焊接工艺规程范文

焊接工艺规程范文（精选9篇）

焊接工艺规程 第1篇

1概述

烧穿和氢致裂纹是在线焊接的两大主要问题。烧穿受管道壁厚影响较大,API 1104指出当管道壁厚超过6.4mm时烧穿基本不会发生[1],现役主要长输管道壁厚基本上均超过了6.4mm。因此烧穿不再是关注的主要问题。

焊接氢致裂纹是由于管输介质流动条件下焊缝冷却速率过快造成焊缝硬度过高和氢聚集而产生,氢致裂纹的主要条件包括3个[1],即焊缝中存在氢、焊缝中形成开裂敏感性微观结构、焊缝中存在拉应力。因此可通过消除3个条件之一以防止氢致裂纹产生。

1)焊缝中氢含量主要受环境因素、焊接工艺、焊条类型影响。

2)敏感性微观结构主要与碳当量、焊缝冷却速度、焊后热处理有关,高碳当量、焊缝冷却速度快容易形成敏感性结构,焊后热处理有助于消除焊接敏感组织。

3)应力包括外加应力及焊接残余应力,外加应力可通过合理的支撑等现场操作降低或消除,焊接残余应力主要与焊接顺序、焊接工艺有关,焊接后热处理也可有效降低或消除焊接残余应力。

通过分析,高强钢管道焊接工艺评定关键技术点如表1所示。

2关键影响因素分析

2.1环境要求

环境湿度较大易在管道表面凝结成水汽,在焊接过程中产生过多的氢;环境风速较大影响焊接区保护并提高焊缝冷却速度;环境温度较低会提高冷却速率。因此应对允许焊接的环境湿度、风速、温度等条件。实际操作中,可以通过预热、搭建挡风棚、保温等方式进行受控焊接,一定程度上可放宽允许焊接的环境条件。

2.2碳当量

碳当量(C.E.)不同对裂纹的敏感性也不同。一般认为C.E.≤0.4%焊接性好;C.E.为0.4%~0.6%时焊接性稍差,焊前需适当预热;当C.E.≥0.6%焊接性较差,属难焊材料,需采用较高的预热温度和严格的工艺。随着钢级提高碳当量相应提高,如X65碳当量为0.28%~0.33%,X70碳当量为0.36%~0.39%,X80碳当量为0.40%~0.43%。研究指出随着碳当量的提高,发生裂纹的临界硬度也相应增加,碳当量小于0.35%或大于0.5%时,临界硬度保持不变[2]。因此,X80焊缝检测的临界硬度指标相比X70及以下钢级可以相应提高,或者说相比X70,X80可获得更大的硬度裕量。

2.3壁厚

高钢级管道由于输送压力较大,壁厚往往也较厚,如X70管道壁厚21mm左右(二级地区),X80管道壁厚26.4mm左右(二级地区)。壁厚的影响主要表现在2个方面:

1)随管道壁厚增加管输介质对焊接冷却速率的影响降低。研究指出管道壁厚小于6.4mm时,流动介质对焊接冷却速率有显著影响;当管道壁厚大于12.7mm时,影响则较小。

2)随管道壁厚增加焊接冷却速率降低或冷却时间增长。研究表明壁厚对管道吸热能力有较大影响,如表2所示[3]。随壁厚增加,冷却速率降低或冷却时间增长,有利于焊缝中的氢充分扩散,降低裂纹敏感性。

随着钢级提高壁厚增加对于在线焊接会产生有利影响。

2.4压力

管道压力对焊接操作的影响不大,在可能发生烧穿时较高压力会对焊接安全造成影响。因此国内管道企业出于安全考虑一般会进行降压,降压幅度一般按照GB/T 28055-2011的允许带压施焊公式进行计算确定[4]。国外某管道公司关于焊接的规定“壁厚≥6.35mm时,内压可达到100%最大额定屈服强度”。前文指出壁厚超过6.4mm时一般不会发生烧穿。相比之下国内管道企业对于压力限制略显严格。尤其针对高强钢如X80壁厚甚至超过了20mm,烧穿的可能性大大降低。因此合理的降压限值有待于进一步研究确定。

2.5介质流速

介质流速的影响在于吸收焊接热量提高冷却速率进而造成较高的焊缝硬度,因此在线焊接时需要对介质流速进行限制。国外常通过模拟计算确定合理流速,常用模型为Battelle热分析模型和EWI模型。Battelle热分析模型使用热传导方程模拟焊缝冷却速度。EWI模型是将管道上直径为50mm的区域快速加热到300~325℃,使用数字接触式温度计和秒表记录被加热部分温度从250℃冷却到100℃所需时间,取平均值作为管线散热能力的参考值,依据经验公式来预测焊接冷却速度[5]。

介质流速也可降低烧穿风险进而降低最小可焊壁厚。ASME B31.4规定了不同介质流速下的最小可焊壁厚,如表3所示,可以看出随流速增加发生烧穿的临界壁厚降低[6]。

因此在考虑介质流速的影响时应综合考虑以确定合理的流速。

2.6管道表面处理

焊前处理主要包括管道焊接部位表面处理和预热。对于管道焊接部位表面处理主要包括消除磨损、铁锈、渣垢、油脂等,对此国内外管道企业均要求对表面处理至显出金属光泽。

预热对于焊缝质量有重要影响。尽管某些情况下不预热也可获得合格的焊缝,但需要熟练的焊接工艺和技巧及其他条件相配合才能实现。预热则会大大降低焊接难度。预热的主要作用表现为:①可去除表面湿气和其他污染物,尤其是环境温度低于水露点时;②可降低冷却速率,降低HAZ硬度进而降低开裂敏感性;③可降低焊接热输入要求,如EWI的研究表明93℃的预热相当于热输入增加1.6倍。

经过分析,高强钢管道焊前应进行预热,且随钢级提高应提高预热要求[5]。

2.7焊条选型

高强钢管道在线焊接时一般选用低氢焊条以降低氢致裂纹发生的可能性。氢含量越低开裂敏感性也越低。目前国际上广泛采用AWS E××××系列低氢焊条,AWS A5.1~A5.32系列标准对各种钢材配套焊条进行了全面的规定。国内管道企业在线焊接也多用AWS E××××系列焊条。根据国内管道企业抢修经验,对于X70及以上材质管道进行在线焊接时均采用低氢焊条。

焊条选型时熔结强度应与管道屈服强度相匹配,如E50、E55、E60、E70、E75、E80、E85、E90、E100等焊条熔敷金属强度逐渐提高,可作为不同钢级管道选择焊条的参考依据。国内外管道企业在选择焊条时做法存在一定差异,部分企业采用等强度或高强度匹配,部分企业则采用高强度等级匹配。但从预防开裂角度来说,等韧性匹配更好。因此,对于高强钢管道焊条选型仍需进一步研究。

2.8焊条直径

给定焊接热输入条件下焊条直接越小允许的最小可焊壁厚越高。研究表明,采用直径为3.2mm的焊条,焊接电流为110A时,管道最小可焊厚度为4.0mm;采用直径为2.4mm的焊条,最小可焊壁厚可达3.2mm。另有研究表明壁厚小于6.4mm管道,根焊应使用2.4mm或更小直径的焊条来限制热输入量,若壁厚不超过12.7mm,随后的焊道焊接应使用3.2mm或更小直径,若壁厚超过12.7mm可使用较大直径的焊条,以提高焊接效率[5]。因此对于高强钢管道确定焊条直径时应考虑管道壁厚、焊道顺序等因素。

2.9焊接顺序

焊接顺序对于焊接质量有重要影响。API 1104、API 1107、GB/T 28055-2011和SY/T 4103-2006等标准对不同焊接附件的焊接顺序进行了规定,其中SY/T 4103-2006采标自API 1107。通过分析发现对于焊接顺序的确定原则国内外基本一致[7,8,9]。但这几项标准条款对于X80管道的适用性需要进行工艺评定后确定。

2.10焊后保温

焊后保温有两个目的:一是消除残余焊接应力;二是促进氢的扩散。一般情况下加热至一定温度如加热至预热温度保温15min对一般壁厚管道而言是较为合理的。更厚的管道或更低的温度,应考虑更长的保温时间。针对高强钢管道具体加热温度和保温时间国内外尚无统一做法,需进行工艺评定后确定[2]。

3展望

高强钢管道是长输管道发展的趋势,随着X80应用规模的不断扩大,应尽早研究制定配套管道在线焊接工艺规程。鉴于X80壁厚较厚,应重点研究关键技术参数对管道氢致裂纹形成的影响,根据碳当量、壁厚等管道特性,优化安全压力、安全流速、预热温度、焊条匹配性等参数选择,保证抢修焊接的质量和管道安全服役。

参考文献

[1]American Petroleum Institute.Welding of Pipeline and Related Facilities:API 1104[S].Washington,D.C.:American Petroleum Institute,2005.

[2]Lee Stewart.Pipeline Repair Manual[R].Houston:Pipeline Research Council International,2006.

[3]William A.Bruce.Refinement of Cooling Rate Prediction Methods for In-Service Welds[R].Houston:Pipeline Research Council International,2003.

[4]全国锅炉压力容器标准化技术委员会压力管道分技术委员会.钢制管道带压封堵技术规范:GB/T 28055-2011[S].北京:中国标准出版社,2011.

[5]Mark Yunovich,Neil G.Thompson.Evaluation of Preheat Requirements for In-Service Welding[R].Houston:Pipeline Research Council International,2005.

[6]The American Society of Mechanical Engineers.Gas Transmission and Distribution Piping Systems:ASME B31.8[S].New York:The American Society of Mechanical Engineers,2012.

[7]石油工业安全专业标准化技术委员会.石油工业带压开孔作业安全规范:SY/T 6554-2003[S].北京:石油工业出版社,2003.

