压力管道检验计算案例

压力管道检验计算案例（精选8篇）

压力管道检验计算案例 第1篇

压力管道检验案例分析

XXXXX特检所 XXXX

2010年8月在对乌苏市一家合成氨的化工企业检修时，对6#高压机四段出口管道进行全面检验,发现部分缺陷，总结检验经验及原因分析如下，与大家探讨:(一)检测结果

通过资料审查、外部宏观检验、硬度检测、壁厚测定、无损探伤、强度校核,该6#高压机四段出口管道弯头部位的检测结果如下: 1.资料审查。该企业系一家生产液氨和碳酸氨的化工企业,该管道1996年由本厂自行设计自行安装,其管径219mm,公称壁厚8mm,材质20#,最高工作压力为2.75MPa,最高工作温度为150℃,输送介质为循环气,其主要成为CO、CO2、H2、N2。该管段安装在高压机房外面,距四级水冷排管0.5m,弯管最高位置离地面标高1.78m。安装后使用时间不到一年,因效益不好而停产,后经企业改制,2005年由该公司租赁,2006年正式投产。

2.外部宏观检验。外表面有麻点腐蚀,其腐蚀凹坑最深达1.5mm,且靠水冷排侧有一处贴补,弯管弯曲半径450mm。

3.硬度检测。弯管部位HB为189,直管部位HB为194,合格。

4.壁厚测定。经超声波测厚,弯管部位最薄为5.5mm,直管部位最薄为7.2mm。5.无损探伤。发现贴补处沿气流方向侧有一条24mm裂纹,且穿透贴补焊缝。6.强度校核。经强度校核,最小壁厚为5.68mm,而实测最小壁厚为5.5mm,强度不合格;根据GB50235-97标准,弯管制作前后厚度差小于公称壁厚的15%,计算得6.8mm,大于5.5mm,则为不合格。7.评定结论。安全等级为四级,需更换此弯管。(二)原因分析

1.腐蚀凹坑的产生。因停用时间过长,保养措施不当及大气中腐蚀介质的影响,尤其是靠近弯管的水冷排管所用的冷却水是二气循环水,水中含有硫化氢,而这种硫化氢水溶液飞溅在弯管上,会在金属表面发生激烈的电化学腐蚀,使得被腐蚀部位的金属以其离子或腐蚀产物的金属形式从表面脱离,而形成腐蚀凹坑。

2.裂纹的产生。由于管道内输送的介质主要为CO、CO2、H2、N2,而介质中的H2对管道损伤最大,是典型的氢腐蚀。氢腐蚀是钢受到高温(220℃以上)、高压(1.4MPa以上)作用后,其机械性能变劣,强度、韧性明显降低,这种现象是不可逆的。其腐蚀机理为:H2→H H,H、H直径小,可透过金属表面,固溶到金属内,固溶的氢与钢中的碳发生化学反应:Fe3C 4H=3Fe CH4,而产生的CH4气体本身扩散能力很低,只聚集在晶界原有的微观空隙内,使得该区域碳浓度降低,其他位置上的碳通过扩散不断补充,产生的CH4气体不断增多,空隙内的局部压力不断增大,从而在该处发展为裂纹。再者,弯管表面的腐蚀凹坑产生局部应力集中,水冷排中的冷却水洒在弯管上,产生温差应力,这几个应力叠加,又加速裂纹的扩展。

3.修补方法错误。虽然弯管部位产生裂纹,厂家自行贴补,头痛医头,脚痛医脚,没有找出产生缺陷的根本原因,使一段时间又产生新生裂纹。原因是原裂纹未经处理(应在裂纹两端钻ф8mm的小孔,用角磨机打出“U”坡口,并经无损检测,确认裂纹已清除,再进行补焊),两端应力集中,再加上几个应力叠加,加快原裂纹从两端发展,产生新生缺陷。(三)预防措施

1.设计、制造、安装、修理必须是有资质的单位进行,如设计采用抗氢腐蚀设计,选择采取含碳量低的材料,焊后热处理(主要为正火加回火热处理)、弯管制作弯曲半径因大于管子外径的3.5倍等。

2.二次循环冷却水须进行水处理,如在蓄水池中加适量碱以中和水中的硫化氢等酸性物质。

3.用不易腐蚀的物料将冷排管与弯管隔离或将此弯管加一防腐、防水保护层。

4.加强定期检验(在线检验、全面检验)和巡回检查。5.加强内部管理和设备保养,确保设备安全运行。

（四）、建议和改进措施

为了做好压力管道的安全管理工作,确保压力管道的安全运行,保障生产任务的顺利进行,必须坚决贯彻执行(压力管道安全管理与监察规定)等有关法律、法规、规定和文件,认真编制压力管道安全管理规章制度。并监督压力管道运行和维护,严格加强旧管道的清查工作,对清查中发现的安全隐患,及时进行彻底消除。能修复的修复,无法修复的坚决报废,不留隐患。

压力管道检验计算案例 第2篇

4.1 材料检验员使用的各种量具（千分尺、卡尺、合尺、卷尺等）应经过校验且在有效期内。

4.2 材料检验员目测材料实物上的标识，在材料上的明显部位应有清晰、牢固的钢印标识或其他标识，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、材料生产单位名称及检验印鉴标识。实物品种、规格、批号、状态等应与材料质量证明书一致，否则拒检，反馈给采购员和材料责任工程师及时处理。

4.3 钢板厚度的测量应在距离边部不小于40mm处测量；有色板材厚度的测量应在距顶角不小于100mm距离边部不小于10mm处测量。板材应逐张检验表面质量和尺寸。

4.4 合格材料由材料检验员填写“原材料入库检验登记表”（样表6－6），按KFB422－2005《材料标识及移植管理制度》3.1条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于材料上，逐张/件用钢印或其它方法进行标识移植，按KFB421－2005《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。由保管员负责将合格材料分类存放于合格区内。对不合格的材料由材料责任工程师配合材料采 购员反馈给供料单位协商处理。焊接材料的检验

5.1 审查焊接材料的质量证明书，主要项目：规格、型号或牌号、批号、化学成分、机械性能等应齐全，数据合格。

5.2 检查焊条的外包装，应标出：焊条的规格、标准号、型号或牌号、批号、净重；制造厂名或商标；检验标记，并与质量证明书相符，内包装应封口。焊条夹持端的药皮上应印有清晰的型号或牌号的标记；焊芯的直径、长度、药皮的偏心度及缺陷、引弧端的倒角等应符合相应标准的规定。

5.3 焊丝的标识与质量证明书一致，焊丝的直径和盘条的尺寸、表面质量等应符合相应标准的规定。直径应按垂直方向各测一次，测量结果均在允许范围内为合格。

5.4 检查焊剂的包装，应标出：焊剂的名称、型号和标准号、批号、净重、生产日期；制造厂名或商标并与质量证明书相符。

5.5 接材料需复验时，由检验员开出“材料复验取样通知单”（样表6－6）和“委托试验单”并保管员取样。焊丝应在盘条的两端进行取样，焊条和焊剂的取样按相应标准的规定进行。试验报告根据相应标准进行评定。

