通用宏程序范文

通用宏程序范文（精选8篇）

通用宏程序 第1篇

关键词：立铣刀,螺旋铣削,通用宏程序

与传统的圆孔加工相比, 螺旋铣孔采用了完全不同的加工方式。一方面突破了传统钻孔技术中一把刀具加工同一直径孔的限制, 实现了单一直径刀具加工一系列直径圆孔, 达到以铣代钻。另一方面突破传统孔精加工技术 (扩孔、铰孔、镗孔) , 实现只需一把刀具就可以加工出不同直径、高质量的圆孔, 既减少了换刀时间, 也大大减少了存刀数量和种类, 降低了加工成本, 实现以铣代镗。

由于孔系零件的孔径往往存在较大差异, 若用一般手工编程方法进行一个个的编程, 工作量大, 又易于出错。用自动编程软件, 必须借助计算机及自动编程软件, 首先要建立三维实体模型才能生成刀具轨迹, 经过后置处理方可生成加工指令代码, 程序冗长, 不便于修改编辑, 其灵活性差。因此利用数控系统的宏程序功能, 研制出螺旋铣孔的参数化加工程序, 实现较好的通用性, 适用性和灵活性。具有十分广泛的应用价值和实际的工程意义。

1 螺旋铣孔通用宏程序设计思路

使用立铣刀, 以螺旋铣削方式在实体上粗、精加工圆孔内型腔。工件原点为圆孔中心上平面, 绝对值编程。循环加工路线为:根据圆孔直径、刀具直径及步距所计算的螺旋加工次数确定每次螺旋下刀坐标, 每次从1处以开始螺旋铣削一周, 每一周螺旋下刀进给一个深度, 到达预定孔深度后, 刀具向中心移动1mm后快提刀, 再移到2处开始螺旋铣削, 依次类推, 直到完成精加工。

1.1 初始变量设计

圆孔直径#1=100;圆孔深度#2=-15;刀具直径#3=16;#4=0;Z向下刀起始点坐标, #17=0.5;每次螺旋Z向切深, 即层间距。

1.2 参数变量设计

#5=0.8*#3;以刀具直径计算步距 (12.8) ;#6=#1-#3;精加工时刀具中心回转直径 (最大直径84) 。#7=FIX[#6/#5];在XY平面内螺旋次数, 刀中心最大回转直径#6除以步距#5, 并上取整数 (84/12.8=6.5625, 取整为7) 。#8=FIX[#7/2];成以半径计算坐标时的加工次数, 取上整数 (7/2=3.5, 取整为4次) 。#10=#6/2-#8*#5;XY平面内每次螺旋加工时在X向的起点坐标值 (绝对值, 此例中分别是X3.6, X16.4, X29.2, X42.0, ) 。

1.3 循环语句设计

1) 判断XY平面内加工次数是否#8≥0, 即还没完成精加工, 则循环1继续, (在循环最后要对#8进行递减, #8=#8-1) 。

2) 判断Z向坐值变量#4是否小于孔深#2的值, 如还没到孔底则循环2继续。

2 螺旋铣孔通用宏程序开发主程序

%00010;G40G49G80G90;G00G90G54X0Y0;调用工件坐标系G43H01Z100;刀具长度补偿M03S1600;主轴旋转G00Z5.0;快速移动到起始点上方G65P9010A100B-15C16I0D0F1200 Q0.5;G0Z50.0;快速提刀至安全高度M05;主轴停止M30;程序结束%

参考文献

[1]陈海舟.数控铣削加工宏程序应用实例[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]冯志刚.数控宏程序编程方法, 技巧与实例[M].北京:机械工业出版社, 2007.

数控编程--宏程序教案 第2篇

教案

一、组织教学

检查学生出勤情况

二、复习提问

1、画图，椭圆怎么加工

2、举例，一个任意形状的工件，如何在边上倒圆角

三、相关专业理论基础

1、看、画图零件

2、加工工艺分析与编写数控加工工艺卡

3、装夹方法与定位方法的分析

4、华中系统编程规则

5、刀具的选择

6、检验方法与检测技巧

三、课题训练思路

采用综合例题方式，按上述要求逐一分组进行，加工前教师进行加工讲评，对程序验证后进行加工，加工完教师进行总结讲评，指出加工过程中的错误和不合格项。

四、课题内容 用数控加工中心铣床加工出如下图所示零件，材料为铝，毛坯为75*75mm，按图样要求完成零件的加工。

五、新授课

如何使加工中心这种高效自动化机床更好地发挥效益，其关键之一，就是开发和提高数控系统的使用性能。宏程序的应用，是提高数控系统使用性能的有效途径。下面就宏程序的应用。

