药品生产工艺范文

药品生产工艺范文（精选12篇）

药品生产工艺 第1篇

一、进行药品生产工艺验证的必要性

要保证药品质量, 事前预防比事后处理更加重要, 在药品生产之前, 对于药品生产工艺进行规范化的验证, 能够从根本上保证所生产的产品质量。对于药品生产工艺的验证并不是一个简单的检验过程, 而是根据国家药品生产管理规范中所规定的原则, 进行全面的具体的检查, 检验出生产环节可能存在的任何缺陷, 并针对这些缺陷采取相应的解决措施, 对这些环节加以改造, 使其符合生产规范。

药品生产工艺验证环节还能够有效地保证药品的生产质量, 也是保证产品质量的一种关键手段。工艺验证环节要进行比价严密的规划, 再经过较为严格的实施, 验证完成以后, 还要对验证的结果进行评估, 生产工艺验证工作的主要目的是要确保生产的稳定性。验证的主要项目包括生产材料的质量和投入比例、生产的工艺限度、操作的技术参数以及最基本得生产条件和环境情况。在工艺验证的每一个步骤都要收集足够的数据和证据, 利用收集到的数据来证明生产的可靠性, 以此来保证产品质量。

二、药品生产工艺的基本验证步骤

药品生产工艺验证的过程主要包括五个步骤:第一, 生产工艺研发阶段的验证。在生产工艺研发阶段就应该进行验证, 其中最主要的是药品处方和生产方法等方面。对于新研发出的生产工艺, 必须要进行充分的试验, 对于试验中所表现出的问题和缺陷, 要及时进行改动和优化, 在经过充分的验证之后, 该生产工艺就可以进入实施阶段。第二, 预先验证。在某生产工艺正式投入生产之前, 还要进行试验性的预先生产阶段, 检验生产工艺对于产品质量的影响及产品能否符合投产要求, 进入正式生产。主要的验证方法是:预先生产一定数量的产品, 检验产品质量, 并收集需要检验的数据与设计标准进行比较, 在此基础上, 由专业的验证人员对数据进行综合分析, 编制验证报告, 根据报告结果对工艺进行改进。第三, 在工艺投入生产过程中还要进行同步的验证。生产工艺即使通过了前期的验证, 在正式投入生产以后还要继续进行验证, 具体方式基本与预先验证相同, 还是在生产过程中收集相关数据, 对数据进行综合分析和比较, 以检验所得的产品是否能够达到标准和质量保证。第四, 在产品进入市场以后, 要进行回顾性的验证过程, 即对已经进入市场的产品根据已有的经验和数据进行验证。在前几个验证阶段中, 验证者已经收集到了大量的数据, 在回顾验证阶段, 可以利用这些数据来回顾之前的整个生产过程, 并且能够更加全面地验证产品从投产到进入市场的整个阶段的全貌。最后, 在产品生产过程进行一段时间以后, 会涉及到生产设备的更新和生产工艺的修正, 这一验证过程为再验证。

三、药品生产工艺验证环节存在的问题及相应的对策

1、验证过程忽视了工艺研究对于药品质量的影响

工艺研究是药品研发和生产的重要环节, 生产工艺的可行性和可靠性对于药品质量有很大的影响。如果药品生产工艺验证者不了解工艺研究的基本资料, 就无法确定药品生产的可行性和产品的最终质量。所以, 药品生产工艺的验证者要充分掌握以下工艺信息, 首先是生产工艺研究所依据的基本理论和文献;其次是工艺试验阶段所得到的实验数据和实验结果研究资料, 以及该工艺所使用的生产设备和基本操作规范, 及相应的数据参数, 将这些数据资料进行汇总研究, 得出该工艺的生产可靠性和可控性, 对该工艺的薄弱环节进行改善, 以确保产品的质量;第三, 对于药品处方中涉及的制剂还要进行实验研究, 优化处方结构, 保证药品生产的原材料质量;最后, 综合以上各项研究的结果和数据, 得出最终的药品处方和生产工艺, 由药品技术分析人员评估最终的生产工艺的质量。

2、对于药品生产工艺的研究较为片面, 难以确保该生产工艺的质量

在验证生产工艺之前, 要对生产工艺进行充分的研究, 掌握生产工艺中的各项技术参数, 对生产工艺的各个方面得到一个全面的了解, 确定生产中各个环节对于产品质量的影响, 并对工艺进行优化调整。然而在实际的验证中, 验证部门很少进行全面的工艺研究, 对生产工艺没有完全的了解, 只注重生产的过程和结果。为解决这一问题, 验证部门应该对生产工艺进行充分的研究, 了解生产工艺中可以优化的环节, 并通过实验得到生产参数, 并综合各项研究结果进行彻底的验证。

四、总结

药品生产工艺验证是保证和提高药品质量的关键环节, 因此, 药监部门应该不断加大验证力度, 逐步完善药品生产工艺验证方面的法律法规, 提高验证的规范性和正规性, 从而促使药品生产单位不断改进药品生产工艺, 从根本上保证药品质量, 为人民健康和社会安定提供保障。

参考文献

[1]陈晓莉:《药品生产工艺验证的研究》, 《中国药事》, 2008 (12) :1122。

[2]王方敏:《对药品注册中生产工艺管理问题的思考》, 《中国新药杂志》, 2004 (10) :865。

[3]李瑞丹:《药品生产工艺验证的思考》, 《食品药品监管》, 2010 (20) :5。

药品生产工艺 第2篇

具体生产流程可细分为矿山开采、原料破碎、原料均化与储存、原料配料、原料粉磨及废气处理、生料均化及入窑、熟料煅烧和冷却、原煤均化、煤粉制备与计量输送、熟料散装与输送、水泥配料及粉磨、水泥存储与发运等环节。

⑴、生料粉磨：矿山开采出石灰石、砂岩，通过均化堆场均化，调整适当配比后粉磨成生料入库。

矿山开采及运输：矿山开采根据不同的矿山现场条件，采用不同的爆破方式，实现零排废生产。开采主要采用台段式开采方式，输送主要有大型汽车运输方式等。原料破碎：采用适应不同粒度和物料性能的破碎机，将石灰石、硅铝质原材料破碎至粒度满足原料粉磨要求。

原料均化与储存：采用长形或圆形预均化堆场堆存和均化石灰石及硅铝质材料。采取纵向分层堆料，横向断面取料，使不同时段堆存的原料得到均化，所取原材料化学成分稳定。

原料配料：采用皮带秤精确计量对石灰石、砂岩、粉砂岩、铁质原料等进行配料。

原料粉磨及废气处理：采用球磨机或立式辊磨将不同配比的石灰石、砂岩、粉砂岩、铁质原料粉磨成生料粉，通过X荧光仪对出磨生料粉进行快速检测调整，保证生料粉化学成分稳定。

生料储存及均化：将粉磨后的生料粉储存在生料均化库内，向库内吹入高压空气进行搅拌，使生料粉在库内进行搅拌混合，出库时采取多点下料等方式使生料粉的化学成分更均匀稳定。

⑵、熟料煅烧和冷却：生料粉进入预分解干法回转窑通过加热煅烧，在900℃时石灰石中碳酸钙分解成氧化钙，在1350℃时氧化钙与硅铝质材料及铁质材料中三氧化二铝和三氧化二铁发生化学反应生成新的物质——熟料；出窑熟料经过篦式冷却机的冷却，具有一定的活性和强度。

原煤均化、煤粉制备与计量输送：与原料储存及均化一样，采用长形或圆形预均化堆场进行储存及均化；根据不同煤种的品质状况，合理选用立式辊磨或球磨粉磨技术将原煤粉磨成不同细度煤粉，选择计量可靠的输送设备送入窑内燃烧。

熟料入库及发运：根据市场的不同需要，可提供汽车、火车及船舶三种熟料运输销售方式，也可满足工厂自身粉磨水泥的需要。

⑶、水泥粉磨：水泥熟料加入缓凝材料、混合材料通过水泥磨，变成粉状物料水泥（80微米以下）。

水泥配料及粉磨：经高精度计量秤配料，熟料、缓凝材料（天然石膏、磷石膏、脱硫石膏）、混合材（粉煤灰、矿渣、煤矸石等）进入水泥粉磨设备进行粉磨，并采用先进的质量监测仪器及时地对质量情况进行跟踪监测与调整，制造出质量优良的水泥。

水泥生产用混合材料：混合材是在水泥生产过程中，为改善水泥性能，调节水泥品种、等级而加到水泥中的矿物质材料，主要分为如矿渣、粉煤灰、火山灰等参与水泥水化并起到促进作用的活性混合材，以及对水泥性能无害、主要起填充作用非活性混合材。

水泥混合材（尤其工业废渣）在国家标准指导下的选择性掺入是水泥生产中的重大改进；在保证水泥质量、性能的情况下，改善水泥本身性能为不同的工程需求服务；大幅降低熟料、原煤等资源消耗，大量吸纳工业废渣，促进环保和循环经济。

