砼施工工艺论文

砼施工工艺论文（精选10篇）

砼施工工艺论文 第1篇

关键词：浇筑砼,施工方法,现场管理

1 施工方法

(1) 混凝土自吊斗口或布料管口下落的自由倾落高度不得超过2m, 浇筑高度如超过2m时必须用溜管伸到墙、柱的下部浇筑砼。

(2) 浇筑砼时要分段分层连续进行, 浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定, 控制在一次浇筑400mm高度。

(3) 使用插入式振捣棒应快插慢拔, 插点要均匀排列, 逐点移动, 顺序进行, 不得遗漏, 做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍 (一般为30～40cm) 。振捣上一层时应插入下层50mm, 以消除两层间的接缝。

(4) 浇筑混凝土要连续进行。如就餐时间或其它原因, 由两班人员换班, 现场不得中断。如果必须间歇, 其间歇时间应尽量缩短, 并应在前层混凝土初凝前, 将次层混凝土浇筑完毕。

(5) 浇筑砼时应派木工、钢筋工随时观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动, 变形或堵塞情况, 发生问题应立即处理并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。

(6) 混凝土浇筑完毕并在凝固前及时用湿抹布将局部漏浆、掉 (漏) 渣擦去;用同样方法及时将粘在钢筋上的混凝土浆清除。

(7) 在混凝土终凝前必须用铁抹子把初期裂缝 (由于混凝土的沉降及干缩产生) 修整压平 (然后再覆盖养护) 。

2 主楼底板、导墙、承台及承台拉梁砼浇筑

(1) 浇筑能力的计算:

搅拌站如设有两台JS500型搅拌机, 每台搅拌机每小时搅拌能力按10m3/h计算, 则每小时搅拌站的出料量为20m3, 依据以上计算结果每小时可浇筑20m3砼。

(2) 主楼基础砼的总量为3200m3, 每一流水段的砼量粗略为800m3。每一流水段的浇筑时间为800m3*20m3/h=40h。

(3) 准备:为保证浇筑的顺畅, 事先需充分做好一切准备。同时应密切注意天气变化情况, 确保底板浇筑过程不受大雨影响, 但应准备一定量的防雨材料。

接管:泵管必须牢固架设, 输送管线宜直, 转弯宜缓, 接头加胶圈, 以保证其严密, 泵出口处要设一定长度的水平管, 浇筑前先用混凝土减石砂浆湿润泵管, 为防止操作者随意踩踏钢筋和钢筋移位, 在此铺设脚手板作为施工人员通道。

(4) 混凝土外加剂:选用绿色环保产品, 无污染、无氨类。外加剂的性能或种类, 必须符合当地建委所规定批准使用的品种和生产厂家, 并报监理工程师认可后方准使用。外加剂的掺量严格按照产品说明, 同时注意控制碱含量, 控制在每立方米混凝土中含碱总量不超过3.0kg。本工程砼为泵送砼, 内掺泵送剂。底板混凝土要求泵送剂为缓凝, 缓凝时间为6小时;柱墙梁板砼要求泵送剂为早强性, 使7天强度提高30%～40%, 以加快模板周转。地下室底板 (含地下室范围内的承台) 、外墙及与外墙相连的柱子、地下消防水池墙体为防水密实混凝土, 内掺UEA膨胀剂。

泵管架设见图1:

3 施工现场管理

(1) 施工现场有统一的指挥和调度。施工中配置手持对讲机, 为相互联络工具;

(2) 浇筑前项目部排定两大班作业的各岗位人员名单。按照施工方案进行详细的技术交底, 使所有参加人员都知晓自己的岗位职责;

(3) 混凝土浇筑人员应熟悉图纸、察看现场, 掌握结构布置, 钢筋疏密情况, 以便掌握砼浇筑流向, 浇筑方法, 浇筑重点, 准备砼浇筑用的振捣器、刮杠、抹子、铁锹等工具及养护材料 (塑料薄膜等) ;

(4) 对模板内的杂物用高压空气吹干净, 钢筋上如有油污, 则用棉纱蘸着稀料擦洗;

(5) 砼浇筑实行“浇筑令”制度, 浇筑前对模板及其支架, 钢筋和预埋件、预留洞口进行检查, 并作好记录, 符合设计要求及规范、规定, 且经过业主、监理的隐蔽验收签字认可后方可浇筑砼;

(6) 在墙、柱钢筋上必须抄出1.0m标高控制线, 并用红油漆划上红色三角做标记, 现场备有水准仪, 对集水坑等标高重点控制, 以便随时抄平, 控制标高正确性。

4 浇筑次序

每一流水段从西端向东浇筑。导墙混凝土随底板一起浇筑, 但导墙中混凝土先不要振捣过实, 要留有一定虚量, 待泵管向东撤走后, 人工填灰, 进行充分振捣。泵管在向东后退的过程中, 每隔一段距离应在导墙附近底板上留置一定量的混凝土, 以备导墙人工填灰所用。

(1) 混凝土质量控制。实验人员对浇筑过程中的质量进行监控, 试验室人员对混凝土的出罐温度、塌落度等进行测试。

(2) 泵送开始时, 将泵管内的水及稀砂浆泵入吊斗内吊至坑上处理, 其余减石砂浆由端部软管均匀分布在浇筑工作面上, 防止过厚的砂浆堆积。

(3) 在浇筑过程中正确控制间歇时间, 承台混凝土厚度厚深应分层浇筑, 每层厚度400mm左右, 上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕, 并在振捣上层混凝土时, 振捣棒插入下层混凝土5cm, 使上下层混凝土之间更好的结合。为保证插入精度, 在距振捣棒端部一定高度 (现场定) 刷红油漆作为深度标记。

(4) 在浇筑过程中, 混凝土振捣是一个重要环节, 一定要严格按操作规程操作, 做到快插慢拨, 快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出, 慢拨是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中, 振捣棒略上下抖动, 使混凝土振捣密实, 插点要均匀, 插点之间距离一般控制500mm。采用单一的行列形式, 不要与交错式混用, 以免漏振, 振捣点时间要掌握好, 不要过长, 也不要过短, 一般控制在20～30s之间, 直至混凝土表面泛浆, 不出现气泡, 混凝土不再下沉为止。

(5) 底板混凝土表层进行二次振捣, 以确保混凝土表面密实度。待第一次振捣完成20-30min并已浇筑出一定面积后, 在混凝土初凝前再进行第二次振捣。在振捣过程中, 避免触及钢筋、模板, 以免发生移位、跑模现象。

(6) 混凝土表面用木抹子拍实搓压后, 再用木抹子搓毛三遍, 保证表面的密实度, 减缓混凝土表面失水速度, 防止表面龟裂。

钢筋砼切割工艺在地铁工程中的应用 第2篇

关键词：支撑 切割 工艺

0 引言

在地铁深基坑施工中，钢筋砼支撑被广泛应用。拆除工序是钢筋砼支撑工程中的重要一环，传统上一直采用人工风镐破除工艺，该类强击凿破优缺点分明，操作灵活、设备简便、应用范围广的优点突出，劳动强度高、施工速度慢、作业环境差等缺点明显，施工单位一直在寻找一种先进、快速、环保的替代方案。随着机械制造工艺的提高，钢筋砼静力切割工艺逐步被市场接纳，与传统钢筋砼凿除工艺相比，该工艺的优势突出，具有安全、高效、环保的特点。广州地铁金洲站钢筋砼支撑拆除便应用了切割工艺，取得了较好的效果。广州地铁四号线金洲站地下设备房基坑深度10m，设置两道钢筋砼支撑，第二道支撑距板高度2m，水平间距3m，支撑截面60×80cm，腰梁截面80×80cm。受前期规划原因工程开工较晚，造成工程工期异常紧张，为加快工程进度，最大限度缩短支撑拆除时间、减少对后续工序造成的影响，压缩工期，支撑拆除采用了切割工艺。

1 设备的选择

目前施工中常用钢筋砼静力切割拆除设备主要有液压钻机、液压墙锯、液压绳锯等几种。

1.1 液压钻机 液压钻机，又称水钻，属专业钻孔设备，钻孔直径范围40-150mm。广泛用于开展各种打孔设施的施工，也可进行直线排孔。水钻有固定脚，可任意角度架设，无操作困扰，施工简单，设备成本低，安全简便，应用广泛，但其存在作业人员劳动强度大，效率低的缺点。

1.2 液压墙锯 液压墙锯又称碟锯，是应用于建筑工程改造和加固施工的高级工程工具。其工作原理是利用镶有工业钻石的盘锯高速切割含有钢筋的混凝土，切割位置精确、速度快，可遥控进行施工；锯头工作面大，可根据墙体厚度任意调整锯片的大小，目前一些先进的切割设备切割深度可超过1m；其锯头下有轨道装置，轨道随意固定，轨道单独架设，任意拉长。液压墙锯作为一种特种切割工具，适用于钢筋混凝土、岩石、陶瓷、砖墙等坚硬材料的切割，广泛应用于墙体上开门、开窗、开通风口及钢筋混凝土梁、柱的切断、楼板桥梁切割及石材加工等。利用它可以使对密排钢筋混凝土和石料的技术拆除更容易，更安全，更有效。液压墙锯具有以下显著特点：降低了劳动强度，操作安全可靠，具有过载保护功能，动力强劲，提高了切割能力和劳动生产率；它的线性切割可以使施工截面更加整齐；能够成倍提高工作速度来缩短施工工期、进一步降低劳动力成本；液压系统自身的安全、可靠和稳定性，大大降低了施工设备的损耗成本。

