聚乙烯复合管范文

聚乙烯复合管范文（精选9篇）

聚乙烯复合管 第1篇

木纤维价廉易得且具有一定的强度,可作为增强剂来改进聚烯烃的力学性能并降低生产成本。另外,木纤维作为天然可再生材料,具有生物降解性,是一种可减轻目前“白色污染”的新材料。

本项目将木粉与偶联剂、增容剂等助剂及高密度聚乙烯和针状的硅灰石进行共混,然后经双螺杆挤出造粒。利用造粒料挤出增强增刚的木塑复合管材,有望用于市政埋地排水、排污等领域。为提高废弃木粉资源的综合利用率,降低因废弃木粉资源处理不当对环境造成的危害开辟了新途径。

1 试验

1.1 主要原料

HDPE粒料:5000s,MFR为2.0 g/10 min,大庆石化公司;

木粉:市售,100目;

润滑剂:Honeywell OptiPak 100,美国霍尼韦尔公司;

EVA:7350s,台塑石化股份有限公司;

马来酸酐改性聚乙烯(PE-g-MA):自制;

EAA:3990,美国杜邦公司;

硬脂酸、石蜡:市售,工业级。

1.2 仪器设备

双螺杆挤出机,TSSJ-22,上海申威达公司;悬梁臂冲击试验机,UJ-40,承德市材料试验机厂;缺口制样机(XQZ-1)、万能材料试验机、维卡耐热仪(RW-3),深圳新三思公司;转矩流变仪,哈尔滨哈普电气技术有限公司;高速混合机,GH-1OD,阜新市红旗塑料机械厂分厂;同向高速排气双螺杆混炼挤出机,TE-75,江苏科亚化工装备有限公司;PE管材生产线,JHM90/33,上海金湖挤出设备有限公司。

1.3 试样制备

木粉经120℃烘箱中干燥处理10 h以上,将烘干木粉与树脂及加工助剂在高速混炼机中初混3 min。在双螺杆挤出机中将经过初混的物料挤出造粒,温度控制在200℃左右,干燥后,在相同温度范围内注射成型标准的拉伸、冲击试样。

1.4 性能测试

拉伸性能:按GB/T 1040.12008在室温下进行测试,拉伸速度为50 mm/min,通过测试得到材料的拉伸强度、弹性模量、断裂伸长率等。

弯曲性能:按GB/T 93412008在室温下进行测试,弯曲速度为2 mm/min,通过测试得到材料的弯曲强度和模量。

冲击性能:试样缺口半径为2 mm,制得的试样在23℃室温和50%相对湿度下状态调节24 h后,按GB/T 18432008进行冲击强度测试。

加工流变性能:测试温度180℃,转速30 r/min,加料量40 g。

1.5 管材挤出

首先按配比将烘干木粉与HDPE及加工助剂、填料在高速混炼机中初混,经过初混的物料再在同向高速排气双螺杆混炼挤出机上挤出造粒,然后将粒料在PE管材生产线上挤出生产规格为Φ200 mm11.4 mm的木塑复合实壁管,其生产工艺流程见图1。

2 结果与讨论

2.1 HDPE/木粉复合材料的力学性能

2.1.1 木粉含量对复合材料拉伸强度和弹性模量的影响(见图2)

从图2可以看出,随着木粉含量的增加,复合材料的拉伸强度变化不大,变化范围仅在2 MPa内,材料的刚性则在所研究范围内随木粉含量的增加而增大。

2.1.2 木粉含量对复合材料缺口冲击强度和断裂伸长率的影响(见图3)

从图3可以看出,缺口冲击强度随木粉含量增加而迅速下降,当木粉含量为30份时,冲击强度由纯高密度聚乙烯的27.3 kJ/m2下降到7.53 kJ/m2;当木粉含量大于30份时,木塑材料的冲击强度变化幅度不大。断裂伸长率的变化趋势与冲击强度的变化相似,随着木粉的加入,断裂伸长率迅速下降,当木粉含量大于30份时变化不再明显。其原因可能是,木粉的加入破坏了树脂基体的连续性,不利于能量的传递和扩散,使得韧性下降。

试验中发现,在直接使用木粉作为填料增强HDPE时,所制成的复合材料的拉伸强度和冲击强度都会显著降低,这是因为亲水的木粉与疏水的热塑性材料的界面不能很好地结合。此外,由于木材纤维填料具有较多的分子内氢键存在,在进行加热混合时它们会聚集在一起,不容易打散,使其不能在塑料基体中均匀分散,从而影响木塑复合材料的性能。

2.2 HDPE/木粉复合材料的流变性能

在转矩试验时,处于室温的、颗粒形状和粒度不同的物料加入塑化室后,被压缩于转子四周,而混炼器需要经过一段时间才能使物料熔化,这造成转子转动困难,需要一个较大的转矩才能使转子转动起来,开始塑化过程,从而出现一个加料峰。经过一段时间后,物料的温度受传热和剪切的作用也趋于平衡。平衡转矩反映了加工条件下物料表观黏度的大小,间接地反映了物料的流动性能。该值越低表明流动性越好。表1列出了不同木粉含量HDPE/木粉复合材料的流变性能特征参数。

从表1可以看出,木粉含量不同时,HDPE/木粉复合材料的平衡转矩略有不同;加入10~30份木粉后,最大转矩值不仅没有升高,反而有一定下降,木粉含量增加到40份以后,最大转矩值才随着木粉含量增加而升高。加工能耗的变化与平衡转矩所反映的现象基本吻合。在挤出试验及注塑样条时也可以看出,HDPE/木粉复合体系的流动性变化不大,具有良好的成型加工性。

2.3 不同增容剂对复合材料性能的影响

表2为马来酸酐改性聚乙烯(PE-g-MA)、乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)等几种增容剂对材料力学性能的影响(木粉含量为50份)。

从表2可以看出,不同增容剂对HDPE/木粉复合材料的拉伸强度都起到了一定的增强效果,其中EAA对体系的增强效果最佳,拉伸强度提高了20%以上;与拉伸强度不同,加入增容剂后,材料的刚性(弹性模量)都有所下降,这可能是因为增容剂提高了树脂基体与木粉的相容性,反而降低了木粉的增刚效果,而且增容剂本身的刚性一般都低于树脂基体,这也导致了复合材料刚性的下降;加入增容剂后,材料的断裂伸长率都有所提高,说明增容剂的加入在一定程度上提高了材料中木粉和基体的相容性,从而使材料的延伸性能有所提高。另外,除了EVA的加入对复合材料有一定的增韧作用外,其它几种增容剂的加入对复合材料的缺口冲击强度影响不大。其原因可能是酸酐和羧基与木粉中的羟基发生了一定的反应,产生了一定的化学键接,改善了复合材料的界面,有利于应力在材料中各组分间的传递。