矿渣是高炉炼铁的副产品，结构上以玻璃体为主，具有较高的活性。

火山灰系指具有火山灰性的天然或人工矿物质材料，结构呈现多孔，成分以SiO2和Al2O3为主，在水泥中具有水硬性胶凝材料的特征。

粉煤灰系煤粉燃烧烟气管道中收集的微细粉尘，结构主要以球状玻璃体为主，成分类似火山灰，具有活性。

非活性混合材指活性指标达不到要求的活性混合材，以及石灰石、砂岩、页岩等材料，在水泥中主要其到填充作用，不同种类的非活性混合材材料发挥着不同作用，如改善水泥颗粒组成、稳定水泥水化产物等辅助作用。

水泥生产用缓凝材料：石膏在硅酸盐类水泥中主要起调凝作用，以利于施工，并可提高水泥强度，改善水泥的耐蚀性、抗冻性、抗渗性和降低干缩变形等性能。石膏分天然石膏和工业石膏，其中天然石膏主要有两类：二水石膏和硬石膏；工业石膏主要为CaSO4成分较高的工业副产物，对水泥性能无害，在水泥中能起到调凝作用。

家具生产工艺流程 第3篇

家具生产工艺在很多人看来十分简单，比如现代板式家具，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实，实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边N型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。

家具生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。

其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用，并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。

家具的主要生产工艺流程，因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程，比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等；从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等；从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等；从结构上分有整装家具、拆装家具等。所以，在实际操作过程中，因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响，工艺流程与质量要求也不尽相同。

在这里，由于受版面限制，我们只从一般常见木制家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。

一、备（配）料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高楼从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1～1.5厘米，宽厚度保持在0.5～0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2毫米。当板件长度L为：1000毫米

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：①板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。②冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边对齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5厘米。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。①需贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某些部位压力不足或不平均。②经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。③施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。④室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。⑤进料数度要适中（封边机进给速度一般不超过32米/分钟），避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

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7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”，同时刀具锋利是质量的保证，也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、机加工（细作）

概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后，方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5毫米，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更图案要求。

7、钻孔：①操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。②钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。③钻孔允许公差为±0.2毫米（极限偏差为±0.l毫米）；孔距允许公差为0.2毫米（极限偏差为l毫米）；孔深允许公差为±0.5毫米。④家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2毫米，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、安（组）装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明（比如衣柜、电视柜等）工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线（无木线不用）、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角歪斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装，以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件砂光处理是否合格，并注意整套配件加工是否正确后，方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。①配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。②所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。③所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。④整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。⑤修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量。⑥打磨时既要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、涂装

涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。

这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、底油涂装、油磨、修色、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批（补）灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，一气呵成。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显；平面或其它部位不能有波浪现象；边角不能有割手或缺角现象；研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色；点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

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4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对质量有问题又不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到符合本工序的质量验收标准为止。①车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。②打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。③集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。④打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。

3、灰磨：灰干后方可进行打磨（约20～30分钟），对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一，一次性调配，以免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层增加喷涂的遍数，都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，油磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。①第一次底油干透后，用240#砂纸打磨；第二次底油要用320#砂纸打磨。②用320#砂纸将产品再次进行打磨1～2次，交质检员验收并堆放整齐。③对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品（如：台面、门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致；对立面作业产品（如：餐椅、柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：①喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出；产品必须彻底清洁干净，尤其是死角；面漆房要用除尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网；视需要以水润湿喷漆房；避免蚊虫飞进；检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭；清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。②必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。③待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。④喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干燥时间。⑤需要上蜡的，上蜡必须均匀，用柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。⑥必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐清洁。⑦喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。⑧下班停枪喷油时，要立即用水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。⑨产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、包装

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序。

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹，包括划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：

1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中要轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

7、最后按照订单清点数量、粘贴或填写标示，再按产品类别归类存放。

制药工艺用水的生产工艺技术 第4篇

纯化水为采用离子交换法、反渗透法、蒸馏法或其他适宜的方法制得药用的水, 无任何附加剂。

1.1 纯化水的制备工艺。目前在制药企业生产中主要有以下四种纯化水制备工艺流程。

1.1.1 预处理工序第一道是投加絮凝剂, 以促使水中胶体状微粒凝聚, 可去除水中部分铁、锰、氟和有机物。

投加的絮凝剂的常用种类有ST高效絮凝剂、聚合氯化铝, 有时再添加聚丙烯酸胺以增强凝聚效果。

1.1.2 地表水除浊度

此流程适用于浊度<30的河水与普通自来水, 通过处理一般可使清水浊度<1。

1.1.3 原水同时除浊、除有机物及余氯。如原水中有机物 (COD) 、余氯含量高, 则采用以下流程:

其中, 多介质过滤器主要去除水中悬浮物、机械杂质, 降低出水浊度, 以满足后退深度净水、脱盐系统的进水水质指标。活性炭过滤器采用粒状活性炭作滤料来吸附有机物、余氯、胶体, 降低色度、浊度, 保证后道系统的正常运行。精密过滤器其过滤精度有1Pm、5Pm、10Pm等, 是一种效率高、阻力小的深层过滤方式, 可用于膜分离系统的保安过滤器。

1.2 纯化水的设备及其原理

1.2.1 离子交换柱。

产水量:5mol以下常用有机玻璃制造, 其柱高与柱径之比为5:10;产水量较大时, 材质多为钢材胶或复合玻璃钢的有机玻璃, 其高径比为2:5。树脂层高度约占圆筒高度的60%。上排污口工作期用以排空气, 在再生和反洗时用以排污。下排污口在工作前用以通入压缩空气使树脂松动, 正洗时用以排污。阳、阴离子交换柱的运行操作, 可分四个步骤:制水、反洗、再生、正洗。1.2.2电渗析器。是在外加直流电场作用下, 利用离子交换膜对溶液中离子的选择透过性, 使溶液中阴、阳离子发生离子迁移, 分别通过阴、阳离子交换膜而达到除盐或浓缩目的。电渗析器由阴、阳离子交换膜、隔板、极板、压紧装置等部件组成。离子交换膜可分为均相膜、半均相膜、导相膜3种。纯水用膜都用导相膜, 它是将离子交换树脂粉末与尼龙网在一起热压, 将其固定在聚乙烯膜上, 膜厚一般5mm。阳膜是聚乙烯苯乙烯磺酸型, 阴膜是聚乙烯苯乙烯季铁型, 阳膜只允许通过阳离子, 阴膜只允许通过阴离子。1.2.3反渗透法。反渗透法实际是将水通过半透膜去除杂质, 从而得到纯净的水。因为通常的渗透概念是指一种浓溶液向一种稀溶液的自然渗透, 但在这里是讲靠外界压力使原水中的水透过膜, 而杂质被膜阻挡下来, 原水中的杂质浓度将越来越高, 故称做反渗透。反渗透装置与一般微孔膜过滤装置的结构完全一样, 但需要较高的压力 (一般在2.5-7MPa) , 所以结构强度要求高。水透过率较低, 故一般反渗透装置中单位体积的膜面积要大。

2 注射用水的制备

注射用水可用蒸馏水机或反渗透法制备, 注射用水的纯度与纯化水相类似, 但其主要区别是注射用水中不含微生物和热原物。

2.1 注射用水制备工艺流程。

流程I是以纯水为进料用水用蒸馏法制备蒸馏水作为注射用水, 为各国药典所收载, 是国外最常用的注射用水制备方法。蒸馏法能有效地除去水中细菌、热原和其他绝大部分有机物质, 我国目前正在用多效蒸馏水机代替原来的塔式单效蒸馏水机, 大大地降低蒸汽和冷却水消耗, 质量符合GMP要求, 并且方法简单、易行、可靠, 各项指标均符合我国药典规定。流程II是20世纪70年代发展起来的新技术, 系用反渗透加上离子交换法制成高纯水, 再用超滤装置去除热原, 经紫外线杀菌, 最终经微孔滤膜滤除微粒而制得注射用水。此流程的操作费用较低, 但受膜技术水平的影响, 我国尚未广泛用于针剂配液, 可用于针剂洗瓶或动物注射剂。美国药典[19版) 已收载反渗透制备注射用水方法。

2.2 注射用水设备。

蒸馏水机可分为多效蒸馏水机和气压式蒸馏水机两大类, 其中多效蒸馏水机又可分为列管式、盘管式和板式3种类型。板式现尚未广泛使用。

2.2.1 列管式多效蒸馏水机。

列管式多效蒸馏水机是采用列管式的多效蒸发制取蒸馏水的设备。多效蒸馏水机的效数多为3—5效, 5效以上时蒸汽耗量降低不明显。2.2.2塔式多效蒸馏水器。此种蒸发器属于蛇管降膜蒸发器, 又称盘管式多效蒸馏水器。蒸发传热面是蛇管结构, 蛇管上方设有进料水分布器, 将料水均匀地分布到蛇管的外表面, 吸收热量后, 部分蒸发, 二次蒸汽经除沫器分出雾滴后, 由导管送入有效, 作为该效的热源;未蒸发的水由底部节流孔流入下一效的分布器, 继续蒸发。这种蒸馏水机具有传热系数大、安装不需支架、操作稳定等优点。