5.6 合格焊接材料由材料检验员填写“原材料入库检验登记表”（样表6－4），按《材料标识及移植管理制度》3.2条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于焊接材料的外包装上，逐件用标签或其它方法进行标识移植，按《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。之后由保管员负责将合格焊接材料分类存放于合格区内。对不合格的焊接材料由材料责任工程师配合焊接材料采购员反馈给供料单位协商处理。外购锻件的检验

6.1 质量证明书或合格证的项目和内容数据应齐全、合格。

6.2 压力管道零件采用外购锻件，锻件的材料牌号和供货状态应符合产品图 样的要求，形状和尺寸符合锻件毛坯图的要求，或锻至尽可能接近零件的形状和尺寸，外观质量和缺陷应符合相应标准的技术要求。

6.3 锻件的标识：应有厂名或厂标、材料牌号、（图号）炉批号及热处理的标记，并与质量证明书一致

6.4 合格锻件由材料检验员填写“外购外协件检验登记表”，按《材料标识及

移植管理制度》3.1条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于锻件上，逐件用标签或其它方法进行标识移植，按《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。之后由保管员负责将合格锻件分类存放于合格区内。对不合格的锻件由材料责任工程师配合锻件采购员反馈给供料单位协商处理。7 管材、棒材、型材、线材等的检验

7.1 管材、棒材、型材、线材等的质量证明书或合格证的项目和内容数据应齐全、合格。

7.2 管材、棒材、型材、线材等：如标准有规定应按规定位置测量，一般应在距端部不小于500mm处测量。管材、棒材直径应按垂直方向各测一次，测量结果均在允许范围内为合格。

7.3 合格材料由材料检验员填写“原材料入库检验登记表”，按《材料标识及移植管理制度》3.1条的规定编写材质编号，在登记表、质量证明书上作出材质编号标记，质量证明书归档，并监督仓库保管员将材质编号移植于材料上，逐张/件用钢印或其它方法进行标识移植，按《材料验收入库管理制度》办理入库审批手续。之后由保管员负责将合格材料分类存放于合格区内。对不合格的材料由材料责任工程师配合材料采购员反馈给供料单位协商处理。8 补项及复验：按照法规、标准以及设计文件要求补项或复验的项目，均应及时补项检验或复验。

8.1 材料质量证明书缺项的应补所缺项的试验。

8.2 复验：

a)设计图样要求复验的；

b)用户要求复验的；

c)不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的；

d)钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。

b)对压力管道经常使用且已有信誉保证的外协锻件，如质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度复验，复验结果出现异常时，则应进行化学成分和力学性能复验；

c)我公司锻制且供本公司使用的锻件，可免做复验。

8.2.4 取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免做复验标志的材料，可免做复验。

8.3 材料的复验结果由材料责任工程师审核。引用的相关文件

KFB***－2008 《材料验收入库管理制度》

KFB***－2008 《材料标识及移植管理制度》

压力管道安装监督检验 第3篇

1 施工准备

1.1 开工资料

(1) 一些化工压力管道安装项目,由于工期紧张,不能及时履行压力管道安装开工申报手续,个别单位在特种设备安全监察部门的督促下也未办理压力管道安装开工申报手续,无手续施工现象严重。

(2) 设计资料不符合要求:主要有压力管道平面布置图和图纸目录上未盖压力管道设计资格印章;设计单位未按要求在设计资料中注明压力管道的类别和级别;压力管道设计技术特性表中只有工作压力和工作温度,而无设计压力和设计温度,此现象相当普遍;无损检测标准和合格级别标注不全或引用标准错误;材料表中仅有材料规格和牌号,无材料标准号要求;焊材选用不当。

(3) 施工组织设计或施工方案不够完善:①内容少且缺乏可操作性,不能具体指导现场施工,无法满足现场施工生产实际要求;②有些安装单位无符合要求的现场质保人员及现场有关责任人员任命名单;③有些施工方案中焊接工艺内容不全且无焊接工艺指导书指导焊工施焊,甚至焊接工艺评定报告不能覆盖所承揽的施工项目。④无损检测内容不全或漏项,委托的无损检测单位无专门无损检测方案;用户对专业无损检测单位未进行相应的质量控制,无资质检验单位从事无损检测的现象时有发生。⑤压力管道试压和吹扫方案内容笼统不切实际,且无补充试压和吹扫措施。

1.2 材料

所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用,各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。主要常见问题是阀门厂提供的阀门质量证明书中无配套法兰质量证明书;原材料质量证明书内容不符合要求有缺项或无炉、批号等。在一些大型化工成套装置安装项目中,监检人员可对无缝钢管和管件进行壁厚测定抽检、对阀门进行试压复验抽检、对特殊用合金无缝钢管及管件进行材料确认抽检,特别是存在质量证明书不符合要求的管件。其中法兰、垫片、三通、弯头等管配件的质量更容易出现问题,这些极易在化工装置开停车阶段造成泄漏、变形等问题。因而在安装前监检人员应对这类管件进行仔细检查。法兰类管件有时难以从外表面检验直接判别其内在质量,如某石化公司一根DN400氧气管道,在压力试验后32天(其中正式投用仅20天),孔板流量计上游侧法兰氧气外泄并引发了火灾事故。大型化工装置中的入库材料应分类摆放,并进行材料标识和检验、试验状态标识等。

1.3 施工机具设备

由项目部依据管道安装施工需要进行配置,机具设备使用计划应纳入管道安装施工组织方案。设备的性能、能力和运转状况都会对工程施工的质量产生影响,比如,管道的焊接应有符合要求的焊机和烘干设备,无损检测应有符合要求的无损检测设备等。

1.4 施工技术准备

大型化工装置管道工程安装之前必须进行施工图纸会审和设计交底。必须编制施工技术方案和专项施工作业计划,并向施工人员进行施工技术交底。

1.5 作业条件

(1) 工业管道安装前,与工业管道有关的土建工程应施工完毕,并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格,办理工序交接手续;

(2) 工业管道安装前,与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕,二次灌浆已达到要求;

(3) 在施工过程中,氧气管道及主要阀门安装前必须清洗和脱脂,管道内要防腐,衬里要严格检查,确保合格。

2 管道焊接质量控制

焊接是压力管道工程施工的关键点。压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道安全运行。因此监检员应对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求,除要求焊接接头为完全熔透焊缝外,对焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面(罐内、外)应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道[2]。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。为此,控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。

2.1 焊前准备

(1) 对焊工进行确认,凡是从事压力管道焊接的焊工,必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试,考试合格后,方可从事相应的焊接施工。