2.4 木粉与硅灰石组合对HDPE的增强作用

从前面的试验可知,HDPE/木粉复合材料的强度和刚性并不是太好。为此,我们研究了在体系中加入针状硅灰石,通过木粉和硅灰石组合来进一步提高体系的强度和刚性,试验结果见表3。

从表3可以看出,在相同木粉含量的复合体系中,随着硅灰石含量的增大,复合材料的拉伸、弯曲均呈提高趋势,但对冲击强度的影响不是很明显。说明针状硅灰石对体系具有增强作用,能提高其刚性。

2.5 木塑复合管材的挤出生产

首先将烘干木粉与树脂及加工助剂在高速混炼机中初混3 min。配比为:HDPE 100份,干燥木粉20~25份,润滑剂1~2份,硅灰石5~10份,EVA 3~5份,硬脂酸0.5份,石蜡适量。经过初混的物料再在同向高速排气双螺杆混炼挤出机上挤出造粒,然后将粒料在PE管材生产线上挤出规格为Φ200 mm11.4 mm的木塑复合实壁管。管材挤出机各段温度分别为95、170、185、195℃,主机转速为50 r/min。

经测试,管材的线性收缩率为1.8%,拉伸强度为29 MPa,冲击强度为20 kJ/m2(无缺口),弯曲模量为1400 MPa,线膨胀系数1.3310-4/℃。

可见,研制的木塑复合管材的强度和刚性较纯HDPE管材大幅提高,有望在埋地排水、排污等领域得到应用。

3 结语

(1)木塑复合材料的拉伸强度随木粉含量的增加而基本保持不变,弹性模量随木粉含量的增加而增加,而韧性有一定的下降。

(2)在所研究的范围内,木塑复合材料具有良好的加工流动性,木粉的加入对加工流动性的影响不是很突出。

(3)增容剂对HDPE/木粉复合材料起到了一定的增强效果。

(4)针状硅灰石对木塑复合体系起到增强作用,能提高其刚性。

(5)研制的木塑复合管材的强度和刚性较纯HDPE管材大幅提高,有望在埋地排水、排污等领域得到应用。

参考文献

[1]郭万良.国外木塑复合材料研究概况[J].林业勘察设计,2002(3):59-61.

聚乙烯复合管 第2篇

摘 要：应用生命周期评价方法比较研究了纸塑铝复合材料和聚乙烯这两种材料作为牛奶包装的环境影响。以千升牛奶包装产品为评价的功能单位，评价范围包括原料获取、原料运输、加工生产、废弃处置四个阶段，评价方法选用SimaPro7.0下的EI99，整个生命周期的能量、物质的输入输出和环境外排通过调查方式获得。研究结果表明：当前回收率情况下纸塑铝复合包装和聚乙烯包装整个生命周期的环境影响潜值分别为6.83Pt和6.73Pt。纸塑铝复合包装的环境影响主要集中在土地占用、无机物对呼吸作用影响和化石燃料三个方面，占总体的79%，且三者比重相当；聚乙烯包装的环境影响主要集中在化石燃料、无机物对呼吸作用影响、气候变化和致癌四个方面，占总体的97%，其中化石燃料影响最大占60%。环境影响阶段比较得出两类包装的原料获取阶段的环境影响在整个生命周期阶段占有极高的比重，纸塑铝复合包装占处置阶段之前的81%，而聚乙烯包装为90%。聚乙烯包装的环境影响主要集中在化石燃料方面，降低其环境影响的途径只有通过聚乙烯再生造粒以使化石燃料资源再生并达到节约该类资源的目的。而纸塑铝复合包装的再生过程目前只回收了纸板部分，由于没有较好的铝塑分离工艺应用，剩余的铝塑复合部分并未得到较好的回收从而加大其在化石燃料和矿产资源方面的环境影响。另一方面，目前纸塑铝复合包装的回收率仅为15%，远低于聚乙烯包装（30%）。回收率模型计算结果显示，当回收率低于66.5%时，相同回收率下的纸塑铝复合包装环境影响低于聚乙烯包装。因此，发展纸塑铝复合包装比发展聚乙烯包装更具有优越性。本文最后提出了降低纸塑铝复合包装环境影响的两种途径：发展铝塑分离技术和提高回收率。

关键词：LCA，纸塑铝复合材料，聚乙烯，牛奶包装

LCA applied to Milk Package made from Paper-PE-Al Complex and Polythene

聚乙烯复合管 第3篇

摘要：为研究各因素对纳米石墨/聚乙烯复合材料电导特性的影响，在仿真计算的基础上绘制了具有不同微结构的纳米石墨/聚乙烯复合材料的电导率与外施电场强度关系曲线，通过改变纳米石墨的添加量、径厚比和取向程度设计了不同结构的纳米石墨/聚乙烯复合材料仿真模型，在其上下表面间施加直流电场后，利用COMSOL仿真软件基于有限元法模拟计算各模型内的电流密度分布，进而得到电流密度和电导率，研究结果表明：在纳米石墨的体积分数相同时，随着其径厚比和增加，在相同电场强度下复合材料的电导率显著增加；随纳米石墨沿外施电场方向取向程度的增大。复合材料的导电性明显提高。通过改变纳米石墨/聚乙烯复合材料的微结构可有效调控其电导特性。

关键词：纳米石墨；聚乙烯；电导；仿真

摘要：为研究各因素对纳米石墨/聚乙烯复合材料电导特性的影响，在仿真计算的基础上绘制了具有不同微结构的纳米石墨/聚乙烯复合材料的电导率与外施电场强度关系曲线，通过改变纳米石墨的添加量、径厚比和取向程度设计了不同结构的纳米石墨/聚乙烯复合材料仿真模型，在其上下表面间施加直流电场后，利用COMSOL仿真软件基于有限元法模拟计算各模型内的电流密度分布，进而得到电流密度和电导率，研究结果表明：在纳米石墨的体积分数相同时，随着其径厚比和增加，在相同电场强度下复合材料的电导率显著增加；随纳米石墨沿外施电场方向取向程度的增大。复合材料的导电性明显提高。通过改变纳米石墨/聚乙烯复合材料的微结构可有效调控其电导特性。

