低温多效蒸发范文

低温多效蒸发范文（精选7篇）

低温多效蒸发 第1篇

海水淡化即利用海水脱盐生产淡水, 是实现水资源利用的开源增量技术, 可以增加淡水总量, 且不受时空和气候影响, 水质好、价格渐趋合理, 可以保障沿海居民饮用水和工业锅炉补水等稳定供水。低温多效海水淡化技术具有节能、海水预处理要求低、淡化水品质高等优点。其特征是将一系列的水平管喷淋降膜蒸发器串联起来, 用一定量的蒸汽输入首效, 后面一效的蒸发温度均低于前面一效, 然后通过多次的蒸发和冷凝, 从而得到多倍于蒸汽量的蒸馏水的淡化过程[1]。

1 项目背景

宝钢广东湛江钢铁基地项目2×15 000t/天热法海水淡化工程的蒸发器装置见图1、图2, 安装特点有:蒸发器共分七效, 单件设备均在100 t以上, 其中5、6效为整体进场, 单件重量达204 t, 设备吊装难度大。低温多效海水淡化装置分6段进场, 均为现场组对、焊接, 由于设备材质采用双相不锈钢S32304, 海洋性气候下现场焊接的质量控制难度大, 安装过程成品保护要求高。设备安装完成后需对蒸发器内部、焊接部位及热影响区酸洗钝化[2]。

2 安装方法

2.1 施工准备

2.1.1 技术准备

安装前技术交底人要熟悉图纸、技术资料和施工工艺, 进行图纸的自审、会审。明确各项技术参数和关键控制点, 编制施工组织计划、安装计划和施工安全措施, 了解设备到货及设备存放位置等现场情况。

2.1.2 基础验收与划线

设备安装前, 混凝土基础应会同土建、监理、业主方等单位共同验收。以蒸发器中心为基准测量中心并埋设中心标板, 以测量控制网的基准标高为基准点埋设基准点[3]。

2.1.3 支座的安装

蒸发器支座共7个, 其中第4效为固定支座, 其余效为滑动支座。所有支座就位前, 对支座圆弧面进行修磨, 保证蒸发器腹板与支座圆弧面良好贴合。对于固定支座见图3, 与预埋钢板进行焊接, 再用地脚螺栓固定。对于滑动支座见图4, 先安装支座支撑件, 与预埋钢板焊接, 然后安装下部特氟龙滑板。将滑动支座与上部特氟龙滑板焊妥, 随蒸发器本体一起吊至下部特氟龙滑板上。

2.2 蒸发器的吊装

第5、6效蒸发器组合体采用双机抬吊、其余效采用单机吊装进行作业。先将第5、6效吊至支座上, 调整水平度和垂直度, 焊接固定;以第5、6效为基准, 安装第7效, 然后顺次安装第4、3、2、1效, 见图5。每段蒸发器重量及尺寸如表1。

考虑到每套蒸发器南侧布置了凝汽器, 故统一选择在蒸发冷却器北侧进行吊装。

第5、6效蒸发器组合体的吊装, 260 t履带吊回转半径8 m, 臂长32 m, 起重量158.4 t, 用2根100 t柔性吊带进行吊装。按照规范要求双机抬吊构件时 (吊重质量不得超过两台起重机所允许起重量总和的75%, 每一台起重机的负荷量不宜超过其安全负荷量的80%) :组合体重量204.16 t, 每台260 t履带吊承重102.08 t, 102.08 t÷0.8=127.6 t, 158.4 t>127.6 t;158.4 t×2×0.75=237t>204.16 t, 符合规范要求。260 t履带吊在8 m蒸发器中心线最高处距离5.67 m>5 m (蒸发器半径到吊车臂杆中心距离) , 故吊装时不会出现卡杆现象, 见图6。

其余效蒸发器采用260 t履带吊单机吊装, 回转半径选择8 m, 臂长选择32 m, 起重量为158.4t, 采用2根100 t柔性吊带进行吊装。起重量158.4 t>126.51 t, 见图6不会出现卡杆现象。

在吊装2#蒸发器时, 在1#和2#海水淡化装置之间的场地进行吊装作业, 场地狭小, 南北方向距离只能满足一台260 t履带吊作业, 故此区域不能摆放设备。先将1、2、3、4、7效蒸发器卸车至指定位置, 在1#和2#海水淡化装置之间东侧区域对第5、6效蒸发器组合体进行卸车, 1台260 t履带吊进场站位好, 运输第5、6效蒸发器汽车倒车至与履带吊中心8 m的距离, 另一台260履带吊行走至保持回转中心8 m位置, 蒸发器缓慢抬起后汽车离开, 两台履带吊相互配合缓慢行走, 保持蒸发器紧贴地面, 行走到吊装位置后, 对第5、6效蒸发器进行吊装作业。

2.3 蒸发器的组对、安装

第5、6效蒸发器组合体与第7效对接时, 由于设备材质采用双相不锈钢S32304, 任何铁的物体不能接触筒体, 所以在筒体连接处内部全部铺设橡胶皮, 毛竹搭设临时平台。利用筒体上的花篮螺栓松紧调整来对筒体接缝进行找正, 如已有的花篮螺栓不能满足找正需求, 在筒体内侧焊奥氏体不锈钢板, 再焊花篮螺栓, 见图7。然后以第5、6效为基准顺次安装第4、3、2、1效。

蒸发器在对接找正时, 将端口处的垂直、水平十字中心线对准, 定位焊。筒体对接出现较大错边量时, 可以通过调整筒体圆度、也调节支座高度、修割支座弧形板等的方式进行对接找正。对接找正时错边分散均匀, 避免局部集中错边。由于项目环境处于海洋性气候下, 对双相不锈钢S32304氩弧焊接时, 要加强保护措施, 在施焊区域架设脚手架, 用彩条布进行维护。焊后检查后, 将筒体腹板与支座焊妥。由于每效蒸发器下只有一个支座, 在5、6效安装过后的每一效定位焊结束后, 就能摘钩, 继续安装下一效。

2.4 蒸发器酸洗钝化

酸化产品都是危险品, 操作工应佩戴防护用品并保持适度的换气。在酸洗前检验工件无气孔飞溅, 对发现的问题补焊、打磨。使用百洁布对蒸发器筒体内焊接部位擦洗进行脱脂处理;使用高压水枪对蒸发器筒体内壁冲洗, 保证冲洗干净无尘;对蒸发器内需要酸洗的部位涂抹钝化膏, 必须均匀涂抹。在规定工艺时间内用涂刷法钝化时, 应始终保持工件表面湿润状态, 绝不容许有局部造成干燥现象;再用高压水枪冲洗, 水中可掺入中和溶液以加速洗涤速度, 达到酸碱中和效果。最后冲洗的水采用纯水以保证控制氯离子含量不大于25 mg/L。表面冲洗后用试纸检查p H值, 达到6.0~8.0为合格;采用清洁的布揩干、自然挥发、采用空气吹干等方法来进行干燥, 最后表面均达到银白色。

3 结束语

海水淡化工程符合国家的保护环境、节能减排方针, 具有较大的经济效益, 我国的海水淡化生产处于刚起步阶段, 一些沿海城市正在想法设法的进行海水淡化, 从而保证改地区的可持续经济发展。海水淡化工程会越来越多, 低温多效海水淡化蒸发器安装技术的总结, 为今后施工单位承建类似的工程提供了借鉴与经验。

参考文献

[1]冯厚军, 谢春刚.中国海水淡化技术研究现状与展望[J].化学工业与工程, 2010 (02) :32-35.