2.2.3气压式蒸馏水机。气压式蒸馏水机是将已达饮用水标准的原水进行处理, 原水自进水管经预加热器后由泵打入蒸发冷凝器的管内, 受热蒸发。2.2.4超滤。超滤是一种选择性的膜分离过程, 其过滤介质被称为超滤膜, 一般由高分子聚合而成。超滤膜的孔径大约为2—54Pm, 介于微孔滤膜和反渗透膜的孔径之间, 能够有效地去除源水中的杂质, 如胶体大分子、致热原等杂质微粒。超滤系统的过滤过程采用切向相对运动技术, 即错流技术 (又称十字流) , 使滤波在滤膜表面切向流过时完成过滤, 大大降低了滤膜失效的速度, 同时又便于反冲清洗, 能够较大地延长滤膜的使用寿命, 并有相当的再生性和连续可操作性。这些特点都表明, 超滤技术应用于水过滤工艺是相当有效的。与反渗透技术不同, 它不是靠渗透而是靠机械法进行分离的, 超滤膜可以使盐和其他电解质通过, 而胶体和分子量较大的物质被滤出。超滤膜的清洗:超滤膜经过较长时间的运行后, 膜表面会逐渐形成污染物和凝胶质沉淀, 在水压的作用下被压紧呈致密状, 从而使装置的运行阻力增大, 膜的透水能力降低, 常需要用特殊的化学处理法对膜表面进行冲洗处理。冲洗处理有物理法和化学法。物理法主要是对膜表面进行强力冲洗和反洗法。只有在物理清洗不能满足需要的情况下才能使用化学处理法。化学法按其作用性质不同分为酸性清洗、碱性清洗、氧化还原清洗和生物酶清洗。其中, 酸性清洗多采用0.1mo1/L草酸溶液或0.1mo1/L盐酸溶液;碱性清洗主要采用0.1%-0.5%的Nao H水溶液。氧化还原清洗主要是除去有机污染, 采用1%-1.5%的H2O和0.5%-1%Nacl;生物酶清洗主要用于除去油脂和蛋白质, 采用胰蛋白酶和胃蛋白酶作为清洗剂。超滤系统应注意的事项主要有:滤膜材料对消毒剂的适应性;膜的完好性;由微粒及微生物引起的污染;筒式过滤器对污染物的滞留以及密封完好性。

摘要：制药工艺用水是药品生产工艺中使用的水, 其中包括饮用水、纯化水 (即去离子水、蒸馏水) 和注射用水。

关键词：制药工艺用水,生产,工艺技术

参考文献

[1]林海.制药业工艺用水浅析[J].重庆中草药研究, 1999 (2) .

白酒生产工艺 第5篇

第一章概述



一、发酵机理

 

1、淀粉原料先行水解

 〔C6H10O5〕n+nH2O= nC6H12O6

 

2、酒精的发酵

 由酵母分解可发酵性糖产生

 C6H12O6=2CH3CH2OH+2CO2↑

 

3、有机酸的形成 

4、氨基酸的变化

 

5、酯类的形成 

6、二氧化碳的形成、二、酒的分类

 酒分为四大类

 1.发酵酒

 2.蒸馏酒

 3.配制酒

 4.混合酒

(Ò»)、蒸馏酒的定义

 定义：将经过发酵的酒醪(醅)经过一次或多次的蒸馏过程提取的高酒精含量的饮品。

(¶þ)、蒸馏酒

 (1)白兰地酒

 (2)伏特加酒

 (3)郎姆酒

 (4)金酒

 (5)威士忌酒

 (6)中国白酒

 (7)其它：特其拉酒苹果白兰地

1、葡萄白兰地酒



 是用新鲜的葡萄汁或葡葡渣经发酵后再将其蒸馏，提取高酒度的酒液，然后经过勾兑、老熟等所处理而制得。产于法国科涅克地区的这种酒称为科涅克酒。

2、谷物蒸馏酒

 以谷物为主要原料，经发酵后、蒸馏提高酒精度而得到的含酒精饮品。

常见的谷物蒸馏酒有：威士忌、俄得克(伏特加)、金酒和中国白酒。

2.1、威士忌

 以大麦、小麦、燕麦、黑麦、玉米为原料，以麦芽为糖化剂，经糖化、酿造、蒸馏、贮存而制成的酒。

 (1)苏格兰威士忌S(COTCHWHlSKY)产于英国的苏格兰地，是世界上销量最大的威士忌·根据麦芽汁的特点，把苏格兰威忌分为三类:纯麦威士忌、勾兑威士忌、谷类威上忌。

 (2)爱尔兰威士忌(IRlSHWHlSKEY)产于英国的爱尔兰。

 (3)加拿大减土忌(CANADIANWHISKEY)。

 (4)美国波本威士忌(AMERICANBOURBON WHISKEY)

2.2、俄得克(伏特加)



  以谷物为原料，经糖化、发酵、蒸馏，再经活性炭脱臭生产而成的含酒精饮料。

2.3、金酒(杜松子酒)

 

 以谷物为原料的蒸馏酒为主抖，加入杜松子果实及其香料再经蒸馏而得到的蒸馏酒。

2.4、中国白酒

 2.4.1、定义

 以淀粉质原料或含糖质原料，以中国酒曲为糖化酵剂，经固态或半固态发酵，再经蒸馏提高酒度而制成的含酒精饮料。

2.4.1、中国白酒有以下几种分类方法

(1)按白酒的香型分

 酱香型白酒:以酱香柔润为持点，以茅台酒为代表。

 浓香型白酒:以浓香甘爽为特点，以沪州老窖和五粮液为代表。 米香型白酒:以米香纯正为特点，以桂林三花酒为代表。

 清香型白酒:以清香纯正为特点，以汾酒为代表。

 兼香型白酒:以董酒为代表。



(2)按生产工艺分

 液态发酵白酒：豉香玉冰烧酒

 固态发酵白酒;如：大曲酒

 半固态发酵白酒：桂林三花酒

 固液勾兑白酒：串香白酒

(3)按使用的原料分



 高粱白酒

 玉米白酒

 大米白酒

 薯干白酒

 代粮白酒

(4)按使用的酒曲种类分

 大曲白酒

 小曲白酒

 大小曲混合白酒

 麸曲白酒

 红曲白酒

 麦曲白酒

3、其他蒸馏酒



 这类酒是以粮食以外或葡萄以外的植物果实，茎、根、花或叶酿制成酒，再经蒸馏得到的含酒精饮料。

3.1、老姆酒(RUM)

以甘蔗或糖蜜为原料经发酵、蒸馏、橡木桶贮存生产而成的蒸馏酒。主要生产国有古巴，牙买加和巴西等。

3.2、苹果白兰地

 以苹果为原料经发酵后蒸馏而成的含酒精饮料。以法国诺曼底(NORMANDY)出产的CALVDOS最为著名。

3.3、特奇拉酒(TEQUILA)

以龙舌兰(AGAVE)为原料制得的蒸馏酒。原产地在墨西哥。

三、中国白酒简介



1、酱香型酒

 •以高粱为原料、以高温大曲为糖化发酵剂、石窖堆料固态续糟发酵、固态蒸馏生产而成。主体香为4-乙基愈创木酚。

 •代表酒----茅台酒，产于贵州省茅台镇。以高粱为原料，加曲发酵，发酵后经数次蒸馏提取的酒液无色透明。再放人缸中陈化，时间为3年至数十年不等。酒味香浓醇厚，酒度53。誉称为中国第一名酒。在国际市场上的价格可与法国干邑白兰地相比。

2、浓香型酒

 •以谷物为原料、以高温大曲为糖化发酵剂、泥窖固态续





 糟发酵、固态蒸馏生产而成。主体香为己酸乙酯。•代表酒1----泸洲老窖特曲，以高粱为原料，高温大曲为糖化发、酵剂、泥窖固态续糟发酵，经多次蒸馏，制得的酒液清亮透明，酒味浓郁香醇，酒度60。蝉联五届全国名酒。•代表酒2---五粮液，四川省宜宾市产。以高粱。糯米、小麦和玉米为原料，加曲发酵，采用老窖发酵的方法，发酵后也经数次蒸馏。获取的酒液清澈透明。味道醇厚清夷，酒度为60度。全国名酒，多次获金奖。•代表酒3---剑南春酒，四川省绵竹产。以高粱、大米、糯米、玉米、小麦为原料，加入麦曲发酵，经多次蒸馏。酒液无色透明，味道芳香浓郁，酒度60，全国名酒。