（一）什么是宏程序？

什么是数控加工宏程序？简单地说，宏程序是一种具有计算能力和决策能力的数控程序。宏程序具有如下些特点： 1．使用了变量或表达式（计算能力），例如：（1）G01X[#3+#5];有表达式#3+#5（2）G00X4F[#1];有变量#1（3）G01Y[50*SIN[#3]];有函数运算

2．使用了程序流程控制（决策能力），例如：（1）WHILE有条件循环命令

（二）用宏程编程有什么好处？

1．宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算能力，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线、三角函数曲线等； 2．宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工； 3．宏程序可以完成工艺路径一样，位置不同的系列零件加工； 4．宏程序具有一定决策能力，能根据条件选择性地执行某些部分； 5．使用宏程序能极大地简化编程，精简程序。适合于复杂零件加工的编程。

（三）宏变量及宏常量 1．宏变量

先看一段简单的程序： G00X25.0 上面的程序在X轴作一个快速定位。其中数据25.0是固定的，引入变量后可以写成： #1=25.0;#1是一个变量 G00X[#1];#1就是一个变量 宏程序中，用“#”号后面紧跟1~4位数字表示一个变量，如#1，#50，#101，变量有什么用呢？变量可以用来代替程序中的数据，如尺寸、刀补号、G指令编号变量的使用，给程序的设计带来了极大的灵活性。

使用变量前，变量必需带有正确的值。如 #1=25 G01X[#1];表示G01X25 #1=-10;运行过程中可以随时改变#1的值 G01X[#1];表示G01X-10 用变量不仅可以表示坐标，还可以表示G、M、F、D、H、M、X、Y、??等各种代码后的数字。如： #2=3 G[#2]X30;表示G03X30 例1使用了变量的宏子程序。%1000#50=20;先给变量赋值 M98P1001;然后调用子程序 #50=350;重新赋值 M98P1001;再调用子程序 M30 %1001 G91G01X[#50];同样一段程序，#50的值不同，X移动的距离就不同 M99 2．局部变量

编号#0~#49的变量是局部变量。局部变量的作用范围是当前程序（在同一个程序号内）。如果在主程序或不同子程序里，出现了相同名称（编号）的变量，它们不会相互干扰，值也可以不同。例 %100 N10#3=30;主程序中#3为30 M98P101;进入子程序后#3不受影响 #4=#3;#3仍为30，所以#4=30 M30 %101 #4=#3;这里的#3不是主程序中的#3，所以#3=0（没定义），则：#4=0 #3=18;这里使#3的值为18，不会影响主程序中的#3 M993．全局变量

编号#50~#199的变量是全局变量（注：其中#100~#199也是刀补变量）。全局变量的作用范围是整个零件程序。不管是主程序还是子程序，只要名称（编号）相同就是同一个变量，带有相同的值，在某个地方修改它的值，所有其它地方都受影响。例 %100 N10#50=30;先使#50为30 M98P101;进入子程序

#4=#50;#50变为18，所以#4=18 M30 %101 #4=#50;#50的值在子程序里也有效，所以#4=30 #50=18;这里使#50=18，然后返回 M99 为什么要把变量分为局部变量和全局变量？如果只有全局变量，由变量名不能重复，就可能造成变量名不够用；全局变量在任何地方都可以改变它的值，这是它的优点，也是它的缺点。说是优点，是因为参数传递很方便；说是缺点，是因为当一个程序较复杂的时候，一不小心就可能在某个地用了相同的变量名或者改变了它的值，造成程序混乱。局部变量的使用，解决了同名变量冲突的问题，编写子程序时，不需要考虑其它地方是否用过某个变量名。什么时候用全局变量？什么时候用局部变量？在一般情况下，你应优先考虑选用局部变量。局部变量在不同的子程序里，可以重复使用，不会互相干扰。如果一个数据在主程序和

子程序里都要用到，就要考虑用全局变量。用全局变量来保存数据，可以在不同子程序间传递、共享、以及反复利用。

（四）常量 PI：圆周率π

角度用弧度表示：1°对应 PI/180弧度

（五）运算符

1、算数运算符 +-* /

2、条件运算符

EQ(=)NE(≠)GT(>)GE(≥)LT(<)LE(≦)