2 施工组织

钢筋砼支撑切割拆除要求前后工序衔接紧密，施工组织流畅。

2.1 编制施工方案 施工方案一要确定施工组织流程、制定施工工艺，安全控制方案；二要确定底部支撑方案及切割间距。切割断面距离需要根据起重机的起重能力及经济分析综合确定。

2.2 搭设支架 搭设支架目的是切割拆除过程中防止支撑过大变形，影响切割实施；支撑切断失稳后支架能起到有效竖向支撑作用；另外又要给作业人员提供足够的操作平台。金洲站支架就地取材，采用扣碗式钢支架进行搭设，支架间距0.6m，搭设宽度1.2m。如拆除数量较多、应用时间长，推荐采用可调定型加工钢支架，这样可提高搭拆速度、有效降低造价。

2.3 首缝钻孔切割 进行第一道缝切割时，支撑会逐步变形失稳产生下沉，对上部缝隙产生较大的填充挤压，如采用液压墙锯会造成锯片卡死现象，因此第一道缝采用液压水钻排孔，这样缝隙较大，支撑变形对切割造成的影响较小。

2.4 墙锯切割 第一道锯缝完成后，采用液压墙锯进行其他缝切割。对于宽度或者厚度比较大的支撑，采用中间首先进行钻孔，然后两侧进行切割的方式进行，这样可显著提高工作效率。对于切割过程中出现卡钻现象，一般采用在临近2cm处重新切割，然后中间部分凿除，取出卡钻锯片。

2.5 起吊 在确定支撑切割断面前需选定起重机型号，由于支撑有可能出现倾覆现象，因此起重机选择应考虑足够的安全系数。金洲站采用50t轮胎式汽车起重机进行。由于腰梁与钻孔桩存在钢筋连接，因此腰梁起吊是整个起吊工作的难点。腰梁起吊前需采用膨胀或机械方式使腰梁与钻孔桩分离，截断钢筋。

2.6 破除外运 支撑在起吊后直接外运出施工场地，运至弃碴场后采用大型破除设备进行破除，将钢筋取出回收。

3 安全控制要点

安全工作是整个钢筋砼支撑静力切割工艺的关键控制点，施工中存在支架倒塌、机械伤害、起吊倾覆等几个危险点，需严格控制。 钢筋砼支撑静力切割主要需做好以下几个方面的安全控制工作：①支架：方案要进行专项设计，稳定性一定要满足要求；施工时上下托顶死，防止出现空隙；支撑锯断时和起吊时支架四周严禁站人。②切割：机械在施工前认真检查，合格方可进行作业；所有操作人员应持证上岗；要重点防范机械伤害，墙锯切割过程采用遥控操作，碟片方向严禁站人。③起吊：起重机严禁超载作业；起吊前做好吊点设计；起吊钢丝绳及卡环质量要严格检查；腰梁吊点需打孔设置。

4 应用效果

金洲站第二道钢筋砼支撑共295立方，现场投入液压墙锯机4台，液压钻机5台，操作工人30人（两班作业），共10天完成全部切割作业。总计支撑拆除成本约10万元，其中支架费用（含损坏部分）1万元，切割费用6万元，起吊费用3万元，折合340元/立方。

5 技术经济分析

5.1 技术分析 人工风稿凿除钢筋砼工作效率约为0.5立方/工日，计算可知如支撑拆除在10天内完成，两班作业，每班至少需要30个工人进行施工，较切割工艺劳动力增加一倍。综合对比可知：钢筋砼切割工艺与传统人工风镐凿除工艺相比，具有工作效率高、作业强度低，文明施工好等优点；但应用范围上受场地及基坑宽度限制，安全风险源多，安全控制要求高。

5.2 经济分析 从金洲站支撑拆除费用组成可得知，切割费用组成主要包括：底部支撑架的搭设与拆除、砼切割、起吊等几个方面，综合费用约340元/方。随着人工工资的增长，传统人工风稿凿除工艺成本日益提高，目前凿除费用约250元每方。经过对比可知，切割工艺较普通人工风镐凿除工艺成本偏高。

6 总结

Superpave沥青砼施工工艺 第3篇

关键词：Superpave沥青砼生产,摊铺,碾压,工艺

1 拌合生产工艺

Super Pave沥青砼的拌合生产工艺阐述三个拌合生产工艺。

(1) Super-13沥青砼热拌采用的间歇型搅拌机, 计量系统、测温系统是控制混合料级配和温度的重要手段, 很多生产企业一年中只检查一次计量系统、测温系统完全忽略了这两个系统的重要性, 导致生产的混合料级配不符合生产配合比的级配曲线;混合料的出场温度问题得不到有效控制。在生产Super-13期间每生产5000吨校核搅拌楼计量系统、测温系统一次, 实践表明定期定量校核使混合料的级配、出场温度得到了良好的控制, 使压实度等指标得到了良好的控制。

(2) 在生产过程中操作手为了解决热料仓等料和溢料的问题, 经常采用手动补仓的手段来克服, 完全忽视了Super-13沥青混合料级配的重要性。克服热料仓等料和溢料的问题应从两方面着手, 一、控制进场集料的级配。目前市场上集料集料级配分布很不均匀。如何确保级配的合理性是至关重要的问题, 根据经验和规范在进料中控制0-2.36档的料的通过率控制为80-85%;2.36-4.75档的料的通过率控制为90-95%;4.75-9.5档料的通过率控制为90-95%尤为重要。二、完善生产配合比。通过对进场材料级配的控制和生产配合比的调整, 在生产过程中手动补仓不超过1%, 级配的正确性起到的至关重要的作用。

(3) 拌合机粉尘是否可以作为矿粉的一部分回收使用的问题。根据《JTG F40-2004》的规范条款:“拌合机的粉尘可作为矿粉的一部分回收使用, 但每盘有量不得超过填料总量的25%”在实际施工中为了节约施工成本采用了每盘有量不超过填料总量的10%的粉尘, 经现场渗水试验结果多超过了90ml/min的渗水系数, 离江苏等级公路要求的50ml/min的渗水系数指标太大。为了改善渗水系数, 在以后的生产过程中未使用拌合机的粉尘完全利用矿粉作为填料, 经现场渗水试验渗水系数在30-60ml/min, 渗水系数得到了有效的提高。结果显示在Super-13沥青砼拌合生产中谨慎使用拌合机回收粉尘。

良好的拌合生产工艺是确保Super-13混合料的出厂温度、混合料的级配、混合料的油石比、混合料的拌合均匀度多能符合规范和施工要求。

2 摊铺施工工艺

Super-13沥青砼碾压时需要较高的碾压温度, 但Super-13沥青沥青砼容易散热, 控制好摊铺时的温度确保较高的碾压温度是施工的重点工艺之一。摊铺工艺主要目的是:

(1) 获取较好的初始平整度的施工工艺: (1) 尽量减少摊铺宽度一台摊铺机铺筑宽度不超过6米; (2) 摊铺机缓慢、连续、均匀不间断地摊铺, 不得随意变换速度或中途停顿; (3) 两台摊铺机摊铺时前后错开10-20米呈梯队方式同步摊铺, 双机摊铺时保持相同坡度和机械参数; (4) 摊铺机熨平板应在同一平面、平整;采用9米以上的非接触式平衡梁自动找平; (5) 避免人工大面积补料。

(2) 获取较高的初始压实度的施工工艺: (1) 摊铺速度控制在1.5M/min, 当发现混合料出现明显得离析、波浪、拖痕时应分析原因, 消除后再施工; (2) 提高夯锤的振动频率和振幅, 在不振碎集料的情况下尽量加大振动频率和振幅。

(3) 防止摊铺离析的施工工艺: (1) 禁止把每车卸的料都铺完, 粗集料卸料时容易直接滚到摊铺机料斗的两侧, 把粗集料留在料斗中, 与下一车的细料重新拌合, 可以减少混合料的离析; (2) 尽量减少收斗次数, 只有必须需要料斗混合料时收取料斗两翼进行拢料; (3) 保证螺旋布料器连续旋转, 布料器连续旋转保证摊铺出连续的料流路面将比较均匀, 螺旋的转速太快, 会导致螺旋时停室转, 导致摊铺离析; (4) 保持螺旋布料器的料位, 两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料; (5) 小叶片反装, 反向安装螺旋布料小叶片对减少摊铺机两侧的离析取到良好的效果。

3 压实施工工艺

较难压实是Super-13沥青砼施工中存在的问题, 压实度达不到设计要求或压实度大面积超密是施工中时常发生的情况, 目前我国沥青砼路面发生早期损坏, 主要是压实不足造成的, 压实施工是整个Super-13沥青砼最核心的施工环节。方案一:初压:2台13吨振动压机。静压1遍、振动碾压各2遍;复压:二台25吨胶轮各碾压2遍;终压:双钢轮静压1遍。方案二:初压:2台13吨振动压机前振后振各碾压2遍;复压:二台30吨胶轮各碾压2遍;终压:一台悍马静压1遍。