3、清香型酒

 •采用清蒸二次清的工艺，以谷物为原料、以中大曲为糖化发酵剂、用陶缸固态发酵、固态蒸馏生产而成。主体香是醋酸乙酯和乳酸乙酯。

 •代表酒---汾酒，山西省汾阳产。以高粱为原料，用麦曲加入发酵，采用数次蒸馏。所得的酒液清香郁雅，酒度60。为古今名酒。全国名酒

4、其它香型酒

兼型代表酒----董酒，产于贵州省遵义。以糯米、高粱为原料，加入大曲和小曲为糖化发酵剂，采用长期发酵法，几次蒸馏。酒液晶莹透亮，酒味浓香甘美，酒度60。全国名酒。

 江西大曲白酒原属此类型，后分出为特殊香型，简称特型。特型酒代表---四特酒，全国优质酒。

5、米香型酒

以大米为原料，以小曲(酒药、酒饼)为糖化发酵剂，采用半固态、固态发酵，经蒸馏而成的白酒。

代表酒1---桂林三花酒，以大米为原料，以小曲(酒药)为糖化发酵剂，采用半固态先培菌糖化、后发酵生产工艺发酵，经蒸馏而成，于山洞陈酿生产而成的白酒。全国优质酒。

六种南瓜制品生产工艺 第6篇

1、原料配方。南瓜丝50公斤。面粉25公斤，菜油2公斤，苏打0.5公斤。

2、制作要点。将南瓜去皮、去子后，洗净切成丝。按配方比例，加水拌匀，揉成面团，擀薄切成方块，放进烘箱或炉内烘烤至饼面呈金黄色即。

二、南瓜什锦糖

1、原料配方。南瓜1公斤，糖5公斤，柠檬汁、橘子汁适量。

2、制作要点。把去皮去子蒸熟捣烂的南瓜与糖同时下锅蒸熬，加入柠檬汁、橘子汁适量，熬老后冷却，在案上开条、切粒和包装。

三、美味南瓜片

1、原料配方。南瓜10公斤，盐0.6公斤，白糖1公斤，醋0.6公斤，白酒0.4公斤。

2、制作要点。将南瓜用清水洗净去皮，除掉瓜瓤和子，切成小薄片，加盐腌制1天，然后取出摊晒半天后人坛，加进白糖、白酒、醋，拌匀，压实，密封坛口，1周后即成。

四、辣味南瓜丝

1、原料配方。南瓜10公斤，生石灰0.4公斤，辣椒0.6公斤，盐0.6公斤。

2、制作要点。将辣椒洗净，去掉柄蒂和籽，切成细丝。将生石灰加进适量水溶化，取上层澄清水，放进缸里。将南瓜洗净去皮，掏去瓤和子，切成细丝，倒进澄清石灰水中浸泡一夜。捞出挤于，放进沸水锅中煮沸后捞出，用清水清洗2-3次后挤干，摊晒到八成千，加入辣椒丝和盐，拌匀后装人坛内，压实封口。10天后即成。

五、五香南瓜干

1、原料配方。南瓜10公斤，五香粉0.1公斤，酱油0.6公斤，辣椒粉0.04公斤，盐0.4公斤。

2、制作要点。南瓜洗净去皮，去掉子和瓤，切成薄片，摊晒到八成干后入缸，将五香粉、盐、辣椒粉等调料加进，拌匀，压实封口，放在通风干燥处，10天后即成。

六、南瓜脯

1、选料。选熟南瓜，洗净去皮，掏净子瓤，切成小片。

2、热烫。在锅中加水煮沸，投入切好的瓜片，每次投入量不宜过多，以保证投料后1～2分钟锅水能重新沸腾。重新沸腾后2分钟捞出瓜片，沥干。

3、浸糖。取白砂糖配成30％-35％的糖液，将沥干的南瓜片趁热投入糖液中浸泡，糖液以没过瓜片为宜。泡12小时后捞出。

4、糖煮。将浸泡南瓜片的糖液入锅煮沸，投入瓜片进行煮沸。每隔15分钟加糖1次。第一次加糖后，糖液浓度应为38％，第2次应为45％，第3次应为52％，3次加糖后计算总用糖量，再加进总糖量0，8％的柠檬酸，继续煮至糖液浓度达58％-60％时出锅，出锅后瓜片在糖液中浸泡24小时。

碱法生产甲醇钠生产工艺的优化 第7篇

甲醇钠的应用比较广泛,在制药行业,主要用于制备磺胺嘧啶、磺胺增效剂,维生素A1等药物的中间原料［1］。在燃料油漆行业,可用作清漆、颜料等的半成品原料。可用于生产紫罗兰香酮的香料行业。此外,甲醇钠在催化剂方面的用处很大,例如在精细有机合成中可做CH3O－负离子的给与体,也可做双键加成反应,分子重排,缩聚反应等的催化剂。

目前主要有金属钠法和碱法两种生产方法。金属钠法是指固体或熔融态金属钠直接与低级醇反应生成醇钠和氢气,此种方法优点是甲醇钠产品纯度高,工艺简单,设备费低,缺点是不安全, 生成的氢气极易发生爆炸,原料金属钠很活泼,价格昂贵。碱法是指甲醇和氢氧化钠反应生成甲醇钠和水,此方法优点为原料便宜易得,成本较低,操作安全。但因其为可逆反应,极易导致反应不彻底,产品中经常有氢氧化钠等杂质,因此碱法生产需要不断移走水,加催化剂等方法使反应尽可能的向产物方向进行,同时要进行精馏等分离操作尽可能地减少杂质。

Kramis等［2］利用碱性金属氢氧化物与醇蒸汽逆流反应制得纯度不高的甲醇钠。用液态氢氧化钠代替固体氢氧化钠在连续分离塔中碱和甲醇的逆流得以实现。移除的水分增加了3倍, 使甲醇的效率提高了4倍,苛性碱的成本减少了至少40% 。湖南金信化工有限公司［3］报道了碱法生产工艺及操作参数范围, 塔温在105 ~ 130 ℃ 之间,氢氧化钠和甲醇的比例控制在1∶ ( 3. 5 ~ 4. 0) 。

1实验

1. 1实验试剂及仪器

无水甲醇( 分析纯,CH3OH含量≥ 99. 5wt% ,含水量% 0. 05wt% ) ,氧氧化钠( 分析纯,Na OH含量≥96. 0wt% ) ,卡尔费休试剂( 含P比唉) ( 分析纯,成分为CH3OH、SO2、I2、 C5H5N) ,以上试剂均由国药集团上海化学试剂有限公司生产; 盐酸( HCl质量分率为36. 0wt% ~ 38. 0wt% ) ,杭州化学试剂有限公司生产。

DF-101S集热式恒温加热磁力搅拌器,郑州长城科工贸有限公司; SF-1卡尔费休水分测定仪,昆山广测仪器设备有限公司; 分液漏斗; 直型冷凝管温度计2支; 100 m L三口烧瓶。

1. 2实验步骤

实验装置如图1所示。

( 1) 在100 m L三口烧瓶加入10 g Na OH和35 g CH3OH, 将温度调到45 ~ 64 ℃ ,加热使Na OH完全溶解。

( 2) 待Na OH完全溶解后,立即安装冷凝管,连接实验装置,并打开水龙头,将温度调到95 ℃ ,同时开始计时。

( 3) 随着馏出液的不断馏出,要用恒压分液漏斗连续补充甲醇以保持三口烧瓶中的液面大致不变。

( 4) 反应3 h后停止反应,称取馏出液和产品的质量,用卡尔费休水分测定仪测定馏出液中水分的质量分数和产品中氢氧化钠的质量分数［4］,总碱( 氢氧化钠和甲醇钠) 的质量分数, 并由此算得甲醇钠的质量分数。

( 5) 温度以95 ℃、100 ℃,105 ℃,110 ℃,115 ℃ 五个水平,Na OH与CH3OH的质量比以1 ∶3. 5,1 ∶3. 75,1 ∶4. 0、 1∶4. 25,1 ∶ 4. 5五个水平,反应时间以3 h、3. 5 h、4 h、 4. 5 h、5 h五个水平做单因素实验。实验步骤按( 1) ~ ( 4) 进行。

( 6) 实验结束后,根据结果作图分析。

2实验结果分析

2. 1液相温度与原料配比的关系

在实验过程中可以观察到,在加热温度一定时,反应物配比一定,液相温度就会维持一定的数值,液相温度与甲醇和氢氧化钠配比的关系如图2所示。

由图2可知,液相温度与总碱浓度大致成线性关系,配比越高,液相温度越低。在文献[5]中,表明由于电解质的盐效应,降低了甲醇的饱和蒸汽压,从而使沸点升高。从学过的物理化学知识可知,这是依数性的一种,且升高的沸点只与溶质的浓度有关。