(2) 对焊接用设备确认,压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠,应装有在校检周期内合格的电流、电压表、压力表。

(3) 对坡口进行确认,坡口加工完成后,必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层,清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域,并应将凹凸不平处打磨平整。

(4) 对管道定位/组对确认,管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键,如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适,易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀,定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%,且不应大于15毫米。如壁厚不一致,应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并由合格焊工施焊 [3]。

2.2 焊接材料及过程控制

焊接材料是压力管道安装焊接质量保证的基本条件,焊接材料的质量和正确使用,影响着压力管道安装的工程进度、成本和质量,应严格控制焊接材料的采购、验收、保管、烘烤、发放、使用和回收等环节。监检员应确认压力管道用焊材必须有焊材生产厂家盖章的材料质量证明书,经检查、验收合格后方能按要求登记入库。企业应设焊材一级库,项目部设焊材二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件,入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备,设备上的各种仪表应在周检期内使用。详细记录烘干的温度和时间。注意按计划烘烤,焊条烘烤一般不准超过两次。根据领料单发放焊材,详细填写《焊材领用和发放记录》,记录所发焊材的日期、规格、型号、批号、数量和管线号等。现场使用的焊条必须烘干,操作人员用保温桶领用,以防返潮。每一只桶内只能领用同一牌号的焊条,以防错用,且一次最多不能超过5kg,在桶内存放时间不应超过4h,否则必须行重新烘干。焊丝一次领用数量不得超过最小包装,使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质是否清理干净。氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%,且含水量不大于50mL/m3。应确认焊工应在焊缝的相应位置打上焊工钢印、施焊日期和管道材质等(不锈钢采用记号笔书写),并填写《管道焊接记录》。焊工必须严格执行焊接工艺,应进行工序交接,确认坡口质量以及确保焊接工艺正确实施。监检员应加强监督和检查,这是保证焊接质量的关键。

2.3 焊接工艺评定及施焊工艺[5]

管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定,应委托有评定资格的单位进行评定。焊接技术人员应依据设计图纸,有关施工规范及现行标准,根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底,内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。管线编号应在焊接工艺指导书上标明,不同工艺的管线分别编号,相同焊接工艺管线可以写在一个工艺指导书中,注明管线代号,管工按焊接交底制备坡口,现场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求(签字确认),焊工必须严格执行焊接工艺,现场质检员应加强这方面的监督检查,这是保证焊接质量的关键。焊工应进行工序交接,确认破口质量,确保焊接工艺正确实施。

2.4 焊缝返修

焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次,一、二次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺,由焊接责任师审批,三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺,由项目技术负责人或项目质保师审批。焊缝返修后应按返修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。要求焊后热处理的管道焊缝,一般应在热处理前进行返修,如在热处理后返修、补焊后应做必要的热处理。有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝,返修部位仍需保证原有要求。焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料,返修的纪录、报告等内容均汇入工程档案。

2.5 焊后检查

焊缝外观检查,焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所以焊缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236-98标准中的具体要求,应如实记录结果。外观合格的标准焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷,并不得有熔渣与飞溅物,咬边和焊缝余高应符合相关的要求[4]。与焊接质量有关的问题见表1。

3 支吊架安装质量的控制

在中温、常温压力管道系统中,由于管道运行时管道系统的膨胀和支吊架处位移量较小,支吊架对管道系统的安全运行影响不大。但对于化工行业中高温压力管道,支吊架的安装质量往往会威胁到压力管道系统的安全运行。例如,上海石化公司加氢装置反应器出口至高压分液罐入口管线,由于管线长期在600℃以上高温下运行,管道材质发生较为严重的脆化,1995年该管线全部更换,并对管线走向作了局部调整。但在新管线运行过程中恒力弹簧吊架支承三角架被拉垮,三角架斜支加强角钢被压歪失稳,而且管线侧向变形及位移偏大,装置被迫停工抢修。经过检查发现,该支吊架就是安装不正确导致从未正常工作过,因而导致该管线的吊架支承用三角架的破坏以及在操作条件下的不正常热变形。

4 无损检测质量的控制

化工压力管道焊接接头无损检测是质量监督和质量管理的重点和难点。尤其是石化企业大型装置的压力管道安装工程,其管道不仅数量多,而且纵横交错,无损检测质量控制难度较大。因此,施工单位、检测单位、质量监督和以及管理部门均应引起足够重视。

焊缝内部质量的检验,无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。当采用RT方法抽检时,应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检,固定管口的抽检不得少于一个焊口,抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定,并记下焊口的编号。无损检测结束后,施工单位应及时在管线单线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法[6]。监检人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。如需返修,应严格执行返修工艺,做好返修施焊纪录,同时还应及时审查按规定要求扩探的RT底片报告,并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。返修必须在热处理、耐压试验之前进行[7]。射线检测报告中操作人员、评片人员和审核批准人员是否具备相应资格[8]。

5 压力试验

管道安装完毕应按规范进行压力试验,其试验过程和合格标准应符合规范要求。化工成套装置一般都采用成压包的形式来进行,控制方式是审查压力试验方案、现场监督试验过程和审查压力试验记录。在压力试验的过程中,监检员容易忽略的问题有如下几点:

(1) 压力表使用不规范,如压力表未经校验、精度等级不符合或超过校验有效期;试压时,仅使用一只压力表,且未设在最高处等情况较为普遍。

(2) 某些化工压力管道的设计温度高于试验温度时,往往试验压力未按GB50235-97[2]的要求乘上试验温度下管材的许用应力[σ]1除以设计温度下管材的许用应力[σ]2这一系数,在蒸汽管道试压时,此类问题暴露尤为突出,同时需注意当试验压力在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力,对位差较大的管道,应注意最低点的压力不得超过管道组成件的承受力,特别是阀门的承受力。而由于给排水不方便,个别安装单位在压力较低的情况下,经设计同意可采用气压试验。此时,考虑到安全因素,可不乘[σ]1/[σ]2这一系数。

(3) 当管道的设计压力大于0.6MPa时,有时未经设计或建设单位同意,使用气体进行压力试验,且未采取相应的安全防范措施。

6 结 语

压力管道安装质量监督检验中发现的部分问题,笔者认为,做好压力管道检验工作,应从以下方面着手:

(1)压力管道安装质量监督检验很有必要,要以《压力管道安装安全质量监督检验规则》为依托,从压力管道的设计、原材料的复检(全定量光谱对材质进行按比例复验)、工艺过程控制、焊接、无损检测、热处理、耐压试验、管道的吹扫、竣工资料等进行全过程进行控制。

(2)对大型化工项目中的压力管道安装质量监督检验工作,要使监督检验工作取得良好的效果,必须与安装单位的有关部门,特别是技术,质检部门密切配合。

(3)监督检验部门的监督检验人员不仅要有良好的业务素质,而且还要有很好的敬业精神和吃苦耐劳的工作作风。

(4)国家安全监察部门对压力管道的安全监察工作要监管到位,这是保证压力管道安装质量的必要条件。

摘要：为保证压力管道安装中的安全及质量,按照条例和相关标准的要求,从压力管道安装在施工准备、焊接、支吊架安装、无损检测、压力试验等过程中若干监督检验的问题进行了探讨,并介绍了压力管道安装过程中的注意事项及相应的监检建议。

关键词：压力管道,安装,监检,质量控制

参考文献

[1]劳动部.压力管道安全管理与监察规定[M].北京:石油工业出版社,1996:3-4.

