员工6s管理规定

员工6s管理规定（精选6篇）

员工6s管理规定 第1篇

员工交接班规定:

交班的员工必须把现场机床周边、工作台、木托板、吹水箱及通道区域卫生打扫干净，交班的产品不允许有状态标识不明确，产品及辅助工具要摆放好。准备好交班的生产辅助工具和生产过程中存在的问题(设备问题、产品质量问题、生产的注意事项),下班的员工必须交接好生产工具(塞规、卡尺、塑料片）和“6S”生产现场,及在报表签上名字确认工作交接。

“6S”管理计划:

车间“6S”的有效管理,将自己班组的区域责任细化到每一位员工的身上,每一位员工负责自己生产的机床周边、工作台、木托板、吹水箱的清洁卫生,工作台及吹箱要按照定置位摆放。公共卫生区域分成若干个小区域每天安排一个或两个员工负责,让员工更明确自己负责的区域。领班和现场监督员日常监督,对班组员工实现奖罚制度,对做得差的班组区域员工进行每次扣罚30-50元的处罚,对做的好的班组区域员工每次(发现上班清洁卫生差,物品摆放乱,而把该区域卫生、物品摆放,搞好的员工实行奖励)奖励30-50元。

员工6s管理规定 第2篇

这是我第一次系统的学习6S管理体系，所谓6S管理即整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个项目。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间。整顿：对要的东西进行依规定定位，摆放整齐，并确定标识。清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，对设备点检、保养，保证品质、效率的技术。清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒。素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。这是我今天通过培训对6S管理的理解。我认识到6S的目的不是打扫卫生和大扫除，它的每个内容都有自己的含义。另外，这六个方面都是密切相联的，有着相辅相成的作用。前三个S是具体内容，清洁是制度化、规范化，素养是养成习惯，安全是基础。

培训中，讲师通过图片展示结合其他公司现状对6S管理做出来针对性讲解。其中包含了其他公司管理上的问题，以及在面对这些问题时，应该如何运用6S这个管理“工具”去理清思路、达到解决问题的目的。结合我厂实际来说要把6S管理跟相关工作结合，作为一个生产制造型企业，把管理运用到现场是至关重要的。在工作上要追求原理、追求原则、把握现状，要正确对待问题，对存在的问题要及时采取行动并马上解决。强调追求进步，以改善无止境为标准，从整体区域规划到局部区域规划，不管提高生产现状。

6S管理探索与思考 第3篇

1 6S管理的作用

6S管理的内容是:整理 (SEIRI) , 整顿 (SEITON) , 清扫 (SEISO) , 清洁 (SEIKETSU) , 素养 (SHITSUKE) , 安全 (SECURITY) 。其中, 前5S源于日本, 指的是现场将人员、机器、材料、方法等要素进行有效管理, 针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求, 倡导从小事做起, 力求是每位员工都养成事事“讲究”的习惯, 从而达到提高整体工作质量的目的。后来, 我国企业在5S管理的基础上, 根据企业的进一步发展需要, 认为安全是现场管理的重中之重, 结合安全生产活动, 增加了安全要素, 故统称6S。6S管理对企业的作用是基础性的, 也是不可估量的。

(1) 提升企业形象。

实施6S管理, 有助于企业形象的提升。因为整齐清洁的工作环境, 不仅能使企业员工的士气得到激励, 还能增强顾客的满意度, 从而吸引更多的顾客与企业进行合作, 并能迅速提升企业知名度, 在同行中脱颖而出。因此, 良好的现场管理是吸引顾客, 增强客户信心的最佳广告。良好的企业形象一经传播, 就使6S管理企业成为其他企业学习的对象, 因此我们完全可以说6S管理是最佳的推销员。

(2) 安全保障的基础。

企业实施6S管理, 可以从消防设施安全, 安全通道无阻塞, 遵守设备操作规程, 生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落实到实处。

(3) 提升工作效率。

6S管理要求清理与生产无关的, 不必要物品, 并移出现场。要求将使用频率较高的物料存放距离工作较紧的位置, 从而达到节省寻找物料的时间, 提高生产效率, 在6S管理的整顿环节, 其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。

(4) 保证环境整洁, 现场宽敞明亮。

6S管理要求将与生产有关的物料定置定位管理, 并限制在制品的库存, 其结果使得生产现场利用空间增大, 环境整洁明亮。

(5) 提升员工归属感。

6S管理的事实可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境, 在这样一个干净, 整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足, 从而提升员工的归属感, 使员工更加敬业爱岗。