关键词：纳米石墨；聚乙烯；电导；仿真

摘要：为研究各因素对纳米石墨/聚乙烯复合材料电导特性的影响，在仿真计算的基础上绘制了具有不同微结构的纳米石墨/聚乙烯复合材料的电导率与外施电场强度关系曲线，通过改变纳米石墨的添加量、径厚比和取向程度设计了不同结构的纳米石墨/聚乙烯复合材料仿真模型，在其上下表面间施加直流电场后，利用COMSOL仿真软件基于有限元法模拟计算各模型内的电流密度分布，进而得到电流密度和电导率，研究结果表明：在纳米石墨的体积分数相同时，随着其径厚比和增加，在相同电场强度下复合材料的电导率显著增加；随纳米石墨沿外施电场方向取向程度的增大。复合材料的导电性明显提高。通过改变纳米石墨/聚乙烯复合材料的微结构可有效调控其电导特性。

聚乙烯复合管 第4篇

1 超高分子量聚乙烯管材的技术特点

超高分子量聚乙烯材料采用的是相对分子质量达到287104的超高分子量聚乙烯 (UHMWPE) 树脂, 通过特殊工艺制造成型。该材料于1957年由美国联合化学公司采用齐格勒催化剂首先研制成功, 属于线型聚合物, 相对分子质量通常在 (100~500) 104之间, 结晶度65%~85%, 密度0.92~0.96 g/cm3。与众多聚合物材料相比, 超高分子量聚乙烯材料具有摩擦系数低、耐磨、耐腐蚀、加工成型难度大等特性。使用超高分子量聚乙烯管作为油管衬管, 利用该材料的优良特性, 实现防蜡、防偏磨、防腐蚀的目的。

1.1 超高分子量聚乙烯材料的低摩擦性

超高分子量聚乙烯的摩擦系数为0.07~0.11, 接近冰与冰之间的摩擦 (0.05~0.15) , 即使在无润滑剂的情况下, 与铜或黄铜等金属进行表面相对滑动时也不会引起黏着磨损现象。超高分子量聚乙烯与其他材料摩擦测试对比情况见表1。

1.2 超高分子量聚乙烯材料的耐磨性

超高分子量聚乙烯与其他材料相比耐磨性较为突出。测试结果见图1。

1.3 超高分子量聚乙烯材料的耐冲击性

根据GB 18431996《塑料悬臂梁冲击性能试验方法》, 对超高分子量聚乙烯和几种工程塑料的耐冲击性能进行了测试, 结果表明超高分子量聚乙烯材料的耐冲击强度是现有塑料中最高的, 见图2。

1.4 超高分子量聚乙烯材料的耐腐蚀性[1]

超高分子量聚乙烯分子结构的对称性和化学键的饱含度使其具有优良的耐化学品性能。在20℃和80℃两种温度下, 通过80种有机溶剂浸泡30 d, 超高分子量聚乙烯材料外表面正常, 见表2。

注:○耐腐蚀性优良;△耐腐蚀性一般;耐腐蚀性差。

2 现场应用情况及试验效果

2.1 国外油田现场试验情况及效果[1]

超高分子量聚乙烯内衬复合管在美国得克萨斯州的克伦油田先后在较高故障率的17口油井进行了试验。除1口低产井关井外, 其余16口井均正常生产, 无故障运行时间增加了5倍。

现场试验表明, 超高分子量聚乙烯内衬复合管下井后, 未发生因油管磨损、腐蚀或抽油杆偏磨等原因停井作业。统计试验后17口井故障原因:3次抽油杆腐蚀故障和1次外部油管接箍腐蚀故障。17口井的故障率由4.3%下降到0.59%。历史数据表明, 这些油井试验前90%故障都与油管的内部磨损及腐蚀或抽油杆相关部件的磨损有关。试验证明, 超高分子量聚乙烯内衬复合管可以减缓杆管之间的磨损, 降低油管腐蚀程度。

2.2 国内其他油田试验效果[1]

2005年, 吉林油田选取1口偏磨严重井进行了超高分子量聚乙烯内衬复合管试验, 下井前将油杆扶正器去掉。为了检查使用效果, 在184 d后起出全井管柱, 高分子复合层无明显磨损, 抽油杆及接箍没有发生磨损, 不存在腐蚀现象, 油管内无结蜡, 油管螺纹完好, 所以继续下井使用, 截至检查日计算, 热洗周期由82 d延长到184 d, 延长了2.24倍。

2.3 大庆油田采油七厂试验效果

20062007年共完成现场试验7口井, 平均正常生产天数达到661 d, 其中1号井生产时间达到了1 014 d。

2.3.1 超高分子量聚乙烯内衬复合管的防蜡效果

20062007年完成的7口试验井, 平均单井清蜡周期达到193 d, 与试验前相比, 清蜡周期延长了137 d, 延长了2.4倍, 见表3。

2.3.2 超高分子量聚乙烯内衬复合管的防偏磨效果

试验前, 试验井均存在不同程度的偏磨现象, 在施工时去掉扶正器或换掉防偏磨油杆, 目前平均单井正常生产661 d, 见表4。

3 经济效益评价

全厂每年的作业井中, 因杆管偏磨进行作业的井约7口, 单井作业费用按4.2104元计算, 应用超高分子量聚乙烯内衬复合管后, 每年预计可减少杆管偏磨50%, 减少作业井3井次, 节约作业费用12.6104元。

全厂油井平均清蜡周期约60 d, 平均单井年洗井6次, 每次热洗费用0.1104元, 年单井洗井费用0.6104元。应用超高分子量聚乙烯内衬复合管后, 平均清蜡周期延长到2倍以上, 平均单井年减少洗井3次, 单井年减少热洗费用0.3104元。

因此, 应用超高分子量聚乙烯管对旧油管进行改造后, 每年预计可节约费用约12.9104元。

4 结论及认识

通过对超高分子量聚乙烯材料的各种物理特性进行综合分析, 结合现场试验数据, 总结出以下规律:

1) 通过试验, 证明了超高分子量聚乙烯内衬复合管能够使油井的清、防蜡周期延长, 洗井次数减少, 对地层的伤害降低。

2) 在偏磨严重的井上, 应用超高分子量聚乙烯内衬复合管, 可解决油井偏磨问题。

3) 超高分子量聚乙烯内衬复合管可用于油管改造, 延长油管的使用年限, 具有广阔的推广应用前景。

摘要：通过对超高分子量聚乙烯 (UHMWPE) 内衬复合管的技术特点及国内外现场试验效果进行阐述, 证明该技术在油井中应用能够延长旧油管使用寿命, 减缓杆管偏磨, 延长油井清蜡周期。同时, 通过现场应用情况, 对超高分子量聚乙烯内衬复合管技术进行评价, 对该技术的应用前景进行了论述。

关键词：超高分子量聚乙烯,内衬复合管,防偏磨,清蜡周期

参考文献

胶原蛋白/聚乙烯复合材料制备 第5篇

聚乙烯是一种极重要的高聚物,是五大通用塑料之一,是目前我国生产的塑料中产量最大的品种,其主要用于制造塑料制品。聚乙烯具有良好的机械性能和化学稳定性,加工性能好,广泛用于工业、农业、医药、卫生和日常生活[1]。

胶原蛋白或称胶原,是很多脊椎动物和无脊椎动物体内含量最丰富的蛋白质,属于结构蛋白质,是皮肤、骨、软骨、血管和牙齿的主要纤维成分,存在于所有的器官中[2]。胶原蛋白具有一定的生物相容性、生物降解性、低抗原活性、低刺激性等,是一类优良的可用于引导组织再生的生物医用材料,已广泛地应用于医学领域中[3]。

本文主要研究制备相容性胶原蛋白/聚乙烯的复合材料,使复合材料具有聚乙烯的化学稳定性和良好的加工性能同时具有胶原蛋白的生物相容性和降解性等优良性能,但由于二者的相容性差难以得到力学性能好的产物。本文采用反应增容技术解决聚乙烯和胶原蛋白之间

相容性差的问题,反应增容作为一种新型的增容技术在聚烯烃与天然高分子材料改性中得到了广泛的应用,并取得了比较理想的效果[4,5,6],本文以EAA作为增容剂,EAA是乙烯与丙烯酸的共聚物,在其支链上含有羧基基团,具有一定的反应能力,因此在聚合物反应增容体系中,常用它作为反应增容剂。在增容体系中EAA反应增容机理为:利用EAA与聚乙烯的相容性以及EAA与胶原蛋白发生反应“就地”形成接枝共聚物,实现共混体系的增容[7],复合材料通过DSC、TGA、拉力实验等手段对共混材料的相容性进行表征。

2 实验部分

2.1 实验用原材料及仪器

本实验所用的原料及仪器设备如表1、2所示。

2.2 胶原蛋白改性聚乙烯的制备

称取一定配比的LDPE、胶原蛋白、EAA、过氧化二异丙苯,混合均匀后,加入到密炼机,密炼室初始温度设定为140 ℃,搅拌,当温度到达140 ℃时,扭矩为36～40 Nm,140 ℃下恒温搅拌20 min,然后将温度升高到180 ℃恒温搅拌30 min,扭矩下降为31～32 Nm。反应结束后趁热将产品从密炼机中取出,从中称取30 g用以制样制片分析。

3 实验结果与讨论

3.1 溶液法和熔融法比较

本实验分别采用溶液法和熔融法制备胶原蛋白改性聚乙烯的复合材料,溶液法是在三口烧瓶中以200 g甲苯为溶剂,将10 g胶原蛋白,100 g聚乙烯,10 g EAA以及0.1 g过氧化二异丙苯加热到回流温度反应30 min,冷却后过滤烘干产品,图1为溶液法制取胶原蛋白/聚乙烯复合产品的DSC图,由图可知,溶液法制取时,有两个吸热峰,峰值分别为114.5 ℃和162.7 ℃,表面胶原蛋白和聚乙烯在复合材料中主要以两个独立的相态出现的,由图2复合材料的扫描电镜图可知,胶原蛋白在材料中主要以颗粒团聚的形态存在的,说明两者之间的相容性差,没有实现良好的共混,可能是由于反应过程中,回流温度只有100 ℃,温度比较低,因此接枝率比较差。熔融法采用上述2.2的方法制备,图3为熔融共混法制取复合材料的DSC图,熔融法制取时,只有一个吸热峰,峰值为118.0 ℃,说明胶原蛋白和聚乙烯的共混物主要以单一的相态存在,图4是熔融法制备的复合材料的SEM图,由图可知胶原蛋白和聚乙烯之间没有出现明显的相分离,两者之间有良好的相容性,因此采用密炼机熔融共混的工艺路线是可行的。

3.2 胶原蛋白含量对复合产品的影响

3.2.1 DSC分析

本文主要考察了胶原蛋白的含量对复合材料的性能的影响,通过DSC、TGA以及拉伸试验的手段进行测试。图5为纯LDPE的DSC图(DSC分析条件为:初始温度为40 ℃,终止温度为220 ℃,升温速率为15 ℃/min,氮气保护)。通过2.2所述的实验方法,其中EAA的相对质量分数为10%,密炼室初始温度设定为140 ℃,140 ℃下恒温搅拌20 min,然后将温度升高到180 ℃恒温搅拌30 min,由图6可知:随着胶原蛋白用量的增加,材料的熔融点先增加后降低,当胶原蛋白的相对质量分数为10%时,材料的熔融点达到最高值为119.1 ℃,材料的热稳定性相对较好,主要因为随着胶原蛋白的增加,在EAA的作用下胶原蛋白和聚乙烯发生部分接枝反应,复合材料的熔融点增加,当胶原蛋白过量时,胶原蛋白自身发生团聚作用,出现一定的相分离,复合材料的熔融点反而降低。

3.2.2 TGA分析

实验考查了胶原蛋白的相对质量分数对热失重的影响,随着胶原蛋白含量的改变,复合材料的热失重变化比较明显,复合材料的制备方法同上,由图7可知(TGA分析条件:动力气0.1 MPa,天平保护气0.3 MPa,升温速率15 K/min), 胶原蛋白相对质量分数在5%～15%间时,开始明显失重温度由432.97 ℃升到最高点447.53 ℃,然后降低,胶原蛋白相对质量分数为10%时,复合材料的热稳定性最好。由图8可知,在110～500℃区间,随着胶原蛋白含量的改变,失重率由94.898%降到最低点90.599%,而后递增,在胶原蛋白相对质量分数为10%时,失重率最低,综上所述当胶原蛋白相对质量分数为10%时复合材料的热稳定性相对较好。