3、逻辑运算符

AND（与）OR（或）NOT（异或）

（六）函数

SIN[正弦] COS[余弦] TAN[正切] EXP[指数] ATAN[反正切] ABS[绝对值] INT[取整] FIX[上取整] FUP[下取整] SQRT[开方]

（六）循环语句（WHILE语句）(七)宏指令编程

%O0001 #1=20(定义a值)#2=10（定义b值）

#4=5（定义刀具补偿半径R值）#5=0（定义步距角初始值）

G90G54G0X0Y0S1500M3 G43X#1Y#2D01 G01Z-5F30 G01Y0F100 WHILE[#5LE360] G01X[#1*COS[#5*PI/180]]Y-[#2*SIN[#5*PI/180]] #5=#5+2 ENDW GOG40Z100 M30 %

六、结束语

通用宏程序 第3篇

在数控车床上加工蜗杆时, 在三爪卡盘上采用一夹一顶装夹。为了方便对刀和编制程序, 将程序原点设定在工件的右侧端面中心上。车削蜗杆时, 为防止“扎刀”和“崩刃”, 要求在加工蜗杆时, 切削力不能太大, 刀具不能同时三面切削, 故不能直接使用螺纹切削指令G33进行直进法车削蜗杆, 在广数GSK980TDA通过宏程序以达到分层斜进加工蜗杆。蜗杆加工过程示意图如下

2 刀具参数的确定

选用高速钢或者硬质合金刀具, 根据车削蜗杆的条件, 首先计算出螺旋角以便能正确刃磨刀具的几何角度。所以选择左侧后角为> (15°~20°) -r, 右侧后角约为 (3°-5°) +r°据长期的实践经验只使用一把刀具不会发生“乱扣”现象, 故粗精车共用一把刀。

3 编程原理

4 GSK980TDA车削蜗杆的通用宏程序

5 结束语

在数控车床上车削蜗杆充分利用了数控车床的精度高、定位准的特点, 突破了传统的选择蜗杆车刀的习惯, 使用硬质合金车刀, 高速切削蜗杆和大导程螺纹成为现实, 特别是在数控车床上加工较大直径和较大导程的蜗杆优势更大。粗车和精车蜗杆的时间大大减少, 生产效率有了较大的提高, 是普通车床的8~10倍左右。

参考文献

[1]GSK980TDA数控编程说明书.广州数控机床有限公司, 2007年.[1]GSK980TDA数控编程说明书.广州数控机床有限公司, 2007年.

[2]技工学校机械类通用教材编审委员会.车工工艺学.机械工业出版社, 2005年7月第四版.[2]技工学校机械类通用教材编审委员会.车工工艺学.机械工业出版社, 2005年7月第四版.

巧用MasterCAM编写宏程序 第4篇

由于计算机技术的迅速发展, 数控编程由手工编程过渡到自动编程。CAD/CAM软件的不断更新, 极大地推动了CAD/CAM技术的发展, 而CAD/CAM技术的发展又反过来对数控机械加工提出了更高的要求。但手工编程中常用的宏程序具有灵活性、通用性、智能型和加工效率高等特点[1], 是自动编程暂时难以替代的。

数控编程一般可以分为手工编程和自动编程。手工编程是编程人员通过对加工图纸的分析, 确定加工工艺方案, 然后通过手工进行数值计算, 最终人工写出加工程序, 并输入到数控机床进行加工。自动编程就是利用CAD/CAM软件对二维的零件图纸进行三维造型设计, 然后利用CAD/CAM软件的自动生成加工程序的功能进行计算, 生成加工程序传送到数控机床进行零件加工[2]。手工编程产生的数控程序比较简练, 适合加工一些相对比较简单的零件, 而自动编程产生的数控程序比较大, 适合加工一些比较复杂的曲面等零件。常用的CAD/CAM软件有MasterCAM、Pro/Engineer、CAXA制造工程师、Powermill、Cimatron、UG、CATIA等软件。

2 巧用MasterCAM编写宏程序

在实际应用中, 经常采用手工编程的形式, 来加工一些比较复杂的曲线、曲面, 如加工一些螺旋曲线、变截面倒圆角等。而加工比较复杂的曲线、曲面等要编写较复杂的宏程序, 所以对数控编程也提出了更高的要求。一般都是利用二维的零件图纸进行工艺分析, 技术人员在分析一些具有复杂曲面的零件时, 往往难以想象零件的空间三维形状, 难以进行工艺分析呢, 更谈不上编写加工程序了。下面就这个问题进行分析。