2 6S管理重在坚持

6S的本质是一种执行力的企业文化, 强调纪律性的文化, 强调贵在坚持的文化, 它并不是什么高深莫测的理论, 关键在于根据6S管理的要求, 持之以恒地执行, 6S管理, 要求企业管理者要想到做到, 做到做好。作为基础的6S管理工作的落实, 能为其他管理活动提供优质的管理平台, 从而使企业整体的管理水平得到提升。

2.1 思想上重在坚持

作为基层管理者, 如果要成功推行6S管理, 首先必须意识到推行6S管理的最终目的是改变员工的素质。要每位员工养成良好的习惯, 遵守规则做事, 养成积极主动的精神, 通过自身素质和修养的提高, 改变人的思考方式和行动品质, 从而推动6S的开展。在实施6S管理的过程中, 自动自觉, 无需监督, 立刻去做, 决不拖延。只有以这样的态度来推行6S管理工作, 我们才可能充分享受到6S管理带来的成果。

2.2 管理上重在循环

推行6S管理重在循环, 重在长期执行, 重在随时随地, 重在自动自觉, 致力于打造习惯, 致力于提升人的品质。

2.3 措施上重在严格

(1) 严格要求干部。

有道是, 千难万难领导重视就不难, 6S管理工作也一样, 只要单位领导尤其是一把手高度重视, 从班长到员工, 层层抓好落实, 6S管理就会提高到一个新的水平。我们要严格要求各级管理者, 从落实6S管理责任制抓起, 在6S管理工作中做到意识到位, 责任到位, 管理到位。首先要自己懂得如何在本单位推行6S管理工作, 要制定适合本单位实际的6S管理指导文件, 有了明确的书面文件, 员工才知道哪些可以做, 哪些不可以做, 要做到什么程度。其次要从我做起, 为员工树立一个良好的榜样

(2) 严格细节管理。

在6S管理中我们往往忽视细节管理, 比如:生产现场的烟头杂物, 办公室文件的零乱无序, 这些细节现象表明6S管理得不到位, “不急跬步, 无以至千里;不积小流, 无以成江河。”我们要明白只有细节管理才能养成习惯, 才能让人训练有素, 才能保证高效完成工作的道理。从6S管理实践来看, 凡是重视细节管理, 严格考核的单位, 其面貌就是不一样。因此, 在6S管理过程中, 我们要注重细节管理, 对不按照规范去做的人和事, 要进行严格管理。

(3) 严格检查考核。

6S管理工作要做到持之以恒, 循环管理, 良性推进, 就必须要有严格的检查考核作保证, 要做到有章可循, 有人负责, 有人监督;要通过经常性的检查考核, 采用考核评分, 红黄牌警告等形式进行监督, 要将考核评分情况与责任人的经济利益挂钩, 根据优劣进行奖惩;要把考核结果进行通报, 让广大员工知道哪个单位的6S管理工作做得好, 表扬先进, 批评和督促后进。

管理的提升是一个积累的过程, 只有打牢扎实的基础根基, 企业才能发展壮大。通过6S管理, 自我约束, 自我管理, 自我激励, 自我学习。规范员工行为习惯, 那么就一定能提升现场管理和安全文化水平, 打造具有国际竞争力的企业集团。

摘要：介绍了6S管理的作用, 主要阐述了6S实施过程中的重点要素。作为基础性的6S管理工作的落实, 能为其他管理工作提供优质的管理平台, 从而使企业的整体管理水平得到提升。

班级管理中运用6s管理实践 第4篇

目前职业院校的学生教育管理往往会出现以下几个方面：一是学生的整体素质不高，有下降的趋势，而且还有一个问题是管理难；另一个是培养的毕业生走上工作不能够很快的适应企业要求的熟练工人，难以融入企业的管理，不能实现“无缝对接”。职业院校作为一个为企业培养技术工人的主要地方，不仅肩负着培养学生掌握高级能，同时也担负着学生的素质教育。因此，职业教育是否能直接的引入企业的管理模式，根据企业的要求去培养学生是一个值得去探讨的问题。