2. 2质量分数与反应时间的关系

图3和图4是温度为105 ℃ ,和质量比为1∶3. 5时的甲醇钠的质量分数,馏出液中水的质量分数随反应时间变化的曲线。根据图3可知,随着反应时间的进行,烧瓶中生成的甲醇钠的质量分数不断增多,但变化率越来越小,最终趋于平衡。 由图4可知,随着时间的进行,馏出液中水的质量分数越来越少,但其总量越来越多,变化率越来越小,最终趋于平衡。由这两个图可以估计当加热温度为105 ℃ ,质量比为1∶3. 5时, 反应时间为240 min时,曲线开始平缓,此时大部分已反应; 反应时间为270 min时,曲线趋于平行横轴,表明这时反应基本完成,可以终止反应了。

2. 3质量分数与加热温度的关系

在实验中取95 ℃ ,100 ℃ ,105 ℃ ,110 ℃ ,115 ℃ 这五个温度点,氢氧化钠与甲醇的配比维持1∶3. 5,反应时间为3 h, 研究了烧瓶中甲醇钠的质量分数,馏出液中水的质量分数随加热温度的变化情况。如图5、图6所示。

根据曲线可知,随着加热温度的升高,烧瓶中甲醇钠的质量分数上升,表明加热有利于反应的进行,这是因为加热能加快反应的速率,蒸发的液体蒸汽越多,水带出的越多,促使反应向右进行,但随着加热温度的升高,馏出液中水的质量分数下降,这是由于加热温度越高,其越高于甲醇的沸点,甲醇蒸发的却多,致使水的质量分数下降。当温度为110 ℃ 时,两曲线变缓并趋于平衡,此时为最优反应温度。

2. 4质量分数与原料配比的关系

当温度为105 ℃ ,反应时间为3 h时的条件不变时,甲醇钠的质量分数,馏出液中水的质量分数随CH3OH∶Na OH质量比的变化曲线如图7和图8所示。

从曲线的趋势可以看出,随着质量比的增加,甲醇钠的质量分数增加,馏出液中水的质量分数减小,但变化的幅度减少,趋于平缓。当质量比较少时,由于甲醇与水并不是共沸物,水的蒸出是依靠甲醇蒸汽的带动,所以增加质量比,甲醇蒸汽变多,带出的水分也越多。确定质量比为4. 25时为最优质量比。

3结论

根据单因素水平实验结果和各曲线的变化趋势判断,当反应时间为240 min,加热温度为110 ℃ ,甲醇和氢氧化钠的质量比为4. 25时,为最优的反应条件。

摘要：目前制取甲醇钠主要有钠法和碱法两种方法,钠法工艺简单,转化率高,但有很大的危险性,碱法工艺因其强可逆性,转化率较低,同时又需要不断移除反应生成的水,但其成本低,在实际生产中通过反应精馏装置来生产。氢氧化钠与甲醇反应生成甲醇钠和水,这个反应的影响因素主要是反应温度,甲醇与氢氧化钠的质量比,反应时间。在本篇论文中,利用单因素实验法研究反应随影响因素的变化情况。实验结果表明,温度升高,甲醇与氢氧化钠的质量比越大,反应时间越长,甲醇钠的质量分数越高。从而确定了最优的反应条件。

板式家具生产工艺 第8篇

板式家具生产工艺在很多人看来十分简单, 三步一体的开料、封边、打孔, 所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等, 实际上, 板式家具生产工艺要远比这些复杂得多, 同样是一块板件, 有些只要一两道工序就可以完成, 而有些则需十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板, 只要开料就可以, 而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心, 面木皮, 实木封边且有边型, 上面还要镶嵌玻璃, 单一面板的加工就要二十几道工序才能完成。所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关, 涉及的要素越多就越复杂。

板式家具的主要类别有:木皮板式家具、贴纸板式家具、实色板式家具、三聚氰胺类板式家具以及由以上类别的一种两种或多种组成的混合类别板式家具。

以上述几种类别为基础流程, 还有一些特殊的, 如弯板贴厚等。实际操作过程中, 因为受成本等因素的影响, 通常会你中有我, 我中有你, 值得一提的是, 目前随着蜂窝蕊的广泛应用, 板式家具的加工工艺会更加复杂 (如图) 。

质量要求:贴面平整, 不允许有起泡、凹;后型部位型面一致, 圆滑过渡自然;封边牢固平直, 无缺口, 毛刺, 自然流畅。

板式生产工艺同产品造型设计、结构设计相互影响, 产品的造型设计不能脱离板式家具的主体特征, 要能够实现并适应板式家具生产工艺的各项要求。另外, 受欢迎的产品造型, 会带来产品的大批量生产, 大批量又是板式家具发挥其工艺优势的前提, 结构设计是产品造型和工艺的联系纽带。

要制定一个可行性强、效率高的工艺流程就要把握好以下几项基本原则:

第一, 同步原则。就是产品的零部件大方向以产品为单位, 小方向以产品的单件包装件数为单位, 控制各零部件尽量同时或在尽可能小的时差内达到包装工序, 避免包装时等件现象。

第二, 顺流原则。尽量避免产品零部件在生产线上工序倒流, 出现倒流现象会阻障其他零部件的正常流程, 其中的难点就是如何解决各零部件生产工序的交叉作业与同步到达的矛盾。

第三, 充分性原则。每道工序避免工序自身的浪费, 开料工序要有开料图, 要编制锯路顺序, 排钻工序要有钻孔图, 而且要针对不同型号的排钻有不同最优化钻孔方案, 同时要结合工时去进行操控。

第四, 质量原则。任何工序在提高功效时都不能以牺牲产品质量为代价, 因为产品质量才是产品的生命, 在保质的前提下才能最大化的量产。

第五, 渐进原则。一个好的工艺流程设计其实只是下一个更好的更优秀的流程设计的开端, 工艺设计本身就是一个在实践中不断摸索、不断完善的过程, 只有更好没有最好。

生产管理人员还要养成数据管理和数据操控的习惯, 这样才能不断地进步不断地提升。

绿豆粉生产工艺 第9篇

1 工艺流程

绿豆精选烘干、脱皮灭酶失活均质浆渣分离杀菌脱腥糖化浓缩杀菌喷雾干燥接粉、晾粉、筛粉包装入库。

2 操作要点

2.1 制浆

采用清选设备选出绿豆中的砂石等杂质, 并风选除尘。

采用0.4MPa压力的蒸汽对绿豆进行烘干脱皮, 脱皮率达85%以上。

脱皮半豆进入贮料槽, 通过失活绞笼与80℃的热水进行磨浆, 水豆的比例为8∶1, 豆浆浓度达到10%, 对物料采用16~30MPa的压力进行均质。

采用卧式离心机对物料进行分离, 浆渣分离, 去除豆渣。

2.2 杀菌脱腥

杀菌温度130℃, 脱腥真空度0.01MPa, 物料冷却后温度<55℃, 杀菌脱腥后物料脲酶试验呈阴性。

2.3 糖化

温度达到65~75℃后, 加入糖化酶进行糖化, 时间15~30min, 在此过程中不断进行搅拌, 使糖化酶均匀分布在豆浆中, 使糖化更充分。糖化终点判定标准为:豆浆颜色达到深绿色, 且肉眼观察豆浆很稀薄, 不稠厚。

2.4 配方

100kg豆浆, 加入3kg白砂糖, 3.4kg麦芽饴糖, 搅拌30min后, 立即进行浓缩杀菌, 使豆浆浓度达到36%~40%。

2.5 制粉

采用压力喷雾干燥塔进行喷粉, 蒸汽压力达到0.6MPa, 进风温度140℃, 排风控制在80℃左右, 使制成的绿豆粉水分在4%以下。

2.6 接粉、晾粉、筛粉

对产品进行混筛, 确保产品颗粒均匀一致;及时翻粉、晾粉, 晾粉温度45℃, 空间湿度40%, 防止产品吸潮结块。

2.7 检验、包装

按企业标准严格检验, 按要求及时包装。

3 结论

从上述工艺试验中可以得出, 绿豆粉的最佳生产工艺是加热温度68℃, 加热时间20min, 糖化酶添加量2%。在加工过程中, 应确保绿豆的杂质在0.2%以下, 去皮要干净, 杀菌脱腥效果要好, 以确保产品风味纯正。以此工艺生产的绿豆粉, 色泽为深绿色, 颗粒松散且流动性好, 冲调速溶性好, 既保留了绿豆中原有的营养成分, 又去除了绿豆中的不良风味, 是一种集营养和保健于一体的理想饮品。

参考文献

[1]殷涌光, 刘静波.大豆食品工艺学[M].北京:化学工业出版社, 2006:115-119.

[2]张恒.绿豆奶粉的研制[J].中国乳品工业, 1994 (1) :28-30.