首先, 来看看利用CAD/CAM软件进行机械零件加工的基本过程。在拿到二维的零件图纸后, 首先进行三维零件造型, 然后根据使用的数控机床和刀具输入正确的加工参数就可以生成正确的数控加工程序了[3]。只要造型和刀具参数正确, 就基本上能加工出正确的零件, 在电脑屏幕上看到的形状, 就是加工出来的产品形状了, 正是由于它的这种直观性, 更便于制造工程师进行工艺分析, 制定出最佳的工艺方案。CAD/CAM软件的这种特性同样可用来为数控手工编程服务。

加工一些造型复杂的零件时, 可以利用MasterCAM软件的造型功能把工程图纸变为3D立体图, 通过对3D立体图观察, 能更加直观地进行工艺分析。例如机械零件中常见的曲面、倒圆角, 变截面倒圆角和一些特性曲线等的加工。

以椭圆加工为例。数控G代码里并没有椭圆指令。那么如何通过编写椭圆的宏程序, 正确的理解宏程序的加工原理和宏程序的基本思路呢?图1为MasterCAM的2D轮廓加工的动态模拟显示图。

通过图1可以直观地看出:椭圆的加工轨迹可以用许多小的直线段组成, 只要所组成的直线段足够短的话就可以认为加工出来的是一个“纯粹”的椭圆了。因此只要计算出椭圆上相对应的一系列点的坐标值, 然后用G01指令连接起来就可以正确加工出椭圆的轨迹。

椭圆上的任何一点A可以通过椭圆的参数方程计算:

其中:a为椭圆的长轴;b为椭圆的短轴;α为离心角。

由椭圆公式 (1) 可知, Δα大小的选取直接影响到加工结果的误差, 只要变量Δα选取合适的值, 就可以加工出符合要求的椭圆轨迹。

具体程序 (华中系统) 如下:

如果椭圆的长轴和短轴相等的话, 那么就是圆了。因此, 可以用短小的直线段来拟合任何复杂的曲线和曲面。

以加工一个半球为例, 通常可以用“等高环绕”、“等距环绕”、“放射式”等方式加工。但是初学者很难想象“等高环绕”、“等距环绕”、“放射式”加工路线的区别和关键点的数学计算。

MasterCAM软件自动生成的加工半球的刀具路径如图2、图3、图4所示, 可以容易地发现三种不同方式的加工轨迹规律, 从而很快得到程序的算法。

“等距环绕”中, 只要算出半球截面上1/4圆上的任意一点的坐标, 然后以这点的x轴坐标加上刀具的半径值作为半径, 以y轴坐标的值为z轴的高度, z轴为旋转轴, 加工这样一系列的圆弧就可以加工出半球。

“等距环绕”程序 (华中系统) 如下:

加工效果如图3所示。

通过“放射式”加工的路径分析。只要把其中一条圆弧的加工轨迹加工出来, 然后通过旋转复制该轨迹就可以加工一个完整的半球。程序如下:

加工效果如图4所示。

同理, 在加工倒圆角/变圆角时, 可以用MasterCAM把相应的特征画出来, 然后生成加工轨迹, 如图5和图6所示。通过观察、分析轨迹的规律, 就很容易写出相应的宏程序了。如此类推, 当加工一些比较复杂的零件特征时, 就可以利用MasterCAM等CADCAM软件的造型功能来帮助理解、分析, 然后写出宏程序。当比较好地掌握宏程序的一些技巧和熟悉一些基本的、常见的零件特征构成规律后, 就可以直接编写加工程序了。接下来加工一些综合的零件时就能做到得心应手。

3 结束语

综上所述, 在数控手工编程中利用的是MasterCAM软件的造型功能和自动生成加工轨迹的功能。在屏幕上显示零件的外形结构和加工工艺的一些特点, 使得观察分析比较方便, 本文并不直接利用MasterCAM生成的加工程序, 而是利用MasterCAM“所见即所得”的功能特点, 找出一些规律, 分析出一些关键点的数据, 然后利用所掌握的数控G代码和宏程序的指令编制出短小精悍、高效率的宏程序。

摘要：数控机床加工一些比较复杂的空间曲线、曲面的时候往往要用到宏程序。而空间的曲线和曲面比较抽象, 对于工程技术人员来说往往难以想象零件的空间三维形状。现有的仿真软件只能用于后期的程序验证和仿真, 不能用于前期的加工工艺的分析。而MasterCAM软件具有3D造型功能和自动刀具轨迹显示功能, 利用MasterCAM的这一功能可以很好地解决上述问题。

关键词：手工编程,MasterCAM,CAD/CAM,宏程序

参考文献

[1]陈海舟.数控铣削加工宏程序及应用实例[M].北京:机械工业出版社, 2008.