第一种碾压方案压实度平均值为97.6%, 平均渗水系数 (ml/min) 为:55;第二种碾压方案压实度平均值为99.6%。平均渗水系数 (ml/min) 为:30。第二种碾压方案优于第一种碾压方案, 故选择第二种碾压方案作为正常施工机械组合碾压方案。通过施工检测数据积累分析, 采用第二种碾压方案累计采集了1200点压实度值及550点渗水系数系数值, 合格率分别为99.2%、96.3%, 第二种碾压方案指导实际施工是切实可行的。

关于初压、复压工序是否必须分开的问题, 作者认为Super-13沥青砼在碾压工艺中无需区分初压和复压的工艺, 关键点是要保证复压在高温条件下碾压, 温度不低于135度, 经实践证明采用振动压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时, 可以免去初压, 直接进入复压工艺。施工Super-13沥青砼施工企业反映Super-13沥青砼很难压, 也就是说压实后很难达到理想的压实度及渗水系数指标, 其实大部分施工企业完全按初压完成后再复压工艺顺序施工, 如此顺序就不能确保复压能在高温条件下碾压的必要条件, 那当然是“难压”了, Super-13沥青混合料压实的重点是“趁热打铁”。

4 结束语

只要精心组织施工控制好生产、摊铺、碾压这三道重要的工艺, 以目前我国施工企业机械设备和施工水平完成能生产出合格的Superpave沥青砼路面。

参考文献

[1]高性能沥青路面Superpave技术实用手册[R].江苏省交通科学研究院, 2002.

[2]符冠华等.Superpave沥青路面技术在江苏的应用[J].公路, 2002 (5) .

简述钢筋砼墙外保温施工 第4篇

【关键词】工程概况；建筑施工；外墙保温；施工做法；施工要点；施工技术

根据自身的气候特点对建筑工程进行了墙体传热系数的限值规定，即要根据各地区的实际气候特点考虑墙体结构的传热系数，又要同时考虑到太阳辐射对建筑物所造成的能量消耗影响。所以在不同的地区进行建筑施工要选择不同性能的墙体材料，必须使材料的隔热和保温性能适应当地的气候特点。而钢筋砼结构因为其材质的特殊性、结构可行性、布局的灵活性以及刚度和延展度等多方面优点，现在被广泛的建筑项目所采用。

一、目前我国墙外保温技术常见问题

外墙保温技术优点众多，可避免外墙受冷时结露、可延长建筑结构的整体使用寿命、可避免“热桥”现象的出现、可大幅度的减少温度应力、不会占据很多的使用面积等等；但它也有着自身突出的“硬伤”，其中比较突出的是：第一，火灾隐患，尽管现在广泛的应用自熄型乙烯板，但当发生火灾时保温层内的聚苯乙烯仍会被燃烧，导致火势蔓延；第二，在高层建筑中，高楼层尤其是背风面上所要承受的风力非常巨大，连带负压所产生的吸引力有时会造成保温板脱落的情况；第三，在室内湿度比较大的地区，容易由于水汽外渗导致墙体与保温层间产生“结露”现象。而钢筋砼墙体由于自身的特点，大大减小或避免这些外墙保温施工中常见的硬伤。

二、钢筋砼墙体外保温防火设计及施工要求

1.对于墙体外保温的防火设计要求为

对常规粘贴式聚苯板无防火设计的使用只可用于十层以下的建筑施工项目中；其次，10—19层的建筑施工项目所才用的墙外保温用聚苯板必须具备防火设计。对于墙外保温的防火设计通常会采用一些防火涂料是吸水性和不透水性比较适宜的涂料，这样可以使水蒸气顺利的进行排除。

2.所选材料要求

对所选用做保温层的聚合物的要求，常规的钢筋砼墙体外保温施工中选用的聚合物材料有：第一种是粉末状的，这类聚合物在施工现场直接按相应的比例放入水，然后进行充分的搅拌便可以使用；第二种是由部分粉末和液态胶体组成的，使用时用水泥按比例的混合粉末以及液态胶体成分，再进行充分的搅拌就可以使用；第三种是由石英沙，水泥以及供应商提供的悬浊液组成，将这三者按比例进行融合搅拌即可。通常在钢筋砼墙体外保温施工中选用的网状编织物，是由防水聚合物和耐碱纤维编织混合而成的，它具有增强墙体外保温强度及增强其抗裂能力的作用。最后，锚固件的选择，在钢筋砼墙体外保温施工中，锚固件是用来固定保温板进行拼接的，常选用的有塑胶钉和有防腐蚀涂层的金属钉。

3.钢筋砼墙体外保温施工施工要求

出于对钢筋砼墙体外保温施工后裂缝产生情况因素的考虑，施工操作进行时气温应满足大于或等于5℃；墙外风力小于或等于5级的前提。要避免施工作业墙表温度过高，切尽量避免雨季施工。进行钢筋砼墙体外保温施工前必须要保证建筑物的消防系统、各种管线、墙体中必须的的各种埋件、门/窗口均以施工完毕并经过检验。

对钢筋砼墙体外保温施工的基墙要求，必须保证其表面光滑，无凸凹；保证其与找平层粘连牢固无“脱层”现象和“空鼓”现象的存在；同时基墙墙体湿度应达标，过干或过湿都会影响钢筋砼墙体外保温施工的进行。钢筋砼墙体外保温施工中相关粘贴技术要求：在施工前要进行聚合物胶的调配工作，采用手动或电动搅拌器对配制好的聚合物胶进行充分搅拌，观察其粘稠程度用水进行找平处理，然后静放几分钟后，重复一次，其粘稠度以不流淌，黏度适中为宜。而聚合物胶的调配量，以3小時内可用完为标准。当采用条粘法时，需要用锯齿胶刀，在整块板面均匀涂满胶液形成胶条，此方法效果好，但对基墙的平整度要求比较高，视情况而用。

三、钢筋砼墙体外保温的具体施工方法

在完成钢筋砼骨架后在它的外侧覆盖一层保温板，然后再依次的进行常规的支模和浇注砼程序，这样的就可以使钢筋砼、保温板的符合结构在完成拆模工序时与外墙体融合为一，最后再对保温板进行常规的外墙装饰步骤。

1.根据具体的建筑施工要求设计并加工出外墙所需求的钢筋

同时根据窗口的相关数据加工或拼接成各种所需求规格的保温板，有对接需求的地方必须加工成企口板，并对其进行细致的编号，方便施工过程的进行。将施工中所要涉及的部位进行基层清洁。

2.根据外墙墙体的模板进行保温板的安装

所有的保温板对接处必须用胶粘进行密实处理，防止缝隙出现，其中当保温板进行拼接时要注意锚固；当进行锚固时，如出现锚筋伸出钢筋砼墙体外的情况时，一定要记得对外延部分补刷防锈涂层；其中当钢筋砼外砼浇筑到建筑顶层标高时，要在墙体外侧留出与楼板厚度相同的企口；其中在各规格模板安装的过程中要注意模板的校准工作，以保证模板拼接的坚固性和紧密性，在此过程中切忌保温板与模板的相互压靠。

3.进行钢筋砼浇筑时要注意层次

要做到分期，均匀，连续，每一层浇注时不可过薄或过厚，钢筋砼浇筑下料时要从两侧同时进行，并保证下料的高度在同一水平线。当浇筑高度达到设计要求时将上表面进行平齐处理，浇筑完成后进行监测当砼强度达到标准时可进行拆模步骤，由外而内，要注意对边、角等部位的修整工作。如出现部分保温板材的掉落或缺失，则要及时的用相应的保温材料进行添补。

4.湿度监测及质量检测

当拆模步骤完成后，要对抽样点进行定时的湿度监测并记录，如果湿度过低则要进行喷水处理。最后要进行质量监管，砼表面必须平实滑润，不可出现掉渣、露筋、凹凸不平、孔洞频繁等情况。

结束语

钢筋砼聚苯板外墙保温施工，技术先进，操作简单，工作效率高，工期短，较外挂式外墙外保温降低施工造价30%左右，缩短工期三分之二以上，非常适用于高层有保温、隔热、隔声要求的现浇钢筋砼剪力墙结构的外墙外保温施工，施工中的一些做法，对同类外墙保温施工具有一定的参考价值。钢筋砼墙体外保温施工工艺在我国正处于萌芽阶段，只有注重它的每个施工细节，严格的把握好质量关，才能使它稳定充分的发展，为我国的钢结构建筑施工发挥作用。

参考文献

[1]胡海涛.外墙外保温系统的裂缝控制[J].科技创新导报，2009，11.

[2]江见鲸，陆新征.钢筋混凝土有限元模型.清华大学土木工程系，2004.

