无机或有机反应合成药物。在常用药品中基本上会综合采用上述两种工艺, 即采用化学方法对原材料进行初生产然后再进行发酵生产出初产品, 接着再对初产品进行化学合成, 然后又进行多次的生物、化学方法对药物进行加工。因此, 在制药过程中污染物的来源分布于工艺的各个环节, 水质、水量的差异也比较大, 其废水的基本特点如下。

1.1 发酵过程

萃取、冲洗废水有机浓度高、抗菌物高, 较难处理。

1.2 化学过程

中成药物化学过程产生的废水水质波动大, COD高达6000 mg/L, BOD5高达2500 mg/L, 含有天然有机污染物。

1.3 合成过程

该过程的废水水质和水量变化大, 大多含难降解物和抑制微生物生长物质, 降低污泥处理效率。

2 抗生素类污染物的主要来源

天然抗生素包括金霉素、氯霉素等。目前, 此类药物最广泛采用的是发酵工程制药, 因此抗菌素工业属于发酵工业的范围, 抗生素生产要耗用大量粮食, 分离过程 (特别是溶剂萃取法) 要消耗大量有机溶剂。在众多的医药产品中, 抗生素是目前国内外研究较多的生物制药, 其生产废水也占医药废水的大部分。一般来说, 抗生素类污染物主要来自以下四个方面。

(1) 发酵废水, 即提取工艺的结晶废母液, 这类废水COD可达2万~8万mg/L, BOD为0.4万~1.3万mg/L。 (2) 酸碱废水和有机溶质废水。该类废水是有需要采用的一些提取工艺和特殊残余化学药品造成的。 (3) 中浓度有机废水。主要是各种设备和地板等的洗涤水。 (4) 冷却水和其他废水。

3 抗生素类污染物的基本特征

从抗生素制药的生产原料及工艺特点中可以看出, 该类废水成分复杂, 有机物浓度高, 溶解性和胶体性固体浓度高, p H值经常变化, 温度较高, 带有颜色和气味, 悬浮物含量高, 易产生泡沫, 含有难降解物质和有抑菌作用的抗生素, 而且有毒性, 其特点有:

(1) COD浓度高, 一般为500~25000 Mg/L, 其中主要为发酵残余基质及营养物, 溶媒提取过程的萃取液, 经溶媒回收后排出的蒸馏釜残液。水中不溶性抗生素的发酵滤液等, 有机物呈溶解态、胶和固体悬浮物形式留置在废水中。 (2) 废水中SS浓度高, 一般为500~25000 mg/L, 主要为发酵的残留养基质和发酵产生的微生物丝菌体。硫酸盐浓度高, 而且废水中存在难生物降解和有抑菌作用的抗生素等毒性物质。 (3) 水质成分复杂。中间代谢产物、表面活性剂和提取分离中残留的高浓度酸、碱、有机溶剂等化工原料含量高。 (4) 水量小且间歇排放, 冲击负荷较高。给生物处理带来极大的困难。

在各类工业废水中, 医药制药工业的特点是:品种多, 生产规模差别大, 单位产品排放污水量大, 工艺废水组成复杂, 废水中污染物浓度高, 含有大量有毒、有害物质, 大多因其水质复杂和生物抑制因子 (包括一定浓度的抗生素) 多, 其中, 微生物药物更是复杂多样:以微生物菌体为药品、以微生物酶为药品、以菌体的代谢产物或代谢产物的衍生物作为药品以及利用微生物酶特异性催化作用的微生物转化获得药物等, 包括微生物菌体、蛋白质、多肽、氨基酸、抗生素、维生素、酶与辅酶激素及生物制品等。由该类药品的生产性质可知这类制药废水处理的难度。

4 结论

由此可见, 抗生素类污染物大多数来源于生物制品, 其在发酵、过滤、萃取、结晶、提炼、精制等过程中产生, 由于原料利用率低, 提炼纯度低, 废水中残留抗菌素含量高等诸多问题, 造成环境污染。因此废水具有COD含量高、SS浓度高 (500~25000 mg/L) 、成分复杂、存在生物毒性物质、硫酸盐浓度高、色度高、波动大等特点。

摘要：在分析典型制药废水污染物主要来源的基础上, 从抗生素类制药的发酵、过滤、萃取、结晶、提炼、精制等过程对该类废水污染物来源进行分析, 并对比了抗生素生产废水水质特征和主要污染因子, 为处理典型制药废水抗生素类污染物提供参考。

关键词：抗生素类污染物,制药废水,污染物来源

参考文献

[1]李海凤.UASB-生物接触氧化处理链霉素废水试验研究[D].石家庄:河北科技大学, 2012.