3.2.3 拉力实验

首先通过拉伸对比实验得到纯PE的断裂伸长率为487.75%,断裂拉伸强度为8.38 MPa(试样条件:哑铃状样条及棒状冲击样条,拉伸速率:15 mm/min;检验依据:GB/T 1040.3-2006《塑料 拉伸性能的测定 第3部分:薄膜和薄片的试验条件》)。由图9可知随着胶原蛋白的增加断裂伸长率先降低再升高,但相对于纯的PE,断裂伸长率明显降低,胶原蛋白相对质量分数为在5%～15%间,有一个最小值在10%时,断裂伸长率为74.72%。在图10断裂拉伸强度中,曲线先升高后降低。胶原蛋白相对质量分数为在5%～15%之间,有一个最大值在胶原含量为10%时,拉伸强度为10.05 MPa,由拉力实验可知,由于加入了胶原蛋白,复合材料的断裂伸长率是明显降低的,但是断裂拉伸强度提高比较明显的,这样使复合材料具备一定的断裂伸长率同时具有较强的断裂拉伸强度,这样可以拓展复合材料的应用范围。

4 结论

本文制备了胶原蛋白改性聚乙烯的复合材料,主要考察了胶原蛋白含量对复合材料的影响,通过优化实验,确定了胶原蛋白相对质量分数为10%,EAA相对质量分数为10%,采用熔融共混工艺的制备的复合材料在热稳定性、力学性能以及相容性等综合性能较好,该复合材料的制备为开发新型生物功能化材料提供了基础材料,具有一定的应用前景。

摘要：制备了聚乙烯(PE)/胶原蛋白(Collagen)共混改性复合材料,采用反应增容的方法提高聚乙烯与胶原蛋白的相容性,以乙烯与丙烯酸的共聚物(EAA)作为反应增容剂,探讨了EAA的增容机理、材料的制备工艺对材料性能的影响。复合材料通过TGA、DSC、SANS万能拉力试验等手段表征。

关键词：胶原蛋白,聚乙烯,EAA

参考文献

[1]郭华,初宇红,张晓凌,等.国内外聚乙烯生产现状及市场分析[J].弹性体,2009,19(2):71-76.

[2]李卫林,曹健,汤克勇,等.蛋白质结构和稳定性关系研究[J].中国皮革,2005,34(23):14-15.

[3]王再学.胶原蛋白改型聚丙烯腈的初步研究[D].郑州大学,2007,5.

[4]邵自强,潭则民,赵春红.天然高分子基生物降解性塑料研究现状[J].华北工学院学报,2000,21(2):138-141.

[5]戴李宗,周善康,李万利.淀粉基可环境降解塑料研究[J].厦门大学学报,2000,39(3):358-364.

[6]梁兴泉,贾德民.淀粉/聚乙烯薄膜中聚乙烯的降解特性研究[J].广西科学,2000,7(1):50-53.

聚乙烯/金属锡导电复合材料的研究 第6篇

1 实验部分

1.1 主要原料与设备

高密度聚乙烯(HDPE)(牌号5000S,大庆石油化工公司产品); 金属锡(Sn)(粉末状,惠州市华源科技有限公司); 双螺杆挤出机[SHJ-36(L/D为34/1),南京杰恩特公司]; 注射成型机(130F2v,东华机械有限公司); 微机控制电子万能实验机(RGT-10型,深圳瑞格尔有限公司); 简支梁冲击试验机(MZ-2052型,江苏明珠试验机械有限公司); 数字万用表(DT9203,上海神模电气有限公司); 高阻仪(G2-10型,煤科总院重庆研究院); 扫描电子显微镜(SEM)(JSM-6700F,日本JEOL公司)。

1.2 试样制备

将PE与金属锡粉末按一定比例在高速混合机中混合,在双螺杆挤出第一次挤出(挤出加工温度260℃),并经过特定的装置按一定比例热拉伸、冷却造粒(或不经过热拉伸直接造粒),粒料烘干后进行二次挤出(挤出加工温度180℃)造粒,再将其用于注射成型,制备标准的力学性能及电性能测试试样。

1.3 力学性能测试

利用RGT-10型微机控制电子万能实验机测试复合材料的拉伸强度与模量。测试温度为25℃,拉伸速率50 mm/min;每组配方做5个样,试验结果取其平均值。

利用MZ-2052型简支梁冲击试验机测试复合材料的冲击强度。测试温度为25℃,每组配方做5个样,试验结果取其平均值。

1.4 电性能测试

电性能测试采用标准的电性能测试圆片,利用数字万用表(R<108Ω)和高阻仪(R>108Ω)测试体积电阻率。

1.5 微观结构表征

PE/Sn复合材料挤出料横截面及表面经喷金处理后,通过扫描电子显微镜(SEM)观察料条微观形态。

2 结果与讨论

2.1 PE/Sn复合材料的微观形态及其影响因素

PE/Sn复合材料挤出粒料断面及经过热拉伸的PE/Sn复合材料表面扫描电镜图分别如图1、图2所示。

从图1可知,热拉伸处理使Sn在PE基体中发生明显的取向,形成具有一定长度和直径的Sn纤维(纤维从挤出粒料断面拔出后形成的孔洞有一定深度和宽度),同时由于Sn与PE基体粘结较差,一部分均匀分散的Sn可能再次发生聚集,因而形成的Sn纤维的直径较大,总体上来讲,Sn微纤直径较小且呈不规则分布。其原因在于,第一次挤出的加工温度在PE和Sn的熔点之上,热拉伸处理使Sn在PE基体中取向呈纤;二次挤出的加工温度介于PE和Sn熔点之间,因而Sn微纤在PE基体中很好的保持了下来,起到类似于玻璃纤维增强的作用。而在未经过热拉伸处理的复合材料挤出物中,Sn未发生取向,基本不形成微纤(挤出粒料断面孔洞深度很浅),而是以较大的颗粒状存在于PE基体中,且分散相尺寸较大。

从图2看出,热拉伸处理后,PE/Sn复合材料内部构建出不规则的三维Sn微纤网络,这是整个复合材料体系能够导电的根本原因。

2.2 PE/Sn复合材料的电性能

PE/Sn复合材料的电性能见图3所示。

从图3可以看出,随Sn用量增加,复合材料的体积电阻率有很大程度的降低。尤其是经过热拉伸后,PE/Sn复合材料的导电逾渗提前,导电所需的Sn最低质量分数由8.2%降低至5.0%左右,说明Sn在PE基体中的微纤化有利于体系导电网络的构建,较少用量的Sn即可实现复合材料的导电。此外,Sn加入量超过一定值后,体系体积电阻率变化很小,原因可能是体系中已经形成了足够的Sn微纤,完全可以构建一个导电网络,因而再添加Sn用量,体系的导电性能基本不会发生变化。甚至会因为Sn与PE的相容性较差,使得已经分散的Sn纤维或颗粒又聚集在一起,影响导电网络的构建,使得体系的导电性能略有降低。