[8]石油工业建设专业标准化委员会.钢质管道焊接及验收;SY/T 4103-2006[S].北京:石油工业出版社,2006.

焊接规程（本站推荐） 第2篇

一、遵守安全制度

1、学生在实训期间必须遵守中心的安全制度和各工种的安全操作规程，听从车间的指导老师的指导。未经许可不得随意离开。

2、学生在各车间实训时，均不准穿凉鞋、戴围巾。女同学必须戴工作帽，不准穿短裙子。

3、实训时必须按焊接操作规穿戴防护用品。

4、不准违章操作；未经允许，不准启动、扳动任何非自用的设备、电器、工具、附件、量具等。

5、在实训室内应按指定的地点进行实习，不得随意走动、禁止吸烟、追逐、打闹、喧哗、打电话等。

6、操作时必须虚心学习、注意听讲，认真观看示范表演。所用机器、设备、工具等未充分了解其性能及使用方法前，不得草率进行操作。实习完后必须整理好机具，把实习地点打扫清洁。

7、对违反上述规定的要批评教育；不听从指导或多次违反的，要令其检查或暂停实训；情节严重和态度恶劣的，实训成绩不予通过，并报教务处给予纪律处分。

8、实训场地一切保安防火设备不得随意挪动或摆弄。

二、遵守组织纪律

1、严格遵守劳动纪律。上班时不得擅自离开工作场所，不能干私活及做其他与实训无关的事情。

2、学生必须严格遵守实训的考勤制度。实训中一般不准请事假，特殊情况需请事假，要经中心领导批准，并经实训教师允许后方可离开。

3、病假要本系部准假条及时请假，特殊情况（包括在校外生病）必须尽早补交正式的证明，否则以旷课论处。所缺课程要及时补上。

4、不得迟到、早退。对迟到、早退者，除批评教育外，在评定实训成绩时要按规定扣分。

5.考试不准作弊。对考试作弊者，按学校有关规定严肃处理。6.在实习中，要按指导老师的要求进行操作，不经指导老师允许而私自变更操作工序或顺序造成事故，除本人作出检查外，损坏的设备，工夹量具等原则上按原价赔偿。

三、按时完成作业

1、凡是实训教师和实训指导人员布置的预习、复习教材内容以及思考题等，要认真完成。

2、必须按时完成实训报告，并按时交给实训教师批改。不认真做实训报告的，要重做；凡不做实训报告或未按要求做完的，不予评定实训总成绩。

实训室学生守则

1、在实训室上课时必须提前5分钟进入实训室，迟到15分钟以上者不得进入实训室，需补做实训课时应由本人申请，经同意后安排其它时间补做。

2、保持实训室卫生，不带一切影响实训室卫生、安全的物品进入实训室。

3、服从指导教师、管理人员的安排，按规定位置分组就座、分组使用实训设备。

4、实训前必须认真预习实训指导书和有关理论，了解实训内容、目的、要求、方法和注意事项，做好有关准备

5、爱护设备，严格遵守设备的操作规程。

6、节约用电和实训耗材，杜绝浪费。

7、加强防火、防盗、安全用电意识，注意人身和设备安全，遇到事故时应立即切断电源，并向指导教师报告，采取紧急措施。

8、发现设备损坏，要及时如实报告，故意损坏设备者按学院相关规定处理和赔偿。

9、保持室内整洁、安静，不大声喧哗,不随意走动。

10、实训课完毕后应如实做好记录，将设备等物品整理归位，清理实训场所，经实训指导教师检查设备及实验记录后，方可离开实训室。

电焊气割”十不焊、割”规定

（一）焊工必须持证上岗，无特种作业安全操作证的人员，不准进行焊、割作业。

（二）凡属一、二、三级动火范围的焊、割作业，未竟办理动火审批手续，不准进行焊、割。

（三）焊工不了解焊、割现场周围情况，不得进行焊、割。

（四）焊工不了解焊件内部是否安全时，不得进行焊、割。

（五）各种装过可燃气体、易燃液体和有毒物质的容器。未经彻底清洗、排除危险性之前，不准进行焊、割。

（六）用可燃材料作保温层、冷却层、隔热设备的部位，或火星能飞溅到的地方，在未采取切实可靠的安全措施之前，不准焊、割。

（七）有压力或密闭的管道、容器，不准焊、割。

（八）焊、割部位附近有易燃、易爆物品，在未作清理或未采取有效的安全措施之前，不准焊、割。

（九）附近有与明火作业相抵触的工种在作业时，不准焊、割。

（十）与外单位相连的部位，在没有弄清有无险情，或明知存在危险而未采取有效的措施之前，不准焊、割。

手工电弧弧焊安全操作规程

1、保证人身安全。电焊工进行焊接作业时应穿戴好劳保用品，戴好防护镜和面罩。

2、保证设备安全。工作前应仔细检查其一二次导线绝缘是否完整及焊机外壳接地是否良好，防止因接触不良发热而损坏设备。3.施焊时焊接二次线不得搭在身上，地线不得踩在脚下;

4、严禁在焊接时调节电流或拉闸。

5、不准赤手接触焊接后的焊件，应用火钳夹持翻动焊件。

6、清渣时要注意清渣方向，防止伤害他人和自己。

7、防止焊钳搁置在工作台上，造成短路。

8、防止焊接烟尘危害人体呼吸器官。

9、发现焊机出现异常时，应立即停止工作，切断电源，并及时向指导教师报告。

10、操作完毕或检查焊机时，必须切断电源。

11、整理工具及材料，搞好环境卫生。

气焊、气割安全操作规程

1、焊前应检查焊炬、割炬的射吸力，焊嘴，割嘴是否堵塞，胶管是否漏气等。

2、氧气瓶与乙炔瓶要分开、安全、稳定摆放。严禁油污，不得随意搬动。

3、严格按操作顺序点火：先开氧气，后开乙炔，再点火。

4、严禁在氧气和乙炔阀同时开启时，用手或其它物体堵塞焊咀、割咀，严禁用已然火炬放在工件上或对准他人、胶管等物件。

5、不用手接触被焊工件和焊丝的焊接端，以免烫伤。

6、气焊熄灭时，先关乙炔后关氧气以免回火。发现回火，应立即关闭氧气、乙炔，并报告指导老师。

7、不能将炽热件压在输气胶管上。

8、下班时，整理好工具及物件，搞好环境卫生。

氧气瓶安全技术操作规程

(1)在搬运使用前，先要检查瓶嘴气阀安全胶圈是否齐全，瓶身、瓶嘴是否有油类等。

(2)装卸时，瓶嘴阀门朝同一方向，防止 互相撞，损坏和爆炸。(3)在强烈阳光下运输时，要用帆布遮盖。

(2)开启氧气阀门时，要用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压表，但应观察压力表指针是否灵活正常。

(2)氧气瓶中的氧气不允许全部用完，应留有lkg／c㎡以上的剩余压力，并将阀门拧紧，写上“空瓶”标记。

(6)气、电焊混合作业的场地，要防止氧气瓶带电，如地面铁板，要垫木板或胶垫加以绝缘。

(2)检查瓶阀时，只准用肥皂水检验。(2)氧气瓶不准改用充装其它气体使用。(9)库房周围不得放易燃物品。

(2)库内温度不得超过30℃，距离热源明火在10米以外。

乙炔气瓶安全技术操作规定

(1)乙炔瓶不应遭受剧烈震动和撞击，使用时要注意固定，防止倾倒以免引起乙炔瓶爆炸。

(2)乙炔瓶在使用时应直立放置，不能躺卧，以免丙酮流出。对已卧躺的乙炔瓶，使用前必须先立牢静止十五分钟后，再接减压器使用，否则危险。

(2)乙炔减压器与乙炔瓶阀的连接必须可靠，严禁在漏气情况下使用。(3)开启乙炔瓶阀应缓慢，不要超过一圈半，一般只需开启43转。(4)乙炔瓶体表面的温度不得超过30℃-40℃，因为温度过高会降低丙酮对乙炔的溶解度，而使瓶内乙炔压力急剧增高。

(5)乙炔气瓶在使用时必须装设专用减压器。回火防止器，工作前必须检查是否好用，否则禁止使用，开启时，操作者应站在阀门的侧后方，动作要轻缓。

(6)使用压力不超过0.05Mpa,输气流量不应超过1.5-2.0米3/时瓶。(7)乙炔气瓶阀冻结时，严禁用明火烘烤，必要时可用40℃以下温水解冻。

(8)乙炔气瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于0.03MPa以上规定的余压。

(9)使用时乙炔气瓶不得靠近热源和电器设备。

(10)严禁与氧气瓶氯气瓶及易燃品同室贮存，要有消防器材，要有醒目的防火标志。

(11)乙炔气瓶的漆色必须保持完好，不得任意涂改。

氩弧焊工安全操作规程

1．遵守“焊工一般安全规程”。工作前检查设备，工具是否良好。

2．检查焊接电源，控制系统是否有接地线，传动部分加润滑油。转动要正常，氩气、水源必须畅通。如有漏水现象，应立即通知修理。

3．采用高频引弧必须经常检查是否漏电。

4．设备发生故障应停电检修，操作人员不得自行修理。

5．在电弧附近不准赤身和裸暴其它部位，不准在电弧附近吸烟、进食，以免臭氧、烟尘吸入体内。

6．磨钍钨极时必须戴口罩、手套，并遵守砂轮机操作规程。最好选用铈钨极(放射量小些)。砂轮机必须装抽风装置。7．操作时需要拔出钍钨极时，必须先切断直流电源。

8．赤手接触钨极后，必须用肥皂或流水冲洗干净。用过的防护用品，不得带出车间。

9．手工氩弧焊操作，应随时佩戴静电防尘口罩。操作时尽量减少高频电作用时间。连续工作不得超过6小时。

10．氩弧焊工作场地必须空气流通。工作中应开动通风排毒设备。通风装置失效时，应停止工作。

11．氩气瓶不许撞砸，立放必须有支架，并远离明火3米以上。

12．在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，以减少吸入有害烟气。容器外应设人监护和配合。

13．钍钨棒应存放于铅盒内，避免由于大量钍钨棒集中在一起时，其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。