为此，在班级管理中引进了企业管理模式中以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为主题的班级“6S”教育管理，作为对班级管理工作的一个新尝试。“6S”管理起源于日本企业广泛推行的“5S”管理。“5S”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seikeetsu）和素养（shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，后来加入安全（safe），因此把开展以整理、整顿、清扫、素养和安全为内容的活动，称为“6S”管理。

“6S”管理的对象是现场，它对生产现场或办公现场环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与实施细则，从而达到规范化管理要求。“6S”管理的核心和精髓是素养，如果没有师生队伍素养的相应提高，“6S”活动就难以开展和坚持下去。下面就如何推行“6S”管理的工作方法做些粗浅的探讨和分析。

一、实施“6S”管理的流程

组织学习，提高认识：在学生中广泛开展“6S”管理，班主任编写了《“6S”规程》，通俗易懂的介绍了“6S”的定义、目的、效用，推行步骤及措施，具有一定的指导意义。并充分利用主题班会、网络、qq群，组织同学们学习和讨论，在此基础上组织了主题演讲比赛，通过活动，使学生深刻理解“6S”的内涵，提高实行“6S”管理的认识。

强化实践，持之以恒：在日常的学习和宿舍生活中，要求同学们多思考、勤实践，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常学习和生活。班委联合起草了班级“6S”实施细则及岗位责任制，并每日检查、自省，促使“6S”活动从口头形式走向参与其中，最后向习惯自然演变，为实现学生生与企业的“无缝链接”打下坚实的基础。

二、根据“6S”的要求，在班级和宿舍管理中，注重学生良好的卫生习惯的培养、有较强的团队精神、严格的时间观念、优秀的身体素质等。

卫生习惯：倡导学生养成良好卫生习惯。在“6S”实施过程中全班同学，养成良好的卫生习惯，教室干净、整洁、有序，为学习提供了一个优雅的生活情境。同时提升了自身的修养，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严谨认真的做事习惯，这将有利于学生职业生涯的发展。

著名的心理学家威廉.詹姆士送给学生的一段非常精彩的话：播下一个行动，收获一种习惯；播下一种习惯，收获一種性格；播下一种性格，收获一种命运。从日常点滴开始播种好习惯。记住，好习惯是终身享用不尽的财富。

团队精神：团队精神是大局意识、协作精神和服务精神的集中体现。团队精神核心是协同合作，通过运用“6S”管理，使全班同学形成更高的向心力、凝聚力，并进而保证班级的高效率运转。在完成6S目标时全班同学齐心协力，“心往一处想、劲往一处使”，每位同学都挥洒个性、表现特长，保证了完成任务目标，形成了强烈的集体荣誉感和自信心。

现代企业十分需要有团队精神员工。在“6S”管理中，要重视学生集体观念和团队精神的培养，让学生在活动中加以培养和提高，使培养出来的学生能很好地适应企业的需要。

时间纪律观念：严格的时间纪律观念是现代人重要品质之一，也是现代企业十分重视的一个要求。在我们的教育教学中，经常看到学生迟到、早退现象，这说明我们的学生还没有形成一个很强的时间纪律观念，迟到、早退几分钟认为无关紧要，殊不知长此以往，将会影响到他们的一生！

针对这些现象，我主要采取了以下措施：1、利用我校毕业生中的反面典型加以劝诫和引导；2、利用班级黑板报加大宣传；3、围绕“守时”召开一次主题班会；4、通过 “6S”管理实施细则强化管理、引导。

通过管理、引导，使学生进一步认识到遵守时间纪律的重要性，自觉地与自己的未来联系在一起，从而克服时间概念淡薄的缺点。

总之，班级开展以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、 安全”为主题的 “6S”教育管理模式的理念和方法只是一种尝试，真正要做好一个班级的高绩效管理，我们还应在平时的教育过程中对“6S”管理不断的改进、补充和完善、持之以恒实施下去，使之制度化、规范化。从学生的角度去管理学生，用管理者的角度去积极引导教育学生，一个好的管理者不仅自身有一个博大的爱心，还要有宽容的胸怀，充满活力的激情和持之以恒的精神动力、高度的责任心，对每一个你所管辖的学生负责也是必不可少的条件；当然还要有不断学习新知识，新方法的终生学习的动力。因此，班级管理要能达到高绩效班级的管理目标，可以运用“6S”管理，规范学生的日常行为习惯、提高学生的素养和道德品质，使学生今后真正走上工作岗位能够很快适应企业的管理要求，达到学校教育与企业管理的“无缝链接”。