2.3 PE/Sn复合材料的力学性能

纯PE和PE/Sn复合材料的力学性能见表1所示。

由表1看出,PE中加入一定量金属锡粉末之后,无论挤出料是否经过热拉伸,其力学性能总体上呈降低趋势,原因可能是,金属锡不能够很好的分散于PE基体中或是分散相尺寸过大,其增强作用不及应力集中所引起的破坏作用,故而力学性能降低。相对而言,经热拉伸的PE/Sn复合材料较未经过热拉伸的PE/Sn复合材料力学性能有较大提升,原因可能是,热拉伸过程中Sn在PE基体中发生取向并形成微纤,维纤较大尺寸Sn颗粒的增强作用明显,故而使得复合材料力学性能较好。

注:a.纯PE;b.PE/Sn(未经过热拉伸)(质量比PE/Sn=90/10);c.PE/Sn(经过热拉伸)(质量比PE/Sn=90/10)

3 结论

1)经过热拉伸处理后,Sn在PE基体中形成了微纤,PE/Sn复合材料能够导电所需的Sn用量(质量分数)由未经过热拉伸处理时的8.2%降低至5.0%左右。

2)经过热拉伸处理所得PE/Sn材料的综合性能比未经过热拉伸处理的PE/Sn要好。

参考文献

[1]Li Z M,Yang MB,Xie B H,et al.In-Situ Microfiber Rein-forced Composite Based on PETand PE Via Slit Die Extrusionand Hot Stretching:influences of Hot Stretching Ratio on Mor-phology and Tensile Properties at a Fixed Composition[J].Polymer Engineering and Science.2003,43(3):615-628.

[2]Li Z M,Yang MB,Feng J M,et al.Morphology of in Situ Poly(Ethylene Terephthalate)Polyethylene Microfiber Reinforced Com-posite formed Via Slit-Die Extrusion and Hot-Stretching[J].Materials Research Bulletin.2002,37(13):2185-2197.

聚乙烯复合管 第7篇

聚乙烯丙纶高分子复合防水卷材,是在充分研究现有防水、防渗类卷材产品的基础上,根据现代防水工程对防水、防渗材料的要求,选用聚乙烯和无纺布为主要原料,添加化学助剂改善其性能,由增强保护层、防老化层、防水层和增粘增强层4层片状材料制成的新型聚乙烯丙纶复合高分子防水卷材。

2 特点

(1)产品由多层不同材料组成,使其综合性能显著提高,特别是该产品设有防老化层,从而大大提高了产品的使用寿命,可达50年以上。

(2)卷材上下两表面粗糙,无纺布纤维呈无规则交叉结构,形成立体网孔状,多种粘结剂与其粘结均可达到较好的效果。与水泥基层粘结时,可采用水泥粘结剂粘结。水泥粘结剂可直接进入防水卷材表面的网孔中,随水泥固化为一体,故粘结牢固,永久性强。

(3)施工后的防水层表面可直接进行装饰,如粘贴瓷砖、地板砖等。

(4)对找平层的含水率没特殊要求,只要无明水即可施工。

3 适用范围

用于各类工业与民用建筑屋面、地下室、厨房、厕浴间等防水、防渗工程。

4 施工方法

4.1 施工顺序

(1)屋面防水施工流程:验收找平层清理、修整找平层水泥粘结剂复杂部位防水层保护层养护。

(2)地下防水施工流层:验收基层清理、修整找平层水泥粘结剂复杂部位防水层盖条保护层养护。

4.2 粘结方式

(1)防水卷材构成是上面为防老化层,下面为防水层。粘结前应先将卷材预留3～8 m找正。

(2)将水泥粘结剂分散倒在已准备好的防水卷材近前方,用刮板稍刮均匀无露底即可,而后用力压住防水卷材向前方滚动粘贴,并及时用刮板排除遣留在内部的空气,同时刮出多余粘结剂。

(3)卷材与找平层的粘结率不低于85%。

4.3 接缝做法

(1)屋面防水接缝施工:隔汽层、防水层和附加层均采用搭接缝方式,用水泥粘结剂粘接,搭接宽度为100 mm。附加层接缝应与防水层接缝错开50 mm以上。接缝粘接应连续且粘接率在98%以上(见图1)。

(2)地下室防水接缝施工:采用搭接盖条接缝方式(见图2)。盖条选用双组分聚醚型聚氨酯胶或168玻璃胶粘结,厚度0.5～1 mm。涂胶后,待胶中大部分溶液挥发后再粘合。多道防水设防内层接缝不需盖条,只需在外层加盖条。

(3)土基层、池库防水接缝施工:采用双道热合接缝方式(见图3),需使用专用热合机施工。接缝要连续,热合后部位的力学性能应达到防水卷材性能的80%以上。施工前先选择一块较为平坦的地面将卷材多辐拼接好,再移至施工现场拼接。在双道热合接缝方式施工难度较大时,也可选用搭接盖条接缝方式(见图2),但图2中使用水泥粘结剂粘接的部位也应采用双组分聚醚型聚氨酯胶或168玻璃胶粘结。

(4)防水卷材接缝的搭接宽度长、短边均为100 mm,相邻短边接缝应错开1000 mm以上,水平转角(墙面与墙面的夹角)与垂直转角、墙面与地面夹角处均为300 mm以上。

4.4 细部卷材做法

细部构造做法应按节点图施工。檐沟、檐口、女儿墙、凸出屋面、天沟等部位需做收口。

4.5 保护层施工

(1)刚性屋面保护层:保护层施工前需在防水层上涂刷1层水泥素浆[m(水泥)∶m(水)=1.5∶1],然后在水泥素浆未干燥时用1∶3水泥砂浆做保护层,厚度为15 mm。保护层分2次抹成,2层接茬必须错开200 mm以上,保护层要求平整并洒水养护。