[2]金晶.数控铣床加工工艺与编程操作[M].北京:机械工业出版社, 2008.

[3]王睿.MasterCAM9实用教程[M].北京:人民邮电出版社, 2007.

[4]周永俊.MasterCAM8铣削/车削应用指南[M].北京:清华大学出版社, 2002.

浅析数控宏程序的应用 第5篇

数控技术是现代制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础, 离开了数控技术, 先进制造技术就成了无本之木。随着我国现代制造技术的发展、数控机床应用的普及, 从事数控加工的人员不断增加, 数控加工越来越受到人们的重视。数控加工程序的编制是数控加工准备阶段的主要内容之一, 数控程序编制的效率和质量在很大程度上决定了产品的加工精度和生产效率, 它既是数控技术的重要组成部分, 也是数控加工的要害技术之一。随着软件不断发展, 目前CAD/CAM软件普遍应用, 手工编程、宏程序应用的空间日趋减小, 究其原因就是大家对手工编程不重视, 对宏程序不认识。其实手工编程是自动编程的基础, 宏程序是手工编程的高级形式, 是手工编程的精髓, 也是手工编程的最大亮点和最后堡垒。同时, 编制简洁合理的数控宏程序, 有着非常重大的现实意义, 既能锻炼从业人员的编程能力, 又能解决自动编程在生产实际工作中存在的不足。因此, 充分结合这两种编程模式, 对于提高编程效率和质量有着重要意义。

在数控编程中, 应用宏程序变量编程, 对可以用函数公式描叙的工件轮廓或曲面进行数控加工, 是现代数控系统一个重要的新功能和新方法。宏程序编程灵活、高效、快捷, 是加工编程的重要补充。

二、数控宏程序的概念

很多人都在问, 宏程序是什么?用变量的方式进行数控编程的方法就叫做数控宏程序编程。简言之, 就是用公式来加工零件。

宏程序是一种零件的编程方法, 是在标准CNC编程方式的基础上附加控制特征, 以使功能更强大、更具有灵活性;是最接近于真实编程语言的一种编程方法, 它直接使用CNC系统, 宏程序本身不是语言, 而只是一种CNC机床的特殊用途的软件, 是结构化的常规子程序。

三、数控宏程序的优点

1.可以编写一些非圆曲线, 如宏程序编写椭圆, 双曲线, 抛物线等。

2.编写一些大批相似零件的时候, 可以用宏程序编写, 这样只需要改动几个数据就可以了, 没有必要进行大量重复编程。

四、数控宏程序编程实例

下面, 通过两个实例分别体现数控宏程序的优点。

1. 椭圆加工宏程序的编制 (车削)

懂得基本编程知识的人都知道, 数控机床已具备直线和圆弧插补功能, 由直线和圆弧几何元素组成的曲线, 只要计算出相关的基点坐标就可以进行程序编制。而当工件轮廓是非圆方程曲线时, 只能通过数学处理, 用拟合线段 (直线或圆弧线段) 对非圆曲线进行拟合, 代替原来的轮廓曲线, 这就要求计算出拟合后的所有节点, 然后用直线插补或圆弧插补功能编制非圆曲线的加工程序, 节点的计算、程序编写等的工作量很大。采用数控宏程序, 将会大大简化编程。

椭圆标准方程为X2/a2+Y2/b2=1 (1) (a:椭圆长半轴, b:椭圆短半轴)

转化到工件坐标系中Z2/a2+X2/b2=1 (2)

根据以上公式可以推导出以下计算公式

在数控车床上, 刀具在车削时不可能越过主轴中心线到达中心线的另一侧, 故X的数值不可能为负, 所以我们只取正值。

下面就是FANUC系统0i系列椭圆加工程序:

N40 IF[#3LT-80]GOTO90; (判断变量#3是否到达终点, 若是则跳转至第90段, 执行后面的语句;若否则直接向后运行, 进行椭圆加工)

N50#4=#2/#1*SQRT[#1*#1-#3*#3]; (计算X值, 就是把公式 (3) 里面的各值用变量代替

其中SQRT[]为求平方根。)

N60 G01 X[2*#4+#120]Z[#3-100]F100; (直线逼近法加工椭圆)