[2]郭伟.海水淡化技术浅谈[J].山西建筑, 2010 (23) .

低温多效海水淡化原理 第2篇

低温多效海水淡化技术是指盐水的最高蒸发温度低于70℃的蒸馏淡化技术，其特征是将一系列的水平管喷淋降膜蒸发器串联起来，用一定量的蒸汽输入首效，后面一效的蒸发温度均低于前面一效，然后通过多次的蒸发和冷凝，从而得到多倍于蒸汽量的蒸馏水的淡化过程。

多效蒸发是让加热后的海水在多个串联的蒸发器中蒸发，前一个蒸发器蒸发出来的蒸汽作为下一蒸发器的热源，并冷凝成为淡水。其中低温多效蒸馏是蒸馏法中最节能的方法之一。低温多效蒸馏技术由于节能的因素，发展迅速，装置的规模日益扩大，成本日益降低，主要发展趋势为提高首效温度，提高装置单机造水能力;采用廉价材料降低工程造价，提高操作温度，提高传热效率等。一种低温多效蒸馏法海水淡化设备，包括供汽系统、布水系统、蒸发器、淡水箱及浓水箱，供汽系统的生蒸汽入口置于中间效蒸发器上。工作方法为：(1)布水系统对海水进行喷淋;(2)输入生蒸汽到中间效蒸发器的蒸发管内部;(3)蒸汽在蒸发管内冷凝传出热量，蒸发管外吸收热量产生蒸发;(4)新蒸汽输送至其两侧的蒸发管内.管外吸收热量、产生蒸发;(6)各效蒸发器重复蒸发和冷凝过程;(7)蒸馏水进入淡水箱;(8)浓盐水进入浓水箱。

【相关阅读】

低温多效工艺在海水淡化工程中应用

随着人口的不断增长和经济的飞速发展，淡水资源的匮乏日趋严重。海水淡化作为一种开辟新水源的相对成熟的技术，已经成为世界上公认的解决淡水短缺问题的最佳方案。据报道，当前全球海水淡化容量约为4 200 万t/d，预计在今后5~10 a 内还将增加2 400 万t/d。天津是我国的严重缺水地区，且毗邻渤海，拥有丰富的海水资源，建设海水淡化工程具有得天独厚的优势。

1 天津开发区海水淡化工程简介

天津经济技术开发区(以下简称天津开发区，缩写TEDA)海水淡化项目正式启动。经过近2 a的前期可行性研究，在对国内外海水淡化技术和项目进行大量调研的基础上，结合本区域的具体条件(原水水质差，区内有合适的热源)，最终确定采用目前国际上较先进的热压蒸馏低温多效技术。该技术具有对原水水质要求低(SS<20 mg/L)、出水水质好(TDS<5 mg/L)、运行管理简单等优点。其设计进水水质见表1。

天津开发区万吨级低温多效海水淡化工程日产淡水2 万t，分两期建设，其中一期规模为1万t/d，总投资额1.6 亿元，已于 年底举行了通水仪式。该工程利用开发区热源五厂的低品位蒸汽，采用低温多效的工艺生产TDS<5 mg/L 的优质淡化水，生产1 t 淡化水消耗0.1 t 低压蒸汽及2 kWh 电。

2 海水淡化工程工艺流程

2.1 场站组成

天津开发区海水淡化工程可分为海水预处理厂和海水淡化厂两个场站。海水预处理厂主要是去除海水中的泥沙;海水淡化厂包括海水提升泵房(从预处理厂提取海水到主设备)、中和池泵房(将主设备中的浓盐水排出)、冷却水泵房(为主设备提供冷却水)、淡化水出水泵房(将淡化水排出送至输水管网)、海水淡化主车间等。其中海水淡化主车间是海水淡化工程的核心，其作用是将海水蒸发成蒸馏水，该车间的设备全部从法国ENTROPIE 公司进口，设备投资约890 万美元。其中热压蒸馏脱盐TCD装置主要设备包括：6 个蒸发室、2 台主要的冷凝器、4台加热器、1 台热压缩机、1 套真空系统(包含蒸汽喷射器和喷射冷凝器)、2 台板式热交换器、1 个手动海水过滤器、1 台浓盐水泵、1 台蒸馏水泵、1 套海水处理装置(除沫剂、阻垢剂和除氯剂注入)、1 套减温系统。

2.2 工艺流程

海水淡化工艺流程见图1 所示。

为保证海水的连续供应和改善进水水质，海水在预处理后经提升泵站送到海水淡化厂。在海水淡化厂，来水经加压泵站加压、滤网过滤并加入阻垢剂后，进入海水淡化装置;海水淡化装置的产品水经后处理进入产品水贮存罐，并通过产品水泵加压供给热源厂等用户，其水质可达到TDS5 mg/L，余下的浓盐水排海或综合利用。所用热压蒸馏低温多效海水淡化设备为6 效，处理能力为1 万t/d，造水比(GOR)为9.69，出水水质TDS<5 mg/L。

该工程利用开发区污水处理厂二级出水作为淡化装置的冷却水源，可大大节约取水设施和排水设施的建设费用，每日最大需约5 万t 冷却水;而冷却水升温后可继续作为新水源一厂(即再生水水厂，以开发区污水处理厂二级出水作为原水，经双膜法处理后产水主要供应开发区内绿化及大型热电厂)原水，恰恰满足了该工艺希望提高原水温度(尤其在冬季)的要求，有效地提高其双膜法的产水效率。这样就将污水处理、污水再生利用和海水淡化项目的资源整合在一起，形成优势互补、资源共享的特点。

2.3 低温多效蒸馏装置

蒸馏装置是由多效降温蒸发单元组成。在第一效蒸发单元内产生的蒸汽在换热管中被冷凝，换热管为外部喷淋海水集束管。蒸汽冷凝释放的热量使换热管外的部分海水在相对低的温度和压力下蒸发，由这部分海水产生的蒸汽在第二效蒸发单元中冷凝。同样原理，第二效蒸发单元的换热管外的部分海水会在更低的温度和压力下蒸发。同样的蒸发工艺会在一效接一效的蒸发单元中传递下去。最后一效蒸发单元产生的蒸汽在冷凝器中冷凝。每一效蒸发单元中产生的冷凝水通过U 型管流入下一效蒸发单元，最后都流入冷凝器中。最终冷凝水由蒸馏水泵收集到淡化水储罐中。