(2)柔性屋面保护层:用水泥粘结剂纵横各涂刷1遍,其厚度不小于1 mm。

(3)上人屋面保护层:先在防水层表面涂刷1层水泥素浆[m(水泥)∶m(水)=1.5∶1],在未干时用1∶1水泥砂浆粘贴地面砖。

(4)地下保护层:在防水层表面涂刷1层水泥素浆[m(水泥)∶m(水)=1.5∶1]。然后在水泥素浆未干燥时用1∶3水泥砂浆做保护层,厚度为20 mm,保护层分2次抹成,2层接茬必须错开200 mm以上,保护层应做好养护。

聚乙烯复合管 第8篇

1 聚乙烯丙纶复合防水卷材的特点

了解聚乙烯丙纶复合防水卷材的特点是应用这种材料的关键, 这种材料的特点包括其产品的结构特点、产品的性能特点、产品的技术特点等。

1.1 产品的结构特点

聚乙烯丙纶复合防水卷材是双层的复合型材料, 聚乙烯树脂作为这种防水材料的主要防水层, 其增强层为复合丙纶长丝无纺布, 其制作工艺为热融直压工艺一次复合成型。这种复合材料的主防水层是使用抗穿刺能力十分强的线性低密度聚乙烯树脂材料 (LLDPE) 加工而成, 在制作的同时加入了抗老化剂、稳定剂以及助粘剂来增强主要防水层的粘结性以及其柔性, 其中炭黑和抗氧化剂作为其抗老化剂以提升其使用时限。

新型丙纶长丝热轧纺粘无纺布是聚乙烯丙纶复合防水卷材的表面增强层, 这种表面的增强层有着很多的作用, 对于主要防水层也有很大的作用:可以增加主要防水层的抗拉强度并且降低芯层的厚度:起到了对于防水材料的保护作用, 增加了防水材料表面的粗糙程度, 使芯层的摩擦系数增大进而起到了保护作用:它还提供了一层可以供粘接的网状空隙结构。聚乙烯丙纶复合防水卷材的表面增强层无纺布结构有40%的厚度与不透水层聚乙烯树脂经过加热融合在一起, 以此来保证表面层与不透水层结合牢固, 其他的60%厚度用来保证聚乙烯丙纶复合防水卷材主体层与结构粘合层的粘合, 以此保证防水材料的防水性能良好。

1.2 产品的优势

聚乙烯丙纶复合防水卷材相对于其他的防水材料, 尤其是传统的防水材料有着诸多的优点, 这也是这种材料得到广泛应用的主要原因。。聚乙烯丙纶复合防水卷材采用特殊的材料以及采用上述特殊的防水结构, 使其具有很强的抗渗透压能力, 其特殊表面结构以及与主要防水层的结合保证了这种材料的抗渗透能力, 保证“滴水不漏”, 其次这种材料的抗拉系数高, 能够应用于多种特殊的建筑以及用于多种需要, 另外, 摩擦系数大、变形适应能力强、无毒无害、稳定性极好都是这种材料的优点。这种材料由于材质的特殊可以用于温度变化较大的区域, 其使用年限一般大于50年, 这种防水材料的寿命十分长。

(1) 聚乙烯丙纶复合防水卷材的组成相对复杂, 由卷材主体层、防护层、上层结构粘合层、下层结构粘合层以及基层组成, 其主体层由上增强层、不透水层以及下增强层组成。其各部分的功能如下:

防护层:防护层在聚乙烯丙纶复合防水卷材中承担着防止防水材料机械损伤以及阻止水流以及阻挡紫外线等作用, 其主要作用是保护防水层主体, 保证防水环境以及增强防水层主体的使用寿命。

上、下粘合层:其中上粘合层在防水中主要承担防护层和卷材主体之间的粘结作用以及阻滞渗漏水流的作用;下粘合层则需要承担卷材主体与基层之间的粘结工作, 另外阻滞渗漏流水的横向运动, 弥补基层的不足之处。

卷材主体层:卷层的主体是防水材料的核心, 它主要承担着防水的任务, 阻止水的渗透提供粘结结构的功能, 卷层主体还必须具备防止老化的性能, 这里的老化主要是指热老化和臭氧老化。

基层:基层主要承担着承担防水基体的功能主要由混凝土构体构成。

(2) 聚乙烯丙纶复合防水卷材的结构特性。

结构稳定性:聚乙烯丙纶复合防水卷材的表面网状结构与水泥的结构的直接粘合使之具有优越的稳定性。

不透水性:聚乙烯丙纶复合防水卷材的芯层阻止了流水的横向运输。

抗老化性:聚乙烯丙纶复合防水卷材中的聚乙烯、聚丙烯具有良好的抗老化、抗臭氧的能力, 并且这些材料可以与卷材很好的融合在一起, 能够阻断紫外线对于聚乙烯丙纶复合防水卷材主防水层的损伤。

施工可行性:聚乙烯丙纶复合防水卷材表面的增强层提供的网状空隙结构能够使之能够与水泥材料凝固粘结在一起, 这种情况下, 防水卷材能够很好的与建筑物结合在一起, 稳定性良好。

1.3 聚乙烯丙纶复合防水卷材的工程优势

相对于传统的防水材料, 聚乙烯丙纶复合防水卷材具有诸多优点, 首先它解决了有机防水卷材不能很好的与水泥材料直接粘合的缺陷, 没有对于建筑物低含水率的苛刻要求;其次, 在于防止防水材料本身的老化方面聚乙烯丙纶复合防水卷材有着独特的优势, 在外用时不会损伤, 老化速度慢:再次, 聚乙烯丙纶复合防水卷材安全环保, 不会污染环境。

2 聚乙烯丙纶复合防水卷材的应用

聚乙烯丙纶复合防水卷材以其独有的优势在近些年得到了广泛的应用, 其适应能力非常强。依据其自身的特点, 聚乙烯丙纶复合防水卷材既可以应用于寒冷的大西北以及我国的东北地区, 温热多雨的南方也在这种建材的使用范围之内。

对于一个建筑物而言, 这种防水材料可以用于屋顶、地面、墙面、承载台面、地铁、仓库等等多种地方。随着科学技术的不断进步, 聚乙烯丙纶复合防水卷材正在不同的领域得到了广泛的应用, 例如用于道桥路面中得到应用和地下防水工程中得到了较为广泛的应用。在屋顶的防水系统中, 聚乙烯丙纶复合防水卷材主要应用于基层之上;在地下的防水工程中应用于基层的迎水侧;室内的防水系统中应用于基层与饰面层之间, 主要用于防潮。