二氧化碳气体保护焊安全操作规程

1、作业前，二氧化碳气体应预热15min。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面。

2、作业前，应检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统合乎要求，焊枪冷却水系统不得漏水。

3、二氧化碳气体瓶宜放阴凉处，其最高温度不得超过30℃，并应放置牢靠，不得靠近热源。

4、二氧化碳气体预热器端的电压，不得大于36V，作业后，应切断电源。

5、焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。必须采取防止触电、烫伤和火灾等事故的安全措施。

6、焊接铜、铝、锌、锡等有色金属时，应通风良好，焊接人员应戴防毒面罩、呼吸滤清器或采取其他防毒措施。

7、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。

埋弧焊机安全操纵规程

1、埋弧焊机操纵职员必须经过电弧焊接工作的专门培训，持证上岗，非本机操纵职员，严禁擅自操纵设备。

2、作业前检查电缆尽缘情况，如有损坏立即停止使用，确认各部导线连接良好，控制箱外壳和接线板上的罩壳盖好。

3、作业过程中，操纵职员要精神集中，正确操纵，留意机械情况，不得擅自离岗或将机器交给其他无证职员操纵，严禁无关职员进进作业区。

4、作业工程中，任何职员均不得蹬上龙门架顶层平台进行观察、检验或检查工作。如必须蹬顶作业，必须先停车断电。

5、焊接进行中，不许铲药皮、清渣，铲药皮清渣时要戴护目镜。

6、认真及时做好保养工作，保持机械完好状态，机械不得带病工作，运转中发现不正常，立即停机断电检查，排除故障方可使用。

7、操纵职员放工时，要将机械停放在待命位置，关机断电，锁好电闸箱，清理现场杂物，焊渣。

等离子切割安全操作规程

1．应检查并确认电源、气源、水源无漏电、漏气、漏水，接地或接零安全可靠。

2．小车、工件应放在适当位置，并应使工件和切割电路正极接通，切割工作面下应设有熔渣坑。

3．应根据工件材质、种类和厚度选定喷嘴孔径，调整切割电源、气体流量和电极的内缩量。

4.设备送电后严禁触及带电部分，并打开通风设备。严禁用双手同时触及割炬的正负两极。

5．操作人员必须戴好防护面罩、电焊手套、帽子、滤膜防尘口罩和隔音耳罩。不戴防护镜的人员严禁直接观察等离子弧，裸露的皮肤严禁接近等离子弧。

6．切割时，操作人员应站在上风处操作。可从工作台下部抽风，并宜缩小操作台上的敞开面积。

7．切割时，当空载电压过高时，应检查电器接地、接零和割炬手把绝缘情况，应将工作台与地面绝缘，或在电气控制系统安装空载断路继电器。

8．高频发生器应设有屏蔽护罩，用高频引弧后，应立即切断高频电路。

焊接工艺规程 第3篇

关键词：Q235B钢,焊接工艺设计,焊接工艺评定

1试验材料及试验方法

1.1试验基材

试验基材为δ30mm Q235B钢板, 钢板化学分析及常规力学性能见表1及表2, 符合GB/T700-2006的规定。

1.2试验焊接材料

试验焊接材料为Φ1.2mm ER50-6气体保护焊丝, 焊丝化学分析及熔敷金属常规力学性能见表3及表4, 符合GB/T8110-1995中ER50-6型焊丝的有关规定。

1.3试验方法及接头形式

采用CO2气体保护焊焊接方法, 气体纯度不小于99.5%。采用平焊位置V型坡口全熔透对接焊缝。

1.4试验设备

采用CO2气体保护焊焊机, 焊接电源为直流反接法。

2全熔透对接焊接工艺设计

2.1焊前准备

2.1.1试板坡口

焊接试板坡口形式为单边坡口角度为30°, 坡口钝边2mm, 坡口间隙2mm。

2.1.2试板组装

试板组装采用Φ1.2mm ER50-6气体保护焊丝手工定位焊, 定位焊缝长度及间距根据板长变化, 定位焊缝厚度应保证不开裂。

2.2试板焊接

试板焊接工艺参数见表5。

打底焊要求单面焊双面成型, 根部必须熔透, 并保证不开裂。

3全熔透对接焊接工艺评定

焊接工艺评定按GB/T19869.1-2005/ISO15614-1:2004进行。

3.1无损检验

在切割试板之前进行。

3.1.1焊缝外观检验

焊后试板进行100%外观检验, 检验结果无焊接缺陷。

3.1.2表面裂纹检验

100%着色渗透, 检验结果无表面裂纹。

3.1.3射线探伤

100%射线探伤, 按GB/T3323-2005进行, 检验结果为I级。

3.2焊接接头综合力学性能试样制备

3.3焊接接头综合力学性能试验

3.3.1拉伸试验

按GB/T2652进行, 试验结果见表6。由表6试验数据可见:焊缝金属及对接接头抗拉强度均高于母材抗拉强度实测值, 远高于母材抗拉强度标准下限值;可见拉伸性能满足GB/T19869.1-2005/ISO15614-1:2004标准要求。

3.3.2弯曲试验

按GB/T2653进行, 试验结果见表6, 可见弯曲性能满足标准要求。

3.3.3冲击试验

按GB/T2650进行, 试验结果见表6, 可见冲击性能满足标准要求。

3.3.4硬度试验

按GB/T2654进行, 试验结果见表6, 可见硬度值满足标准要求。

3.3.5宏观金相检验

按GB/T19869.1-2005进行, 经检验无裂纹及焊接缺陷。

4结论

钢筋焊接及验收规程试题1 第4篇

一、填空题

1、在现场进行（闪光对焊或电弧焊），当超过四级风力时，应采取挡风措施。进行（气压焊），当超过三级风力时，应采取挡风措施。

2、凝土结构中钢筋焊接骨架和钢筋焊接网，宜采用（电阻点）焊制作。

3、当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于（10mm）时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；当较小钢筋直径为（12～16mm）时，大、小钢筋直径之比不宜大于2。

4、焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的（0.6）倍。

5、电阻点焊的工艺参数应根据（钢筋牌号、直径及焊机性能）等具体情况，选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。

6、钢筋对焊焊点的压入深度应为较小钢筋直径的（18%～25%）。

7、钢筋点焊生产过程中，应随时检查制品的（外观质量）；当发现（焊接缺陷）时，应查找原因并采取措施，及时消除。

8、闪光—预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量应不小于（10mm）。预热闪光焊时的烧化留量应不小于（10mm）。

9、HRB500钢筋焊接时，应采用（、预热闪光焊或闪光一预热闪光焊）工艺。当接头拉伸试验结果,发生脆性断裂或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行（焊后热）处理。

10、箍筋闪光对焊的焊点位置宜设在箍筋受力（较小）一边。不等边的多边形柱箍筋对焊点位置宜设在两个边上。

11、电渣压力焊适用于（柱、墙）、构筑物等现浇混凝土结构中（竖向受力钢筋）的连接；不得在（竖向）焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋使用。

12、在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的(焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。

13、带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时，宜将（纵肋对纵肋）安放和焊接。

14、焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应经250～3500C烘焙（2 h）。

15、两根同牌号、不同直径的钢筋可进行（闪光对焊）、（电渣压力焊）或（气压焊）。

16、焊接工艺参数可在大、小直径钢筋焊接工艺参数之间（偏大）选用，两根钢筋的轴线应在同一直线上。对接头强度的要求，应按（较小）直径钢筋计算。

17、两根同直径、不同牌号的钢筋可进行电渣压力焊或气压焊，其钢筋牌号应在表4.1.1的范围内，焊接工艺参数按较高牌号钢筋选用，对接头强度的要求按（脚底）牌号钢筋强度计算。

18、进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊时，应随时观察电源电压的波动情报况；当电源电压下降（大于5%）时，应采取提高焊接变压器级数的措施；当（小于8%）时，不得进行焊接。

19、当环境温度低于（-20℃）时，不宜进行各种焊接。

20、雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效（遮蔽）措施。

21、待焊箍筋应进行加工质量的检查，按每一工作班、同一牌号钢筋、同一加工设备完成的待焊箍筋作为一个检验批，每批抽查不少于（3）件。

/ 9

22、施焊时，应根（据焊机性能）（焊接接头形状）（焊接位置)选用正确焊接工艺参数。

23、帮条焊时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用（单面焊）。

24、熔槽帮条焊适用于直径（20）mm 及以上钢筋的现场安装焊接。

25、窄间隙焊适用于直径（16）mm 及以上钢筋的现场水平连接。

26、预埋件钢筋电弧焊T 形接头可分为（角焊）和（穿孔塞焊）两种。

27、电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中（竖向）或（斜向）钢筋的连接。

28、电渣压力焊焊接参数应包括（焊接电流）（焊接电压）和（通电时间）。

29、不同直径钢筋电渣压力焊焊接时，钢筋直径相差宜不超过（7）mm，上下两钢筋轴线应在同一直线上，焊接接头上下钢筋轴线偏差不得超过（2）mm。

30、在焊接生产中焊工应进行自检，当发现（偏心 弯折 烧伤）等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。