海水和大部分苦咸水均含有腐蚀和结垢成分：当操作温度超过75 ℃，腐蚀和结垢现象会迅速产生，同时盐浓度会迅速升高，因此TCD 蒸发器适用于：(1)低温操作，即原水和浓盐水的温度始终低于70 ℃;(2)原水的浓缩率总是35%。

为使海水在低温下蒸发，设备运行前要运行真空系统，使设备内压力低于-93 kPa。经过多效蒸馏和蒸汽的循环利用使得蒸发海水的能耗大大降低，1 kg热源蒸汽能生产9.69 kg的蒸馏水，即GRO=9.69。因海水淡化浓缩率总是控制在35%，也就是说日产1 万t 的海水淡化工程，每天所需海水3 万t，消耗蒸汽0.1 万t。

3 总结

天津开发区实施的万吨级低温多效海水淡化项目，其产品水作为区内热源厂的锅炉补充用水以及其他用途纯水，取代传统的自来水深度处理工艺流程，每年节约淡水近850 万t，具有显著的环境效益和社会效益。另外，该项目中一部分的淡化水作为高品质饮用水通过分质供水，进入高校园区、住宅小区，为海水淡化水进入城市管网进行了有意义的探索。天津市位于严重污染的渤海地区，其海岸带坡度较缓，海水泥沙含量很高，且温度和盐度随潮流的往复运动变化较大，该工程的成功实施将积累自然条件恶劣地区海水淡化的技术经验，对于在华北沿海地区推广具有重大的示范意义。也必将带动本区域的相关加工制造业的持续发展，为我国的海水淡化产业走向国际市场创造示范条件。

浅谈多效蒸发的稳定运行 第3篇

所谓纤维, 是大家所十分熟悉的。纤维分天然纤维和人造纤维, 羊毛、蚕丝、亚麻、棉花等都是天然纤维。在日常生活中, 我们所穿的服装、所用的面料大都是天然纤维与人造粘胶纤维混纺而成的织物。

在20世纪, 出现了化学纤维工业, 为人类提供了人造粘胶纤维。人造粘胶纤维于1905年实现工业化生产。生产过程中发生了复杂的化学反应, 其中在纺丝过程中发生的化学反应之一是酸与碱中和生成水。

在化学反应中生成的水需要通过相关设备进行去除。蒸发机就是被广泛应用的设备。利用蒸发机可以将纺丝过程中增加的水份蒸发掉, 以保持酸浴量的平衡。

2 多效蒸发设备基础知识

2.1 蒸发设备的种类。

蒸发设备有单效蒸发器、双效蒸发器和多效蒸发器。多效蒸发器包括三效蒸发器、四效蒸发器、五效蒸发器、六效蒸发器、十一效蒸发器、十二效蒸发器。单效和双效蒸发器由于耗能大、效率低, 各化纤厂家基本上都进行了淘汰, 取而代之的是汽水比低、效率高的多效蒸发器。

2.2 多效蒸发主循环流程 (见图1) 。

2.3 多效蒸发器的主要工艺参数

真空度:<-0.088Mpa热酸温度:<107℃

蒸汽压力:<0.18MPa蒸汽温度:<130℃

2.4 严格执行工艺参数的必要性:

在多效蒸发的工艺参数中, 其中有三项参数是必须严格遵守的。分别是:蒸汽温度、蒸汽压力和H2温度出口温度。多效蒸发设备的使用寿命与这三项参数的控制是否达标有直接关联。操作能够严格执行工艺参数, 设备的使用寿命可以延长, 反之, 设备在短期内就可能报废。这不是危言耸听, 因为工艺参数的制定是根据设备性能和材质的要求去制定的, 是有科学依据的。2.4.1蒸汽温度<130℃控制的必要性:H罐的上帽及下帽表面及罐体下部衬高温胶以及石墨管两端用于固定的胶圈的耐温是130℃, 所以蒸汽温度必须要<130℃控制。2.4.2蒸汽压力<0.18Mpa控制的必要性:H罐内部装有石墨列管, 石墨列管抗剪切力<0.18Mpa, 为了避免石墨管与蒸汽接触后不被击断, 所以蒸汽压力必须要<0.18Mpa控制。2.4.3 H2出口温度<107℃控制的必要性:一方面限制蒸汽温度, 避免酸浴温度过高, 造成酸浴浓度过高所造成的高温结晶;另一方面避免损坏衬胶层。所以H2出口温度必须要<107℃控制。

2.5 多效蒸发器的主要组成。

多效蒸发器的主要由闪蒸器、预加热器、第二冷凝器、混合冷凝器、加热器、减温减压器、蒸汽喷射泵、汽液分离器、真空泵、循环泵组成。

2.6 多效蒸发器的设备工作原理。酸浴通过进

酸流量计进入预闪蒸器中进行脱气蒸发, 挥发出二次蒸汽同

时酸浴温度降低, 挥发出的蒸汽进入MK被冷却水冷凝掉, 酸浴则沿预闪蒸器的落酸管进入循环泵, 经泵送入预加热器, 酸浴经各预热器之间的管路依次进入各预热器, 酸浴经各预热器逐级加热后, 进入加热器中, 酸浴温度逐步上升, 由加热器流出后酸浴温度达到107度。

酸浴温度加热到107度后, 依次进入各级闪蒸器, 通过喷咀或喷帽, 在真空条件下, 成伞状喷淋, 二次蒸汽蒸发的同时酸浴温度逐步降低、酸浴浓度得以浓缩。

3 多效蒸发稳定运行的条件

多效蒸发的设备、管路错综复杂, 彼此关联性很强。要保证多效蒸发稳定运行, 就必须在应急处理、生产管理、预检预修这三方面给予保证。

3.1 应急处理

生产系统出现的紧急情况通常是突然停水、电、压缩空气。其中停水和电对正在运行中的多效蒸发影响很大, 如果处理不当或者处理不及时, 最容易对设备造成破坏性的损伤。多效蒸发的设备较多, 如何在特殊情况下保证设备不受损伤是保证多效蒸发稳定运行的前提, 做好应急处理就尤为重要。