[2]GB 50235-1997,工业金属管道工程施工及验收规范[S].

[3]SH 3501-1997,石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范[S].

[4]GB 50236-98,现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范[S].

[5]JB4708-2000,钢制压力容器焊接工艺评定[S].

[6]强天鹏.射线检测.北京:中国劳动社会保障出版社,2007:35-36.

[7]寿比南,沈钢.JB/T 4730.222005承压设备无损检测2射线检测.北京:国家发展和改革委员会,2005:18-20.

压力管道检验的相关问题分析 第4篇

关键词：压力管道检验；检验技术；检验周期

前言

压力管道在高低温和一定压强的条件下运送特殊的流体介质，它为工业生产和人类生活带来许多方便。随着压力管道在工业和生活领域的应用越来越广泛，其带来的负面作用也在不断增加。压力管道和人们的生活越密切，为人们带来的危害就越多，管道的使用和监管不当极易引发爆炸、中毒等安全事故。例如日常生活中，经常有媒体报道燃气管道泄漏造成人员伤亡事件。因此，加强对压力管道的安全管理工作刻不容缓。对使用中的压力管道的检验工作极其重要，在检验过程中必须参照国内压力管道检验的相关规定，并采用有效的检验技术、确定合理的检验周期，保证压力管道安全稳定地运行。

1.压力管道及检验

1.1.压力管道

压力管道是生产和生活中应用较为广泛的特殊管道设备。例如生活中，天然气、煤气这些常见的输送管道；工业生产领域中，石油、化学物质输送管道。压力管道根据加压的程度不同可分为低压、中压、高压和超高压管道。根据其使用目的和直径参数还可分为长输管道、公用管道和工业管道。长输管道主要用于商品在生产和使用地间的输送，一般跨越较长的距离：公用管道在日常生活中比较常见，分为燃气管道和热力管道；工业管道广泛用于工矿业企业和单位，它是生产和制造流程中必要的工艺设备，其种类和使用条件较为复杂。压力管道系统具有整体性，局部的损坏或失效会影响到整个管道；管道的长径比较大，使用的稳定性较低；压力管道内流体性质较为复杂，极易引发危险；另外，压力管道的工作条件一般比较恶劣，容易受到外部条件的影响。

1.2.压力管道检验

压力管道检验是根据《压力管道安全管理与监察规定》，定期对工作运行中的加压管道进行检测和监控的重要管理措施。由于压力管道的使用中容易引发爆炸、有毒气体泄漏等危险，所以必须按时完成压力管道的检验工作。对压力管道的检验工作包括：检查管道的外表面、测量管道厚度、测定管道硬度、无损伤检测以及耐压试验等。压力管道检验可以有效地监控和测量管道的各项性能，为管道的维修和更换提供基础。并且防止管道破损、失效，减低管道引发危险事故的可能性，保证管道安全稳定地运行。

2.压力管道检验技术的探讨

当前压力管道的检验技术较为成熟，技术手段多样。所以，采用合理的检验方法是保证检验质量的关键所在。检验时，要充分分析管道的强度和受力情况，确保管道的各项性能处于正常水平；监测管道的振动指数，防止管道受外部因素影响产生断裂、破损等失效情况。检验压力管道受腐蚀程度，以保证及时地做出修理和更换。此外，要依据压力管道的特点，采用针对性的手段对其进行检验。

采用电磁法进行压力管道无损检测时，管道的外表面缺陷极大地影响了检测能力。如果忽视管道的缺陷并且没有采用有效的措施加以改善，将会降低检验的置信水平。为此，要根据管道缺陷的特点采用不同检验方法。例如磁极间的垂直缺陷，可以采用磁轭法并合理地控制磁极间的距离；而磁极间的平行缺陷，可采用触头法并保证触头与检测部位的接触良好。另外，在人口密集的地方该检测技术容易受到外界磁场干扰，影响检验结果的准确性。可以采用增强制造磁场的电流、增设防干扰设备等措施，来降低干扰程度。

由于压力管道材料种类繁多、复杂，要想降低材料属性对检验造成的影响，需要采用适宜的检验方法和设备。例如压力管道透测技术，其检测设备可以良好检测多种材料的管道，没有特殊的材料要求。射线可以穿透管壁进入管道内部，测量管道直径，检验管道受腐蚀程度。但该技术中检测射线受到管道中流体介质的影响，反馈的信息与管道的实际信息存在误差。所以必须根据管道中介质的特性，确定不同介质造成的衰减程度，减小测量的误差。

3.压力管道检验周期的确定

压力管道的检验根据检验周期的不同分为在线检测和全面检测。在线检测是在管道正常运行使用时的进行检测，它的检测周期一般为一年；全面检测是在管道停止运行期间内完成的全方面检测，管道的安全等级不同其检测周期也不同，安全状况等级较高的检验周期较短。但是随着压力管道的广泛应用，这些基本检测周期确定方法往往不能实现良好的管道监控。因此，需要在这些确定方案的基础上，合理地优化和改善检验周期。一方面，可以根据压力管道失效的可能性大小确定检验周期。例如某石油输送管道地处寒冷、低温地带，该区域管道常年受到低温气候环境的影响，其管道的性能下降较快，容易产生断裂、破损等现象。该石油管道的失效可能性较大，所以必须缩短压力管道的检验周期。在其使用运行期内，要尽量多检测该段管道，以保证及时发现问题并加解决。另一方面，可以根据压力管道失效后造成的后果来确定检验周期。例如某段燃气管道铺设在人口密集的城市生活区，一旦管道发生破损失效，管道内燃气泄露会引发中毒、爆炸等危险，事故造成的损失将会比较大。因此该段压力管道的失效后果较为严重，应该加强该段管道的检验工作。确定合理检验周期，防止管道失效造成的人员伤亡和财产损失。总之，确定压力管道的检验周期时要充分考虑与压力管道使用相关的各种因素，合理缩短检验周期、加强管理和监控，确保管道稳定地运行。

结束语：

压力管道已经成为生产、生活中必不可少的设施，它的安全使用给我们提出了很大的挑战。压力管道的检验是保证管道安全稳定运行的必要措施，所以必须加强对压力管道的监控和检测。确定合理的检验周期，采用有效的检验技术，能够进一步提高压力管道检验工作的效率和水平。