31、焊机的（熔断器、漏电保护开关的容量、焊机电源线规格、焊机保护接地线规格)，必须按焊接设备使用说明书要求配置和安装。

32、预埋件不仅起着（预制构件之间）的联系作用，还借助它传递应力。

33、预埋件钢筋T形接头拉伸试验时，应采用专用（夹具）。

34、在预埋件生产中，有的单位将钢筋扳弯（30°）后，观察接头区是否出现裂纹，作为企业对T形接头质量检验的一种自检方法。

35、钢筋电渣压力焊接头应进行（外观质量检查 和力学性能检验），以300个同牌号钢筋焊接接头作为一批。不足300个时，仍作为一批。

36、钢筋电渣压力焊规定四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径小于等于（25）mm时，不小于（4）mm；当钢筋直径大于等于（28）mm时，不小于（6）mm，这表明，上下钢筋四周已经熔合。

37、钢筋电弧焊焊缝余高规定为（2mm～4mm），这就是，应该有一些余高，但不允许有过大的焊缝余高。

38、箍筋闪光对焊接头所在边顺直度，以对焊箍筋两角点为起点和终点，拉直线或用钢板直尺检查，其任意方向的凹凸不得大于（5）mm。

39、箍筋闪光对焊接头当任一项目合格率小于（90）%时，应对该批对焊箍筋的这一项目进行全部复验，并剔出不合格品，采取返工或焊补措施后，可提交二次验收。

40、接头处的弯折对接头性能带来不利影响。一个弯折的闪光对焊接头，在承受外力后，在焊缝区必然产生应力分布不均，在一侧，提前达到屈服，甚至产生裂纹，故规定为≤（3°）。

41、气压焊可用于钢筋在（垂直位置、水平位置或倾斜位置）的对接焊接。

42、气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为（固态气压焊和 熔态气压焊）两种。

43、气压焊按加热火焰所用燃烧气体的不同，主要可分为（氧乙炔气压焊和 氧液化石油气气压焊）两种。

44、埋弧压力焊的焊接参数应包括（引弧提升高度、电弧电压、焊接电流和 焊接通电时间)。

45、预埋件钢筋埋弧螺柱焊设备应包括：（埋弧螺柱焊机、焊枪、焊接电缆、控制电缆和钢筋夹头）等。

46、钢筋焊接接头或焊接制品质量检验与检收应包括外观质量检查和力学性能检验，并划分为（主控项目和一般项目）两类。

/ 9

47、非纵向受力钢筋焊接接头的质量检验与验收，包括（焊接骨架、焊接网交叉钢筋电阻点焊焊点和钢筋与钢板电弧搭接焊接头）为一般项目。

48、纵向受力钢筋焊接接头的连接方式应符合设计要求，并应全数检查，检验方法为（目视观察）。

49、施工单位专业检查员应检查（焊接材料产品合格证和焊接工艺试验时的接头力学性能试验报告）。

50、闪光对焊时其径差不得超过（4mm），电渣压力焊或气压焊时，其径差不得超过（7mm）。

二、选择题

1、窄间隙焊缝余高应为(2-4)mm，且应平缓过渡至钢筋表面。

2、预埋件钢筋电弧焊T 形接头焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6 倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的(0.35)倍。

3、采用固态气压焊焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大于（3）mm。

4、气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用中性焰宽幅加热；使钢筋端部加热至(1150~1250)℃。

5、焊接骨架和焊接网外观检查应按同一类型制品分批检查，每批抽查(5)%，且不得少于10件。

6、焊接骨架外观质量检查结果每件制品的焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的(4)%，且相邻两焊点不得有漏焊及脱落.7、焊接骨架长度允许偏差（±10）mm.8、焊接骨架宽度允许偏差（±5）mm.9、焊接骨架高度允许偏差（±5）mm.10、焊接骨架钢筋间距允许偏差（±10）mm.11、进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊时，应随时观察电源电压的波动情报况；当电源电压下降（大于5%、小于8%）时，应采取提高焊接变压器级数的措施.12、液化石油气约在（0.8～1.5MPa）压力下即变成液体，便于瓶装贮存运输。

13、液化石油气与氧气混合燃烧的火焰温度为（2200～28000C），稍低于氧乙火焰。

14、焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应经250～3500C烘焙（2h）。

15、当环境温度低于（-20）℃时，不宜进行各种焊接。

16、在现场进行闪光对焊或电弧焊，当超过(4)级风力时，应采取挡风措施。

17、进行气压焊，当超过（3）级风力时，应采取挡风措施。

18、焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的（0.6）倍。

19、调伸长度的选择，应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增长，主要是减缓接头的温度梯度，防止在热影响区产生淬硬组织。当焊接HRB400、HRB500等级别钢筋时，调伸长度宜在(40-60)mm内选用。20、帮条焊时，两主筋端面的间隙应为(2-5)mm.21、钢筋电阻点焊焊点为（0.5d)

22、焊机周围及上下方半径(5~10m)以内，不得堆放油类、木材、氧气瓶、乙炔瓶、液化石油气瓶等易燃、易爆物品，防止火灾事故发生。

23、钢筋闪光对焊接头为（0.7d）

24、钢筋气压焊接头为(1.0d)

/ 9

25、预埋件钢筋埋弧压力焊接头为（0.8d）

26、钢筋电弧焊接头为（6~10mm）。

27、焊后热处理温度应在(750～850℃)之间，随后在环境温度下自然冷却。

28、在现场进行闪光对焊或电弧焊，当超过(4)级风力时，应采取挡风措施。

29、采用固态气压焊焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大于（3）mm。

30、焊接骨架受力主筋间距允许偏差（±15）mm.31、埋弧压力焊焊焊接φ10mm钢筋时，采用焊接电流550A～650A，焊接通电时间（4s）。

32、箍筋闪光对焊接头所在边顺直度，以对焊箍筋两角点为起点和终点，拉直线或用钢板直尺检查，其任意方向的凹凸不得大于(5mm)。

33、当任一项目合格率小于(90%)时，应对该批对焊箍筋的这一项目进行全部复验，并剔出不合格品，采取返工或焊补措施后，可提交二次验收。

34、钢筋电渣压力焊四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径小于等于25mm时，不小于(4mm)。

35、钢筋电渣压力焊四周焊包凸出钢筋表面的高度,当钢筋直径大于等于28mm时，不小于(6m)。

36、闪光对焊时其径差不得超过（4mm）

37、电渣压力焊或气压焊时，其径差不得超过（7mm）。

38、冷扎扭钢筋不得采用(焊接)接头。

39、拉力试验包括(屈服点、抗拉强度、伸长率)指标。40、进行气压焊，当超过（3）级风力时，应采取挡风措施。

41、焊接骨架受力主筋排距允许偏差（±5）mm.42、钢筋抵抗变形的能力叫(强度)

43、拉力试验包括（屈服点、抗拉强度、伸长率）指标。

44、下面对焊接头合格的有（接头处弯折不大于4度，钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm)。

45、焊条在存放时，距地面和墙壁均应大于(0.3)m。

46、采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应有(2～5mm)。

47、采用冷拉方法调直钢筋时，HRB335级和HRB400级钢筋的冷拉率不易大于（1%）。

48、焊机的配电箱上应装电压、电流表，焊接时应随时观察电流、电压的变化情况，特别是闪光对焊时电压下降大于或等于(8%)时，不得施焊。

49、距焊接点(5m)范围内严禁存放易燃易爆物品。50、钢筋笼同一连接区段内主筋截面面积占全部主筋总截面面积的百分率不宜超过(50%)。

三、简答题

1、帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合哪些要求？

1帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm；2搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；

3帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm ；

4焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。

/ 9

2、熔槽帮条焊接头形式、角钢尺寸和焊接工艺应符合哪些要求？

1角钢边长宜为40～60mm； 2钢筋端头应加工平整；

3从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣； 4焊接过程中应停焊清渣1 次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度为2～4mm ； 5钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝1～3 层，焊缝应饱满，表面应平整。

3、窄间隙焊焊接工艺应符合哪些要求？

1钢筋端面应平整；

2宜选用低氢焊接材料；

3从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧，钢筋窄间隙焊接头在钢筋端面处电弧应少许停留，并使熔合；

4当焊至端面间隙的4/5 高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热；

5焊缝余高应为2～4mm，且应平缓过渡至钢筋表面。

4、预埋件钢筋电弧焊T 形接头装配和焊接时，应符合哪些要求？

1当采用HBB235、HPB300 钢筋时，角焊缝焊脚尺寸（k)不得小于钢筋直径的0.5 倍；采用其他牌号钢筋时，焊脚尺寸（k）不得小于钢筋直径的0.6 倍；

2施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。

5、钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头应符合哪些要求？

1HPB235、HPB300 钢筋的搭接长度（l）不得小于4 倍钢筋直径，其他牌号钢筋搭接长度（l）不得小于5 倍钢筋直径；

2焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6 倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.35倍； 3焊缝的宽度应大于V 形坡口的边缘2～3mm，焊缝余高为2～4mm，并平缓过渡至钢筋表面；

4钢筋与钢垫板之间，应加焊二、三层侧面焊缝；

5当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。

6、直径12mm钢筋电渣压力焊时，怎样确保焊接质量？

应采用小型焊接夹具，上下两钢筋对正，不偏歪，多做焊接工艺试验，确保焊接质量。

7、电渣压力焊焊机容量应根据什么选定？怎样才能确保良好的导电？

电渣压力焊焊机容量根据所焊钢筋直径选定，接线端应连接紧密，确保良好导电。

8、电渣压力焊工艺过程应符合哪些要求？

1焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，钢筋应同心，且不得晃动；

2引弧可采用直接引电弧法，或铁丝圈（焊条芯）引弧法；

3引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使上钢筋端面插入液态渣池约2mm，转变为电渣的过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。

4接头焊毕，应稍作停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径为25mm及以下时不得小于4mm；当钢筋直径为28mm及以上时不得小于6mm。

9、气压焊设备应符合哪些要求？ 供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、减压器及胶管等。焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大的轴向压力时，钢筋与夹头之间不得产生相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定夹头同心，并且

/ 9

当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等于现场最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。