[2]李文明.水解酸化—生物接触氧化法处理磷霉素钠废水的工艺和机理研究[D].西安:长安大学, 2012.

[3]钱晖.高浓度制药废水预处理技术试验研究[J].环境科学与管理, 2009, (7) .

[4]李向军.“厌氧+好氧”工艺在抗生素污水处理工程中的应用[J].节能与环保, 2008, 7.

[5]王毅.高效微生物处理抗生素废水工程化研究[D].石家庄:河北科技大学, 2010.

[6]何永淼.两级厌氧—好氧—厌氧氨氧化组合工艺处理金霉素废水的试验研究[D].北京:北京交通大学, 2011.

[7]程雪敏, 陈超, 樊占国.抗生素制药废水的混凝和生化处理研究[J].环境保护科学, 2010, (2) .

[8]姚彦红, 林波.抗生素制药废水的污染特点及处理研究进展[J].江西化工, 2008, (4) .

[9]曹猛, 冉阿倩, 赵应宏, 杨娜, 樊占国, 祁佩时.预处理+SBR+MBR处理抗生素制药废水试验研究[J].工业水处理, 2010, (7) .

[10]赵艳, 赵英武, 陈晗.头孢抗生素制药废水处理工程设计[J].给水排水, 2006, (1) .

抗生素制药 第4篇

该制药废水的来源:

抗生素生产包括微生物发酵、过滤、萃取结晶、提炼、精制等过程。抗生素生产的废水主要来自分离、提取、精制的高浓度有机废水, 如废母液、废酸水等, 属于难处理废水。

某抗生素发酵后的滤液首先由硫酸调节PH值, 然后加入某酯进行再离心机内进行萃取提纯。提纯后的废液为废酸水, 该水量大, COD浓度高, 平均在20000mg/l左右, 硫酸根在8000mg/l左右。该废水可生化性差, 而且会对厌氧菌群和好氧菌群产生冲击, 使生化处理单元很难正常运行。

笔者经过大量调研, 发现多效蒸发 (MVR) 技术是一种比较适合的技术。

1 多效蒸发 (MVR) 技术简介

MVR是重新利用它自身产生的二次蒸汽的能量, 从而减少对外界能源的需求的一项节能技术。早在60年代, 德国和法国已成功的将该技术用于化工、造纸、医药等领域。蒸发器其工作过程是将低温位的蒸汽经压缩机压缩, 温度、压力提高, 热焓增加, 然后进入换热器冷凝, 以充分利用蒸汽的潜热。除开车启动外, 整个蒸发过程中无需生蒸汽。

2 技术方案

该药厂每天产生废酸水为2000吨左右。经过多效蒸发后, 蒸出的凝水回用, 浓缩液与其他物料继续浓缩结晶。

本蒸发工艺采用二步蒸发方案, 用MVR三效将废水从2%浓缩至25%, 此部分蒸发量为140t/h, 蒸发温度85℃。25%的中间浓浆进入三效TVR蒸发器继续蒸发, 物料最终浓缩至40%~50%浓度排出, 三效TVR蒸发量6t/h, 出料浓浆约70℃。

本方案充分利用该废酸水浓度高、蒸发量大、浓缩比高的特点, 在低浓度时 (25%以下) 物料流动性好、沸点升高值低、不易积垢、结晶利用MVR降膜蒸发进行预浓缩, 可充分发挥MVR和降膜蒸发器的优点, 最大限度地节约蒸汽和电力消耗, 在物料浓度高时, 采用TVR三效蒸发结合强制循环, 可以充分适应物料粘度高、流动性差、沸点升高值大及易积垢、结晶的特点, 提高运行稳定性, 保证出料浓度。

2.1 MVR三效蒸发工艺流程

物料经板式换热器, 与一效蒸发器出来的冷凝水换热后进入一效降膜蒸发器。物料里水分经过加热、汽化、沸腾形成二次蒸汽, 物料进入经循环泵提升至蒸发器顶部继续蒸发。产生的二次蒸汽进入二效作为二效降膜蒸发器的热源。物料在二效蒸发器是以同样的原理进行蒸发。只不过二效蒸发器物料分为两层, 有两个循环泵进行循环。三效蒸发器也同样是分为两层蒸发器, 物料在第一层蒸发后进入第二层, 第二层蒸好后进入三效第一程, 然后进入三效第二程, 最后由泵打入三效TVR蒸发器。