3.2 生产管理

从生产管理角度来保证多效蒸发稳定运行, 涉及的方面很多, 归纳为定期进行工艺处理、严格执行巡回检查制度、严格执行交接班制度这三方面。3.2.1工艺处理。3.2.1.1要定期对多效蒸发器A罐及H罐内部石墨管的内壁及A罐内部石墨管的外壁进行清洗。多效蒸发器在运行中内壁接触酸浴, 产生酸垢;外壁接触酸浴中蒸发出来的二次蒸汽, 产生硫质挂垢。污垢的产生, 降低多效蒸发器的换热效率, 使蒸发能力下降、汽耗上升, 因此要对多效蒸发器定期清洗。多效蒸发器的的清洗分为内壁清洗和外壁清洗, 清洗的芒板加入位置、周期、方式、时间及路线都不同。在进行内壁清洗时, 要观察外壁是否有碱液流出, 如有即可判断出某个罐内部出现问题, 可能是石墨管出现破损、固定石墨管的胶圈老化或者脱落、花板损坏, 前二项发生的几率高些。3.2.1.2小修时的工艺处理、检查项目:工艺处理项目主要有:A罐的真空挡板畅通、所有的观察视镜擦干净、MK淋盆清污、HK和ED喷咀畅通、真空泵排水管畅通。检修项目主要有:V罐衬胶层检查, 破损处衬胶、V罐挡酸板、喷咀、喷帽检查, 破损及松动处修复、阀门内漏外漏、失灵的进行修复或更换、管路渗漏的进行补焊或更换、传动设备进行维护、检修、仪表、汽动阀进行校正。3.2.1.3大修时的工艺处理、检查项目:包括小修时的工艺处理、检查项目外, 检修项目要增加对MK淋盆的检查、H罐胶圈的更换、H罐上下封头的胶层检查。3.2.2严格执行巡回检查制度。多效蒸发运行中使用大量的水及蒸汽, 水及蒸汽的温度、流量对于多效的运行及能力的发挥影响很大。水及蒸汽属于公用工程, 系统或局部的调整将会直接造成多效水及蒸汽的参数的变化。对于这种变化, 只能通过操作工在日常的操作中通过及时巡检来发现并及时作出调整。这就要求操作工执行严格的巡回检查制度。3.2.3执行严格的交接班制度。因为人造粘胶纤维生产是连续化进行的, 操作工一般执行四班三倒可三班三倒制, 不管采取哪一种形式, 不可避免地带来了人为操作、调整所带来的差异, 如何把这种差异缩小乃至趋于一致呢, 这就需要在生产中执行严格的交接班制度。

严格按照“五不交、五不接”原则执行, 对未达到交接班标准的项目及部位, 交班者应立即整改, 直到达到交接班标准;接班者没来, 交班者不得离岗;经接班者许可后, 交班者方可离开, 否则发生问题 (除质量责任事故故障外) 由接班者负责。

3.3 预检预修

预检预修需要准确的信息, 信息的来源就是日常在交接班和巡检中发现的问题, 这些问题收集并反馈到技术组, 技术人员对这些问题进行分析、判断并有针对性地制定检修方案, 有计划地进行检修, 从而将设备隐患消除, 保证设备良好运行。

设备隐患常见故障有:蒸发器和加热器冷凝水含酸;系统真空突然下降;A罐前一级的视镜中水位高于视镜;液位过高或MK1水倒灌;进水;跑酸;高温结晶等。对于这些故障可以通过加强交接班和巡检质量及预检预修避免或将事故、故障消除在萌芽状态。

4 结论

低温多效蒸发 第4篇

一、生产现状

国内硝酸钠废水的主要处理方式有两种, 一种是自然蒸发或排放, 自然蒸发会造成废水大量积压, 会给主生产系统造成很大的限制, 而废水长期直接排放至水体内, 会产生严重的水体污染问题;一种是低效率蒸发, 即釜式蒸发 (常压蒸发) , 这种处理工艺是一种间歇处理系统, 不仅处理效率低, 、工程消耗高、设备运转费用高, 而且人工费用较高、设备占地面积大;釜式蒸发虽然能够处理硝酸钠废水, 但由于其处理效率低, 已经远不能满足主生产系统的处理要求, 给主生产系统产生了一定的限制, 因此只能适用于小型工业生产。

二、多效蒸发工艺

硝酸钠废水处理先采用三效逆流蒸发浓缩进行蒸发浓缩, 蒸发浓缩后的浓缩液再利用真空结晶器进行闪蒸结晶, 闪蒸结晶过程中产生的固液混合物利用离心机进行离心分离, 分离出的固体物料利用盘式连续干燥器进行干燥, 产品再包装做为产品。分离出的母液返回三效逆流蒸发系统, 实现无污染排放。蒸发浓缩、闪蒸结晶过程中产生的蒸汽再进行冷凝回收, 回收的达到水质标准的冷凝水的可以直接排放或返回主系统再利用。

三、技术要点

1. 蒸发浓缩系统采用多效蒸发器[2]:

将加热蒸汽通入一效蒸发器, 溶液受热而沸腾, 产生的二次蒸汽可当作加热蒸汽, 引入另一个蒸发器, 只要后者蒸发室压力和溶液沸点均较原来蒸发器中的为低, 则引入的二次蒸汽即能起加热热源的作用, 依此类推。产生循环利用, 于多次重复利用了热能, 显著地降低了热能耗用量, 这样大大降低了成本, 也增加了效率。

2. 蒸发浓缩系统采用逆流工艺:

加热蒸汽依次进入一、二、三效蒸发器, 而含有硝酸钠的废水经预热后首先进入三效蒸发器, 再依次进入二、一效蒸发器, 硝酸钠浓缩溶液在一效蒸发器高温出料, 出料时没有大量的结晶析出, 有效的保证了一效蒸发器在无结晶或含少量结晶的状态下运行, 延长了蒸发器的生产使用周期, 此外由于系统出料无结晶或含少量结晶, 很大程度的减少了物料输送堵塞的情况。

3. 闪蒸结晶:

结晶采用闪蒸结晶的方式进行结晶:蒸发浓缩后的高温硝酸钠溶液进入真空闪蒸结晶器的闪蒸罐, 闪蒸后的溶液在结晶器内循环, 闪蒸汽相部分进入冷凝器进行冷凝回收。此种结晶器属于典型的母液循环式, 它的优点在于循环液中基本不含晶粒, 从而避免发生叶轮与晶粒见的接触成核现象, 再加上结晶室的粒度分级作用, 使这种结晶器所产生的晶体大而均匀, 相比于冷却结晶形式更节能, 更不易堵塞和结疤。

4. 冷凝水回收:

一效蒸发器利用生蒸汽的热量进行蒸发浓缩, 生蒸汽在一效蒸发器的壳程内冷凝后, 进入冷凝水预热器再次预热物料, 实现了能量再利用;降温后的冷凝水既可以进入锅炉房再利用, 也可以在系统内再利用, 例如:化料、清洁设备或小面积采暖等。由于在蒸发过程中的冷凝水的水质均可以达到环保排放要求, 二、三效蒸发器内的二次蒸汽冷凝后的冷凝水均进入了冷凝水罐进行集中收集即可再利用也可以直接排放。

四、消耗及指标

五、工艺生产结论

多效蒸发结晶系统实现了硝酸钠生产的连续、稳定、环保、投资低、消耗低的目标。

硝酸钠废水处理及回收系统在处理过程中基本实现了固、液、气的零排放, 汽相部分均冷凝回收, 液相部分均收集后再利用, 固相部分做为产品出售, 不仅车间内操作工人的生产操作环境大的改善, 车间周围的大气、水、土壤等环境要素的污染程度大大的减轻。

摘要：在染料、冶金、化肥等行业生产中都会产生硝酸钠废水, 硝酸钠废水的处理及硝酸钠产品的回收是目前较为急于解决的问题, 而目前较为传统的生产工艺存在部分弊端, 本文介绍了一种较为经济的硝酸钠废水处理及产品回收工艺, 通过生产实例进行分析。

关键词：硝酸钠,多效蒸发器,闪蒸结晶

参考文献

[1]天津化工研究院等编.无机盐手册 (下册) [M]北京:化学工业出版社1988.