参考文献：

[1]李华萍. 压力管道检验的相关问题分析[J]. 科技资讯. 2011（24）

[2]刘孝峰，李长亮，李海涵. 对在用压力管道检验中存在问题的探讨[J]. 科技信息. 2010（15）

[3]凌富银. 浅谈压力管道的检验[J]. 石油化工安全技术. 2005（02）

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压力管道的定期检验制度 第5篇

压力管道的定期检验，分为在线检验和全面检验。

1.在线检验是在运行条件下对在用工业管道进行的检验，使用单位根据具体情况制定检验计划和方案，在线检验每年至少检验一次。

2.在线检验工作由使用单位进行，使用单位也可将检验工作委托给具有管道检验资格的单位。在线检验的检验人员资格须经过质量技术监督部门考核或认可。使用单位根据具体情况制定检验计划，安排检验工作。

3.在线检验一般以宏观检查和安全附件检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检查部位

A压缩机、泵的出口部位；

B三通、弯头、大小头、支管连接等部位；

C支撑损坏部位附近的管道组成件以及主要受力焊缝；

D处于生产流程要害部位的管段和与重要装置或设备连接的管段；

E工作条件苛刻及承受交变载荷的管段；

4.以上规定的在线检验项目是在线检验的基本要求，检验员可根据实际情况确定实际检验项目和内容，并进行检验工作。

5.在在线检验开始前，使用单位应准备好与检验有关的管道平面布置图，管道工艺流程图、单线土、历次在线检验和全面检阅宝(检)、运行参数等技术资料，检验人员应在了解这些资料的基础上对管道运行记录、开停车吉林、管道隐患监护措施实施情况记录、管道改造事故记录、检修报告、管道泄漏等事故处理记录等进行检查，并根据实际情况制定检验方案。

6.宏观检查的主要检验项目和内容如下：

1)漏检查

主要检查管子及其附件泄漏情况。

2)热层、防腐层检查

主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况；防腐层是否完好。

3)振动检查

主要检查管道有无异常振动情况。

4)位置与变形检查

主要检查管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况；管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。

5)支吊架检查

(1)支吊架是否脱落、变形或腐蚀损坏；

(2)支架与管道接触处有无积水现象；

(3)衡力弹簧艾吊架转体位移指示是否越陷；

(4)变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载；

(5)刚性支吊架状态是否异常；

(6)吊架及连接配件是否损坏或异常；

(7)转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象；

(8)阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼器液位是否正常；

(9)承载结构与支撑辅助钢结构是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹。

6)阀门检查

(1)阀门表面是否存在腐蚀现象；

(2)阀门表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷；

(3)阀门连接螺栓是否松动；

(4)阀门操作是否灵活。

7)法兰检查

(1)法兰是否偏口，紧固件是否齐全，有无松动和腐蚀现象；

(2)法兰是否发生易翘曲、变形。

8)膨胀节检查

(1)波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象；

(2)波纹管间距是否正常、有无失稳现象；

(3)绞链型膨胀节铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象；

(4)拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。

9)阴极保护装置检查 对有阴极保护装置的管道应检查其保护装置是否完好。

10)管道标识检查 检查管道标识是否符合国家现行标准的规定。

7.对重要管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取抽查的方式进行壁后测定。壁厚测定宜做到定点测厚。

8.对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。管道对地电阻不得大于100Ω，法兰间的接触电阻值应小于0.3Ω。

9.安全附件检验按规程相关要求进行

10.检验报告及问题处理

在线检验的现场检验工作结束后，检验人员应根据检验情况，按照附近二《在用工业管道在线检验报告书》，认真、准确填写在线检验报告。

11.在线检验发现管道存在异常情况和问题时，使用单位应认真分析原因，及时采取整改措施。重大安全隐患应报质量技术监督部门备案。

12.全面检验是按一定的检验周期对在用工业管道停车期间进行的较为全面的检验。安全状况等级为1级和2级的在用工业管道检验周期一般不超过6年；安全状况等级为3级的，检验周期一般不超过3年，管道检验周期可根据下述情况适当延长或缩短：

1)使用经验和检验证明可以长期安全运行的管道，使用单位提出申请，经检验确认，检验周期可适当延长，但最长不得超过9年。

2)以下情况的管道，应当缩短检验周期：

(1)新管道投用后的首次检验；

(2)发现应力腐蚀开裂或严重局部腐蚀，且经检验确认可能发生失效的管道；

(3)长期承受明显变交载荷的管道；

(4)材料生产劣化的管道；

(5)对有设计寿命要求且服役期超过设计寿命的管道；

(6)焊缝中存在严重超标缺陷的管道；

(7)在线检验中发现存在严重问题的管道；

(8)检验员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道。

13.在用工业管道全面检验工作由获得质量技术监督部门的资格认可的检验单位(取得在用压力管道自检资格的使用单位可以检验本单位自有的在用压力管道，下同)进行。从事在用压力管道全面检验的检验人员应按《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》的要求考核合格，取得相应的资格检验证书(具备全面检验人员资格即具备在线检验人员资格)。

14.检验单位和检验人员应做好检验的安全防护工作，严格遵守使用单位的安全生产制度。

15.使用单位负责制定在用工业管道全面检验计划，安排全面检验工作，按时申报全面检验。使用单位进行全面检验工作的现场准备工作，确保所提供检验的压力管道处于适宜的待检验状态；提供安全的检验环境，负责检验所必需的辅助工作(如搭脚手架、配起重设置、提供检验用电、水、气等)，并协助检验单位进行全面检验工作。

压力管道定期检验工作报告 第6篇

一、2011年5月压力管道未进行全面检验原因及其他情况说明：

1.单体车间压力管道安全状况等级为1级，按照在国家质量监督检验检疫下发的《用工业管道定期检验规程》规定，单体车间压力管道全面检验周期为3年。因验收日期为2008年5月，故下次全面检验日期为2011年5月，单体车间已超出检验日期14个月。

2.单体车间自2008年5月验收以来未进行每年一次的压力管道在线检验。

3.2011年5月进行检验时因资料不全、未停产，山东省特种设备检验研究院东营分院未对我单体车间的压力管道进行全面检验。

4.因2011年5月压力管道未进行全面检验，我单位派专人到山东省特种设备检验研究院东营分院协调、沟通但仍未给我单位开具检验报告，只是未对我单位进行网上通报及处罚。