沥青砼路面施工工艺及技术问题 第5篇

1 准备阶段

沥青混凝土路面施工的准备阶段内的主要工作有:熟悉设计图纸, 招标文件及合同规定, 人员配置, 混凝土配合比设计, 拌和场设置, 材料准备, 设备的安装调试, 工作面的提供等。

1.1 熟悉设计图纸, 招标文件及合同规定

熟悉设计图纸, 招标文件及合同规定是准备阶段的首要任务, 通常由技术人员及项目经理部主要负责人去做。通过详细的分析和研究, 可以掌握项目规模并准确的计算出沥青混凝土的数量, 为合理确定施工计划打下基础。同时还可以了解业主意图, 对项目实施过程中更好的履行合同, 维护双方利益创造条件。

1.2 人员配置

沥青混凝土路面施工时各工序相互联系非常紧密, 而且往往是连续作业, 所以人员配置都是双班制, 在关键工序上要多配置几名责任心强、技术较好的人员。

1.3 沥青混凝土配合比设计

这项工作由工地试验室负责完成, 由工地试验室准备原材料, 送到业主指定的专业试验室去做。这项工作要尽量提前, 最好能在贮备原材料前完成。因为有了配合比, 就可以准确的确定材料的各种规格及数量。在做配合比设计时, 还要注意是否有各种外加剂 (如掺加抗剥落剂及其它改性材料) 。

1.4 拌和场设置

拌和场设置需要充分考虑场地位置在运输上的经济合理性, 场地要宽大、平整, 并对环境及周围居民无影响, 且不受洪水侵扰。场内运输道路要平整、方便, 进出的各种机械车辆要方便掉头, 减少相互之间的干扰。同时要将油料及沥青等易燃物品与电源及各种加热设置隔开, 动力用电是自供还是接入电网也要考虑。

1.5 材料的准备

做好沥青混凝土路面所需各种材料的采购非常重要, 材料的质量是沥青混凝土路面质量好坏的重要因素。材料的数量是否充足直接影响到工期及路面铺筑的质量, 所以对材料工作要给以充分的重视和管理, 材料在采购时要随机抽检, 选用物理力学指标满足技术标准要求的材料。

1.6 设备的安装调试

沥青混凝土混合料的拌和质量及产量, 与所选沥青混凝土拌和设备有重要关系, 拌和设备要能满足工期的要求及工作的连续性要求。路面的平整度主要取决于摊铺机, 摊铺机最少选用1台, 摊铺机的生产效率要高。压路机采用双钢轮振动压路机及轮胎压路机的组合作业, 数量由实际工作量确定。其它设备均要与整个施工环节相匹配。总之, 设备在造型上要以故障率低且性能优越为宜。

2 铺筑阶段

铺筑阶段主要工序是:沥青混凝土混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、检测、缺陷处理等。

2.1 沥青混凝土拌和

沥青混凝土拌和时要控制其温度、油石比及材料的级配。油石比的控制是利用电子称量器, 对各种材料进行分别称量。而级配的控制方法是两级控制, 先是从各个生料仓的出料斗门及皮带转速进行初控, 经过混合并由运料皮带及提升机送进振动筛, 由振动筛重新筛分, 振动筛的尺寸选择要基本与规范中的筛孔尺寸一致。振动筛一般只有4级, 可以取与规范中筛孔尺寸相近的并进行分段。拌和设备自动化程度比较高, 各种数据随时可以通过操作室的指令进行调整。工地试验室要随时抽检油石比及级配, 只要正常, 调好的设备不允许随意改变各种数据的设置。拌和过程中常见的缺陷是沥青混凝土混合料油石比不准确或温度不一致。有时由于下雨没有覆盖碎石及砂, 也造成混合料含有较高的水分。不合格的混合料是不能出场的。

2.2 沥青混凝土的运输

沥青混凝土运输时宜用15t以上的自卸汽车, 装料前在汽车翻斗内抹一层柴油与水的混和物, 以防止粘料。另外, 装好料的汽车要用保温布覆盖, 然后可以出场。运输时间一般不得大于0.5h。

2.3 沥青混凝土的摊铺

运料车辆到达摊铺机作业面时, 摊铺机要调好初始状态。摊铺厚度、宽度以设计为准。摊铺机熨平板的仰角要准确, 行走速度要稳定, 找平装置要能正常的工作。现在许多摊铺机都配有无接触式均衡梁, 该套装置是利用电脑对声钠探头获取的几个垂直点距离进行处理, 及时的对摊铺机熨平板提升装置进行控制, 平整度是能够保证的。摊铺机正常时, 方向的调整很重要, 操作手要集中精力, 精心操作。另外, 对履带底部及声钠探头下面的基层上的杂物要清除干净。还要指挥好运料车辆, 不能碰撞摊铺机。摊铺机要连续作业, 如因故停止时间超过1h, 就要设置横缝。

2.4 摊铺层碾压

摊铺成型后及时进行碾压, 碾压前技术人员要认真检查, 发现有局部离析及边缘不规则时要进行人工修补。轻型双钢轮压路机先稳压一遍, 稳压时尤其注意起步及停车的速度。碾压时力求速度均衡、行走要直、工作面长度不要大于50m。稳压完成后即可进行复压, 复压完毕后用轮胎压路机进行终压。碾压过程中技术人员要随时检查, 发现有缺陷及时处理。压路机的行走速度控制在4km/h, 必须带有碾压轮洒水功能。

2.5 施工缝的处理

沥青路面施工缝处理的好坏对平整度有一定的影响, 通常连续摊铺路段平整度较好, 而接缝处较差。因此, 接缝水平是制约平整度的重要因素之一。处理好接缝的关键是切除接头, 用3m直尺检查端部平整度, 以摊铺层面直尺脱离点为界限, 用切割机切缝挖除。新铺接缝处采用斜向碾压法, 适当结合人工找平, 可消除接缝处的不平整, 使前后两路段平顺衔接。

3 检测及缺陷处理

3.1 检测贯穿于沥青混凝土路面施工的全过程, 碾压成型后的路面必须满足设计要求。

检测内容包括:测定平整度、厚度、宽度、高程及钻芯取样等工作。平整度的测定有两种办法, 一种是用6m长铝合金尺杆 (规范要求是3m直尺) , 另一种办法是车载连续平整度仪。两种办法都要用到, 对局部可采用6m直尺, 对比较长的范围可采用车载连续平整度仪。两种办法综合使用, 可以准确的测定路面的平整度。厚度、宽度及高程的测定在此不再详述。钻芯取样的试件带到试验室后, 要做马歇尔试验及其它试验, 经过试验数据的处理, 可以评价沥青混凝土路面的内在物理力学性能。这些性能主要包括压实度、空隙率、容重、稳定度、流值等。满足规范要求, 认为沥青混凝土路面是合格的。

3.2 常见沥青混凝土路面缺陷是多种多样的, 从

使用效果来看, 主要表现在路面波浪、横缝跳车、密实度不够、局部推移、松散、隆起等, 这些缺陷都是施工过程中造成的。路面波浪在施工过程中主要是由于摊铺机造成的, 沥青混合料软弱或混合料温度组成的变化导致混合料劲度的不均匀也是其中因素之一。消除波浪的主要办法是调整好摊铺机的性能, 同时要求沥青混合料要保持稳定的温度及级配。找平系统要处于良好状态, 操作人员要随时检查, 发现问题及时处理。横缝跳车主要是工艺上的问题, 横缝在处理时要将已成型的路面切齐, 并在接触面上浇洒粘层沥青。摊铺机在开铺前掌握好松铺系数, 刚摊铺完人工及时修补。碾压时先横向碾压, 再纵向碾压, 经过这样处理一般不会出现横缝。密实度不够的主要原因是油石比不准确、级配曲线中细料出线、压实遍数不够或压实机具偏轻造成的。局部推移、松散、隆起主要原因是基层软弱、油石比偏大、压路机起停速度太快等因素造成的。

3.3 资料的收集整理。

沥青混凝土路面施工过程中各种材料的自检资料, 质量评定资料都是非常重要的。要真实准确的记录每一个工作环节的详细数据, 资料要归档存放, 资料的种类包括各种检测试验表、照片、声像及原始记录。做好资料是竣工验收的关键依据。

高层建筑钢管砼结构施工工艺 第6篇

1.1 钢管柱制作。

钢管柱要求各部件的制作、焊接尺寸、位置、标高必须准确无误。为减少现场工作量。保证质量, 钢管及内衬管、环形封顶板、抗剪环箍、柱脚定位环板及螺栓配件等制作、组焊集中在工厂内完成, 经检验合格运至现场安装。

1.2 钢管柱的拼接组装。

首先是根据运输条件和吊装条件确定对钢管的长度进行确定, 一般以不长于12m。其次, 在钢管对接时应严格保持焊后肢管的平直, 焊接时, 除控制几何尺寸外, 还应注意焊接变形对肢管的影响, 焊接宜采用分段反向顺序, 分段施焊应保持对称。焊接前, 对小直径钢管可采用点焊定位, 对大直径钢管可另用附加钢筋焊于钢管外壁作临时固定, 固定点的间距可取300 mm左右。且不得少于3点。钢管在焊接过程中如发现点焊定位处的焊缝出现微裂缝, 则该微裂缝部位须全部铲除重焊。为确保连接处的焊接质量。可在管内接缝处设置附加衬管, 其宽度为20 mm, 厚度为3 mm, 与管内壁保持0.5 mm的膨胀间隙。为减少焊接变形引起的钢管柱垂直度偏差, 采取如下补充措施:

(1) 每根柱从下至上固定焊工, 以明确责任。

(2) 对称施焊, 即分段反向对称顺序进行施焊。

(3) 由于应力作用, 钢管柱的轴线会发生一点偏移, 每次吊装钢管柱前, 应先进行测量, 并记录好钢管柱的轴线偏移量, 钢管柱校正时对照前段钢管柱偏移值, 在规范允许的垂直度偏差范围内反向纠偏, 对接前根据上节柱安装偏差值.计算后在管口实行机械打磨, 保持焊缝间隙基本一致, 以保证钢管柱的轴线偏差控制在规范允许的范围内。

2 钢管柱的吊装安装

(1) 吊装设备与方法。

现场吊装用5013塔吊, 单根柱最大重量2.2t, 塔吊起重量能满足要求, 方法采用钢丝绳捆绑抗剪环箍垂直起吊。

(2) 钢管柱柱脚定位环板及附件的定位校正及安装。

安装前先清理预埋钢板面, 按柱安装方向划出十字线, 在线上标出柱半径, 在底板钢筋铺设完成, 各轴线及标高检查正确无误后, 用塔吊将定位器吊到安装位置, 并粗定位。在环形钢板定位器上弹出纵横轴线及钢管柱外边框线。定位器吊装就位后, 其轴线与地面轴线基本对齐, 其高度与安装标高基本对准后, 用螺纹钢分两排将3支调节螺栓固定, 然后用调节螺栓调节定位器高度, 使得简节上的标高检验线与预定标高相吻合, 再移动定位器, 待定位器轴线与地面轴线相吻合, 拧紧螺母将定位器固定, 检验无误后, 用一些短钢筋将定位器与桩基钢筋固定, 保证定位器在浇筑混凝土时不会发生移动。

(3) 钢管柱安装及校正。

钢管柱垂直度的校正, 采用吊线法校正, 然后用经纬仪复检的方法同时进行。钢管柱吊装就位后, 柱外皮与柱半径标点重合后, 用去除钉帽的铁钉衬于钢柱与环板之间调节垂直度, 使钢管柱上下端的十字轴线对齐, 调整柱身划线与预埋钢板划线重合用铁尖、铁码将上下筒节壁板调平且保证2 mm的缝隙, 用千斤顶调整钢管柱的垂直度及标高, 所有尺寸符合规范要求后, 两个焊工对称沿环向点焊 (8个点) 将钢管固定。报验合格后, 方可施焊。

3 钢管混凝土柱环粱钢筋的制作安装与施工

钢管混凝土柱环梁的施工是结构施工的关键, 环梁钢筋绑扎瞳度直接影响结构工期。环梁骨架钢筋可在施工现场完成, 也可在工厂完成, 骨架制作前先制作环筋成型模具。由于环梁和框架粱钢筋直径较大, 最粗钢筋直径为Φ32, 框架粱钢筋在环梁内必须打弯锚固, 且每根钢管混凝土柱同时连接3根以上的框架梁, 环梁箍筋多而密, 给环梁的钢筋绑扎带来了很大的困难, 为此采取了以下措施:

(1) 环梁骨架钢筋成型。环梁钢筋骨架成型时, 为方便环梁钢筋的就位和绑扎, 采用钢管搭设钢筋加工架。用以确定环梁钢筋的立体空间位置。将焊好的己经制作成型的环筋与箍筋分别套在两个马凳和4Φ48钢管搭设的加工架上, 大中小箍筋均匀放置, 为便于框架梁带弯钩的钢筋锚人环梁骨架中, 环梁腰筋暂不绑扎就位, 先临时吊绑在E层环筋下。先绑扎上排环筋, 然后绑扎下排环筋, 环梁腰筋待吊装就位后将框架主筋穿入时再绑扎。制作完毕的环粱钢筋应固定牢固可靠, 保证吊装过程不变形。

(2) 制作环梁环形钢筋尺寸成型模具。环梁环形钢筋尺寸成型模具是在10 mm厚钢板上按实际尺寸放出环梁环形钢筋大样, 在不同半径圆环钢筋的两侧焊若干长度约4 cm的25短钢筋。该模具可同时制作多个不同半径的圆环钢筋。

(3) 支环粱及框架粱底模。为方便环梁钢筋骨架安装, 以利于框架梁钢筋锚人环粱骨架筋中, 采用将环梁及框架梁模板分两次支设的方法, 即第一次先将环粱底模和框架梁底模支设好, 第二次待其钢筋安装后再支侧模。

(4) 环梁钢筋笼的安装。环梁处底模支设完毕后即可进行钢筋笼的吊装, 吊装时将两条钢丝绳对称穿在钢筋笼两侧, 吊装处箍筋与主筋应全部点焊加固, 吊装过程保持钢筋笼的水平放置, 放置稳妥后检查有无松动的箍筋及钢管抗剪筋与环梁箍筋的间隙尺寸, 而后绑扎环梁腰筋, 对每根环梁上连接的所有框架梁钢筋, 要同时协调进行钢筋排放的绑扎。

(5) 环梁钢筋骨架安装。用塔吊将环梁骨架分别套人每根钢管柱上, 并放在环粱底模上, 随即在底模上垫好钢筋保护层垫块。为控制抗剪筋与环梁箍筋之间有20 mm的空隙, 采用4个木楔均开打入钢管柱与环梁之间。

4 钢管内混凝土的浇筑

钢管混凝土的特点之一就是它的钢管就是模板, 具有很好的整体性和密闭性, 不漏浆、耐侧压。在般情况下, 钢管内部无钢筋骨架和穿心部件, 钢管断面又为圆形, 因此, 在钢管内进行立式浇筑混凝土就比般钢筋混凝土容易。但是, 对管内混凝土的浇筑质量无法进行直观检查, 其浇筑质量必须依靠严密的施工组织、明确的岗位责任制和操作人员的责任心。研究表明, 影响钢管柱核心混凝土粘结强度的主要因素为柱截面形式、混凝土龄期和强度、钢管径厚比、长细比以及混凝土的浇筑质量等, 其中以混凝土浇筑质量影响较为明显。

混凝土自钢管上口灌入, 用振捣器捣实。管径大于350 mm时, 采用内部振捣器。每次振捣时间不少于30s, 一次浇筑高度不宜大于2m。当管径小于350 mm时, 可采用附着在钢管上的外部振捣器进行振捣。外部振捣器的位置应随混凝土浇筑的进展由加以调整。外部振捣器的工作范围, 以钢管横向振幅为不小于0.3 mm为有效。振幅可用百分表实测。振捣时间不少于1min, 一次烧筑的高度不应大于振捣器的有效工作范围的2m柱长。此法所用混凝土的坍落度宜为20 mm～40 mm, 水灰比不大于 , 粗骨料粒径为10 mm～40 mm。混凝土的配合比至关重要, 除需满足强度指标外, 尚应注意混凝土坍落度的选择。混凝土配合比应根据棍凝土设计等级计算, 并通过试验后确定。钢管内的混凝土浇筑工作, 宜连续进行, 必须间歇时, 间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。需留施工缝时, 应将管口封闭, 防止水、油和异物等落人。

每次浇筑混凝土前, 应先浇筑一层厚度为100 mm～200 mm的与混凝土等级相同的水泥砂浆, 以免自由下落的混凝土粗骨料产生弹跳现象。当混凝土浇筑到钢管顶端时, 可以使混凝土稍溢出后, 再将留有排气孔的层间隔板或封顶板紧压在管端, 随即进行点焊, 待混凝土强度达到设计值的5%后, 再将横隔板或封顶板按设计要求进行补焊。有时也可将混凝土浇筑到稍低于钢管的位置, 待混凝土强度达到设计值的50%后, 再用相同等级的水泥砂浆补填至管口, 并按上述方法将横隔板或封顶板一次封焊到位。

5 结束语

Sup-13高性能沥青砼施工工艺 第7篇

由甘肃五环公路工程有限公司承建的G315线绿黄二级公路A标段, 全线长48.28km, 路面宽9m, 其结构层共分两层:20cm厚5%水泥稳定砂砾基层 (439883 m2) +60mm厚细粒式沥青砼路面面层 (439883 m2) 。为加强沥青砼面层的密实度, 防止雨水下渗导致路面的早期破坏, 由青海省交通厅提出引进superpave13 (简称sup-13) 高性能沥青砼技术进行科研性试验, 科研课题交由江苏省交科院完成。沥青混凝土面层于2006年6月25日开始铺筑, 至2006年9月20日全部完成。

主要应用的沥青路面施工设备:2000型间歇式沥青混合料拌和设备1套 (含240t热料储存仓) ;沥青脱桶设备1套;LTU-120型摊铺机1台;DD120双钢轮振动压路机2台 (12t) ;LY26胶轮压路机2台 (26T) ;ZL-50装载机3台;4000L沥青洒布车1辆;8000L洒水车1辆;发电机组3台 (其中工地30kW发电机1台) ;自卸车21辆。

沥青混合料施工技术资料:经过试验路段铺筑, 取得了具有指导意义的技术数据, 在整个沥青路面的铺筑阶段, 又积累了许多具有参考价值的技术资料。

根据A标段所用矿料及拌和楼料仓情况, 各层的矿料配合比及合成配合比主要技术指标如表1, 表2 (均为重量比) :

沥青砼油石比:4.9%;松铺系数:1.18; 沥青混合料控制温度:矿料加热温度150℃～170℃;拌和温度140℃～160℃;摊铺温度130℃～145℃;碾压温度70℃～110℃。