冬瓜酱生产工艺优化 第10篇

冬瓜营养丰富, 且含有多种生理活性成分, 具有利尿、清热、化痰、消肿、解渴、减肥等功效[1-4]。随着人们对冬瓜认识的不断加深, 国内外逐渐展开对冬瓜深加工及综合开发利用方面的研究。本文主要研究冬瓜酱的生产技术, 确定最佳工艺参数, 为其开发提供理论依据和实际指导。

材料与方法

材料与试剂

冬瓜:购自于山西省太谷县家家利超市:新鲜、无病虫害、无黑斑、无霉变、无污染、成熟度适中、瓜肉洁白、表皮墨绿光滑、无腐烂的冬瓜。

蔗糖、柠檬酸、羧甲基纤维素钠 (CMC-Na) 、山梨酸钾均为食品级。

仪器与设备

电子天平、不锈钢锅、打浆机、常压杀菌锅、温度计、加热设备、糖度计、均质机。

方法

生产工艺

将冬瓜去皮、清洗并切分成直径为5cm的小块, 放进95 ℃ 以上的沸水中热烫3~5min, 再用打浆机搅打5min, 制得均匀细腻的浆体。预煮后先加入用热水溶解好的蔗糖, 再依次加入用温水溶解好的羧甲基纤维素钠 (CMC-Na) 、柠檬酸溶液和0.05% 山梨酸钾。浓缩至可溶性固形物含量为50%, 调配好的浆液于35MPa下进行均质。加热至85℃以上灌装, 在100℃沸水浴中灭菌15min, 然后迅速冷却至室温。

单因素试验

以热烫时间、 糖浓度、 增稠剂CMC-Na用量和柠檬酸添加量等4 个因素进行单因素试验。单因素基本条件为热烫时间5min、糖浓度40%、CMCNa用量0.5%、柠檬酸添加量0.8%。

正交试验

根据单因素试验结果, 从中选取影响较大的3 个因素进行L9 (34) 正交试验, 以确认最佳工艺参数。

感官评价

冬瓜酱产品综合评分由外观、风味、流动性以及涂抹性4 部分组成, 总分100 分, 其中外观和风味各为30 分, 流动性和涂抹性各为20 分, 由6 位食品质量与安全专业人员评分, 然后计算出平均分数。满分标准为:色泽呈乳白色, 或乳白色显微球绿色;风味具有冬瓜特有的清香味, 甜度适口, 爽口, 无异味;组织状态粘稠型、无沉淀、无分层;涂抹性为涂抹均匀, 无块状现象;杂质不允许存在。

结果与分析

单因素试验

热烫时间

通过热烫对冬瓜果肉进行杀菌, 并软化瓜肉组织, 以便于打浆。结果表明 (见图1) , 热烫时间太短, 冬瓜果肉较硬, 酱体粗糙;热烫时间为5min时, 酱体形态均一, 组织细腻, 品质较好;热烫时间大于5min时, 酱体风味略差, 且颜色偏黄。因此确定热烫时间为5min。

CMC-Na用量

CMC-Na用于果酱中可增加黏度, 提高可溶性固形物含量, 还能使酱体组织细腻柔软。由图2可知, 随着CMC-Na添加量增加, 冬瓜酱感官评分值逐渐增加, 此时酱体由较稀容易流动形态逐渐转变为流动性良好、具有涂抹性的形态, 无分层和沉淀现象。当CMC-Na添加量大于0.5%时, 感官评分值降低, 此时酱体粘稠较硬, 涂抹性差。因此, 确定CMC-Na用量为0.5%左右。

蔗糖浓度

分别加入不同蔗糖量 (35%、40%、45%、50%、55%) , 比较制得冬瓜酱的感官评分值 (见图3) 。结果表明, 蔗糖的添加量低于45%时, 甜度不够, 味道偏淡;添加量为45%时, 制得冬瓜酱酸甜适口、形态均一, 感官评分值最高;蔗糖含量大于50%时, 冬瓜酱甜味比较浓, 且有蔗糖晶体析出。因此, 确定蔗糖浓度为45%。中没有该组合, 依据此结果增加一组验证试验。结果表明, A3B2C2组合的感官评分值为92分, 较其他9组高, 即最佳配比为蔗糖含量为50%、柠檬酸含量为0.7%、CMC—Na含量为0.5%, 制得的冬瓜酱呈乳白色, 形态均一, 具有冬瓜特有的清香味, 爽口细腻, 涂抹性较好。同时, 由极差分析可知, 各因素对指标影响的主次顺序为A>B>C, 即蔗糖含量>柠檬酸含量>CMC—Na含量。

柠檬酸添加量

加入不同的柠檬酸量 (0.6%、0.7%、0.8%、0.9%、1%) , 比较制得冬瓜酱的感官评分值 (见图4) 。结果表明, 当柠檬酸添加量在0.6%-0.8%的范围时, 冬瓜酱细腻爽口, 甜中略有冬瓜清香味。当柠檬酸含量过高时, 酸味凸显, 冬瓜味不足, 感官评分值下降。

正交试验

根据单因素试验结果, 选取CMC—Na用量、蔗糖浓度、柠檬酸添加量3个因素, 进行三因素三水平L9 (34) 正交试验。由表1可知, 冬瓜酱制备配比的最优组合为A3B2C2, 而正交组合

结论

冷轧带钢生产及其工艺 第11篇

关键词：冷轧带钢；轧制工艺；发展

在相关学科和技术发展的基础上，冷轧技术发展迅速，面貌日新月异，逐渐形成了现代冷轧工艺。经过几十年的发展，我国的冷轧事业不断地成长壮大，从只能生产建筑用材的产品发展成为能够生产高级汽车外板、高级家电板、高级包装材料和电工钢产品，无论产量，还是产品的规格品种多样化和质量，都有大幅提高。

一、冷轧带钢技术的特点

当今现代冷轧工艺技术的特点和发展趋势基本可以归纳为如下几个方面：

1.大力开发高精度轧制技术。

提高冷轧产品的精度，是用户的需要，也是冷轧技术发展的永恒目标。产品的精度主要指产品的外形尺寸精度，它是社会主义市场经济发展的需要，也是作为产品的最基本条件。

2.以过程冶金理论为基础，以低合金钢为重点，提高产品的冶金质量，扩大品种。

轧制过程是赋予金属一定的尺寸和形状的过程，同时也是赋予金属材料一定组织和性能的过程。轧材的最终组织性能取决于钢的化学成分、洁净度和均匀度，以及加工过程的热履历。以物理冶金理论为基础，通过材料化学成分的优化和工艺制度的改进，已经大幅度提高了现有钢种的质量，并通过Nb、V、Ti微合金化开发出大批优良的新钢种。

3.提高连铸比，大力推广连铸连轧工艺及短流程技术。

采用连铸技术可以大幅度降低能耗，提高成材率，提高轧制产品的质量。近年我国的连铸比大幅度提高，促进了相关轧制技术的发展，特别是连铸和轧制衔接技术的发展。短流程是钢铁工业的发展方向，是目前国外竞相开发的热点。尽管目前还存在各种各样的问题，短流程这个大趋势是绝对不会逆转的。此外，半凝固态压力加工和薄带连续铸轧在将来一定会获得大的发展。

4.轧制过程连续化的新进展——无头轧制技术。

轧制过程的连续化是轧制技术发展的重要方向。无头轧制是连续轧制的新发展。冷轧机组通过轧前焊接、轧后切断以及轧制中的动态改变规格，最早实现了无头轧制技术。20世纪80年代又将冷连轧与酸洗机组连接起来，20世纪90年代，又开发成功常规板坯连续化的热轧无头轧制技术和与薄板坯连铸连轧相对应的无头轧制技术。

二、 冷轧的主要产品种类

1、汽车板

国内冷轧汽车钢板研发迅速。宝钢、鞍钢等单位对4个关键工艺技术，即超低碳、氮、氧的冶炼控制、钢板的性能稳定化控制、板形控制和表面无缺陷控制进行长期研究，开发出IF钢、高强IF钢（HSSIF）、烘烤硬化钢（BH）、各向同性钢（IS）、高强度低合金钢（HSLA）、双相钢（DP）和相变诱发塑性钢（TRIP）等7大类钢种，并率先以成形技术、焊接技术和涂装技术作为重点开展了汽车板使用技术研究。在全工序上形成了钢板高表面质量的控制技术。特别是2009年宝钢投产的高强钢生产线，为中国高强钢的生产闯出了一条新路。目前宝钢汽车板的国内市场占有率已经达到70 % ，有力地推动了汽车工业的发展。

2、 电工硅钢板

冷轧电工钢的开发进展迅速。一方面是由过去只有武钢一家企业能生产冷轧硅钢到2002年以后又有太钢、宝钢、鞍钢能够批量生产冷轧无取向硅钢。

硅钢后工序的武钢二硅钢工程，立足于自主开发的低温取向硅钢品种，技术集成了包括高温环形退火炉和双层连续退火炉在内的23条作业线，实现了取向硅钢生产与技术装备的整体跨越。

3、镀锡、镀锌板

镀锡板是镀层钢板中厚度最小的品种。电镀锡板的锡层厚度较小而且外表美观。镀锌板厚度大于镀锡产品，其抗大气腐蚀性能相当好。连续镀锌工艺适于处理成卷带钢，表面美观，铁锌合金过渡层很薄，故加工性能很好。镀锌板经辊压成瓦垄形后作为屋面瓦使用；其它用途还有用来制造日用器皿，汽油桶，车辆用品以及农机具等。