（作者单位：济宁技师学院）

姜坤，1981年，男，济宁技师学院，讲师，机械工程系机修技师教研室副主任，硕士研究生学位，研究方向：现代加工技术、机械维修与装配。

通讯地址：山东省济宁市高新区崇文大道3166号济宁市技师学院 邮编：272000

员工6s管理规定 第5篇

6S运动的起源

– 6S是在5S的基础上增加了“安全”。

– 5S起源于日本,整理、整頓、清扫、清洁、素养日文的希腊发音为“S”开头故而得名，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法，现也用于办公场所。

– 1955年，在日本推行了前面2S，其宣传口号为“安全始于整理整頓，终于整理整頓”，其目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”。

– 1986年，首本5S著作问世，从此掀起5S热潮。

– 注：很多公司推行7S，即在6S的基础上增加了节约（SAVE）。

–6S的定义

– 整理(Seiri):

 区分要与不要,并將不要物由权威单位判定后清除。

– 整頓(Seiton):

 将必要物定点、定量、定位并标示,以便让任何人使用时易拿取及放回原处。

– 清扫(Seiso):

 彻底清理,打扫各处所,将看得見与看不见的地面、角落、桌椅、设备等打扫干净,让问题点显露无遗。

– 清洁(Seiketsu):

 指彻底执行整理、整頓、清扫,即彻底改善整理、整頓、清扫三阶段所发现的问题点(杜绝乱源).想尽办法维持各处所的洁净,光亮。

– 教养(Shutsuke):

 透过各种教育训练及活动推行,使每个人都由心态上养成遵守规则并快乐于遵守各类标准和规定,而不是只有表面的因循敷衍。

– 安全(Safety):

识别存在安全隐患的问题点，采取措施消除

企业通常存在病态现象

1仪容不整或穿着不整的工作人员。

症状:缺乏一致性,不易塑造团队精神,看起来懶散,影响工作士气，不易识別,妨碍沟通协调。

2.机器设备摆放不当。

症状:作业流程不流暢,增加搬运不便,虛耗工時。

3.机器设备保养不良。

症狀:影响设备使用寿命及精度,从而直接影响生产效率及生产品质。

4.原物料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放。

症状:容易混料,浪费寻找时间,看不出物品的数量,且易造成堆积。

5工具乱摆放。

症状:影响寻找效率,且工具易损坏。

6.运料通道不当。

症状:物品搬运时间增加,且易生危险。

7.工作人员的座位或坐姿不当。

症状:易疲劳;有碍观察,影响士气。

综上述不良症状,可概括为:资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本的浪费,推行6S的八大目的做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施6S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙，导致企业濒临破产，甚至分崩离析。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行6S计划。推行6S最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动6S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货

推动 6S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

一个企业如果全力地推动6S，就可以培养员工的主动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善零件在库房中的周转率，促进效率的提高；就可以提高管理的水平，改善企业的经营状况。即推行6S，第二个层面就是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境。

最后要让企业组织的每个成员都能由内而外地散发出团队及合作精神。精神面貌的改善就能使企业的形象得到提升，就会形成一种自主改善的机制。

6s的八大作用

亏损为零

  不良为零

 

 

 

 

  浪费为零 故障为零 切换产品时间为零事故为零 投诉为零

  缺勤为零

这样的工厂，我們就称之为〞八零工厂〞。

推行6S的八大作用

推行6S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。

1．亏损为零——6S是最佳的推销员

这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。

没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就会越来越多。

知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你的企业。

人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。

整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。

2．不良为零——6S是品质零缺陷的护航者

产品严格地按标准要求进行生产。

干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。

机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。

员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。

环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。

3．浪费为零——6S是节约能手

6S的推动能减少库存量，排除过剩的生产，避免零件及半成品、成品的库存过多。若工厂内没有6S，则势必因零件及半成品、成品的库存过多而造成积压，甚而致使销售和生产的循环过程流通不畅，最终企业的销售利润和经济效益的预期目标将难以实现。