2 质量保证体系

建立以项目经理为第一责任人, 质量工程师具体负责及由总工办牵头的试验室、测量队、质检中心三位一体的工程质量保证体系。工程开工前, 项目经理部建立"横向到边, 纵向到底, 控制有效"的质量自检体系, 严格执行"三检" (自检、互检、交接检) 制度。经常教育职工牢固树立质量第一的思想, 强化职工的质量意识, 做好质量目标交底工作, 让人人知道质量目标。形成懂标准、知规范的工作环境。强化质量保证体系, 推行全面质量管理, 确保工程质量达到"优良"。

3 沥青混合料的施工

经过试验路段的铺筑, 在取得多种技术数据的基础上, 经检测合格并得到监理工程师批准后, 即可开始沥青混合料的正式铺筑。

1) 沥青混合料的拌合:

热拌沥青混合料采用2000型间歇式拌和机进行拌和, 拌和机配备有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备。拌和时间以混合料拌合均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度, 并根据设备情况经试拌确定, 一般不应少于65秒 (干拌15秒, 湿拌50秒) 。沥青混合料出厂温度控制在150℃～165℃。拌和厂拌合的沥青混合料均匀一致, 无花白料, 无结团、成块或严重粗细料分离现象, 不符合要求的予以废弃, 并及时调整拌和时间。拌和时矿粉投入能力符合设计数量。

2) 热拌沥青混合料的运输:

热拌沥青混合料采用21辆18吨的自卸汽车运输。运料车在开始运输前, 在车厢及底板上涂刷一层隔离剂, 沥青混合料不致与车辆粘结。运料车前后移动三次装料, 防止混合料装料时的离析。混合料运输过程中覆盖蓬布, 运到施工现场温度高于135℃, 有效防止了混合料运输过程降温超标和结壳。运料车卸料干净, 没有卸干净的及时清除。运料车到达现场后先检查沥青混合料温度, 要满足摊铺温度要求。

3) 热拌沥青混合料的摊铺:

铺筑沥青混合料前, 应检查确认下层的质量, 当下层质量不符合要求时, 不得铺筑沥青面层。热拌沥青混合料采用LTU120型摊铺机全幅摊铺。

摊铺松铺厚度系数由试验段确定为1.18, 我们根据试验确定摊铺厚度为71mm。由于施工时间在6月-9月, 施工气温不低于10℃, 控制混合料缓慢、均匀连续不间断地摊铺。摊铺过程匀速、持续进行, 摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况以及摊铺层厚度、宽度确定, 我们控制在2～4m/min。沥青混合料摊铺温度130-145℃;沥青混凝土摊铺时, 采用机载平衡梁控制厚度和平整度。

4) 热拌沥青混合料的压实及成型:

压实后的各层沥青混合料应符合压实度及平整度的要求。压实从两边同时向中央方向碾压, 复压方法相同, 沥青混合料初压温度控制在130℃, 终压温度在70℃以上。为了防止混合料粘附在轮子上, 我们采用洒水使轮子保持潮湿, 洒水呈雾状。混合料未压实前, 禁止压路机停留或转急弯调头。压路机压不到的地方, 应采用振动夯板进行充分压实。初压:初压采用DD-120压路机进行碾压, 碾压有1/2错轮, 从横坡较低处向高处碾压。复压:复压采用26T胶轮压路机碾压, 碾压遍数为4遍。终压:终压采用胶轮压路机静压, 包括成型。

4 确保沥青路面质量的技术措施

在A标段沥青路面铺筑中, 为了确保沥青路面铺筑进度和质量, 采取下列主要技术措施:

1) 配备高素质试验人员、采用先进检测手段:

正确的试验数据对指导路面施工具有极其重要意义, 正确的试验数据来自试验人员素质和先进的检测手段。为了加强试验室对现场数据的及时检测, 以正确指导现场生产, 试验室由总工程师进行分管, 并聘请了一位具有多年试验经验, 从事过多条高速公路试验工作的高级工程师把路面试验质量关。同时试验室配备了目前国内较先进的沥青和沥青混合料试验设备。如自动沥青混合料搅拌锅, 自动马歇尔试验仪及离心式抽提仪等主要试验设备。在原材料检验, 沥青及沥青混合试验及质量检测等方面, 为沥青路面的顺利铺筑起了重要作用。因此, 具有高素质的试验人员及先进的试验设备是保证沥青路面铺筑质量的关键。

2) 自办石料加工场, 保证原材料质量:

以往的实践经验告诉我们, 自办轧石场是加快工程进度, 保证工程质量的好办法。在A标段路面工程施工中, 根据江苏省交科院的要求, sup-13试验成果要采取碱性石料进行生产, 因此我们在距G315线24km的铁士关 (此处山体岩石为石灰岩) 处进行加工碎石及石屑, 并采取了料源把关、料场控制、定期抽检, 严格进仓的措施。较好地保证了路面进度和路面铺筑质量。

3) 紧跟摊铺机, 高温初压:

LTU摊铺机摊铺沥青混合料时能达80%以上的压实度, 沥青混合料在高温时, 压实效果更好, 但6mm厚SUP-13细粒式沥青砼碾压时易形成"推拥"现象, 温度一高沥青砼随压路机向前推移, 根据A标段实践经验, 开始初压时, 沥青混合料温度在130℃左右, 采用静压1遍, 震压1遍, 同时压路机行进速度要保持在2.0km/h时效果较好。一方面起到稳定作用, 更重要的能提高沥青混合料的初始密度, 减轻沥青混合料的的推移并减少复压产生的轮迹。

4) 认真处理好横向接缝:

整幅摊铺不存在纵向接缝问题, 只要认真处理好横向接缝, 就能保证沥青面层有较高的平整度。由于横向接缝为冷接缝, 处理难度较大, 但处理的好与坏将直接影响路面的平整度, 为此采取了以下措施:

①在已成型沥青路面的端部, 先用6m直尺检查, 将平整度超过3mm的部分切去, 挖除干净, 并将切面上的污染物用水洗刷干净, 再涂以粘层沥青, 待粘层沥青基本干后, 摊铺机再就位。

②在熨平板开始预热前, 量出接缝处沥青层的实际厚度, 根据松铺系数算出松铺厚度。熨平板应预热15～20min, 使接缝处原路面的温度在65℃以上。开始铺筑的速度要慢, 一般为2m/min。

③碾压开始前, 将原路面上的沥青混合料清除干净, 接缝处保持线条顺直用6m直尺检查平整度, 发现高时就刮平;发现低时就填以细混合料, 反复整平碾压, 直至符合要求。横压时钢轮大部分压在原路面上, 逐渐移向新铺路面, 前后约5～6遍;纵压时应使压路机的后轮超出接缝3～6m。一般振压2遍, 静压2～3遍就能符合要求。

5) 加强信息反馈, 正确指导生产:

拌和楼是沥青混合料生产的关键设备, 在施工过程中由试验室派专人进行监控, 测量温度和取样试验。发现问题立即将质量情况反映给拌和厂, 及时纠正偏差。施工现场也由试验室派人监控, 终压后立即用6m直尺检测平整度, 发现问题立即将质量情况反馈给现场工程师, 及时进行处理, 保证路面铺筑质量。

5 结束语

A标段沥青路面施工中始终抓住沥青混合料拌制、铺筑和压实三大关键环节, 采取了有效的技术措施, 取得了良好的效果。经青海省质量监督部门检测评价为:"沥青路面的平均厚度为6cm;路面各层所用材料满足设计和规范要求。各层混合料级配合理, 拌和均匀, 碾压密实无裂缝、脱皮、泛油、石子外露等蔽病, 各项指标均能满足规范要求。路面平整度标准偏差平均值为1.12mm, 远小于部颁质量评定标准规定值1.8mm, 弯沉等测定值均达到并远优于规定标准。成功地验证了sup-13技术路面的可行性。

参考文献

[1]JTJ 032-94.公路沥青路面施工技术规范.

[2]JTJ052-2000.公路工程沥青及沥青混合料试验规程.

[3]JTGF80/1-2004.公路工程质量检验评定标准.

[4]JTJ052-2000.公路工程路基路面现场测试规程.