3 结语

聚乙烯丙纶复合防水卷材是一种性能优越的防水材料, 在很多领域都有着广泛和重要的应用, 我们要熟知这种防水材料的特点以及应用范围才能正确的使用这种材料。聚乙烯丙纶复合防水卷材的诸多优点会使之在更加广泛的领域中得到应用。

摘要：聚乙烯丙纶复合防水卷材是以原生的聚乙烯的高分子材料加之以抗老化剂、助粘剂以及稳定剂并和强度新型丙纶涤纶无纺布经过一系列加工而形成的复合型防水材料。聚乙烯丙纶复合防水卷材是新兴的防水材料, 相对于传统的防水材料有着诸多的优点:它具有很强的抗渗透能力、线胀系数小、抗拉性好、稳定性强等等。本文围绕聚乙烯丙纶复合防水卷材的特点谈谈其应用范围, 希望给相关人事一些借鉴。

关键词：聚乙烯丙纶复合防水卷材,材料特点,应用范围

参考文献

[1]刘盛辉, 阳晓红.SBS改性沥青防水卷材在营口实验中学工程中的应用[J].四川建材, 2011 (6) .

[2]李春霞.聚乙烯给水管的应用[J].山西建筑, 2007 (16) :200-201.

聚乙烯复合管 第9篇

钢骨架塑料复合管理论强度分析

1 理论强度分析方法

世界各国对承受内压的压力容器强度设计准则不尽相同, 主要区别在于是以弹性失效、塑性失效还是爆破失效作为其设计计算公式的依据。每种失效理论各有优缺点, 合理选取对能顺利得到与实际值接近的结果非常关键。由于弹性失效准则计算方便, 而且安全可靠, 因此钢骨架塑料复合管的强度计算采用此失效准则。弹性失效准则可采用中径公式、第三强度理论等的计算方法:

1.1 中径公式:

式中:P-设计压力, MPa;σ-容器材料的许用应力, MPa;δ-管材的计算壁厚, mm;Dm-管材的中径, mm。

此式优点是简单方便, 在K (外径/内径) 值1.2的计算结果和实测结果比较一致, 误差在3%以内。中径公式实际是以管材平均直径为基准的平均应力, K值越大, 内壁的应力与中径公式算得的平均应力差异越大。当K=1.5时, 内壁实际应力是设计应力的1.25倍。当nb≥3.0, ns≥1.6时, 在设计压力条件下按中径公式设计的容器内表面不会达到材料的屈服点。目前国际上纯塑料管强度计算普遍采用中径公式。

1.2 按第三强度理论计算。

第三强度理论亦称最大剪应力理论, 认为材料在复杂应力状态下, 剪应力达到最大值时发生破坏。最大剪应力即材料在简单拉伸下达到屈服极限时的剪应力, 等于最大主应力和最小主应力差的一半。即

当容器受压时, 最大剪应力出现在内壁。第三强度理论公式的当量应力按以下公式计算:

K-外径、内径比。

最大剪应力理论和塑性材料的破坏比较吻合, 且经试验表明:容器爆破前, 先在容器内壁出现剪切型开裂纹, 然后呈螺旋型由内向外扩展。表明容器内壁是在最大剪切应力下破坏的。

2 钢骨架塑料复合管强度分析计算

2.1 公称压力强度计算。

由于钢骨架塑料复合管失效的主要原因是环应力超限所致, 因此强度设计以环应力为准。在复合管中增强骨架与塑料完全属于结构复合, 各自的力学性能不变, 因此假定它的强度由两者的环向应力强度迭加组成。

在体积相等的原则基础上, 取一段长度为S的复合管, 将其中的钢丝与塑料部分分别简化为相同体积, 并且具有同一中径及长度的薄壁圆筒。

根据受力平衡得:

经线钢丝折合成薄壁筒的壁厚为δ2

塑料折合成薄壁筒的壁厚为δp

由于是在公称压力范围内, 塑料与钢丝处在弹性变形的范围内, 两者的平均应变应相等, 即:

Es-钢丝弹性模量, MPa;s-钢丝平均应力, MPa;Ep-塑料弹性模量, MPa;p-塑料平均应力, MPa。

从式 (8) 可看出增强骨架与塑料的环向应力比值只与弹性模量有关, 将二者的弹性模量代入式 (8) 中得:

将式 (5) ~ (9) 代入式 (4) , 得:

因δ2很小, 可忽略不计

d1-纬线钢丝直径, mm;s-纬线钢丝中心距, mm

上式中, DFi、e、d1分别由钢骨架塑料复合管规格系列及工艺可能性而预先选定。在此基础上, 通过进一步确定钢骨架及塑料的材质, 调整中心距, 复合管的公称压力PN即可确定。

2.2 爆破压力强度计算。

当复合管爆破时已超出弹性范围, 公称压力下的应力分布规律已不适用, 应分别计算钢骨架与塑料各自的爆破压力并迭加。

钢骨架塑料复合管的总爆破压力为:

Pscb-钢丝计算爆破压力, MPa;Ppcb-折合HDPE管的计算爆破压力, MPa。

钢骨架环向强度由纬线钢丝承担, 根据受力平衡得:

从分析复合管的爆破过程发现, 当钢骨架屈服后, 复合管直径急剧膨胀, 钢骨架断裂后, 往往表层塑料只是伸长而不撕裂, 还处于屈服状态, 但管已失效。因此, PE的计算爆破压力即是它的最大屈服压力, 按以下最大剪应力的当量应力公式计算:

σsb-钢丝拉伸极限, MPa;σps-HDPE材料的屈服极限, MPa;Φ-纬线与经线的焊接减弱系数, 为0.85;θ-纬线钢丝螺旋角, 0.4~2.3°, 计算时cosθ可忽略不计;K-折合HDPE管的外、内径比, 即Dpo/DFi。

折合后塑料管外径:

因此直管的总爆破压力为:

按上述公式计算出爆破压力后, 公称压力应满足下式要求:

n-安全系数 (n≥3.3) , 其中0.3是考虑计算与实测的误差范围10%。

3 钢骨架塑料复合管承载特性

钢骨架塑料复合管在工程应用过程中增强骨架是主要承载体, 它在管道输送介质时承担大部分压力, 并且约束塑料的蠕变、收缩和膨胀变形, 因此它的承载能力与相同壁厚纯塑料管相比提高几倍。

摘要：通过采用近似理论解析法的分析方法, 给出了计算复合管爆破压力、公称压力的公式。