三、冷轧带钢的轧制工艺特点

冷轧与热轧的区别在于变形前材料没有加热，因而，变形温度远低于再结晶温度。带钢轧制的主要特点是需要很大的机械能，主要用于变形和克服轧辊和带钢表面间的摩擦。对于成品的外观特性和性能来说，冷轧时表面的变化过程与内部的变化同样重要。较之热轧，冷轧带钢的轧制工艺特点主要有以下三个方面：

1.加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化。

冷轧在金属的再结晶温度以下进行，晶粒被破碎，产生了很高的位错密度，且不能在加工过程中产生回复再结晶，故板带在冷轧过程中必然产生很大的加工硬化，并随着变形程度的增加而加剧，从而使变形抗力及轧制压力增大，降低塑性。当加工硬化超过一定程度后，板料将因过分硬脆而不适合于继续轧制，或者不能满足用户对性能的要求，因此钢材经一定的轧制道次以后，往往要经软化热处理（再结晶退火、固溶处理等） ，使轧件恢复塑性，降低变形抗力，以便继续轧薄。所以在冷轧时，要制定压下规程，决定轧制变形量，并了解金属的加工硬化程度。

2.冷轧中要采用工艺冷却和润滑。

冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用有效的人工冷却。轧制速度愈高，压下量愈大，冷却问题愈显得重要，所以必须加强冷轧过程中的冷却，才能保证过程的顺利进行。水是比较理想的冷却剂，因其比热大，吸热率高且成本低廉。油的冷却能力则比水差得多。

冷轧采用工艺润滑的主要作用是减小金属的变形阻力，这不但有助于保证在已有的设备能力条件下实现更大的压下，而且还可使轧机能够经济可行地生产厚度更小的产品。此外，采用有效的工艺润滑也直接对冷轧过程的发热率以及轧辊的温升起到良好影响。在轧制某些品种时，采用工艺润滑还可以起到防止金屬粘辊的作用。冷轧中采用工艺润滑还可以明显延长轧辊使用寿命。就润滑效果而言，天然油（植物油与动物油）最优，矿物油次之，水最差。在天然油中，棕榈油最好，其次为棉籽油、豆油、菜籽油、动物油等。

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3.冷轧中的张力轧制。

“张力轧制”就是轧件的轧制变形是在一定的前张力和后张力作用下实现的。轧制时所需的张力由位于轧机前后的张力卷筒提供，连续式冷轧机各架之间的张力则依靠控制速度来产生。张力的作用主要有：防止带材在轧制过程中跑偏；使所轧带材保持平直和良好的板形；降低金属变形阻力，便于轧制更薄的产品；可以起适当调整冷轧机主电机负荷的作用[7]。

四、冷轧带钢的生产工艺

普通薄钢板一般采用厚度为1.5～6mm的热轧带钢作为冷轧坯料。主要工序有酸洗、冷轧、脱脂、退火、平整、剪切（横切、纵切） ，如果生产镀层板，还有电镀锡、热涂锡、热涂锌等镀层或涂层工序。冷轧的生产工艺流程是：热轧板卷（原料）→酸洗→冷轧→脱脂→退火→平整→剪切→成品交货。

原料。要得到均匀的交货性能，必须要对原材料的化学成分进行全检，并根据碳含量进行选材。薄带钢连铸的产业化将会为冷轧原料提供新的来源。高品质的冷轧成品尤其要注重前工序的生产，要有纯净度高、品质优良、性能均匀的原板才能轧出优质的冷轧产品。

酸洗。冷轧坯料在轧制前必须经过连续酸洗机组清除氧化铁皮，以保证带钢表面光洁，顺利地实现冷轧及其后的表面处理。为获得更佳的酸洗质量，需提高酸液温度并降低酸洗速度。在酸洗技术方面，采用浅槽紊流或喷流酸洗工艺。与旧的深槽式及单一浅槽式酸洗工艺相比，浅槽紊流及喷流酸洗工艺均大大降低了酸洗时间并提高了酸洗质量。新型高效的全自动焊机、大张力拉伸矫直机、故障率低的活套、带快速回转刀头的圆盘剪、先进的自动补酸系统，都是现代化大型酸洗机组的成熟实例。酸洗-轧机联合机组发展迅速，对于特殊钢、高强钢和极薄带钢，可逆轧机（尤其是双机架可逆轧机） 辅以现代化的控制手段仍不可替代。

轧制。酸洗之后即可轧制，为确保冷轧板形，需提供适当的辊型，配合弯辊、窜辊系统轧制。满足了用户对板形质量精度日趋严格的要求。全数字化的交流变频传动技术使得控制过程更快速、更准确。新型激光测速仪和各种厚度、板形及平整度测量仪的应用，可提高轧制成品的厚度精度和平整度。

清洗，退火。由于冷轧的工艺特点，轧到一定厚度必须进行退火使钢软化。但是轧制过程中，带钢表面有润滑油，而油脂在退火炉中会挥发，挥发物残留在带钢表面上形成的黑斑又很难除去。因此，在退火之前，应洗刷干净带钢表面的油脂，即脱脂工序。脱脂之后的带钢，在保护气体中进行退火，为保证退火性能，应选择低温长时间退火的工艺制度。退火后的带钢表面光亮，进一步轧制或平整时，就不必酸洗。

平整。退火之后的带钢必须进行平整，以获得平整光洁的表面，均匀的厚度，并使性能得到调整。为减轻或消除边缘“凸条”，需采用凸度辊进行平整。平整之后，可根据定货要求对带钢进行剪切[8]。

五、冷轧带钢轧制规程优化

轧制规程是冷轧带钢生产工艺的主要内容之一， 由于冷轧带钢宽厚比（B/H）大，轧制压力大，要保证板形良好必须制定合理的轧制规程，所以，它对于产品的产量、质量、成本以及生产安全、工艺控制精度等均有着重大影响。合理（或优化） 的轧制规程既可提高冷轧带钢的生产率、降低能耗， 又能保证产品的质量， 提高工艺控制的精度和响应速度以及设备的利用效率， 从而带来极大的经济效益。冷轧轧制规程的制定， 就是根据来料条件（板坯的厚度、宽度以及钢种） 和设备条件（轧辊辊径、电机容量限制条件、轧制负荷限制条件） 来设定各道次轧机的出口厚度， 并由此计算出各道次轧机辊缝和轧辊速度， 并将此设定值传送给二级控制系统， 从而在轧制时对轧机进行预设定。

制定合理优化的轧制规程对于提高产品的产量、降低生产成本以及改善生产的安全和工艺控制的精度等均有着重大意义。目前为制定合理（或优化） 的轧制规程通常采取如下措施：

（1） 综合考虑影响轧制规程的各种因素来建立寻优目标， 从而在发挥现有设备的最大限度的同时，提高产品的质量。

（2） 利用更为有效的优化方法， 提高轧制规程制定过程寻优的速度和求解时的收敛速度， 从而使在线设定模型（无规程轧制） 成为可能。

（3） 充分利用计算机和现在的人工智能技术， 使整个轧制过程的控制更为合理[9]。

六、结束语

日益增大的市场需求给冷轧带钢生产能力的发展和新冷轧机的建设带来了良性刺激。冷轧机作为生产质量要求很高的最终成品设备，投资巨大，工艺技术复杂，控制精度高。对冷轧机组的选型、定位应遵循高起点、高质量、产品具有高竞争力的原则。应综合考虑市场容量、品种质量、投资规模等因素才能充分发挥低耗、高产、高质的优势，以最低的投入获得最好的效益。

参考文献

[1] 王国栋，吴迪，刘振宇.中国轧钢技术的发展现状和展望[J].中国冶金.2009

[2] 杨继宏.冷軋新技术浅谈.技术开发与技术改造[J].2005

[3] 齐克敏，丁桦.材料成形工艺学[M].北京：冶金工业出版社.2006，35～67.