3采用半自动钢筋固态气压焊时，应增加电动加压装置，控制开关，以及钢筋常温直角切断机。使用带有加压控制开关的多嘴环管加热器，以及辅助设备带有陶瓷切割片的钢筋常温（亦称冷间）直角切断机

4当采用氧液化石油气火焰进行加热焊接时，需要配备梅花状喷嘴的多嘴环管加热器。

10、采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合哪些要求？

1焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大于3mm。

2气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用中性焰宽幅加热；使钢筋端部加热至1150～1250℃； 3气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为30～40N/mm 4常用的三次加压法工艺过程，以φ25mm钢筋为例；

5当采用半自动钢筋固态气压焊时，应使用钢筋常温直角切断机断料，两钢筋端面间隙控制在1～2 mm，钢筋端面平滑，可直接焊接；另外，由于采用自动液压加压，可一人操作。

11、11钢筋焊接施工之前应做哪些工作？

1钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。

2带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。

0 3 焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应经250～350C烘焙2 h。

12、在环境温度低于-5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合哪些要求？

①闪光对焊，宜采用预热闪光焊或闪光一预热闪光焊；可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。

②电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。

③ 电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间。多层施焊时，可采用回火焊道施焊。

13、电阻点焊的工艺过程中，应包括哪几个阶段？

预压，通电、锻压三个阶段

14、调伸长度怎样选择？

应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而增长，主要是减缓接头的温度梯度，防止在热影响区产生淬硬组织。当焊接HRB400、HRB500等级别钢筋时，调伸长度宜在40mm~60mm内选用。

15、如何选择变压器级数？

选择变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。

16、箍筋闪光对焊应符合哪些要求？

1宜使用100kVA的箍筋专用对焊机。

2焊接工艺参数、操作要领、焊接缺陷的产生与消除措施等。

3焊接变压器级数应适当提高，二次电流稍大。

4无电顶锻时间延长数秒钟。

17、钢筋电弧焊应包括哪二种工艺方法？

钢筋电弧焊应包括焊条电弧焊和CO2气体保护电弧焊。

18、二氧化碳气体保护电弧焊设备由哪5部分组成？

二氧化碳气体保护电弧焊设备由焊接电源、送丝系统、焊枪、供气系统、控制电路5部分组成。

/ 9

19、钢筋电弧焊包括哪5种接头形式？

钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊5 种接头型式。

20焊接时，应符哪些要求？

1应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊接材料，确定焊接工艺和焊接参数；

焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋； 3 焊接地线与钢筋应接触良好；

4焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑, 焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；

21、采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合哪些要求？

1安装时，两钢筋端面之间应预留3～5mm间隙；

2气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固。

22、预埋件钢筋埋弧压力焊设备应符合哪些要求？ 根据钢筋直径大小，选用500型或1000型弧焊变压器作为焊接电源；

焊接机构应操作方便、灵活；宜装有高频引弧装置；焊接地线宜采取对称接地法，以减少电弧偏移；操作台面上应装有电压表和电流表；

3控制系统应灵敏、准确；并应配备时间显示装置或时间继电器，以控制焊接通电时间。

23、埋弧压力焊工艺过程应符合哪些要求？ 钢板应放平，并与铜板电极接触紧密；

将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢；并应放好挡圈，注满焊剂；

接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电弧，使电弧稳定燃烧，再渐渐下送；

顶压时不得用力过猛； 敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于2mm。

24、预埋件钢筋埋弧螺柱焊工艺应符合哪些要求？ 将预埋件钢板放平，在钢板的最远处对称点，用两根接地电缆的一端与螺柱焊机电源的正极（+）连接，另一端连接接地钳，与钢板接触紧密、牢固。

将钢筋推入焊枪的夹持钳内，顶紧于钢板，在焊剂挡圈内注满焊剂。

选择合适的焊接参数，主要有：焊接电流和焊接通电时间，均在焊机上设定；钢筋伸出长度、钢筋提升量，在焊枪上设定。

4拨动焊枪上按钮“开”，接通电源，钢筋上提，引燃电弧。

5经设定燃弧时间，钢筋插入熔池，自动断电；

6停息数秒钟，打掉渣壳，焊接完成

25、纵向受力钢筋焊接接头的外观质量检查应符合哪些规定？

1每一检验批中应随机抽取10%的焊接接头；箍筋闪光对焊接头应随机抽取5%。检查结果，当外观质量各小项不合格数均小于或等于抽检数的10%，则该批焊接接头外观质量评为合格。

2当某一小项不合格数超过抽检数的10%时，应对该批焊接接头该小项逐个进行复检，并剔出不合格接头：对外观检查不合格接头采取修整或焊补措施后，可提交二次验收。

26、钢筋焊接接头力学性能检验时，试验报告应包括哪些内容？

1工程名称、取样部位；

2批号、批量；

3钢筋生产厂家和钢筋批号，钢筋牌号、规格；

4焊接方法；

5焊工姓名及考试合格证编号；

/ 9

6施工单位；

7力学性能试验结果。

27、焊接骨架和焊接网的质量检验应包括外观检查和力学性能检验，并应怎样抽取试样？

1凡钢筋牌号、直径及尺寸相同的焊接骨架和焊接网应视为同一类型制品，且每300 件作为一批，一周内不足300 件的亦应按一批计算；

2外观检查应按同一类型制品分批检查，每批抽查5%，且不得少于10件；

3力学性能检验的试样，应从每批成品中切取；切取过试样的制品，应补焊同牌号、同直径的钢筋，其每边的搭接长度不应小于2个孔格的长度；当焊接骨架所切取试样的尺寸小于规定的试样尺寸，或受力钢筋直径大于8mm 时，可在生产过程中制作模拟焊接试验网片，从中切取试样。

4由几种直径钢筋组合的焊接骨架或焊接网，应对每种组合的焊点作力学性能检验； 5热轧钢筋的焊点应作剪切试验，试样数量为3个；对冷轧带肋钢筋还应沿钢筋焊接网两个方向各截取一个试样进行拉伸试验。

28、关于气瓶应用说明是什么？

1用于氧气的气瓶、设备、管线或仪器严禁用于其他气体。

2有缺陷的气瓶或瓶阀应做标识，送专业部门修理，经检验合格后方可重新使用。

29、焊接作业场会产生什么？

烟尘、气体、弧光、火花、电击、热、辐射及噪声，故应设警告标志。

30、焊接特殊环境有哪些？

特殊环境指室外的雨雪中；温度、湿度、气压超出正常范围或具有腐蚀、爆炸危险的环境。

31、在焊接时，当两钢筋直径不同时，应怎么做？

当两钢筋直径不同时，应适当调整焊接工艺参数。

32、强调在钢筋端面缝隙完全密合之前，如果发生灭火中断现象时，为了保证焊接质量，应该怎么做？

必须将钢筋取下，重新打磨、安装，然后点燃火焰进行焊接操作。

33、气压焊焊接轴线偏移（偏心）产生原因及消除措施是什么？

产生原因：1.焊接夹具变形，两夹头不同心，或夹具刚度不够；2.两钢筋安装不正；3.钢筋接合端面倾斜； 4.钢筋未夹紧进行焊接

消除措施：1.检查夹具，及时修理或更换；2.重新安装夹紧；3.切平钢筋端面；4.夹紧钢筋再焊

34、钢气压焊焊接筋表面严重烧伤产生原因及消除措施？

产生原因： 1.火焰功率过大；2.加热时间过长；3.加热器摆动不匀

消除措施： 调整加热火焰，正确掌握操作方法

35、钢气压焊焊接弯折产生原因及消除措施是什么？

产生原因：1.焊接夹具变形，两夹头不同心；2.平焊时，钢筋自由端过长 3.焊接夹具拆卸过早

消除措施：1.检验夹具，及时修理或更换；2.缩短钢筋自由端长度；3.熄火后半分钟再拆夹具

36、预埋件钢筋埋弧压力焊焊接出现钢筋咬边时怎样处理？

1.减小焊接电流或缩短焊接时间；2.增大压力量

37、预埋件钢筋埋弧压力焊出现气孔时怎么处理？

1.气孔烘焙焊剂；2.清除钢板和钢筋上的铁锈、油污

38、预埋件钢筋埋弧压力焊出现夹渣时怎么处理？

1.清除焊剂中熔渣等杂物；2.避免过早切断焊接电流；3.加快顶压速度

39、箍筋闪光对焊时箍筋下料尺寸不准，钢筋头歪斜时怎样处理？

1.箍筋下料长度必须经弯曲和对焊试验确定；2.φ6～10mm钢筋必须选用性能稳定、下料误差土3mm，能确保钢筋端面垂直于轴线的调直切断机。

/ 9

40、箍筋闪光对焊时焊接接头错位或被拉开时怎么处理？

1.修整电极钳口，或更换已经磨损变形的电极；2.矫直变形的钢筋头；3.先将待焊箍筋一头在固定电极板上夹紧，再与待焊箍筋另一头完全对准后夹紧移动电极板

41、易燃物品有哪些？

易燃品指有机灰尘、木材、木屑、棉纱棉丝、干垫干草、各种石油产品、油漆、可燃保温材料等。

42、万一有人触电时怎样做？

万一有人触电，要迅速切断电源，并及时抢救

43、钢筋气压焊接头怎样取样？

规定以300个同牌号钢筋接头作为一批。

44、钢筋电渣压力焊接头应进行哪两种检验，多少个接头为一批？

外观质量检查和力学性能检验，以300个同牌号钢筋焊接接头作为一批。不足300个时，仍作为一批。

45、钢筋电弧焊接头外观检查的质量要求有哪些？

裂纹是不允许的；咬过深度、气孔、夹渣列表表示，其中，焊缝宽度，只允许有正偏差，以确保接头强度。

46、箍筋闪光对焊接头怎样检验？

1焊工及焊工之间在生产过程中，必须自检、互检，剔出有问题的对焊箍筋；

2施工、监理单位质量检查人员，应按本规程规定进行箍筋闪光对焊接头外观检查和接头力学性能检验，对合格的箍筋闪光对焊接头进行验收。

47、钢筋闪光对焊接头怎样取样? 闪光对焊是一种高生产率的焊接方法，每个班每一焊工所焊接的接头数量都超过100个，甚至超过200个，故每批的接头数量为300个。如果同一台班的焊接接头数量较少，而又连续生产时，可以累计计算。一周内不足300个，亦按一批计算；超过300个时，按两批计算。