低温多效蒸发 第5篇

该制药废水的来源:

抗生素生产包括微生物发酵、过滤、萃取结晶、提炼、精制等过程。抗生素生产的废水主要来自分离、提取、精制的高浓度有机废水, 如废母液、废酸水等, 属于难处理废水。

某抗生素发酵后的滤液首先由硫酸调节PH值, 然后加入某酯进行再离心机内进行萃取提纯。提纯后的废液为废酸水, 该水量大, COD浓度高, 平均在20000mg/l左右, 硫酸根在8000mg/l左右。该废水可生化性差, 而且会对厌氧菌群和好氧菌群产生冲击, 使生化处理单元很难正常运行。

笔者经过大量调研, 发现多效蒸发 (MVR) 技术是一种比较适合的技术。

1 多效蒸发 (MVR) 技术简介

MVR是重新利用它自身产生的二次蒸汽的能量, 从而减少对外界能源的需求的一项节能技术。早在60年代, 德国和法国已成功的将该技术用于化工、造纸、医药等领域。蒸发器其工作过程是将低温位的蒸汽经压缩机压缩, 温度、压力提高, 热焓增加, 然后进入换热器冷凝, 以充分利用蒸汽的潜热。除开车启动外, 整个蒸发过程中无需生蒸汽。

2 技术方案

该药厂每天产生废酸水为2000吨左右。经过多效蒸发后, 蒸出的凝水回用, 浓缩液与其他物料继续浓缩结晶。

本蒸发工艺采用二步蒸发方案, 用MVR三效将废水从2%浓缩至25%, 此部分蒸发量为140t/h, 蒸发温度85℃。25%的中间浓浆进入三效TVR蒸发器继续蒸发, 物料最终浓缩至40%~50%浓度排出, 三效TVR蒸发量6t/h, 出料浓浆约70℃。

本方案充分利用该废酸水浓度高、蒸发量大、浓缩比高的特点, 在低浓度时 (25%以下) 物料流动性好、沸点升高值低、不易积垢、结晶利用MVR降膜蒸发进行预浓缩, 可充分发挥MVR和降膜蒸发器的优点, 最大限度地节约蒸汽和电力消耗, 在物料浓度高时, 采用TVR三效蒸发结合强制循环, 可以充分适应物料粘度高、流动性差、沸点升高值大及易积垢、结晶的特点, 提高运行稳定性, 保证出料浓度。

2.1 MVR三效蒸发工艺流程

物料经板式换热器, 与一效蒸发器出来的冷凝水换热后进入一效降膜蒸发器。物料里水分经过加热、汽化、沸腾形成二次蒸汽, 物料进入经循环泵提升至蒸发器顶部继续蒸发。产生的二次蒸汽进入二效作为二效降膜蒸发器的热源。物料在二效蒸发器是以同样的原理进行蒸发。只不过二效蒸发器物料分为两层, 有两个循环泵进行循环。三效蒸发器也同样是分为两层蒸发器, 物料在第一层蒸发后进入第二层, 第二层蒸好后进入三效第一程, 然后进入三效第二程, 最后由泵打入三效TVR蒸发器。

二效、三效蒸发器产出的二次汽经分离器分离后由MVR风机抽入, 经风机压缩后分别进入一效蒸发器和三效蒸发器。

2.2 TVR三效蒸发介绍

经MVR三效来的物料进入一效降膜蒸发器, 一效降膜蒸发器也带有一个循环泵, 蒸发原理同MVR降膜蒸发, 产生的二次汽经分离器进入三效强制循环蒸发器, 物料进入三效分离器, 经三效循环泵打入三效强制循环蒸发器。物料经多次循环往复得以浓缩。浓缩好的物料进入二效分离器, 经循环泵入口打入二效蒸发器, 二效蒸发器也同样为强制循环蒸发, 原理同三效蒸发, 蒸好的物料经循环泵出口成为浓浆排出。

3 主要设备一览表

4 投资与经济效益分析

4.1 工艺指标

1) 蒸发量:150t/h;

2) 进料量:150t/h, 浓度2%, 温度:65℃;

3) 出料量:7t/h, 浓度:45%, 温度:70℃;

4) 耗汽量:1.8t/h;

5) 装机容量:3000kw/h;

6) 冷却水循环量:300m3/h;

7) 冷凝水量:151.8t/h, 冷凝水COD:300mg/l以下, 温度:69℃。

4.2 年运行费用

以蒸汽价格120元/吨、电价0.52元/吨、循环冷却水价格0.1元/吨、年运行时间8000h计算:1) 蒸汽费用:1.8t/h8000h/y120元/t=172.8万元/y。2) 电力费用以实际耗电占装机0.9计算:2662.5kw/h0.98000h/y0.52元/kwh=996.84万元/。3) 冷却循环水费用:300m3/h8000h/y0.1元/m3=24万元/y。4) 合计年运行费用1193.64万元/y。5) 吨蒸发水费用:1193.64万元/y/8000h/y150t/h=9.947元/t。

5 结论

低温多效蒸馏海水淡化工艺的应用 第6篇

1 海水淡化工艺选择

首钢京唐钢铁联合有限责任公司为实现循环经济、节能减排的目标, 充分利用临海优势, 结合渤海水质, 几种海水淡化的特点以及厂区蒸汽资源, 最终选择了法国SIDE低温多效海水淡化技术。根据全厂水质、水量分析和平衡的结果, 确定海水淡化工程的设计水量为1773m3/h, 设计规模为50000m3/d, 淡化出水电导率<10μs/cm, 项目分两步建设, 每步建设21.25万m3/d装置, 目前已全面投产, 各项指标满足设计要求。

2 海水处理与利用工艺流程

如图1, 渤海湾海水通过内港池进入海水取水泵站前池, 由提升水泵送至海水淡化预处理区, 经混凝沉淀分离后, 底流污泥通过泥浆泵送往厢式压滤机进行脱水外运出水进入装置, 淡化出水进入MED装置, 淡化出水进入成品水罐贮存调节, 浓盐水及冷却水则排入内港池, 成品水一部分送至精除盐设施进行精处理, 精处理出水经贮存调节后送自备电站、TRT发电、CDQ发电使用, 另一部分成品水则由泵直接送至各工序用水点。

3 主体蒸发器工艺

首钢京唐带热压缩的低温多效 (MED-TVC) 工艺是基于入料海水的部分蒸发, 蒸汽冷凝形成纯净的产品水, 非挥发性的溶解物留存在浓盐水中。低温多效装置利用一列水平管、降膜式蒸发冷凝器, 通过重复的蒸发和冷凝, 每一效略低的温度、压力, 依靠低压力的输入蒸汽产生大量的蒸馏水。进入的海水在冷凝器内首先脱气和预热, 然后分成两股水流, 作为冷却水的一部分返回大海, 另一部分被加热的海水则作为蒸馏工艺的入料海水进入蒸发器。经升压后补给水直接进入蒸发器低温效组 (五、六、七效) , 其余部分经补给水加热器再次预热后进入高温效组中的二、三、四效, 最后一部分通过两级喷射冷凝器预热至接近加热蒸汽温度后进入蒸发器第一效。