二效、三效蒸发器产出的二次汽经分离器分离后由MVR风机抽入, 经风机压缩后分别进入一效蒸发器和三效蒸发器。

2.2 TVR三效蒸发介绍

经MVR三效来的物料进入一效降膜蒸发器, 一效降膜蒸发器也带有一个循环泵, 蒸发原理同MVR降膜蒸发, 产生的二次汽经分离器进入三效强制循环蒸发器, 物料进入三效分离器, 经三效循环泵打入三效强制循环蒸发器。物料经多次循环往复得以浓缩。浓缩好的物料进入二效分离器, 经循环泵入口打入二效蒸发器, 二效蒸发器也同样为强制循环蒸发, 原理同三效蒸发, 蒸好的物料经循环泵出口成为浓浆排出。

3 主要设备一览表

4 投资与经济效益分析

4.1 工艺指标

1) 蒸发量:150t/h;

2) 进料量:150t/h, 浓度2%, 温度:65℃;

3) 出料量:7t/h, 浓度:45%, 温度:70℃;

4) 耗汽量:1.8t/h;

5) 装机容量:3000kw/h;

6) 冷却水循环量:300m3/h;

7) 冷凝水量:151.8t/h, 冷凝水COD:300mg/l以下, 温度:69℃。

4.2 年运行费用

以蒸汽价格120元/吨、电价0.52元/吨、循环冷却水价格0.1元/吨、年运行时间8000h计算:1) 蒸汽费用:1.8t/h8000h/y120元/t=172.8万元/y。2) 电力费用以实际耗电占装机0.9计算:2662.5kw/h0.98000h/y0.52元/kwh=996.84万元/。3) 冷却循环水费用:300m3/h8000h/y0.1元/m3=24万元/y。4) 合计年运行费用1193.64万元/y。5) 吨蒸发水费用:1193.64万元/y/8000h/y150t/h=9.947元/t。

5 结论

抗生素制药 第5篇

维生素C残渣是部分制药厂大量产生的废弃物,残渣中含有一定量的维生素C和2-酮基-L-古龙酸。维生素C又名L-抗坏血酸,为白色结晶或结晶性粉末,无臭、味酸,久置易变黄,在水中易溶[3,4],其分子结构中含有羟基和羧基。2-酮基-L-古龙酸[5,6]是其生产过程中的中间产物,其结构也带有端羟基和羧基,根据减水剂的减水机理,这些基团在水泥中具有减水效果。目前国内制药厂产生的维生素C残渣量每天达170 t[7],尚无任何利用价值,而且由于露天堆放,造成雨后溶解深入地下污染地下水资源等,因此,维生素C残渣成为一个亟待解决的环保问题。

为了降低聚羧酸减水剂的应用成本,本研究旨在把维生素C残渣与聚羧酸高效减水剂进行复配[8,9],以期能够在保证减水剂的高减水性能下降低成本,同时还可解决维生素C残渣的污染问题。

1 实验部分

1.1 减水剂复配原理

根据减水机理,由于静电斥力作用,减水剂分子主链上的羟基和羧基等吸附基团在水泥颗粒上的吸附,使分子定向排列,部分极性基团指向液相。由于亲水极性基团的电解作用,使水泥颗粒表面带有相同电荷,在静电斥力的作用下,使水泥/水体系处于相对稳定的悬浮状态,并通过拆散水化初期形成的絮凝结构释放出的游离水,提高水泥的流动性,减少了用水量。维生素C残渣中含有维生素C和2-酮基-L-古龙酸(分子结构分别见图1、图2),它们的分子结构中均含有羟基和羧基,这些官能团是起减水作用的主要基团。图3为维生素C残渣的红外光谱分析。

从图3可以看出,在3450 cm-1处有强烈的羟基振动吸收峰,在1700 cm-1左右有强烈的羧基振动吸收峰。由此表明,维生素C残渣中含有羟基和羧基官能团,可以和含有不同主导官能团或非主导官能团、减水率较高的大分子聚合物高效减水剂相互复配,为其应用于混凝土外加剂提供了基础。

与维生素C复配的聚羧酸减水剂是一种高效减水剂[10],其分子结构式为:

该聚羧酸减水剂对水泥具有较好的适应性,减水率高,达33%,但它的价格比较昂贵,而维生素C残渣分子带有羟基和羧基官能团,具有减水效果,但是效果不明显。将二者复配使用后,可以通过调节二者的比例以达到既保证高减水率又降低成本的要求[11]。

