UG数控加工范文

UG数控加工范文（精选10篇）

UG数控加工 第1篇

UG数控编程中, 指定加工区域的方法较多, 如毛坯几何体、加工区域、加工范围等。其中, 毛坯几何体通常为三维模型、部件偏置、包容体、线、面等元素, 在零件毛料开粗, 动态仿真等有着重要作用。为贴近实际加工, 数控编程中通常将毛坯几何体采用近似来料尺寸的三维模型作为加工毛坯, 方便零件工装设计与工位划分。同时, 工位间残料毛坯的良好继承与借用, 还可以降低编程中潜在的各类风险。对于毛坯几何信息的传递与继承, 常见的有父子节点继承关系, 还有鲜为人知的IPW过程毛坯传递。总的来说:父子节点继承关系和过程IPW毛坯的使用, 在多工位复杂零件的编程中, 可以减少辅助参考、过程毛坯等环节, 有效避免工位混乱, 操作过程中图形窗口界面内线面杂乱的现象。加工中, 复杂零件编程布局, 常采用多工位坐标系并列方式, 即加工哪个工位, 创建对应毛坯, 在毛坯交叉处预留一定参合余量, 避免加工中某一工序切削余量局部过大, 因进、退刀考虑不周而造成扎刀、撞刀等加工事故。

1 节点继承关系

继承关系在数控加工模块中应用较为普遍, 能极大简化编程的复杂程度, 减少辅助毛坯的创建工作。节点内信息合理继承, 可在编程过程中起到事半功倍的效果。

工序导航器中, 加工坐标系“MSC_MILL”和它的子节点“WORKPIECE”作为系统默认的节点。几何体节点包括了加工坐标系、毛坯几何体以及零件几何体等几何单元, 是刀轨生成的主要载体。同一几何体节点下可以包含若干几何体子节点, 编程中若使用同一加工几何体的节点, 子节点可共享其父节点的几何体数据。

实际生产中, 仅有一个加工坐标系往往很难加工出零件的所有尺寸外型, 通常还需要创建一系列不同工位下的其它加工坐标系。当这些加工坐标系逐一为上一坐标系的子节点, “使用3D”或“使用基于层的”设置时, 上层父节点信息将被相应传递下来。如图1, 加工坐标“MCS”创建在节点“WORKPIECE”下, 插入的后续子节点“CAVITY_MILL_1”操作继承了“ZLEVEL_CORNER_COPY”操作加工后的残余毛坯。“MCS”坐标下的操作很好地继承了前节点的加工信息, 还减少了“WORKPIECE”的创建。

虽然, 继承关系具有强大的信息流传递功能等颇多优点, 但在复杂部件、多工位编程中, 不利于程序维护, 且在加工操作中“切削参数”-“使用3D”或“使用基于层的”设置不合理时, 难以获得正确的继承信息。

2 IPW过程毛坯

IPW过程毛坯在面铣、型腔铣操作等策略仿真时, 可生成part格式的毛坯残余体, 即小平面化实体 (与型腔铣等操作中切削参数“使用基于层的”与“使用3D”不同) 。详实的工位毛坯残料, 能减少工位中毛坯的创建, 减少不必要的空走刀或重复加工, 特别适合形状复杂、盲区较多的工件。

2.1 IPW在“刀轨可视化”对话框下的创建方式

1) IPW过程毛坯的创建。某一具体操作设置结束后 (如:CAVITY操作) , 双击程序“确认”键, 在打开的“刀具可视化”列表中, 选择“2D动态”, “生产IPW”下拉表中“粗糙、中等、精细”任选一项, 勾选“将IPW保存为组件”再次点击“确认”。在“2D动态”仿真结束后, 再次在“刀轨可视化”对话框中点击图2“创建”选项, 默认情况下为IPW (也可根据加工需要点选“过剩-创建”) 。确定后, 所生产的IPW将在UG装配导航器中以装配组件方式加载到零件结构树下。

2) IPW毛坯的显示。在装配导航器中, 点击IPW部件前小方格, 在鼠标右键快捷菜单中选择“替换引用集”下拉类表中第一项, 所生产的IPW将以不同于零件颜色与零件以装配方式显示出来。