入料海水经过阻垢剂处理后进入热回收效罐中的最低温度的效组 (第七效) 。海水在每一效段内被非常均匀地由喷嘴系统通过热传导管的上排进行喷淋分配, 海水水流呈薄膜状态从上到下地流淌在每一组管排上, 由于吸收从管内蒸汽冷凝所释放的潜热, 管外部分海水汽化。其余经稍微浓缩后的海水由泵输入到较高温度运行的下一效组中, 这样喷淋和蒸发程序重复进行。余下的海水再次被向前输送直到离开温度最高的效组以浓盐水形式排放。

输入蒸汽被引入到最热效段 (第一效) 的热传导管中, 通过蒸汽冷凝, 释放出潜热后传给热传导管外的海水。当热传导管内的蒸汽冷凝发生时, 几乎等量的蒸发在热传导管外产生。为保证蒸馏水的纯度, 在通过盐水飞沫分离器 (除雾器) 后, 蒸汽被引入到运行温度和压力稍低的下一效的热传导管中。蒸发冷凝过程在所有效段中反复进行, 每一效产出相当量的蒸馏水。在最后一效中产生的蒸汽在废热冷凝器中通过海水冷却水冷凝。第四效的一部分蒸汽被抽出来用于对前四效的海水补给水加热。

第一效的冷凝水被收集, 可进入海水淡化成品水系统, 也可返回蒸汽发生地。原动力蒸汽产生的蒸汽 (二次蒸汽) 冷凝后流入一系列特殊效罐中, 部分蒸馏水闪蒸, 其余的成品水流走。不断增加的产品水就这样在各级中串接并受到闪蒸冷却, 释放的热量提高了工艺效率。冷却后的产品水最后经产品排放泵送至产品水分配系统中。

从最热效段流出的浓盐水以与蒸馏水同样的方式, 通过一系列盐水闪蒸罐在各级中串接并受到闪蒸冷却回收热量, 冷却后, 被盐水排放泵引到社会盐场。从每一根热传导管中逸出的不凝结性气体, 集中地从一效进入到下一效。不凝结性气体 (NCG) 完全在最冷端效段废热回收冷凝器内浓缩, 并通过蒸气喷射器将不凝结气体抽出。

4 低温多效蒸馏海水淡化工艺的运行模式

首钢京唐公司可选择的海水淡化运行模式有热压缩 (TVC) 、多效 (MED) 和混合 (MED+TVC) 3种。通过在实际生产中不同工况之间的切换, 该系统即可确保海水淡化的产水, 又可有效调节钢铁厂的燃气、蒸汽、电、水平衡, 充分体现了钢铁厂“循环经济、节能减排”的建厂理念。

4.1 TVC模式

仅使用低压蒸汽 (0.40 MPa, 250℃) , 每小时57t, 其中4t用于抽了不凝结汽体, 用2台热压缩器抽取二次蒸汽作为热源。该模式下产水量高, 但能源利用效率低。

4.2 MED模式

仅使用汽轮机乏汽 (0.03MPa, <70℃) 作为加热蒸汽, 每小时用量62t, 4t低压蒸汽 (0.40MPa, 250℃) 用于抽了不凝结汽体。该模式下产水量低, 但能源利用效率高。

4.3 MED+TVC模式

同时使用低压蒸汽与汽轮机乏汽, 一个热压缩器工作。低压蒸汽每小时用量19t, 其中4t用于抽取不凝结性气体, 汽机乏汽用量为为每小时62t。

5 工艺特点

(1) 根据钢铁厂的燃气、蒸汽、电、水平衡, 能够在TVC、MED、MED+TVC3种工况下运行, 实现能源的最大利用。

(2) 将低温多效蒸馏 (LT-MED) 装置与发电凝汽器组合, 利用乏汽作为海水淡化动力蒸汽, 可大幅度降低海水淡化制水成本, 同时可节省为凝汽器设置直流冷却设施的投资。

(3) 热法装置的浓盐水排放温度平均在33℃左右, 在工程施工上预留有冬季用热法浓盐水和膜法-2.4℃的进水海水进行预热的途径, 该途径可实现不同海水淡化方式之间能源的全新组合和利用。

(4) 主体蒸发器平行六面体形状在国内属于首次使用, 同时利用合理的设备及管道布置, 充分实现了结构紧凑、空间节省, 并使热交换过程更加完善。双TVC模式的使用甚至在国外海水淡化设施也很少使用。

(5) 采用了先进的预处理工艺, 占地面积小, 维护方便。

(6) 通过钢铁厂内部的“水-汽-水”物质循环以及能量的梯级使用, 最大限地度合理使用了能源。利用海水淡化浓缩盐水的碱度进行海水脱硫以及进行制固体盐, 通过这种“海水-盐-海水”的社会大循环, 实现对环境的友好。

6 经济效益

首钢京唐在其中两套海水淡化主体装置蒸汽进口前分别配置了两台C25-3.43/0.7抽汽凝汽式中温中压汽轮发电机组, 充分利用钢铁厂富余燃气烧锅炉产生的中温中压蒸汽在汽轮机组中发电做功, 进而将汽轮机末端负压排汽 (压力约0.3ata) 供给海水淡化装置制备除盐水。该工况实现了能量的梯级利用, 不仅大幅度降低了海水淡化的运行成本, 还产生了额外的发电效益, 更好地实现了热、电、水的联产。系统在该工况下运行, 每年可以节约制水成本约4500万元, 同时配套发电机组每年可以产生6000多万元的发电效益, 海水淡化成本一举降低了45%以上。钢铁厂区管网蒸汽 (绝压0.4~0.9 MPa, 温度约为250℃) 价格约100元/t, 而汽轮机乏气价格约15元/t。若能加大低品位蒸汽利用, 制水成本将进一步下降。

7 结语

低温多效蒸发 第7篇

1 内容与方法

1.1 评价依据

《中华人民共和国职业病防治法》[1]、《建设项目职业病危害分类管理办法》、《建设项目职业病危害评价规范》[2]、GBZ/T 196-2007《建设项目职业病危害预评价技术导则》[3]、GBZ 1-2002《工业企业设计卫生标准》[4]、GBZ 2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分:化学有害因素》[5]、GBZ 2.2-2007《工作场所有害因素职业接触限值 第2部分:物理因素》[6]、GBZ/T 195-2007《有机溶剂作业场所个人职业病防护用品使用规范》[7]等法律、法规、规范、标准以及评价合同和企业提供的相关材料。

1.2 评价范围及内容

根据建设方提供的酸洗废液环保处理及综合利用扩建改建项目有关的资料和内容,对该建设项目基本情况、所在地地理环境、水文、气象等进行一般性介绍,对生产装置及其配套设施进行描述。