液液抽提生产芳烃工艺 第12篇

1 液液抽提法简述

1.1 几种常见的芳烃抽提技术

1) KRUPP UHDE公司的N-甲酞基吗琳法流程先将加氢汽油通过预分馏塔分为苯、非芳馏分及甲苯、二甲苯、非芳馏分, 降低分离难度, 分离后的两股物料分别进人各自的萃取精馏系统中。苯萃取精馏系统包括苯萃取精馏塔和苯汽提塔2个塔系, 甲苯、二甲苯萃取精馏系统包括TX萃取精馏塔、TX汽提塔、TX精馏塔3个分馏塔系。

2) LURGI公司的DISTAPEX技术是以N-甲基毗咯烷酮为溶剂进行萃取精馏, 富含芳烃的原料进人萃取塔的中部, NMP溶剂从塔顶加人, 溶剂与芳烃自塔底排出。富溶剂进人溶剂分离塔, 在真空状态下, 芳烃与溶剂分离, 贫溶剂返回萃取塔循环使用, 芳烃进入精馏单元进一步分离出苯、甲苯、二甲苯产品。

3) 中国石油化工科学研究院的SED工艺两苯抽提技术, 溶剂采用环丁砜和助溶剂, 三苯抽提采用含水环丁砜作为溶剂。抽提蒸馏单元主要由抽提蒸馏塔、溶剂回收塔组成, 抽提蒸馏 (ED) 部分的作用是实现芳烃与非芳烃分离。原料送入抽提蒸馏塔中部, 贫溶剂以一定比例引入ED塔上部。在抽提蒸馏作用下芳烃与非芳分离, ED塔底富溶剂被送到回收塔中部进行芳烃和溶剂的分离, 分离后的芳烃进人芳烃精馏单元处理得到最终产品。

4) 美国GTC公司开发的GT一BTX工艺采用Techtiv-100th专有混合溶剂, 抽提流程及操作条件与SED三苯抽提工艺基本相同。GTC公司的Techtiv-100th溶剂在溶解性和选择性上有较大改进, 非芳和芳烃相对挥发度改变较大, 从而易于组分分离, 降低所需理论塔板数, 提高芳烃收率和产品纯度, 溶剂循环比更低。Techtiv-100th溶剂可以增加C9非芳对苯的相对挥发度, 从而能够处理全范围的BTX馏分。

1.2 兰州石化液液抽提法

液液抽提法即通常所说的芳烃抽提。兰州石化公司石油化工厂新建芳烃抽提装置采用北京金伟晖工程技术有限公司 (GGB) 研发的SUPER-SAE-Ⅱ芳烃抽提技术, 乙烯副产裂解汽油经加氢后的加氢汽油为原料, 通过液液抽提生产三苯, 其流程如图1所示。

1.抽提塔, 2.汽提塔, 3.回收塔, 4.混合芳烃罐, 5.白土塔, 6.苯塔, 7.甲苯塔, 8.二甲苯塔.

1.3 兰州石化芳烃抽提主要特点

1) 抽余油溶剂回收新工艺。采用专用膜分离抽余油水洗系统, 可大幅度降低抽余油中的溶剂含量和游离水含量, 提高抽余油的质量。

2) 溶剂再生新工艺。传统抽提工艺由于溶剂再生量受汽提汽量的限制, 使常规环丁砜抽提装置的循环溶剂质量变差, 造成抽提系统设备堵塞, 换热效率低, 腐蚀严重。本装置采用两级专用溶剂过滤再生新技术替代原蒸发再生工艺, 溶剂再生量大幅度提高, 循环溶剂质量较好, 溶剂的损耗及废渣排放都将大幅度减少。

3) 多效工艺液技术。SUPER-SAE-Ⅱ技术使用的多效工艺液是集消泡、中和、缓蚀、阻聚、稳定于一身的液体混合添加助剂, 配合溶剂再生新工艺技术, 使循环溶剂的质量始终处于较好的水平, 减少了溶剂降解物, 提高抽提效率, 保持溶剂的pH值稳定, 保证了抽提装置长周期运转。

4) 无工艺污水排放技术。常规的环丁砜抽提装置的回收塔和溶剂再生塔都是在控制真空度的条件下操作, 采用蒸汽喷射泵来达到真空度要求, 不可避免的有大量的含苯污水排放, 对人身健康和环境不利。采用SUPER-SAE-Ⅱ技术, 使用液环真空泵来达到真空度要求, 可以做到无工业污水排放, 同时降低装置能耗, 每年可节约大量蒸汽。

5) 优化的换热网络技术。装置能耗的高低, 在处理同一原料的前提下, 主要体现在气相负荷的大小与能量的利用程度。采用SUPER-SAE-Ⅱ技术, 对各温位的能量进行了充分的优化设计, 能量利用充分, 在相同三苯抽提中, 与同类装置相比, 可以使装置综合能耗较大幅度地下降。

2 溶剂的选择

芳烃抽提通常采用的溶剂有:四甘醇、三甘醇、环丁砜、N一甲基毗咯烷酮、二甲亚砜、N一甲酰基吗琳等。而事实上, 一种溶剂要完全满足上述要求几乎是不可能的。为了能够较好的得到芳烃产品, 溶剂最主要的因素还应是其选择性、溶解能力和热稳定性。

选择性的优劣次序依次为:环丁砜>二甲亚砜>N一甲酰基吗琳>四甘醇>三甘醇>N一甲基毗咯烷酮。

溶解能力顺序依次是:N一甲基毗咯烷酮>N一甲酰基吗琳>四甘醇>环丁砜>二甲亚砜>三甘醇。

分解温度:四甘醇>N一甲酰基吗琳>环丁砜>三甘醇>二甲亚砜。

当溶剂与芳烃和非芳烃形成两个液相时, 溶剂对芳烃的溶解能力也可采用分配系数来表示, 其值越大, 意味着溶剂对芳烃的溶解能力越强。溶剂对芳烃的溶解能力最强, 其次是环烷烃, 对链烷烃的溶解能力最小。对芳烃、烷烃和环烷烃的同族溶解能力随分子量的增大而降低。图2为烃在环丁砜中的相对溶解度[2]。

综合选择性、溶解能力、热稳定性等重要因素, 以环丁砜为最佳, 其次为N一甲酰基吗琳和四甘醇。

兰州石化公司石油化工厂芳烃抽提装置采用环丁砜作为溶剂, 苯、甲苯纯度目前可以达到三个九, 月平均能耗小于100kgEo/t, 达到了国内同类装置的先进水平, 溶剂的使用效果较好。

3 溶剂的降解对装置长周期运行的影响

装置是否能长周期高效运行主要在于设备是否完好。设备的保养与维护及人的正确使用非常关键。芳烃抽提装置中溶剂环丁砜的大量使用其降解不但会影响到抽提效果而且对设备腐蚀性危害比较严重, 不得不给予关注并加以防治。

环丁砜的劣质化主要表现为:环丁砜颜色变深, pH 值下降并形成沉积物。对出现这种现象的原因, 很多文献都有不同的解释。有关环丁砜劣质化机理的报道归纳起来为以下几种:一是环丁砜的受热分解观点, 二是杂质分解观点, 三是氧化分解观点, 四是水解观点。受热分解观点认为环丁砜在装置运行过程中受热发生了分解反应, 生成了二氧化硫和丁二烯。其中的二氧化硫与水发生反应生成硫酸, 对设备造成腐蚀, 而丁二烯可以发生聚合反应生成聚合物对设备造成堵塞。另一种杂质分解观点认为, 仅是环丁砜中的不稳定杂质 (环丁烯砜) 分解产生二氧化硫, 而环丁砜本身不分解。氧化分解观点则是美UOP公司最先提出的, 他们认为环丁砜劣质化的主要原因是系统中串入了氧气, 氧气的来源是原料中所溶解的氧及真空系统漏入的空气, 环丁砜被氧气氧化产生了二氧化硫, 影响了设备的正常运行。与上述观点不同, 水解的观点认为环丁砜的劣化主要是由于环丁砜在芳烃抽提工艺条件下被水解、开环形成磺酸而引起的, 以杂质形式存在的环丁烯砜在升温后分解放出二氧化硫, 二氧化硫溶于水生成少量硫酸存在于劣化环丁砜中, 从而对设备造成了腐蚀。可见, 无论环丁砜以何种方式分解, 其最终都会形成酸性物质, 从而对设备造成腐蚀。

目前大多数同类装置采用加单乙醇胺的方法来缓解溶剂的降解及对设备的腐蚀, 兰州石化公司石油化工厂芳烃抽提装置采用加多效工艺液[3]的方法, 其效果比较理想。

4 建议

1) 采用液液抽提法处理裂解加氢汽油时, 需要

非芳烃产品与原料进行混兑, 以维持抽提塔正常操作, 但原料混兑措施降低了装置实际处理能力, 能耗、物耗均有所增加, 如果不混兑或者原料中非芳含量太少, 抽提塔容易产生混相。因此应严格控制混兑比例, 使装置的处理能力与物耗、能耗达到最佳平衡点。

2) 装置中的液环真空泵为负压泵, 不能经常处在开启状态, 以免空气进入系统对溶剂产生降解。

3) 有效控制换热器进出口温度差、压力差, 避免温差、压差过大或变化频繁而影响换热器材料的强度, 导致换热器泄露失效。

摘要：介绍了兰州石化液液抽提的基本原理、简单流程及特点, 对芳烃抽提使用的溶剂进行了选比, 分析了溶剂环丁砜的降解及防治。

关键词：芳烃抽提,环丁砜,三苯

参考文献

[1]陈敏恒.化工原理 (下册) [M].北京:化学工业出版社, 2006.

[2]邵光杰, 王锐.物理化学[M].哈尔滨工业大学出版社, 2003.