淮北斜拉桥钢纤维砼施工工艺 第8篇

1 钢纤维砼的特点

铣削钢纤维砼是直接在高质量钢锭上, 用旋转铣刀铣切而成, 其表面干燥, 加工过程不接触任何润滑剂, 横截面呈三角形, 具有两个粗糙面和一个光滑面, 径向扭曲, 两端有带钩的锚尾。因此, 这种钢纤维不仅表面积扩大, 不沾有任何污染物, 而且在砼中的横截面和纵截面均有锯齿形的边, 加上两端锚尾, 使其与砼的粘结强度成倍增加, 改善了砼的抗开裂能力;另一特性是其光滑表面和独特外形, 在新鲜砼混合料中不结团, 分散均匀, 呈现良好的和易性工作度。在砼施工中, 其裂缝的产生不仅多种多样, 而且在很大程度上无法避免, 而钢纤维的作用机理就是阻止裂缝的产生和抑制裂缝的引申和扩展, 从而使裂缝的尺寸和数量减少, 限制了裂缝源的产生。

2 钢纤维砼施工工艺

2.1 施工准备

(1) 砼搅拌机、翻斗车以及振动器、振动梁、滚杠等机具应性能良好。 (2) 粗糙、清洁和湿润的表面是提高新老砼之间的粘结强度的基本条件, 因此, 要对桥面板上表面进行全断面凿毛, 并洒水湿润。 (3) 钢筋网的制作、加工与绑扎应符合钢筋工艺要求。 (4) 侧模必须保证标高准确, 支撑牢固, 不得倾斜、弯曲, 钢筋网下应堵塞严密, 以防漏浆, 堵头模板应与侧模垂直。 (5) 对各种原材料进行检验, 合格后方可使用。

2.2 砼配合比

(1) 水泥采用R42.5普通水泥;粗骨料采用小粒径碎石;细骨料采用中粗砂。 (2) 当钢纤维每掺加0.5% (体积率) , 则每方砼用水量增加6kg, 砂率相应增加2%。 (3) 当钢纤维和易性与普通砼相同时, 其坍落度要比普通砼小20mm～30mm。

经中心试验室反复试配, 确定配合比如表1所示。

2.3 砼拌和

(1) 钢纤维砼的投料顺序和方法与普通砼相同, 钢纤维宜与砂、石一起加入搅拌机中进行混合并干半均匀后, 再加水继续搅拌达到要求。 (2) 砼搅拌采用强制式搅拌机现场拌和, 且搅拌时间延长10s～20s。 (3) 各种材料的掺加必须精确计量。 (4) 由于搅拌机有吸浆现象, 因此在拌和第一拌钢纤维之前应使用搅拌机空载运转, 正常后加入清水转动2min～3min, 使搅拌机筒壁叶片全部湿润, 然后排出筒水再上料, 但在拌和第一拌时, 应比配合比多加10%的水泥、水及细骨料或少加10%的石子, 以使砂浆布满搅拌机筒壁和叶片, 防止第一拌砼砂浆流失, 从第二拌开始恢复。

2.4 砼运输

(1) 砼运输采用翻斗车运送, 装料前应清洗车斗。 (2) 运输时应慢速行使, 防止快速、颠覆, 导致砼运输离析。

2.5 砼浇注、摊铺与做面

(1) 砼浇注前, 必须保证桥面板顶部充分清洁、湿润且无积水;同时保证钢筋网不被破坏, 钢筋保护层高度准确。 (2) 砼上料浇注应从下坡向上坡进行, 采用人工摊铺, 摊铺厚度应搞出设计厚度20%, 摊铺砼运输不得随意中断或跳开, 如超过初凝时间应设施工缝。 (3) 先用插入式振动器进行振捣, 每一位置振捣时间以砼混合料不再下沉, 不再冒出大量气泡, 表面出现水泥砂浆为准, 一般在15s左右。 (4) 插入式振动器振实后, 再用振动梁拖平, 振动梁走行的速度不宜过快, 在走行过程中要随时对其前面的面层进行处理;堆积的要铲平, 凹陷的要补平。 (5) 用滚杠在面层上滚动提浆, 滚动时, 两侧要同步, 并在滚动时及时衬平砼面层。 (6) 面层平整密实后, 上木抹进行初平粗抹, 粗抹时应把表面的钢纤维拍入砼中, 并使表面泛浆充分。 (7) 初抹结束15min后, 再用铁抹子精抹收光, 收光时, 纵横向都不得有波浪纹出现。 (8) 拉毛用刷子应注意经常清洗或更换, 拉毛时要掌握火候, 深度应在1mm左右, 砼面太稀时不能拉毛, 拉毛方向应与模板方向垂直, 并注意不得拖拉, 保证浇注后的面层平整、粗糙, 达到防滑要求。

2.6 砼养护

(1) 砼浇注完毕后, 应及时做好养护工作, 防止早期收缩裂纹出现, 一般覆盖麻袋以不破坏砼面拉纹为准。 (2) 洒水养护时间一般为7d, 洒水时应采取桶提手撒的操作方法, 严禁用水管直接冲刷砼表面, 保证其表面全部湿润而又不致到处乱流。 (3) 砼面较稀不宜洒水养护时, 可采用喷洒养护剂进行养护。

2.7 砼拆模

(1) 拆模前应将模板外侧清扫干净, 然后震打撬动模板。 (2) 拆模时间应控制在浇注砼24h后进行。 (3) 拆模时要保证砼面层棱角完整, 不得有部分残缺。

3 结语

浅析大体积砼施工裂缝的控制 第9篇

【关键词】:大体积砼 施工裂缝 成因 控制措施

1 前言

在大体积砼施工中,由于水泥水化热引起砼浇筑内部温度和温度应力剧烈变化,而导致砼发生裂缝现象。因此,控制砼浇筑块体因水泥水化热引起的升温、砼浇筑块体的里外温差及降温速度,防止砼出现温度裂缝是施工技术的关键问题,必须认真对待。

2 大体积砼施工裂缝产生的原因

造成大体积砼施工裂缝的原因是复杂的,而且是综合性的,主要有以下几种:

2.1温度原因

(1)由于温差较大引起的,砼结构在硬化期间水泥放出大量水化热,内部温度不断上升,使砼表面和内部温差较大,砼内部膨胀高于外部,此时砼表面将受到很大的拉应力,而砼的早期抗拉强度很低,因而出现裂缝。这种温差一般仅在表面处较大,离开表面就很快减弱,因此裂缝只在接近表面的范围内发生,表面层以下结构仍保持完整。

(2)由结构温差较大,受到外界的约束引起的,当大体积砼浇筑在约束地基(例如桩基)上时,又没有采取特殊措施降低,放松或取消约束,或根本无法消除约束,易发生深进,直至贯穿的温度裂缝。

2.2 沉缩裂缝

当然砼沉缩裂缝在大体积砼(特别是泵送大流态砼)施工中也是非常多的。砼浇筑成型后,养护工作不到位,没有及时地进行表面履盖,表面水份散失过快,导致砼内部与外部不均匀收缩。其表面干收缩大于其内部干收缩值。由于此干缩快慢差而形成的砼表面拉应力,也是砼产生裂缝的重要原因。主要表现在振捣不密实,沉实不足,或者骨料下沉,表层浮浆过多,砼浇筑后,没有及时抹压实(特别是初凝前的二次拌压),且表面覆盖不及时,受风吹日晒,表面水份散失快,产生干缩,砼早期强度又低,不能抵抗这种变形而导致开裂。

在施工中采用缓凝型泵送剂,延缓砼的凝结硬化速度,充分利用外加剂(特别是缓凝剂)的特性,适时增加抹加次数,消除表面裂缝,特别是初凝前的抹压,这对消除表有效的。

3 大体积砼施工裂缝的控制

针对以上所分析的裂缝形成原因,我们可以采用以下措施加以控制:

3.1 严格控制砼的组成材料

大体积砼一般都是采用商品砼和泵送工艺浇筑,泵送商品砼对原材料的技术指标要求很高。因此,首先砼的生产设备的稳定运行和计量的精确应得到有效保障,组成砼的所有材料应符合规范标准的要求,以确保砼的质量。

(1)水泥品种的选择。应根据大体积砼的特点,既要注意水泥的水化热,又要注意水泥的收缩作用,选用低水化热、低收缩的水泥,如抗硫酸盐水泥、粉煤灰水泥、矿渣水泥,而不要采用早强型水泥。

(2)掺入粉煤灰,选择减水剂,保证泵送流动度。在尽量少用水泥的基础上,掺入一定量的粉煤灰,以保证胶凝材料的总量。掺入适量的优质粉煤灰可以代替和节约水泥,一般掺量为水泥重量的15%~20%,在加拿大标准中,此掺量值已达到25%。从反应堆厂房底板砼的试块强度分析,粉煤灰的掺量提高,砼的强度稍有降低。粉煤灰在砼中主要起物理填充作用,加强了粉末效应,增加了砼的密实度,可以改善砼的工作度,改善施工性能,减少砼的泌水和离析现象,减少收缩。粉煤灰还能够延缓水化热峰值的出现,降低温度峰值。粉煤灰和减水剂同时掺入砼中,可以降低水灰比,减少水泥浆量,提高砼的可泵性。

(3)粗细骨料的选择。配制大体积砼,应选用细度模数在2.7~3.1之间的含泥量最低的中粗砂,砂率最佳值为0.33,以合理粗细骨料的比例,砂率过高意味着细骨料多,粗骨料少,增加了收缩,对抗裂不利。碎石应采用连续级配、良好粒级的弹性模量低的骨料。其次是砂石的吸水率应尽可能小一些,以利于降低收缩。

(4)砼的配合比设计。应根据施工单位的经验数据,优化合理地选择砼的强度和强度标准差。结合现场的实际要求,合理利用砼的后期强度,如60天、90天或更长时间的强度。

3.2 优化砼的施工过程

砼的抗拉强度远小于抗压强度,这是砼容易开裂的内在因素。普通砼极限拉伸离散性很大,因此在施工中必须创造条件,确保砼均匀密实。砼坍落度各车不要有大的差异,浇筑基础时坍落度可控制在100—140mm,坍落度大时会使表面钢筋下部产生水分,或表层钢筋上部的砼产生细小裂缝。为防止这种裂缝,在砼初凝前和砼预沉后采取二次抹面压实措施。砼浇灌时,搅拌车在卸料前,要求高速运转一分钟,确保进入泵车受料斗的砼质量均匀。