N70 #3=#3-0.2; (Z值递减一个步距)

N80 GOTO40; (跳转至第40段)

N90 G01 Z-220; (椭圆左侧圆柱部分的加工)

N100 G00 U40; (退刀)

N110 Z2; (退刀)

N120 M99; (返回主程序)

2. 螺旋铣孔宏程序的编制 (铣削)

如上图所示, 需要加工的轮廓为圆形孔, 轮廓形状简单, 一般的手工编程也简单, 但若需要加工多种尺寸的孔, 采用宏程序编程则会大大提高效率, 加工不同尺寸的圆孔, 只需要改变变量值中相应的参数, 并在圆孔中心建立局部坐标系即可。

下面就是FANUC系统0i系列数控铣床加工宏程序:

#1=80 圆孔直径

#2=5 圆孔深度

#3=20 平底立铣刀具直径

#9=200 进给量

#17=1 每层切深

#5=0.7*#3 步距设为铣刀直径的70% (经验值)

#6=#1-#3 刀具中心在内腔中的最大回转直径

WHILE[#8GE0] DO1 当#8≥0即还没有走到最外一圈循环继续

#10=#6/2-#8*#5 每圈在X方向上移动的距离目标值 (绝对值)

#4=0 将#4重置为初始值0, 此步非常重要

WHILE[#4LT#2] DO2 当#4<#2即没有到达圆孔深度时

摘要：随着电子技术和自动化技术的发展, 数控技术的应用越来越广泛。在当代的机械加工领域当中, 采用数控加工技术已经成为时代发展的潮流。数控加工程序的编制作为数控加工准备阶段的主要内容之一, 其效率和质量在很大程度上决定了产品的加工精度和生产效率, 它既是数控技术的重要组成部分, 也是数控加工的要害技术之一。本文介绍了数控编程中数控宏程序的概念, 通过编程实例浅析了数控宏程序的优点。

关键词：数控加工,宏程序,应用,优点

参考文献

宏程序在数控铣削程序编制中的应用 第6篇

1环切

环切加工是利用已有精加工刀补程序, 通过修改刀具半径补偿值的方式, 控制刀具从内向外或从外向内, 一层一层去除工件余量, 直至完成零件加工。

编写环切加工程序, 需解决三个问题:

环切刀具半径补偿值的计算;环切刀补程序工步起点 (下刀点) 的确定;如何在程序中修改刀具半径补偿值。

1.1环切刀具半径补偿值的计算

确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行:

(1) 确定刀具直径、走刀步距和精加工余量; (2) 确定半精加工和精加工刀补值; (3) 确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置 (第一刀刀补值) ; (4) 根据步距确定中间各刀刀补值。

示例:用环切方案加工图1-1零件内槽, 环切路线为从内向外。

环切刀补值确定过程如下:

(1) 根据内槽圆角半径R6, 选取φ12键槽铣刀, 精加工余量为0.5mm, 走刀步距取10mm; (2) 由刀具半径6, 可知精加工和半精加工的刀补半径分别为6和6.5mm; (3) 如图所示, 为保证第一刀的左右两条轨迹按步距要求重叠, 则两轨迹间距离等于步距, 则该刀刀补值=30-10/2=25mm。 (4) 根据步距确定中间各刀刀补值, 第二刀刀补值=25-10=15mm;第三刀刀补值=15-10=5, 该值小于半精加工刀补值, 说明此刀不需要。

由上述过程, 可知, 环切共需4刀, 刀补值分别为25、15、6.5、6mm。

1.2环切刀补程序工步起点 (下刀点) 的确定

对于封闭轮廓的刀补加工程序来说, 一般选择轮廓上凸出的角作为切削起点, 对内轮廓, 如没有这样的点, 也可以选取圆弧与直线的相切点, 以避免在轮廓上留下接刀痕。在确定切削起点后, 再在该点附近确定一个合适的点, 来完成刀补的建立与撤消, 这个专用于刀补建立与撤消的点就是刀补程序的工步起点, 一般情况下也是刀补程序的下刀点。

1.3在程序中修改刀具半径补偿值

在程序中修改刀具半径补偿值可采用如下方法:

(1) 在刀补表中设好环切每一刀的刀具半径补偿值, 然后在刀补程序中修改刀具补偿号。如示例1.1、1.2

(2) 直接用宏变量对刀补值赋值。如示例1.3

宏程序中的刀具半径补偿的使用方法说明:

程序中大家需要注意D101。很多人在刚接触宏编程时, 会将调用的半径量写成D[#101]。这样一来系统在调用半径补偿时, 调用的是#101这个变量的值作为系统寄存的刀具号来使用。比如#101当前的值为3, 系统3号所填的刀具半径为5, 则:

(1) 使用D[#101]时, 使用3号刀的半径值5作为补偿量; (2) 使用D101时, 将变量#101的值“3”作为补偿量。

1.4环切宏程序

当使用刀具半径补偿来完成环切时, 不管我们采用何种方式修改刀具半径补偿值, 由于受刀补建、撤的限制, 它们都存在走刀路线不够简洁, 空刀距离较长的问题。对于象图1-1所示的轮廓, 其刀具中心轨迹很好计算, 此时如用宏程序直接计算中心轨迹路线, 则可简化走刀路线, 缩短空刀距离。

如图1-2所示, 用#1、#2表示轮廓左右和上边界尺寸, 编程零点在R30圆心, 加工起始点放在轮廓右上角 (可削除接刀痕)

摘要：用宏变量表示刀具补偿号, 利用循环修改刀具补偿号, 通过编程实例介绍了宏程序用于轮廓的半精、精加工及粗加工的方法, 具有普遍意义。

关键词：宏程序,环切,刀补,宏变量

参考文献

[1]禹诚.数控车削加工中公式曲线宏程序编程模板在数控大赛中的应用.

数控宏程序指令与应用实例 第7篇

随着数控加工的发展,应运也产生了许多自动编程软件,这些软件的确解决了复杂型面的加工编程问题,使得加工效率大大提高、误差大大降低,但是也不可回避的是自动编程软件生成的复杂型面的加工程序文件数据量较大,一般大都须在线加工,这样对传输系统就提出了很高的要求,但是不可避免的是要受到传输线路和周围磁场信号的影响,这样使得数控成本提高。如果使用宏程序进行加工,就可以大大缩短程序的长度,从而大大提高了数控机床加工能力,宏程序是加工编程的重要补充。

宏程序是我们把经常使用的某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器,用一个总指令来代表它们,使用时只需给出这各总指令就能执行其功能,把的这一组指令称为宏程序本体,简称宏程序。这各总指令称为用户宏程序调用指令。编程员在编程时只需记住宏指令所代表的含义,而不必记住宏程序本身。简单的说:“宏”的英文单词为“MACRO”,意思是“宏大”、“巨大”的意思,不是说它的程序巨大,而是说它可以完成很大计算工作量的任务,而程序本身一般较短。它与普通程序的区别在于:宏程序本体中,能使用变量,可以给变量赋值,变量之间可以运算,程序运行可以跳转,而普通程序中,只能指定常量,常量之间不能运算,程序只能顺序执行,不能跳转,因此功能是固定的,也就是说一个程序只能针对一个零件,而宏程序则适用于形状相同尺寸不同的加工部位,而且大大减少了系统内存的占用量,所以说宏程序扩大了数控机床的加工范围。宏程序分为A类和B类。

1 A类宏指令

1.1 A类宏指令变量的类型(表1)

1.2 A类宏指令变量的运算指令格式(图1)

变量#j、#k之间按一定运算法则进行运算,运算法则由Hm来确定,将运算结果储存到#i中,为以后运算或机床运动储存数据。

1.3 A类宏指令调用格式

与子程序调用格式相同,使用M98调用,使用M99返回。

2 B类宏指令

2.1 B类宏指令变量的类型(表2)

2.2 B类宏指令变量的非模态调用指令格式

2.3 B类宏指令变量的模态调用指令格式

2.4 B类宏指令变量的赋值(表3)

3导弹加工宏程序的编制

3.1分析“导弹”零件的加工(图2)

3.1.1工艺分析

零件上部为圆柱、圆锥、球体的组合体,需用球头铣刀加工,用普通程序难以编程,若采用G19在yz平面走刀,编程相对较简单,但是为了获得较高的表面质量,走刀次数将会很多,影响加工效率,且机床需经常反向运动,存在冲击环节,影响机床寿命,如采用沿周边轮廓走刀,编程相对复杂,但走刀次数将大大降低,效率大大提高,所以采用周向走刀方式编程。

3.1.2确定夹具

选用刀具零件为长方体结构,所以采用机用平口钳装夹,根据零件尺寸,考虑表面粗糙度、加工效率等因素,使用ф10球头铣刀加工。编程原点、编程坐标系的设定。编程原点设定在工件上表面中心位置,这样便于对刀,刀位点设定在球头铣刀的球心处。