1.2 原材料

制药厂维生素C残渣;聚羧酸高效减水剂,自制,掺量为0.5%时减水率达33%[12];水泥:山水牌PO42.5R;砂子:ISO标准砂。

1.3 仪器设备

NJ-160型水泥净浆搅拌机;NYL-60型压力试验机;JJ-S型水泥砂浆搅拌机;DKZ-5000型电动抗折试验机;PHS-3C酸度计;混凝土搅拌机;标准振动台[13]。

1.4 试验过程

将维生素C残渣与自制的聚羧酸高效减水剂分别按质量比1∶0、1∶2、1∶4、1∶6、1∶8、0∶1复配成新型减水剂[14],掺入砂浆和混凝土中进行性能测试。

1.5 性能测试方法

按GBJ 8185《普通混凝土力学性能测试方法》、GB 80772000《混凝土外加剂匀质性试验方法》、GB 80761997《混凝土外加剂》测试水泥净浆流动度、抗压强度、抗折强度、p H值、固含量、减水率和凝结时间等。

2 结果与分析

2.1 维生素C残渣比例对复配减水剂p H值的影响

维生素C残渣与自制的聚羧酸减水剂按一定的质量比进行复配,充分摇匀震荡以后,用PHS-3C酸度计测量复配减水剂的p H值。

由图5可以看出,维生素C残渣显酸性,随着聚羧酸减水剂复配比例的增加,p H值逐渐增大,溶液显碱性。当m(维生素C残渣)∶m(聚羧酸减水剂)=1∶6~0∶1时,复配减水剂的p H值基本保持不变,呈弱碱性。酸性条件下混凝土的抗压、抗折强度会下降,影响施工,结合经济效益,取m(维生素C残渣)∶m(聚羧酸减水剂)=1∶6的减水剂能够满足施工条件。

2.2 维生素C残渣比例对掺复配减水剂水泥净浆流动度的影响

水泥净浆流动度测试时,水灰比为0.35,复配减水剂的掺量(折固,下同)为0.8%,测试结果见图6。

由图6可以看出,掺维生素C残渣的水泥净浆流动度很小(为127 mm),但随着聚羧酸减水剂复配比例的增加,水泥净浆流动度越来越大。当m(维生素C残渣)∶m(聚羧酸减水剂)=1∶6时,净浆流动度达到276 mm。

2.3 维生素C残渣比例对掺复配减水剂水泥净浆凝结时间的影响(见表1)

注:复配减水剂的掺量为0.8%。

由表1可以看出,掺入维生素C残渣能延长水泥净浆的凝结时间(终凝时间约12 h),随着聚羧酸减水剂复配比例的提高,水泥净浆的初凝和终凝时间都逐渐缩短,当m(维生素C残渣)∶m(聚羧酸减水剂)=1∶4~1∶6时,能够满足凝结时间要求和经济效益。

2.4 维生素C残渣比例对复配减水剂性能的影响

按GB 80772000测试复配减水剂的固含量和减水率;按GBJ 8185、GB 80761997测试抗折强度和抗压强度,复配减水剂的掺量为0.5%,结果见表2。

从表2可以看出,维生素C残渣与聚羧酸减水剂复配掺加时,随着聚羧酸减水剂复配比例的增加,减水剂的减水率及水泥砂浆抗折强度、抗压强度比都有所提高。当m(维生素C残渣)∶m(聚羧酸减水剂)=1∶4~0∶1时,均能达到国标要求。

同时,随着聚羧酸减水剂复配比例的增加,水泥砂浆的抗折强度显示与抗压强度比类似的增长规律。当m(维生素C残渣)∶m(聚羧酸减水剂)=1∶2~1∶6时,28 d的抗折强度变化不明显。

3 结语

维生素C残渣中含有OH、COOH等官能团,而这些官能团是减水剂起减水作用的主要基团。当把维生素C残渣与聚羧酸减水剂进行复配,m(维生素C残渣)∶m(聚羧酸减水剂)=1∶6~1∶8时,p H值基本保持不变,显弱碱性。质量比不同的复配溶液对凝结时间的影响不同,质量比在1∶4与1∶8的复配溶液相比较,初凝时间能够缩短约43 min,终凝时间能够缩短约58 min。综上所述,复配比例为1∶4~1∶8时,掺减水剂水泥砂浆的抗折强度和抗压强度比均达到GB 80761997要求;复配比例为1∶6时,经济效益更明显,所以取m(维生素C残渣)∶m(聚羧酸减水剂)=1∶6,即维生素C残渣取代14.3%聚羧酸减水剂。由于与维生素C残渣进行复配,在减水剂效果不变的情况下,降低了减水剂的生产成本,因此具有更广阔的市场前景。