二、压力管道定期检验工作现状：

1.单体压力管道已超期必须去广饶县技术监督局特种设备检查科出具《特种设备监察指定书》后方可向山东省特种设备研究院东营分院提出检验报检申请。

2.办理《特种设备监察指定书》所需费用最少2万元。

3.报检用大部分原始资料未找到。

4.报检用车间运行资料未作。

5．2008年5月验收以来，未进行每年一次的压力管道在线检验，无在线检验报告。

6.根据2008年5月份山东省特种设备检验研究院对单体车间验收后下发的《压力管道安装质量监督检验报告》已确定单体车间待检压力管道为蒸汽管道、空气管道、丙烯腈管道。

三、压力管道定期检验工作采取措施

1.办公室及安环部协助技术部收集压力管道原始资料。（详见附件1）

2.技术部及生产部补齐今年的单体车间压力管道运行资料。（详见附件1）

3.生产部按要求处理待检压力管道。（详见附件2）

4.广饶县技术监督局特种设备检查科办理《特种设备监察指定书》

5.报检资料齐全及《特种设备监察指定书》办理完成后向山东省特种设备研究院东营分院提出检验报检申请。

附件1：压力管道定期检验准备工作分工

附件2：压力管道现场全面检验准备工作 生产部进行全面检验工作的现场准备工作，确保所提供的管道处于适宜的待检状态；提供安全的检验环境，负责检验所必需的辅助工作（如拆除保温、搭脚手架、打磨除锈、提供检验用电、水、气等），并协助检验单位进行检验。

检验中的安全事项应达到以下要求：

1.影响管道全面检验的附设部件或其他物体，应按要求进行清理或拆除；

2.为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作；

3.高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规程的要求缓慢的降温或升温，防止造成损伤；

4.检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志；

5.如需现场射线检测时，应隔离出透照区，设置安全标志；

全面检验时，应符合下列条件：

1.将管道内部介质清除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志；

2.对输送易燃、助燃、毒性或窒息性介质的管道，应进行置换、中和、消毒，清洗。对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换；

压力管道检验计算案例 第7篇

1.全面检验前，检验机构应当对提交和收集的管道资料进行审查，下列哪项是不属于管道投用后首次全面检验时必须审查的资料（）。

A．设计图纸、文件与有关强度计算书 B．管道元件产品质量证明资料

C．安装监督检验证明文件，安装及其竣工验收资料 D．管道使用登记证 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

2.GB1-Ⅲ 级次高压燃气管道在某些情况下应当按照许用压力进行耐压强度校核，下列情况中不需要耐压强度校核的是（）。

A．全面减薄量超过公称壁厚20%的 B．操作参数增加大的

C．输送介质种类发生重大变化的，改变为更危险介质的 D．安全附属设施失效对管道产生重大影响的 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

3.在宏观检查中，对于位置与走向的检查，下列哪种情况可以不要求进行（）。

A．如管线周围地表环境无较大变动、管道无沉降等 B．敷设管道地面因施工无法进入时 C．新建管道投入使用不满一年的管道

D．管道位于地区等级为四级的区域 正确答案：[A]

4.合于使用评价，在全面检验之后进行。合于使用评价包含项目中，需要在一定条件下开展的项目为（）。

A．对管道进行的应力分析计算

B．对危害管道结构完整性的缺陷进行的剩余强度评估与超标缺陷安全评定 C．对危害管道安全的主要潜在危险因素进行的管道剩余寿命预测 D．材料适用性评价 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

5.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定, 管线敷设环境调查一般包括环境腐蚀性检测和（）。

A．大气腐蚀性调查 B．土壤腐蚀性调查 C．介质腐蚀性调查 D．区域腐蚀性调查 正确答案：[A]

6.公用管道检查项目与要求中，关于安全保护装置检验叙述正确的是（）。

A．参照压力容器定期检验有关要求执行 B．参照长输管道定期检验规则有关要求执行 C．参照使用单位内部技术规范执行

D．参照工业管道定期检验有关要求执行，特殊的安全保护装置参照现行相关标准的规定 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

7.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，直接检测方法包括管道内腐蚀直接检测、外腐蚀直接检测。内腐蚀直接检测方法的步骤主要包括预评价、间接检测、直接检查、（）四个步骤。

A．再评价 B．后期评价 C．合于使用评价 D．安全评价 正确答案：[B]

用户答案：[B] 得分：2.40

8.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，下列不属于公用管道检查项目的是（）。

A．资料审查 B．宏观检查 C．壁厚测定 D．耐压试验 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

9.对于检验和评价过程中发现的问题，使用单位应当采取相关措施，下列说法不正确的是（）。

A．使用单位应当对全面检验、合于使用评价过程中要求进行处理的缺陷，采取修复或者降压运行的措施

B．检验机构、评价机构可以在出具全面检验报告、使用评价报告前将需要处理缺陷通知使用单位。使用单位对需处理的缺陷进行确认，必要时，可委托其它机构进行再次评估

C．使用单位处理完成并且经检验机构、评价机构确认后，检验机构、评价机构再出具全面检验报告、合于使用评价报告，并且重新对风险预评估结果进行修正（即风险再评估）。风险评估的结果应当纳入管道使用登记中

D．缺陷修复前，使用单位应当制订修复方案，缺陷的修复应当按照有关要求进行，相关文件记录应当存档

正确答案：[B]

10.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,除对对开挖处的管道对接环焊缝位置进行无损检测外，必要时对下述位置的裸露管段也应当进行无损检测抽查，其中不包括（）。

A．阀门、膨胀器连接的第一道焊接接头 B．跨越部位、出土与入土端的焊接接头 C．进入阀室内的重要焊接接头

D．检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头 正确答案：[C]

11.下列与管道腐蚀寿命预测公式计算无关的参量是（）。

A．校正系数 B．安全裕量 C．腐蚀速率 D．焊缝系数 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

12.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，对GB1-Ⅲ 级次高压燃气管道，应当根据危害管道安全的主要潜在危险因素选择管道剩余寿命预测的方法。下列选项中，不属于管道的剩余寿命预测的是（）。

A．腐蚀寿命 B．裂纹扩展寿命 C．损伤寿命 D．疲劳寿命 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

13.测量管道沿线保护电位时，应考虑IR降的影响。这里所指的IR是（）。

A．管道外防腐层破损部位的阴极保护电流在土壤介质中产生的电压梯度 B．管道外防腐层破损部位的阴极保护电流在土壤介质中产生的电位梯度 C．管道阴极保护电位在管道与地界面之间的极化电位

D．管道阴极保护电位在管道与地界面之间的电位差 正确答案：[B]

14.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，对于GB1-Ⅲ级次高压燃气管道，定期检验包括（），定期检验要求按照本规则执行。

A．检查与全面检验 B．合于使用评价

C．检查、全面检验与合于使用评价

D．全面检验与合于使用评价 正确答案：[B]

15.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）中关于检验机构与评价机构的全面和合于使用评价方案，说法错误的是（）。