48、固态气压焊、熔态气压焊两种焊接工艺方法的特点是什么？

采用固态气压焊时，增加了两钢筋之间的结合面积，接头外形整齐；采用熔态气压焊时，简化了对钢筋端面的要求，操作简便。

49、丙烷完全燃烧的整个化学反应式是什么？

C3H8＋5O2→3CO2＋4H2O＋530.38KJ/mol 50、燃烧分两个阶段，第一阶段是什么？第二个阶段是什么？

C3H8＋1.5O2→3CO＋4H2 来源于氧气瓶的氧与液化石油气瓶中丙烷的有效混合而燃烧，形成焰芯；并产生中间产物3CO＋4H2，第二阶段是：中间产物与火焰周围空气中供给的氧燃烧，形成外焰： 3CO＋4H2O＋3.5O2→3CO2＋4H2O

焊接工艺规程 第5篇

Q345B钢作为优质的低合金钢,它具有良好的综合力学性能、低温冲击韧性,冷冲压性及切削性均好,在我国应用面极广,可以制造大型船舶、铁路车辆、桥梁、管道、锅炉、压力容器、石油储存罐、起重机械、厂房钢架等承受负荷的焊接结构,这就要求其不仅有好的力学性能,还要有好的焊接性能。

桥梁钢结构具有结构跨度大、形式复杂、使用过程中承受较大幅度的疲劳荷载等特点。其多采用全焊或栓焊结构,焊缝接头形式多、长度长,焊接质量对结构质量影响很大,因此,为严格控制焊缝的焊接质量,本文对桥梁用Q345B钢板进行了焊接工艺评定,以验证所拟定的焊接工艺的正确性。

1 焊接工艺试验

1.1 焊接材料

焊丝选用尺寸为Φ1.2mm的ER50-6型焊丝,焊接方式采用CO2气体保护焊,CO2气体纯度不得低于99.5%(体积法),其含水量不得大于0.005%(重量法)。焊丝化学成分如表1所示,符合GB/T 8110-2008中[1]ER50-6型焊丝的有关规定。

wt.%

1.2 试验基材

试验基材为20mm厚的Q345B钢板,其化学成分及常规力学性能见表2,符合GB/T 1591-2008的有关规定。

1.3 焊接工艺

试板焊接工艺参数见表3。要求单面焊双面成型,根部必须熔透,并保证不开裂。

1.4 焊接坡口

wt.%

钢板焊接接头采用Y型坡口,具体尺寸见图1。板对接前,必须对两钢板的对接处用直条切割机或半自动切割机切割,钢板表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹等。当钢板对接需坡口时,开坡口必须用机械或半自动切割机进行,严禁手工坡口,焊前要求背部清根。

2 试验结果

2.1 外观检查

3个焊接试件焊缝余高为1~2mm,焊缝及热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑及气孔,咬边深度最大0.3mm,符合DL/T 868-2004《焊接工艺评定规程》[2]的要求。

2.2 射线检查

3个试件经射线探伤检验,均为Ⅰ级,符合《焊接工艺评定规程》要求。

2.3 拉伸试验

拉伸试验按GB/T 2652进行,结果见表4。由表4试验数据可见:1个试样的抗拉强度为587MPa,断裂位置离焊缝12mm,另一个试样的抗拉强度为612MPa,断裂位置离焊缝21mm,远大于母材抗拉强度的下限值470MPa,试验合格。

α°=30°~60°,b=0~3mm,p=1~4mm,δ=20mm

2.4 弯曲试验

弯曲试验按GB/T 2653《焊接接头弯曲试验方法》进行,4个弯曲试样(2个正面弯曲,2个背面弯曲)经过180°弯曲后,弯曲试样均未出现任何开裂,可见弯曲性能符合标准要求。

2.5 冲击试验

冲击试验采用小试样(5mm10mm55mm),室温下进行,取5个试样试验,并弃去最高值与最低值,试验结果取余留3个试样结果的平均值,试验结果见表6。可见冲击性能满足标准要求。

2.6 硬度试验

按GB/T2654进行,对焊接试板的母材、热影响区和焊缝分别进行维氏硬度试验,试验结果见表7,可见硬度值满足标准要求。

2.7 金相检验

焊接母材金相图片如图2所示,由图2可见焊接母材为典型的热轧板材组织,金相组织为铁素体+珠光体,铁素体的沿轧制方向的带状组织明显。焊接热影响区金相图片如3所示,由图3可见热影响区金相组织为大块先共析铁素体+珠光体+上贝氏体,这是由于该区加热温度高,奥化体晶粒显著长大,冷却后得到粗大的过热组织,使冲击韧性降低,成为焊接接头性能最薄弱的部位。焊缝的金相图片如图4所示,由图4可见焊缝区金相组织为铁素体+少量珠光体,这是由于加热温度较低(一般低于1100℃),奥氏体晶粒未显著长大,在空气中冷却以后得到铁素体和少量珠光体珠光体。由金相检验可见,焊接试板金相组织正常,未出现粗大魏氏组织等不良组织,符合标准要求。

3 结论

采用Φ1.2mm ER50-6气体保护焊丝,按所设计的焊接工艺参数焊接20mm厚Q345B钢,其焊接接头各项综合性能满足标准要求。

摘要：为严格控制焊接质量,对桥梁用Q345B钢焊接工艺进行设计并对所制定焊接工艺进行评定,试样结果表明所制定焊接工艺正确,为今后编制焊接工艺规程提供了依据。

关键词：Q345B钢,焊接工艺设计,焊接工艺评定

参考文献

[1]GB/T8110-2008,气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

钛管焊接工艺 第6篇

材质为 (ASME-B861 Ti2) 钛管, 规格Φ57*5~Φ325*5共计10个规格尺寸。Ti2为工业纯钛, 强度为σb 450~600 MPa, 其具有良好的塑性、韧性和抗腐蚀性, 尤其具有很好的低温性能, 所以钛基材料广泛用于化工、电力项目中。在管道预制安装项目前我们制作了各种焊接试验, 采用不同气体保护参数进行试验, 最终获得了最佳保护效果的焊接工艺, 并对钛管材料的焊接进行了焊接工艺评定, 编制了详尽的焊接工艺卡, 从而保证了焊接质量。

1 钛管的焊接工艺

1.1 焊接性分析

钛及其合金具有很强的化学活泼性, 当温度超过400 ℃时即开始与氧、氮、氢及碳发生反应, 高于600 ℃时反应剧烈。而氧、氮、氢及碳含量的增加会导致钛及其合金焊缝金属的脆化, 所以TA2钛管焊接时的气体保护是关键问题, 同时控制焊缝及热影响区的温度, 避免因过热产生粗大晶粒、过热组织, 导致金属的机械性能降低。

1.2 焊接易出现的焊接缺陷

(1) 气孔问题。焊接钛及其合金时, 经过焊缝RT后经常会发现在熔合线附近产生聚集型气孔。气孔主要为氢气孔;由于氢在钛中的溶解度随温度的升高而降低, 焊接时熔合线附近的温度高, 会引起氢脱溶而出。如果焊接区周围气氛中的氢分压高, 则熔融金属中的氢不容易析出, 于是便聚集形成氢气孔。

(2) 裂纹问题。焊接钛基材料时由于材质的硫、磷杂质含量很少, 所以很少会出现热裂纹;但是焊接钛材时很有可能出现冷裂纹且具有延迟现象。主要是由于钛的导热性较差, 热量散失慢, 容易出现焊缝晶粒粗大;当气体杂质含量较高时, 焊接接头的塑性降低, 特别是当焊缝中溶解较多的氢时会形成氢脆。

1.3 气体保护

钛材焊接时由于对气体的纯度要求较高, 所以我们选用99.999%高纯度氩气;氩气所要保护的范围为熔池、热影响区域以及两侧熔合线以外各10 mm区域的母材。为此需要制定特殊的气体保护装置;管道内部使用氩气室装置进行保护。

1.4 焊前准备

1.4.1 坡口加工

钛管切割后, 采用氧化铝砂轮机打磨出坡口, 如图1所示, 加工坡口不允许使母材产生过热变色。

1.4.2 坡口及焊丝清理

(1) 坡口及其两侧各50 mm以内的内外表面进行清理, 清理程序如下:光机打磨→砂纸轮抛光→丙酮清洗。清洗后不能直接进行焊接作业, 待坡口端面晾干后方可以作业。如果放置时间超过2小时, 须重新清理一遍或者采用自粘胶带及塑料布对坡口予以保护。

(2) 操作人员在焊接过程中必须戴洁净的手套。

1.5 焊接材料的选用

依据母材的分组故选择匹配性较好的ERTi-2, 规格为Φ2.0/2.4化学成分如表1所示。

1.6 主要的焊接参数

(1) 氩气的流量大小直接影响在焊接过程焊缝的保护效果, 根据验证的结果得出能够满足要求的气体流量参数。

(2) 焊接电流大小直接影响在焊接过程中的热输入量, 所以根据验证的结果得出能够满足要求的焊接参数, 如表2所示。

2 焊缝质量评定

焊接完成后主要通过焊缝外观表面颜色判断焊缝质量的好坏, 焊缝表面的颜色主要与氩气保护、破口清洁度等有直接关系;具体根据表面颜色判定焊缝质量好坏如表3所示。

如果在焊接过程中焊缝表面出现蓝色或是青紫色应立即停止焊接, 查找原因及时改进焊接措施;如果焊缝表面出现暗灰色应立即停止焊接进行返修, 将暗灰色部分全部铲除, 重新焊接。

3 结语

综上所述, 在钛管焊接过程中, 需要从焊接可能产生的问题即气孔问题、焊接裂纹问题以及气体保护问题等, 对焊接的流程进行严格把控, 做好焊接前的准备工作, 保证坡口加工过程中的温度正常, 确定坡口与焊丝的清理工作的有效完成, 焊接材料选用的过程中, 也需要严格按照具体要求参数执行。另外, 从焊接结果来看, 外观观察上所有的焊缝表面色为银白色时, 其焊接工艺最佳。结合焊接流程而言, 为了保证TA2钛管在焊接时的气体有效保护、控制焊缝和热影响区温度, 尽可能避免因为温度过热产生较大的晶粒、过热组织等, 需要在施工中注重各个环节流程, 从焊接选材、材料清理、焊接过程中的温度选择、焊接各方面参数的设定角度入手, 不断进行工作总结, 以便钛管焊接工艺水平的有效提高。

参考文献

[1]王静, 赵睿.钛管TIG焊接工艺探讨[J].石油化工设备技术, 2010 (1) :48-51, 72.