避免库房、货架或货架以外“天棚”的过剩。

避免踏板、台车、叉车等搬运工具的过剩。

避免购置不必要的机器、设备。

4．故障为零——6S是交货期的保证

工厂无尘化。

无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。

模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。

每日的检查可以防患于未然。

5．切换产品时间为零——6S是高效率的前提

模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。

整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。

彻底贯彻6S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。

6．事故为零——6S是安全的软件设备

整理、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。

工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。

危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。

所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。

消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。

7．投诉为零——6S是标准化的推动者

工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；

每天都在清点、打扫、进步。

8．缺勤为零——6S可以创造出快乐的工作岗位

一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾；

工作已成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。

通过6S，企业能健康而稳定地发展，逐渐发展成为对地区有贡献，甚至成为世界级的企业。

通过推行6S，使企业能快速健康地发展。至少能达到四个相关的满意。

图2-2四个相关满意图

△投资者满意(IS──Investor Satisfaction)

即通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。△客户满意(CS──Customer Satisfaction)

表现为高质量、低成本、交期准、技术水平高、生产弹性高等特点。

△雇员满意(ES──Employ Satisfaction)

效益好，员工生活富裕，人性化管理使每一个员工都可获得安全、尊重和成就感。△社会满意(SS──Society Satisfaction)

企业对区域有杰出的贡献，热心于公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。总之，推动6S应该把握三个原则：

●每一个员工都能做好自我管理。

●每一个员工都能节省进而根除浪费，养成勤俭创业的好习惯。

●每一个员工感觉到推动6S，只有持之以恒才能见效。

6S内涵-----八字经

整理：要与不要，一留一弃；

整顿：科学布局，取用快捷；

清扫：清除垃圾，美化环境；

清洁：洁净环境，贯彻到底；

素养：形成制度，养成习惯；

安全：遵守规范，防患未然;

员工6s管理规定 第6篇

传说在夏朝初期，洪水泛滥，舜派巳ブ卫砗樗，酥徊扇《侣┑姆绞剑治理初期还见成效，可时间久后，洪水冲垮堤坝，造成了更大的损失，后来说亩子禹总结了父亲的教育教训，疏导与堵漏相结合，治水成功。

6S现场管理从系统来看，即6S现场管理实一个系统工程，它实宏观控制，所遵循的原则是“ISO9001”与 ISO“14001”，ISO9001与ISO14001是国际质量体系认证标准和国际环境体系认证标准。

江汉油田钢管厂在开展“管理提升年”活动中，注重推行以“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”为核心内容的6S现场管理模式。从今年7月份开始在生产现场推行“6S”管理，仅仅5个月的时间，该厂生产现场及员工的精神面貌已发生显着变化。

为了扎实推行“6S”现场管理，钢管厂聘请深圳3A管理咨询公司专家为顾问，同时制定了详细的《“6S”管理阶段实施方案》和《“6S”生产管理考核标准》，结合各专业部门负责的“三基”工作考核，形成了一套完整的“6S”管理综合考核体系，

厂推行专员坚持每天巡视检查，推行办公室每周讲评通报，每月严格考核，对综合考核评分居前的单位和区域，授予“6S现场管理之星”称号，对排在最后一名的单位和班组，给予具有处罚意义的“蜗牛奖”，并在 “6S”管理周报上通报，有效促进了“6S”管理的逐步推进。

自推行“6S”现场管理以来，该厂现场管理工作上了一个新台阶。现场“脏、乱、差”，“低、老、坏”等问题基本消失。直缝钢管分厂和螺旋钢管分厂是钢管厂的两个“龙头”生产单位，管辖区域大，设备装置多，管理难度大，多年来一直没能解决好设备的“跑、冒、滴、漏”问题。在这次推行“6S”现场生产管理过程中，这两个分厂将所有设备管理责任分解到人，制定设备复原标准，采取“红牌作战”、“清扫点检”等形式，查找不合格项点，严格按“6S”工作标准限期整改。据统计，仅这两个分厂在“红牌作战”中共查找出不合格项点5000余个，已整改项点达4800个，整改率达96%。通过“整理”、“整顿”、 “清扫”、“清洁”四个阶段的努力，现场环境显着改善，地面油污彻底消除，设备已经基本恢复原状和本色。现场安全状况也有较大改观。推行“6S”现场生产管理后，安全监督不再只是安全管理部门的事，区域所在单位人人都是安全监督员，员工对发生在本区域内的不安全行为、不安全现象及时制止和纠正，有效减少了违章作业和不安全因素。现在，生产管理作业线井然有序，车间环境面貌焕然一新，生产环境日益清洁、文明、安全。