A．对于GB1-Ⅲ级次高压燃气管道，检验机构必须制定全面检验方案；

B．对GB1-Ⅳ级次高压燃气管道、GB1-Ⅴ级和GB1-Ⅵ级中压燃气管道、GB2级热气管道，检验机构必须制定全面检验方案；

C．全面检验、合于使用评价方案包括安全措施和应急预案内容；

D．全面检验方案、合于使用评价方案应当征求使用单位的意见，经检验机构和评价机构授权的技术负责人审批。正确答案：[A]

16.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定, 环境腐蚀性检测包括土壤腐蚀性测试和（）。

A．管地电位测试 B．干扰电流测试 C．杂散电流测试

D．腐蚀电位测试 正确答案：[C]

17.属于下列情况之一的管道，如果超出风险可接受程度，应当立即进行全面检验。其中下列情况说法错误的是（）。

A．运行工况发生显著改变从而导致运行风险提高的

B．GB1级管道输送介质种类发生变化，改变为更危险介质的 C．停用超过1年后再启用的 D．发生严重泄漏或腐蚀的 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

18.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，GB2 级管道，如果为管沟敷设或者架空敷设，管道本身、附属设施与安全保护装置定期检验参照工业管道、压力容器定期检验有关要求执行；如果为直埋敷设，定期检验按照本规则（）燃气管道的要求进行。

A．高压 B．次高压 C．中压

D．次高压或中压 正确答案：[C]

19.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,对于宏观检查存在裂纹或者可疑情况的管道，以及检验人员认为有必要时，可以对管道对接环焊缝、管道连头与碰口、管道螺旋焊缝或者对接直焊缝以及焊缝返修处等部位进行（）。

A．无损检测 B．安全评定 C．失效分析 D．直接检测 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

20.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，（）燃气管道，除出具全面检验报告外，还应当由合于使用评价人员根据全面检验报告和所进行的合于使用评价项目，及时出具合于使用评价报告。合于使用评价报告中应当明确许用参数、下次全面检验日期等。

A．GB1-Ⅲ 级次高压 B．GB1-VI级次高压 C．GB1-V 级中压

D．GB1-VI 中压 正确答案：[A]

21.根据事故“浴盆”曲线（图1）所反映的规律，主要是由于设计和施工上的缺陷(如管材、焊接等质量问题)导致的管道故障称为不变事故因素，这些不变事故因素容易诱发（）的管道事故。

A．初期诱发管道事故。B．中期诱发管道事故 C．晚期诱发管道事故

D．中、晚期诱发管道事故 正确答案：[A]

22.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,开挖直接检验的方法不包括（）。

A．土壤腐蚀性检测

B．防腐(保温)层检查和探坑处管地电位测试 C．管道腐蚀状况检测 D．管道本体质量检测 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

23.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，高压管道的压力（P，单位为MPa）范围是（）。

A．1.6 ＜P ≤4.0 B．1.6 ＜P ≤2.5 C．0.4 ＜P ≤2.5 D．0.4 ＜P ≤1.6 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

24.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，对GB1-Ⅲ级次高压燃气管道，应当结合全面检验结果和合于使用评价结果，确定管道下一次全面检验日期，其全面检验周期不能大于本规则第二十九条表1的规定，并且最长不能超过预测的管道剩余寿命的（）。

A．四分之一 B．三分之一 C．一半

D．三分之二 正确答案：[C]

用户答案：[C] 得分：2.40

25.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，城镇燃气输配系统中的门站、调压站（器）管道及其安全保护装置、附属设施的定期检验参照（）有关要求执行。

A．工业管道

B．工业管道、压力容器定期检验 C．长输油气管道检验规则

D．公用管道检验规则 正确答案：[B]

26.《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,开挖点的选取应当结合资料调查中的（）。

A．错边、咬边严重的焊接接头以及碰口支连头焊口 B．风险较高的管段

C．使用中发生过泄漏、第三方破坏的位置

D．以上全部都是 正确答案：[D]

27.检查的现场工作结束后，检查人员应当根据检查情况出具检查报告，报告中检查结论包含（）两种情况。

A．允许使用和进行全面检验 B．允许使用和不允许使用 C．允许使用和进行合于使用评价 D．允许使用和整改后允许使用 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

28.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,当直接检测不可实施时，可以采用（）的方法进行检验。

A．水压试验 B．耐压（压力）试验 C．气压试验 D．泄漏性试验 正确答案：[B]

用户答案：[B] 得分：2.40

29.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，外腐蚀直接检测的具体项目一般包括管线敷设环境调查、防腐(保温）层状况不开挖检测、管道阴极保护有效性检测、开挖直接检验。根据检测、检验结果，对腐蚀防护系统进行分级，原则上分为（）个等级。

A．1 B．2 C．3 D．4 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

30.管道需要设置而未设置补偿器或者补偿器失效的，应当进行（）。

A．应力分析校核 B．耐压强度校核 C．剩余寿命预测 D．剩余强度评估 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

31.从事管道风险评估工作的人员应当充分了解每种风险评估方法的优缺点，选择合适的风险评估方法，下列评估方法中，对数据需求量大，对数据完整性、准确性要求很高，最复杂的是（）。

A．专家评估法 B．相对评估法 C．场景评估法 D．概率评估法 正确答案：[D]

用户答案：[D] 得分：2.40

32.对GB1-Ⅲ 级次高压燃气管道，应当结合（）结果确定管道下一次全面检验日期。

A．全面检验 B．合于使用评价

C．全面检验和合于使用评价 D．管道剩余寿命评价 正确答案：[C]

33.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，检查，是指在运行过程中的常规性检查。检查通常由（）进行。

A．国家质监总局核准的具有资质的检验检测机构进行 B．管道使用单位公用管道作业人员 C．企业管道巡线人员 D．企业管道技术人员 正确答案：[B]

用户答案：[B] 得分：2.40

34.对于阴极保护系统测试方法中，瞬间断电法在（）采集才是最为准确的断电电位。

A．中断出现尖峰电位瞬间 B．中断出现尖峰电位之后 C．中断后电位衰减平缓后

D．中断后电位波动时 正确答案：[B]

35.全面检验前，检验机构应当根据资料分析辨识危害管道结构完整性的潜在危险。这些潜在危险主要分为以下四种，其中制造与安装、改造、维修施工过程中产生的缺陷属于（）。

A．固有危险

B．运行过程中与时间有关的危险 C．运行过程中与时间无关的危险 D．其他危害管道安全的潜在危险 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

36.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,开挖直接检验是按照一定比例选择开挖检验点。开挖点数量的确定原则根据压力等级和（）。

A．腐蚀防护系统质量等级 B．管道风险系数等级 C．管道泄漏点数量等级 D．管道本体状况等级 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

37.在检查中，资料审查内容主要包括安全管理资料、技术档案资料、运行状况资料等以下三方面的内容。检验人员需对上述内容的（）负责。

A．完善性与真实性 B．正确与否 C．合理性

D．合法性 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

38.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，按照定期检验方式和要求，GB1级管道依据设计压力（P，单位为MPa）划分为（）级别。