3.1.3确定刀具运动方向及轨迹

为了获得较好的表面质量,所以采用顺铣,刀具从零件的左上角点下刀。刀具的走刀路线是周面轮廓的等距面,等距距离为刀具半径,加工时需计算圆柱与圆锥、圆锥与球体在每一层高度与等距面的交点坐标值。

3.2 A类宏指令编程(图3)

为零件设定一些能够确定加工情况的要素(非易失性变量)。

#501———圆柱半径;#502———球头半径;.#503——刀具半径

主程序

3.3 B类宏指令编程

主程序

宏程序

3.4宏程序比较

两种宏程序比较语句编程应用 第8篇

在使用数控设备时,手工编程具有操作简单、调整方便、效率高等特点,但是在加工相对复杂的零件时(例如椭圆、抛物线、球等)就满足不了实际生产需求,若利用CAM软件绘图生成的程序,则又比较繁琐,占用内存较大,有时还受设备和条件的限制,且每次改动都得重新绘图再生成程序。改用宏程序方式编程可实现相对复杂零件的加工,并且不受条件的限制,简捷高效,所以在实际生产中掌握宏程序编程方法已是工程技术人员及操作者应掌握的技能。

2、两种宏程序中WHILE、IF语句的编程设计实例

2.1 下面以夏利缸盖模具凹圆锥台为例(第一种),编制宏程序如下:

2.1.1 坐标系Z0设在圆台顶,如图1

以球刀中心为轨迹编程。

2.1.2 编程分析研究

(1)如果N10、N20、N30语句都不写,而且[#3-#6]是#7的整数倍,刀具就应该正好切完深度,圆锥台底部不会出现少切或死循环现象;如果N10、N20、N30语句都不写,而且[#3-#6]不是#7的整数倍(这种情况出现多),刀具就会出现少切现象。少切的量为δ=[#3-#6-#2](#2为已加工过的深度),少切的量小于一个步长。如图2。

(2)如果N10语句不写,[#3-#6]直接赋值给#2,切第二层时刀具直接走到[#3-#6]深度,造成切削深度过大打刀、撞车、工件报废现象,即有N30句就必须有N10句。

(3)如果N20语句不写,[#3-#6]就永远赋值给#2,底部最后一刀切削会重复走一遍又一遍,进入死循环。

(4)如果N30语句不写,那么N10、N20语句写了也没有意义,结果同情况(1)出现少切现象。

(5)在目前的教材及参考资料中很难找到完整的宏程序中WHILE、IF语句的编写方法,往往不写N10、N30语句,同时把N20语句写成IF[#2 GT[#3-#6]]GOTO 50,(即满足条件,跳到N50句,结束上一循环),结果同情况(1)出现少切现象。

2.2 下面以通风管类等零件孔的加工为例(第二种)。

编制宏程序如下:

编程分析:(1)孔的位置发生变化时,改变#1、#2的参数;孔的深度、半径变化时改变#5、#7的参数;变换刀具半径时改变#8参数。(2)普通手工编程有时要用子程序、刀具半径左、右补偿等方法,孔在坐标系中的位置、孔的深度及孔的半径发生变化时,每次都得重新编写程序,且又比较繁琐,占用内存较大。(3)此程序用了WHILE循环比较判断语句,虽然编程时逻辑思维比较复杂,但是整个程序比较短,通用性强,每次被加工零件参数变化了,也不需要重新编写宏程序,适合加工任意位置的孔。(4)第二种程序每次下刀G91 G02 I#9 Z-2的量决定了增量坐标Z值,循环次数通过#3=#3+1计数,用WHILE[#3 GE#5]DO1判断,没用IF语句,缺两条IF判断语句,编程思路简单,编程效率高。但是切削深度只能是G91 G02 I#9 Z-2中增量坐标Z值的整数倍,不是整数倍刀具就会出现少切现象。第一种逻辑思维较强,WHILE[#2 LE[#3-#6]]DO1语句中,#2与[#3-#6]不是整数倍也可以,通用性较强,不会出现少切现象。

3、结语

综上所述,两种程序在实践中能让自己的工作达到事半功倍的效果。

摘要：通过典型的宏程序编程案例,介绍了两种应用宏程序中WHILE、IF等条件判断语句在进行模具、零件加工时的使用方法,分析了两种条件判断语句的编程思路及适应场合。