[2]王中年, 强栓榜, 贾月华, 等.钛管的焊接[J].焊接技术, 2011 (3) :49-50.

焊接工艺设计原理 第7篇

关键词：焊接工艺,合理性,先进性,正确性

1 焊接工艺设计的主要内容

目前以焊接工艺为主导的现代生产企业中, 已形成较为完善的焊接工艺设计系统, 并主要完成以下工作内容

(1) 产品图样的工艺性审查

(2) 产品焊接工艺方案的制定

(3) 焊接新材料、新工艺和新设备试验

(4) 专用焊接设备采购规范和验收标准的制定。

(5) 特种焊接材料采购规范和验收标准的制定。

(6) 产品焊缝识别卡的编制。

(7) 焊接工艺规程的制定。

(8) 焊接工艺评定试验与焊工考核。

(9) 企业焊接标准和产品焊接技术条件的制定。

(10) 专用焊接设备操作规程的编制。

(11) 焊接材料、焊接设备管理制度的编制。

(12) 焊接材料及辅助消耗定额的制定。

(13) 产品焊接质量事故分析及报告的编写。

(14) 焊接工艺专业标准的制定。

(15) 焊接工艺规程执行状况的监督与检查。

(16) 焊接机器人、数控专用焊接设备及数控切割计算机软件程序的编制和存档。

1.1 产品施工图样的焊接工艺性审查

对于独立设计产品的企业, 施工图样的焊接工艺性审查是保证产品可加工性和焊接质量的重要环节。对于不做自行设计的, 可不做产品施工图样的工艺性审查。应由设计单位负责进行工艺性审查。

产品施工图样工艺性审查依据相关的国家标准、制造法规、安全技术监督规程、企业自行自定的焊接企业标准及产品焊接技术文件。

1.2 产品焊接工艺方案的制定

对于大型的新产品。焊接工艺工程师根据已经审批生效的产品施工图样, 制定完整的焊接工艺方案。

焊接工艺设计工作以已经审批生效的产品施工图样为起点, 在确保焊接质量的前提下, 应全面分析产品的工作参数, 对技术要求、产品的结构特点、生产车间常用的工艺方法, 以及现有的设备等。

工艺方案应组织企业技术部门、生产部门讨论;技术负责人审核, 最后由总工程师批准, 并交企业计划部门编制实施计划。

1.3 焊接新材料、新工艺、新设备的试验

焊接试验室试验研究的主要内容是:新型结构材料的焊接性试验;新型焊接材料的研制或验证性试验;新焊接工艺方法的试验;提高产品焊接质量、寿命和降低成本试验;以及焊接接头可靠性和使用性能的试验等。另外, 产品焊件焊接工艺规程的编制, 提供可靠地试验数据和分析报告。

1.4 焊接设备和焊接材料采购规范的编制

正确采购设备和材料, 是企业质量体系中主要环节之一。因此, 焊接设备和焊接材料的采购, 必须严格遵守规定的程序, 并有相应的技术文件为依据。

1.5 产品焊接技术条件的编制

焊接技术文件是设计、工艺、生产和检查部门编制各种文件的标准, 焊接工艺规程和焊缝检验程序标准等文件的依据。

焊接技术条件主要内容有总则、对原材料的要求、焊接材料的要求、焊工的要求、焊接接头的要求、焊前准备的要求、焊前预热的规定、焊接工艺规程的要求、焊后热处理的规定、焊接接头的质量检查、焊接缺陷的返修和补焊、质量检验报告及证书。

1.6 焊接工艺专业标准的编制

焊接工艺专业标准编制的准则是:必须以本企业的条件、设备和工艺装备为基础, 从分考虑产品的结构特点。编制的方法可分为焊接工艺方法, 所焊结构材料种类, 特种焊接工艺和特殊焊接部件等。

1.7 焊接工艺规程的编制

焊接工艺规程是焊接设计工作的韩信, 也是主要的质量文件之一, 在生产中, 对于保障产品质量起到重要的作用。

近年, 随着技术的发展和生产经验的积累, 目前已派生出三种基本形式:通用焊接工艺规程;标准焊接工艺规程;专用焊接工艺规程。

焊接工艺规程的作用, 除了指导焊工正确选用焊接材料、焊接参数和操作技术外, 也是制定消耗定额、编制部件综合工艺规程, 以及接头质量检查规程的依据。

1.8 焊接工艺评定的实施

焊接工艺评定的目的, 在于验证所涉及的焊接工艺规程的正确性, 通过检验接头的致密性和理化性能是否符合产品制造技术条件的要求。

(1) 焊接结构制造过程中做出的重大更改, 由焊接工艺工程师提出必要的焊接工艺评定项目。

(2) 编制焊接工艺设计书。

(3) 编制焊接工艺评定试验计划。

(4) 焊接工艺评定试板。

(5) 对接头性能的要求和相关的标准, 取样检验焊接工艺评定试板。

(6) 按各项检验结果, 填写焊接工艺评定报告。

(7) 焊接工艺评定报告的审批、下发和存档。

1.9 产品焊缝识别卡的编制

产品焊缝识别卡是一种辅助性的工艺文件, 主要作用是帮助焊工、检察员和车间生产管理人员正确施工、检查和组织生产。

1.1 0 其他焊接工艺文件的编制

其他焊接工艺文件是指导焊工和管理人员正确施工和管理生产, 确保焊接质量的重要工艺设计工作。

2 焊接工艺设计工作程序

焊接工艺设计工作的内容相当广发, 为有序地开展这方面的技术工作, 应当遵循一定的工作程序。

原则上焊接工艺设计可以划分为:基础工艺设计标准准备;焊接生产工艺设计准备;工艺试验和技术改造;生产过程质量监控;产品焊缝的质量检查;产品焊缝退休工艺文件准备阶段等。

2.1 基础焊接工艺设计标准准备

主要包括:产品或部件的焊接技术条件;各种焊接工艺方法、结构材料、焊接材料、焊后热处理、焊缝等专业标准。

必须熟知国家法令、法规、技术标准和制造规程, 本企业已经使用的工艺方法, 焊接材料, 焊缝无损检测技术等。企业基础标准应每隔3-4年组织修订一次, 以保持企业标准的先进性和时效性。

2.2 焊接生产工艺设计准备阶段

设计准备阶段主要进行两项工作:一是产品施工图样的工艺性审查;二是焊接工艺方案的确定。

产品施工图样的工艺性审查, 只限于新产品和老产品结构重大改进。

焊接工艺方案是对产品焊接构件制造工艺一种总体设计。焊接工艺方案编制人员, 除了熟悉生产工艺流程, 加工方法以外, 还应清楚本行业的发展水平。

2.3 焊接工艺试验和技改措施实施阶段

焊接试验研究工作是不可缺少的, 必须建立相当的试验室, 他的主要作用是严重设计的焊接工艺, 但为适当新产品开发的需要, 也要求进行一些开拓性的试验研究所。

试验研究完成后, 由负责人编写试验研究总结报告, 由总工程师审批后作为编制基础焊接工艺标准和焊接工艺规程的原始依据。

焊接工艺方案中提出的改造项目, 大多为提高生产效率, 扩大生产能力, 确保质量等。

2.4 生产工艺文件准备阶段

用于指导、管理和检查生产的主要工艺文件, 有焊接工艺规程、产品焊缝识别卡及综合制造工艺规程。其他工艺文件都以焊接工艺规程为依据。

为了提高工艺规程编制的成功率, 应全面了解机舱工艺标准、相关的焊接工艺、焊接材料试验研究报告, 同时加强焊接工艺设计书的评审。

2.5 焊接生产过程质量监控阶段

焊接技术条件中规定, 在焊接产品焊缝时, 必须按相应的规程施工。如焊接过程实际的焊接参数和工况数据记录不详细、不完整, 就很难分析出缺陷形成的真正原因, 造成误判。

为获得焊接过程真实的原始数据, 应设计一份“产品焊缝施焊过程记录卡”。对于对重要焊接结构生产中, 采取这种监控方法。

上述方法由于人的因素, 存在着较大的随意性。为了解决此问题, 可以应用计算机质量管理软件和相应自动检测, 记录焊接参数的自动化装备, 可以直接打印出质量记录文件。

2.6 产品焊缝质量检查阶段

产品焊缝的质量检查, 通常分外观检查、无损检测和产品焊接试板的破坏性试验。检验项目按焊接结构种类、工作特性和重要性而定。对于某些结构材料的焊接接头, 焊接无损检测的检查程序是确保焊缝质量的关键环节。焊缝的检验程序与焊接工艺密切相关, 在焊接工艺规程中必须规定无损检测方法和检验程序。

对于要求接头强度与母材等强度的焊接结构, 通常规定焊接试板, 以检验接头的力学性能、化学成分、金相组织及其他性能。实际上, 这也是对焊接工艺规程的进一步验证。

除了结构材料、焊接材料错用或误用外, 主要是焊接工艺问题。如试验证明焊接工艺考虑不周, 则应修改焊接工艺规程。

参考文献

[1]中国机械工程学会焊接学会焊接手册:1, 2, 3卷[M].3版.板件:机械工业出版社, 2007.