大体积砼的浇筑应合理分段,分层进行,使砼高度均匀上升,砼浇筑应连续进行,间歇时间不能过长,在前层砼初凝前必须把后层砼浇上。浇筑应在室外气温较低时进行,砼浇筑气温不宜超过28℃,在炎热的气候条件下应采取降温措施。

在浇筑砼过程中,应严格按照施工组织设计的施工线路实施浇筑。禁止闲散人员在钢筋上部停留。浇筑施工人员不应在钢筋上部无序走动。采用双层钢筋网时,在上下层钢筋网片之间应设置足够的支撑用钢筋撑脚,以保证钢筋位置正确。在浇筑线路上,铺设临时操作脚手板。所有浇筑人员的工作原则上均应在脚手板上完成,以减少对钢筋网的踩踏次数。临时脚手板随浇筑区域的转移而移动。

3.3 加强砼的养护

在尽量减小砼内部温升的前提下,大体积砼的养护是一项关键工作,必须切实做好。养护主要是保持适宜的温度和湿度条件,保温的目的有两个,一是减小砼表面的热扩散,减小砼表面的温度梯度,防止产生表面裂缝;二是延长散热时间,充分发挥砼强度的潜力和材料松驰特性,使平均总温差对砼产生的拉应力小于砼的抗拉强度,防止产生贯穿性裂缝。潮湿养护的作用:一是刚浇筑不久的砼,尚处在凝固硬化阶段,水化的速度较快,适宜的潮湿条件可防止砼表面脱水而产生干缩裂缝;二是砼在保温(25—40℃)及潮湿条件下可使水泥的水化作用顺利进行,提高砼的极限拉伸和抗拉强度,使早期抗拉能力增长很快。

在施工过程中正确规定拆模时间对防止裂缝的开展关系较大,早期因水泥水化热使砼内部湿度很高,如过早拆模,砼表面温度较低,形成很陡的温度梯度,产生很大的拉应力,这对于早期强度低,极限拉伸小的砼处于不利的温度条件下,就极易形成裂缝。因此大体积砼除要求强度外,还必须防止内外温差太大而引起裂缝。

4 结语

通过以上分析探讨,笔者认为目前大体积砼施工要做到优化配合比,选用良好级配的骨料,严格控制砂石质量,降低水灰比,以降低砼最高温升,降低砼所受的拉应力。同时,要加强施工现场的管理。砼浇筑后,应尽快回填土,加以养护。

参考文献:

[1]GBJ10-89,混凝土结构设计规范[S]

[2]GB50204-92,混凝土结构工程施工及验收规范[S]

[3]JGJ3-88钢筋混凝土高层建筑结构设计与施工规程[S]

砼施工工艺论文 第10篇

1 C60高性能砼试配

1.1 高性能砼原材料质量要求

1.1.1 水泥:

水泥是混凝土施工的主要原材料, 在高性能砼施工的过程中对水泥的要求更是其施工的重中之重。为了降低水化热、提高砼的和易性、减少泌水性、减少砼在施工中其早期收缩裂缝的产生和变化, 其在水泥的选择过程中要选用非早强型 (非R型) 普通硅酸盐、低碱、低水化热水泥, 强度等级为52.5。

1.1.2 粗骨料:

选用质地坚硬、级配良好的以石灰岩等石质为主的机制碎卵石, 且采用二级破碎的5~20mm粒级的粗骨料, 针片状含量等指标应符合规范要求。

1.1.3 细骨料:应选择质地坚硬、级配良好的中砂, 细度模数控制在4.2~2.8范围内, 砂硬度高, 级配曲线合理, 含泥量不应超过2%。

1.1.4 掺合料:

考虑使用“三掺”技术, 掺合料宜采用细掺料 (需要比水泥熟料具有更大的细度和更好的颗粒级配) , 为保证砼性能需掺加一定量具有较好活性的硅粉、粉煤灰和磨细矿粉, 硅粉中的极细颗粒具有良好的微填充效应, 可以使砼的孔结构充分致密, 从而保障砼的强度和耐久性, 磨细矿粉应细度细、烧失量低。

1.1.5 外加剂:为了减少用水量, 改善砼的流动性和密实性, 选用聚羧酸系高效减水剂, 其能满足配制一般要求的高性能砼, 且掺量少。

1.2 试配的技术要求

高性能砼必须经试验室试配并经现场试验确认后, 方可正式使用, 超出的数值应根据砼强度标准差确定。

1.2.1 在满足强度要求、耐久要求和工作性能的前提下, 通过对集

料、配合比的优化和优选, 尽量减少水泥用量和用水量, 配制出水化热低、收缩小、无裂缝, 并能有良好的施工性能和耐久性优异高强、高性能砼, 以减少砼的自收缩引起的体积变形, 降低绝对温升, 延缓水化热峰值, 提高砼的抗裂性、密实性和耐久性等。

1.2.2 配制强度必须大于设计要求的强度标准值, 通常大一个等级, 坍落度损失率不大于10%, 120min后展开度不小于450mm。

1.2.3 水胶比控制在0.25~0.42之间, 水泥用量不宜大于450kg/m3, 砂率宜控制在34%~44%之间。

1.2.4 合理掺入优质I级粉煤灰, 延缓了砼凝结时间, 降低水化热, 解决砼粘聚性高、泵送阻力大的难题。

1.2.5 通过采用高性能减水剂, 改善砼的和易性, 使骨料悬浮于水

泥浆体中, 砼拌合物具有高流动性, 而又不出现离析泌水现象, 以保证砼在出机3h内坍落度损失率<10%。

1.2.6 粗骨料采用碎石, 级配连续, 细集料选用石英含量较高的圆形颗粒状优质天然中粗河砂。

2 高性能砼的拌制要求

在当前建筑工程施工的过程中, 通过其设计要求进行严格的分析, 提出其在施工的过程中严格的控制措施和控制管理手段是当前建筑工程施工的重点, 、更是其在施工的过程中主要的施工管理措施和管理手段。针对本工程砼强度等级高, 抗渗性要求高等特点, 其在混凝土施工的过程中要严格的要求和使用其混凝土检验标准和技术手段, 是当前建筑工程施工的主要重点方式和措施方法。

2.1 原材料质量:

严格控制原材料质量, 对原材料供应源必须进行调查和预先进行抽样检测, 原材料进场后要严格按规定要求进行抽样检查。

2.2 原材料称量:严格按配合比重量计量, 控制计量偏差, 水泥和掺合料±1%, 水和外加剂±1%, 粗、细骨料±2%。

2.3 搅拌站设备:

应有精确的原材料自动称量系统和计算机自动控制系统, 并能对原材料品质均匀性、配合比参数的变化等, 通过人机对话进行监控、数据采集与分析。

2.4 搅拌时间:根据砼的强度等级以及其他性能要求, 结合搅拌设备的要求确定合适的搅拌时间。

3 高性能砼施工方法

3.1 振动棒是使用:高性能砼因自身流动性较高, 易于流动和密实, 因此不需强力振捣, 可选用低频振捣器。

3.2 墙体砼浇注和振捣:砼下料点要分散布置, 浇注砼要连续进行, 间隔时间不应超过2h。

3.3 框架柱砼浇注和振捣:

若框架柱高度大于3m, 浇注砼必须用串桶或溜槽, 每层振捣时振捣棒要插入下层砼且深度不小于50mm, 振捣要均匀。

3.4 梁、顶板砼浇注和振捣:

为了提高顶板砼表面观感, 在顶板浇注时, 采用3m长铝合金杠刮平;在顶板砼进行最后一遍压光时, 应用毛刷将砼表面沿同一方向刷出顺纹, 初凝时再进行二次压面。

3.5 楼梯砼浇注和振捣:

砼浇注楼梯时应自下而上, 先振捣平台板及楼梯板砼, 达到踏步位置时, 再与踏步砼一起浇注, 接着连续向上推进, 并一边推进一边用木抹子将表面抹平。

3.6 高强砼浇注时间的控制:

由于高强砼的初凝时间较普通砼来得要快, 因此要尽量控制好砼的初凝时间, 高强砼的初凝时间不小于6个小时, 其终凝时间应不大于10个小时。

3.7 高性能砼养护

为保证砼具有优良的密实性和强度, 要求对已浇注完的砼部位尽早保水养护, 通过在砼上面架设带孔的塑料管, 然后接通自来水连续浇水, 通过隔气保温养护, 降低砼水化热高峰时的温差, 正常施工情况下砼拆模后, 可涂刷养护剂, 总养护时间不小于14天, 可避免砼内部失水。

4 高性能砼质量保证措施

4.1 高性能砼在试配与施工前, 各方应共同制定文件, 规定质量控制措施, 并明确专人监督实施情况。

4.2 合理布置泵管和安放泵车, 泵送前用同砼配比的去石子砂浆润管, 正确启动泵车, 检查泵管连接、支撑是否牢固等。

4.3 施工时采用泵送砼, 为保证砼连续浇注, 要求在技术和生产组

织上保证砼供应、输送和浇注的各环节效率协调一致, 保证泵送工作连续进行。

4.4 砼出站运送至现场卸料完毕的时间、试块的制取、养护和试验严格按国家标准的规定执行。

结束语