对该项目生产过程中可能产生的职业病危害因素及其对作业场所、劳动者健康的影响进行识别、分析和评价,主要包括职业病危害因素的名称、性质、主要产生环节、可能产生的浓度(强度)。对职业病危害因素所致人体的主要健康危害及其职业病危害程度进行分析和预测。对建设项目的职业病危害进行分类。

对该项目总平面布置、生产工艺及设备布局、车间建筑卫生学要求、拟采取的卫生工程技术防护措施、个人防护措施、应急救援设施、辅助卫生用室、职业卫生管理措施等进行分析及评价。对不足部分提出职业卫生方面的补充对策措施。

1.3 评价方法及程序

采用类比检查表、现场调查、工作场所职业病危害因素检测、作业员工职业健康检查等方法进行评价。评价程序参照《建设项目职业病危害预评价技术导则》的程序进行。

2 结果

2.1 基本情况

2.1.1 项目概况

①项目性质:扩建;②项目总投资:2558.09万元(人民币);③占地面积:36 355 m2,建构筑物占地面积约11 655.6 m2。④设计能力:处理盐酸废液5.5万t/a。本项目主要产品为2 000 t/a三氯化铁、3.4万t/a(38%～41%)三氯化铁溶液及生产3.85万t/a(20%～25%)盐酸;⑤年操作时间: 320 d;⑥职工人数:新增员工28人。

2.1.2 原料及辅料

本项目生产用主要原料为废盐酸,液氯处理能力或使用量为3 300 t/a; 31%盐酸处理能力或使用量为15 400 t/a。

2.1.3 工艺技术及其特点

本项目主要生产品种盐酸(浓度20%-25%)、氯化亚铁及三氯化铁,具体生产过程是对各类钢厂废酸进行多效蒸发处理,以回收浓度约10%～15%的盐酸及氯化亚铁,并对部分氯化亚铁进行深加工,进而得到三氯化铁。

2.1.4 生产流程概述

2.1.4.1 废液处理及三氯化铁溶液生产工艺

①稀盐酸与氯化亚铁分离:将废盐酸通过过滤,除去杂质,对滤液进行三效蒸发,回收浓度约10%～15%的盐酸及氯化亚铁。②成分调整:吸收的盐酸浓度达到10%～15%,用泵打入调配罐用31%的盐酸兑变成商品盐酸(20%～25%)。③氯化反应:氯化亚铁冷却结晶后,进入配制池,用自来水配制成(32%～35%)氯化亚铁溶液后用泵打入计量池,再从塔的上部进入反应塔,氯气从塔的下部进入反应塔。反应塔出来的微量尾气用35 %的氯化亚铁溶液吸收。反应温度控制在常温～80 ℃,通氯时间约8 h。检测三氯化铁溶液合格冷却后,放入三氯化铁溶液成品池。将一定量的三氯化铁溶液用管道输送到多效蒸发器在75～115 ℃条件下浓缩后,送结晶釜冷却结晶,然后过滤,得到带6 个结晶水的三氯化铁,过滤的母液进三氯化铁溶液成品池。

2.1.4.2 酸雾净化工艺

扩建项目有组织排放氯化氢来源于生产中氯化环节和吸收环节,建设单位根据氯化氢产生特点,为有效控制污染物排放量,减少环境污染,从工艺设计和末端治理等方面进行污染物排放量控制。①冷凝液化环节:本项目三级分离后气相中氯化氢与水蒸汽之比为1∶8.5左右。由于氯化氢易溶于水,因此吸收前,采用夹套冷却水冷却,可使氯化氢溶于水而降低后续吸收负荷。同时采用三级稀酸吸收工艺,可提高氯化氢吸收效率。 ②吸收环节和氧化环节产生的酸雾均进入同一酸雾净化塔,经碱性水喷淋净化处理后,经整套装置的真空泵引出后,再经引风机引风后,通过1根15 m高排气筒(FQ-1)有组织排放。

2.2 主要职业病危害因素识别

本工艺装置的主要原料为废盐酸液,辅助原料为氯气,产品为三氯化铁、(20%～25%)盐酸。

2.2.1 生产装置单元

该单元包括计量、过滤、预 热、多效蒸发、冷却结晶、分离、配制、计量、氯化反应、成品等生产过程。该单元的主要设备为抽料泵、一效石墨加热器、二效石墨加热器、三效石墨加热器、双效石墨加热器、卧式石墨冷凝器、分离器、氯化氢吸收塔、氯气吸收塔、包装机等。

原料包括废盐酸等通过管道从稀盐酸池中直接打入过滤池,中间经过预热加热,通过一效石墨加热器、二效石墨加热器、三效石墨加热器多效蒸发、冷却、结晶、通氯等过程。其职业病危害因素产生过程主要为①稀盐酸与氯化亚铁分离:废酸通过泵房水泵从废酸池将废酸运至生产装置,通过过滤,除去杂质,对滤液进行三效蒸发,回收浓度约10%～15%的盐酸及氯化亚铁。该工序可能接触的职业危害因素有盐酸、泵房产生的生产性噪声等职业病危害因素。②成分调整:吸收的盐酸浓度达到10%～15%时,用泵打入调配罐用31%的盐酸兑变成商品盐酸(20%～25%)。此时主要职业病危害因素为盐酸。③在生产过程中使用盐酸等化学物,在输送这些物料的过程中,有可能发生液体物质溅入人体,造成人体局部灼伤事故。④氯化亚铁在加氯过程中,加氯计量器、管道等发生泄漏可发生氯气急性职业中毒事故,小剂量泄漏可引起呼吸系统疾病。⑤生产过程中若设备、管道、阀闸等连接处密封不良或腐蚀,密封件损坏,紧固件松动,蒸汽等介质的高温设备、管道裸露,高温物料、蒸汽泄漏等,人体触及均可引起职业性灼伤和急性职业中毒事故。在此过程中一旦发生泄露或者阀门关闭不严,极易造成有毒危险化学品泄漏,造成急性职业中毒事故。⑥本单元的噪声源主要来自动力支持区的各类风机、离心机、水泵等设备。

该工艺流程中需要工人手工操作的过程为成品固体氯化亚铁包装,其余均由管道输送。整个工艺过程均为自动化过程,工人主要进行巡检。工人在清除滤渣、清洗设备、仪器设备或管道阀门发生泄漏时可能会接触到各物料。

该单元的主要噪声源为输送泵、包装机等。长期接触噪声,主要导致听觉发生障碍,并可引起植物神经功能发生紊乱。高强度噪声还可影响人体免疫功能,干扰工人的情绪,并对女性月经、生育功能产生负面影响。