A．高压、次高压和中压燃气管道 B．高压、中压和低压燃气管道 C．高压、次高压和中低压燃气管道 D．高压、次高压和次中压燃气管道 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

39.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，以PE管或者铸铁管为管道材料的管道全面检验周期不超过（）年。

A．15 B．8 C．12 D．6 正确答案：[A]

用户答案：[A] 得分：2.40

40.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定,非钢质材料的检验包括铸铁管的检测和（）的检查。

A．复合管 B．非金属管 C．PE管

D．聚乙烯管 正确答案：[B]

用户答案：[B] 得分：4.00

41.根据《压力管道定期检验规则----公用管道》（TSG D7004--2010）规定，对于GB2级管道，应当结合全面检验结果确定管道下一全面检验日期，其检验周期不能大于（）年。

A．15 B．8 C．12 D．6 正确答案：[C]

二、多选题 【本题型共0道题】

压力管道安装监督检验探讨 第8篇

1 施工准备

1.1 开工资料。

1.1.1无手续施工现象严重。有的压力管道安装项目, 施工单位由于工期紧张, 不能及时履行压力管道安装开工告知手续, 个别单位甚至在特种设备安全监察部门的督促下也未办理压力管道安装开工申报手续, 无手续施工现象严重。1.1.2施工组织设计或施工方案不够完善。有些施工方案内容少且缺乏可操作性, 不能具体指导现场施工, 无法满足现场施工生产实际要求;有些安装单位无符合要求的现场质保人员及现场有关责任人员任命名单;有些施工方案中焊接工艺内容不全且无焊接工艺指导书, 甚至焊接工艺评定报告不能覆盖所承揽的施工项目。

1.2 材料。

所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用, 各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。常见问题主要有阀门厂提供的阀门质量证明书中无配套法兰质量证明书;原材料质量证明书内容不符合要求有缺项或无炉、批号等。此外, 法兰、垫片、三通、弯头等管配件的质量也容易出现泄漏、变形等问题, 安装前监检人员应对这类管件进行仔细检查。

1.3 施工技术准备。

大型化工装置管道工程安装之前必须进行施工图纸会审和设计交底, 必须编制施工技术方案和专项施工作业计划, 并向施工人员进行施工技术交底。

1.4 作业条件。

1.4.1工业管道安装前, 与工业管道有关的土建工程应施工完毕, 并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格, 办理工序交接手续。1.4.2工业管道安装前, 与工业管道相连接的设备应安装合格并固定完毕, 二次灌浆已达到要求。1.4.3在施工过程中, 氧气管道及主要阀门安装前必须清洗和脱脂, 管道内要防腐, 衬里要严格检查, 确保合格。

2 管道焊接质量控制

焊接是压力管道工程施工的关键, 压力管道组对、焊接质量的好坏直接影响管道安全运行。因此施工单位及监检人员要严格按照GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》和GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》执行。

2.1 焊前准备。

2.1.1对焊工资质进行确认。凡是从事压力管道焊接的焊工, 必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定参加考试, 取得特种设备作业人员资质证书后, 方可从事相应级别的焊接施工。2.1.2对焊接用设备确认。压力管道焊接所需要的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠, 应装有在校检周期内合格的电流、电压表、压力表。2.1.3对坡口进行确认。坡口加工完成后, 必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层, 并应将凹凸不平处打磨平整。2.1.4对管道定位/组对确认。管接头组对应在确认坡口加工、清理后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键。如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适, 易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。管件组对时要垫置牢固, 并要采取相应措施防止焊接过程产生变形。定位焊时, 要采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺, 并由合格焊工施焊。

2.2 焊接材料及过程控制。

焊接材料是压力管道安装焊接质量保证的基本条件, 焊接材料的质量和正确使用直接影响压力管道安装的工程进度、成本和质量, 所以要严格控制焊接材料的采购、验收、保管、烘烤、发放、使用和回收等环节。监检员在确认压力管道用焊材必须有焊材生产厂家盖章的材料质量证明书, 且经检查、验收合格后方能按要求登记入库。企业应设焊材一级库, 项目部设焊材二级库。一级库应具有保温、去湿的必要条件, 入库、发料手续及记录齐全。

2.3 焊接工艺评定及施焊工艺。

管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%。如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定, 要委托有评定资格的单位进行评定。焊接技术人员应依据设计图纸, 有关施工规范及现行标准, 根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。

2.4 焊缝返修。

焊缝同一部位的返修不宜超过两次, 一、二次返修由焊接工艺人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺, 由焊接责任师审批;三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师会同有关人员认真分析原因, 确定避免返修再次发生的措施后编制返修工艺, 需要项目技术负责人或项目质保师进行审批。

2.5 焊后检查。

焊缝外观检查, 焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。焊缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并符合GB50236-98标准中的具体要求, 应如实记录结果。外观合格的标准焊缝表面不应有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷, 并不能有熔渣与飞溅物。咬边和焊缝余高要符合相关的要求。

3 支吊架安装质量的控制

在中温、常温压力管道系统中, 由于管道运行时管道系统的膨胀和支吊架处位移量较小, 支吊架对管道系统的安全运行影响不大。但对于化工行业中高温压力管道, 支吊架的安装质量往往会威胁到压力管道系统的安全运行。安装支吊架时要注意:活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定;管托不得脱落;固定支架应牢固可靠;弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计文件的规定;可调支架的位置应调整合适。

4 无损检测质量的控制

压力管道焊接接头无损检测是质量监督和质量管理的重点和难点。尤其是石化企业大型装置的压力管道安装工程, 其管道不仅数量多, 而且纵横交错, 无损检测难度较大。因此, 施工单位、检测单位、质量监督和以及管理部门要引起足够的重视。焊缝内部质量的检验, 无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。当采用RT方法抽检时, 应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检, 固定管口的抽检不得少于一个焊口, 抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定, 并记下焊口的编号。无损检测结束后, 施工单位应及时在管线单线图上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。监检人员要及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。如需返修, 应严格执行返修工艺, 做好返修施焊纪录, 同时还应及时审查按规定要求扩探的RT底片报告, 并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。返修必须在热处理、耐压试验之前进行。射线检测报告中操作人员、评片人员和审核批准人员应具备相应资质。

5 压力试验

管道安装完毕应按GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》进行压力试验, 其试验过程和合格标准要符合有关规范的要求。

摘要：为保证压力管道安装中的安全及质量, 按照相关条例和标准的要求, 对压力管道安装在施工准备、焊接、支吊架安装、无损检测、压力试验等过程中存在的问题及相应的注意事项进行了探讨。

关键词：压力管道,安装,监检,质量控制

参考文献

[1]郑斌.压力管道安装监督检验[J].广州化工, 2010 (10)