[2]陈裕川焊接工艺评定手册[M].北京:机械工业出版社, 1999.

[3]全国压力容器标准化技术委员会.JB/T 4708-2000刚制压力容器焊接工艺评定[S].北京:中国标准出版社, 2000.

焊接工艺规程 第8篇

摇杆原材料为Q235,受力情况为拉伸力及扭转力矩,具体处理解决方法如下。

1 受力结构简图(图1)

图中,L2杆即为待计算摇杆中受力臂,有对称两根,L1为驱动杆。

2 受力分析

电机带动L1绕底座旋转,传递电机经减速器输出转矩。经连杆传递力到L2,使摇杆受到转矩作用。为分析简便,现假设极限情况α和β都为90°,此时摇杆所受转矩最大。但是很明显,极限情况并不会出现,这样算出结果为绝对安全数值,可按此实行加工。

3 摇杆所受转矩计算过程

3.1 电机经减速器输出转矩T

式中:T电机输出转矩;

P电机额定功率,P=40kW;

n电机额定转速,n=1470r/min;

i减速器减速比,i=135:1。

代入上式得:T=35081632.65(Nmm)

3.2 连杆传递最大力F

式中:F连杆所传递最大拉力;

T电机输出转矩,T=35081632.65 Nmm;

L1输出杆长,L1=300mm;

α输出杆与连杆延长线夹角,α取90°。

代入上式得:F=116938.78(N)

3.3 摇杆单臂所受最大力矩M

式中:M摇杆所受力矩;

F连杆所传递最大拉力,F=116938.78N;

L2摇杆受力杆长,L2=501.38mm;

β连杆与受力杆夹角,β取90°。

代入上式得:M=29315381.63(Nmm)

计算发现工件受力较大,焊缝强度不易保证。下面通过理论分析来解决焊缝经常损坏问题。

4 焊接工艺流程分析

为了更好地提高工件强度,现将工件材料选为16Mn。16Mn具有很好的可焊性,并且其抗拉强度也较Q235有提高。通过选择合理的焊条,运用适当的加工工艺流程,可以加强焊缝的强度。

4.1 焊条的选择

选用结507(E5015-A1)焊条,该焊条具有良好的抗裂性和机械性能。结507焊条为碱性焊条,其药皮中含有较多的大理石和萤石,并含有较多的铁合金作为脱氧剂和合金剂,焊接时大理石分解成CaO和大量的CO2作为保护气体。这些保护气体可以有效减少焊缝中氢的含量,提高焊缝的抗裂性能。但氟在焊接中产生的氟化氢是有毒气体,所以应保证场地通风。

4.2 焊前准备工作

4.2.1 计算焊缝强度

根据此工件的焊缝结构和受力的实际情况,选用焊缝强度计算公式如下:

式中:τ焊缝允许应力,16Mn为166.6N/mm2;

h焊缝高度;

D焊缝圆周直径,D=135mm;

将以上数值代入,得出焊缝高度h=8.702mm。圆整得焊缝高度h=9mm。

4.2.2 焊缝清理

对工件焊接处两侧各15mm表面进行喷丸、喷沙或机械打磨、酸洗等将氧化皮、水、铁锈、油污和其他杂质清理干净,直到露出金属光泽,然后涂防锈剂,使焊缝区域内无杂质确保焊缝质量。

4.2.3 焊接工艺规程及工艺重点分析

(1)焊前预热。在焊接前将各工件预热到350℃~400℃,然后再进行焊接。预热可以使焊缝部分金属与周围金属的温差减小,焊后又可以比较均匀地同时冷却收缩,以减少焊接应力的产生。(2)焊条烘干。选用结507焊条,直径5mm。焊前经150℃烘干2小时。(3)焊接顺序。采用如图2所示顺序。使用手工电弧焊,采用直流反接,电流126A。(4)采用多层焊,焊接高度较高,采用单层焊接难度较大,采用合理的焊接顺序是为了分散热量,提高焊接质量。(5)每层焊后清熔渣。采用多层多道焊时应注意层间的清理,用机械打磨、酸洗等方法将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油质、锈迹等清除干净后继续焊接。(6)采用断续焊、分散焊的方法。断续焊,即在焊完一层后停留片刻,待工件冷到50℃~60℃时再焊下一道焊缝。分散焊,即在一个部位焊完后再到另一个部位焊接,减少温差,降低应力。(7)焊后热处理及缓冷措施。将焊区周围200mm范围内加热到600℃~650℃,用岩棉板覆盖保温,使之缓慢冷却,冷却时间不小于一个小时。可以有效消除内应力,防止裂纹的产生。(8)时效处理后进行表面抛丸处理,达到表面硬化目的。(9)检验焊接接口处的外观整洁性。

5 结束语

改进后三个月以来,运行状态良好。这是理论与实践结合的一次重要应用,我们将总结经验,继续在车间的设备改进、维修工作中探索,提高设备使用寿命,为生产的顺利进行做好保障。

摘要：针对卡车厂焊装车间主焊线摇杆部件损坏状况,对各杆件和焊缝强度进行受力分析和强度校核,采用新材料和焊接工艺进行改进。改进后摇杆满足了正常工作强度要求。

关键词：机机械制造,焊接线,摇杆,强度校核,工艺改进

参考文献

[1]机械设计手册(第1卷)[M].北京:机械工业出版社,2010.

[2]邓文英,主编.金属工艺学[M].北京:高等教育出版社.2000.

[3]聂毓琴,孟广伟.材料力学[M].北京:机械工业出版社,2009.

[4]江山,周理华.铜衬垫在箱形梁焊接中的应用[J].锻压装备与制造技术,2011,(4).

轴盘的焊接工艺措施 第9篇

1 焊接性分析

16Mn钢属于低合金高强钢, 含碳量较低 (0.12%~0.2%) , 而含Mn量较高, 具有较好的抗热裂性能。但由于钢板较厚, 结构刚度较大, 使冷裂纹倾向增加。另外, 钢板较厚, 热输入量多, 焊接应力大, 更加重了冷裂倾向, 同时, 焊接变形也增大。

2 焊接材料的选择

按照保证焊缝金属的强度、塑性和韧性等机械性能与母材相匹配的原则选择焊接材料, 因此选用具有良好机械性能和抗裂性能的E5016焊条。E5016焊条属于低氢型焊条, 选用此焊条, 一方面能降低焊缝金属的含氢量, 提高焊缝金属的抗裂性;另一方面其焊缝金属的抗拉强度高于16Mn钢, 屈服强度与16Mn钢相当, 能满足焊缝金属的力学性能要求。

3 焊前准备

3.1 焊接方法及设备, 采用手工电弧焊, 电机选用ZX-500弧焊机, 采用直流反接法。

3.2 坡口制作, 采用手工电弧焊时, 开X型坡口, (如图2所示) 。

3.3 焊条的烘干。将直径为Φ4mm、Φ5mm的E5016焊条, 在使用前, 进行350~4000C烘烤, 保温2h。并放于1000C保温筒内保温, 随用随取。

3.4 点焊固定。为了控制轴盘变形, 采用焊接拉板固定。沿着轴盘圆周, 将6块拉板平均分布于坡口上面, 不定位焊接拉板, 以固定轴盘。

4 焊接工艺

4.1 焊接工艺参数 (见表1)

4.2 焊接前, 先用氧乙炔焰将轴盘预热, 整体预热到100~1500C。整体预热可延长焊缝冷却时间, 加速焊缝中氢的逸出, 改善接头的组织和性能。

4.3 打底层。先从没有拉板面施焊, 用Φ4mm焊条打底焊, 采用直线形运条方法。确保坡口两侧熔合良好, 避免夹渣和咬边现象发生。焊2~3层后, 将轴盘翻过来, 去掉拉板, 继续焊接, 由2~3人同时分段分散对称施焊, 以减少各层的焊接时间和停留时间, 也有利于分散焊接应力。

4.4 打底层焊毕, 用Φ5mm焊条, 采用锯齿形运条方法, 仍分段分散对称施焊。为了防止产生气孔和夹渣, 尽量采用连弧焊, 减少引弧和熄弧的次数, 防止空气侵入熔池产生气孔。

4.5 用石棉布盖住保温, 以利于保持层间温度>100~1500C。严格控制层间的间隔时间, 以便在前一层焊道尚为发生根部裂纹的潜伏期内完成后一层焊道的焊接。整个焊缝必须连续完成, 防止延迟裂纹的发生。

5 焊后热处理

将轴盘先加热到200~3000C, 保温30min, 再升温到600~6500C, 保温2h。焊后热处理可消除焊接残余应力, 改善接头性能, 同时加速氢的逸出, 减少延迟裂纹倾向。

6 焊后检验

焊缝表面无裂纹、夹渣、气孔等缺陷;经磁粉探伤, 无任何焊接缺陷。

7 结论

采取合理的工艺及焊前预热和焊后热处理, 16Mn钢厚钢板的冷裂纹是可以避免的。

摘要：针对轴盘的焊接工艺措施进行详细的论述。

关键词：轴盘,焊接,工艺

参考文献

[1]周振丰等.焊接冶金与金属焊接性[M].北京:机械工业出版社, 1992.