2.2.2 罐区单元

储存单元主要储存盐酸等原辅材料及产品,主要由20 m3玻璃钢储罐2只、100 m3钢衬塑储罐10只、40 m3聚乙烯储罐4只、500 m3玻璃钢储罐5只、废酸贮池10 000 m3地下贮槽1组4只组成。①成品库与成品储罐:成品库也作为包装间,是化学危险品库,主要储存氯化亚铁等产品,液体氯化亚铁和盐酸储存于4只40 m3聚乙烯储罐、10只100 m3钢衬塑储罐中,产品盐酸、液体氯化亚铁采用槽罐车外运;产品固体氯化亚铁采用聚丙烯编织材料袋包装,每袋40 kg,如果包装破损或包装口袋未扎紧,可使环境中氯化氢浓度超标;仓库温度高,仓库通风不良,作业人员进入仓库未戴防护用品等,可引起人员灼烫、职业中毒。该工序可能接触的职业危害因素有盐酸、高温和氯化亚铁等。②废酸原料池:废酸原料池由10 000 m3地下贮槽1组4只组成。废酸原料由槽罐车储存备用。该工序可能接触的职业危害因素有盐酸。如果盐酸泄漏,人体触及可引起职业性灼伤事故。该项目可能产生的职业病危害因素及其产生环节和原因见表1。

3 评价

3.1 选址

间二甲苯(MX)项目所在地区为非自然疫源地,厂址周围无居民区、学校、医院和其他人口密集的被保护区域,与居住区有足够宽度的卫生防护距离。选址基本符合《工业企业设计卫生标准》的要求。

3.2 总体布局

总平面布置:整个厂区包括了生产厂房、仓库、罐区等,本次拟建项目将利用原有厂区空地。主要建设内容有储罐区、配料池一、配料池二、三氯化铁成品池一、液氯仓库、废酸处理装置二、中和处理池、冷机房、三氯化铁车间、三氯化铁成品池二、计量池、反应塔、应急池等。

整个厂区分东西二大部分,其中东区为生产装置及其配套设施,西区为酸洗线、酸储槽、储罐为主;其中西区新建储罐区、配料池一、配料池二、三氯化铁成品池一、液氯仓库位于西南侧,东区新建废酸处理装置二、中和处理池、冷机房、三氯化铁车间、三氯化铁成品池二、计量池、反应塔位于东南侧。

上述总体布局基本充分利用公司已有供电、消防等设施,节约投资,加快建设进度。厂区设置不小于4 m宽的消防通道,满足人流物流以及消防的要求。

3.3 防尘、防毒措施

建设项目在防尘防毒方面拟采取的控制技术措施包括①主生产设备、管道全密闭,有效防止毒物的逸散,通氯现场应安装有毒气体检测报警器。②生产厂房和罐区内均设有酸雾检测报警系统,可以预防酸雾超标。③各储罐均设有喷淋冷却水系统,气温高时可自动喷水降低储罐柜内溶剂温度,以减少气化量。④储罐进料由平衡压力管与运输罐车连通,尽可能在密闭系统内完成装卸作业,减少无组织排放量。⑤吸收环节和氧化环节产生的酸雾均进入同一酸雾净化塔,经碱性水喷淋净化处理后,经整套装置的真空泵引出后,再经引风机引风后,通过1根15 m高排气筒(FQ-1)有组织排放。通过以上这些综合措施,有效的控制了毒物污染的发生和影响。

3.4 防噪声措施

该项目主要噪声源为运输泵、调配釜、包装机等机械动力设备。厂方主要通过加强厂区绿化以及隔离防护、合理规划布局、减振降噪等措施进行噪声控制。

3.5 应急救援设施和措施

该改扩建项目拟按照公司原有建设项目编制应急救援预案,预案明确应急救援机构的组成、职责及分工、事故应急处理程序、应急疏散方法、工人自救互救、医疗救护等具体措施。企业拟在主生产装置处安装报警装置。拟在现场或休息室放置应急救援箱,箱内放置一般应急用品。该项目在罐区设计了泄险区域,将在四周设置围堰,当发生泄漏时可以防止物料外泄。车间内拟设置应急撤离通道,但是无泄险区在有可能接触有毒有害物料的地方附近,设置紧急冲洗设施,且服务半径小于15 m。

4 结论

通过以上职业卫生分析,可以认为,本建设项目在可行性研究过程中,遵循了国家有关建设项目职业病危害防护的法律、法规,考虑采用较为可行的职业卫生防护措施。从职业病防治角度分析,本项目的建设是可行的。

项目投产后可能产生的职业病危害因素有生产性氯气、氯化氢、三氯化铁、噪声、高温、工频电磁场等。可行性研究报告中拟采取的职业病危害控制的技术措施和管理措施基本合理,基本符合《工业企业设计卫生标准》等有关标准、规范的要求。

本项目虽有卫生部《高毒物品目录》卫法监发[2003]142号中所列氯等高度危害的化学物质,按照《建设项目职业病危害分类管理办法》要求,本项目为职业病危害严重的建设项目。

5 建议

①控制室操作人员所需的适宜新风量应为30～50 m3/h,并尽可能做到在停电等情况下进行自然通风。

②工作场所的采光和照明要分别符合GB/T 50033-2001《建筑采光设计标准》和GB 50034-2004《建筑照明设计标准》。

③通风系统的组成及其布置应合理,管道材质应合格,几种物质混合能引起爆炸、燃烧或形成危害更大物质的通风管道应设单独通风系统,不得相互连通。

④生产装置区设立风向标,按照GB 11651-89《劳动保护用品选用规则》的要求配备个人防护用品,特别是清洗设备时要求做好呼吸系统与皮肤的防护。

⑤健全职业卫生档案和劳动者健康监护档案,健全工作场所职业病危害因素监测及评价制度,定期对本企业工作场所空气中的氯、氯化氢、噪声、高温等职业病危害因素浓度(强度)进行检测与评价。

摘要：目的 识别多效蒸发法回收利用废盐酸建设项目的职业病危害因素并进行分析评价,以确定防治重点和防治措施。方法 采用类比调查和检测、职业健康检查等方法对多效蒸发法回收利用废盐酸建设项目进行评价。结果 该多效蒸发法回收利用废盐酸建设项目的选址与总体布局、生产设备布局、职业病防护设施、个人使用的防护用品、职业卫生管理、卫生辅助设置等符合《中华人民共和国职业病防治法》等法律法规规定;该多效蒸发法回收利用废盐酸建设项目在生产过程中可能会产生氯气、氯化氢、三氯化铁、噪声、高温、工频电磁场等职业病危害因素,其中氯气、氯化氢浓度符合卫生标准,噪声强度符合卫生标准。结论 该多效蒸发法回收利用废盐酸建设项目的职业病危害控制措施可行、有效。

关键词：多效蒸发法,回收利用废盐酸,建设项目,职业病危害,评价

参考文献

[1]中华人民共和国职业病防治法[S].2002-05-01.

[2]中华人民共和国卫生部.建设项目职业病危害评价规范[S].

[3]GBZ/T196-2007.建设项目职业病危害预评价技术导则[S].

[4]GBZ1-2002.工业企业设计卫生标准[S].

[5]GBZ2.1-2007.工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素[S].

[6]GBZ2.2-2007.工作场所有害因素职业接触限值第2部分:物理因素[S].