3) IPW毛坯的加载。为了在新的工位或工序中以先前生成的IPW作为下一次加工的毛坯, 还需在新建加工坐标系下创建“WORKPIECE”, 双击“WORKPIECE”根据加工需要合理配置“工件”对话框中的“指定部件”, “指定毛坯”等。“指定部件”依然选择要加工的零部件。“指定毛坯”选择上步生产的所需“IPW”, 具体操作方法如下:在配置“毛坯几何体”对话框内, “类型”项下拉菜单默认-“几何体”。点选“选择对象”前, 首先应在类型过滤器下拉菜单中选择“小平面体”, 避免图形窗口或装配导航器中无法拾取先前生成的IPW过程毛坯 (IPW属小平面体) , 待设置结束后, 方可点选所需的IPW组件, 对话框“列表”内也会依次罗列出对应的IPW组件 (见图3) 。

2.2 IPW在“毛坯几何体”对话框下的创建方式

在UG较新版本 (如UG7.5, UG8.0 等) 中, “毛坯几何体”类型下拉列表中增加了“IPW-处理中的工件”选项, 更加方便IPW毛坯加载和更新。

加载过程为:如图4, 在“毛坯几何体”对话框下选“IPW-处理中的工件”时, 相应列表变为“IPW源”和“局部IPW”选择界面。在“毛坯几何体”菜单中, 点击“IPW源-选择IPW的源”右侧图标, 软件将弹出“IPW源”选择窗口, 此处默认“复制IPW自-工作部件”选项, 在图4 窗口节点列表内根据加工需要选择合适的WORKPIECE部件, 待选择结束后点击“确定”按钮, 菜单再次回到“毛坯几何体”对话框。如需更新操作中的IPW, 只需点击图4 右侧“局部IPW-更新有源的局部IPW”图标, UG自动更新加载IPW。

2.3 两种IPW的特点

“刀具可视化”列表下生成的IPW, 残料.part文件体积大, 2D仿真时刀轨生成速度慢。上层操作发生更改时, 不能自动更新IPW源, 必需手动重新加载新生成的对应IPW, 不利于下层操作信息的继承。

UG7.5 版本后的“毛坯几何体”IPW加载方式与“刀轨可视化”对话框下创建的IPW相比而言, 操作中无需加载外部.part等文件, 体积小, 刀轨运算速度快。即使上层程序有更改, 也只需进入引用工位下, 对涉及IPW策略的工位毛坯几何体, 只需点击图4“更新有源的局部IPW”, 系统将自动更新IPW源。

3 结语

节点继承与IPW过程毛坯的合理使用可有效简化编程、防错避漏。重点介绍了IPW过程毛坯创建的两种途径, 并分析了2 种IPW过程毛坯创建的优劣, 为复杂零件的快速编程提供了一条便捷途径。IPW作为真实反映加工中毛坯具体几何形态的一种方式, 能有效消除毛坯创建不当所引起的加工故障。在UG多轴数控编程中, IPW的使用具有广阔的应用空间, 值得学习和推广。

摘要：UG继承功能, 能传递、继承几何信息。在数控加工中合理使用继承功能, 可有效减少辅助参考、过程毛坯等环节的创建。特别是IPW功能, 可真实反映加工过程中毛坯变化的几何形态, 能有效降低毛坯创建不当所引起的加工故障。在多轴加工中合理使用IPW, 可简化复杂型面编程强度, 提高生产效率, 优化程序流程。

关键词：父子节点,毛坯,数控编程

参考文献

[1]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2008.

[2]张维纪.金属切削原理及刀具[M].杭州:浙江大学出版社, 1990.

[3]陈海舟.数控铣削加工宏程序及应用实例[M].北京:机械工业出版社, 2007.

[4]刘江涛, 陈仁越, 谢龙汉.UG NX6中文版数控加工视屏精讲[M].北京:人民邮电出版社, 2009.

UG数控加工 第2篇

基于UG二次开发的整体叶盘数控加工通道分析

整体叶盘在数控加工过程中,刀具与通道约束面之间易发生干涉碰撞.为解决这一问题,本文分析了整体叶盘通道的特点,在此基础上基于UG二次开发评估叶片弯扭度,计算通道宽度、深度尺寸参数,分析结果为整体叶盘通道数控加工刀具选择与加工工艺制定提供了参考依据.

作 者：郑立彦 卜昆 任军学 ZHENG Liyan PU Kun REN Junxue 作者单位：西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室,西安,710072刊 名：机床与液压 ISTIC PKU英文刊名：MACHINE TOOL & HYDRAULICS年，卷(期)：“”(10)分类号：V260关键词：整体叶盘 通道 数控加工 弯扭度

基于UG的孔加工方法 第3篇

【关键词】UG机械加工；钻孔

传统的二维设计及数控机床手工编程加工方式越来越不能食饮你个现代化生产和集成技术的要求，UG软件的计算机辅助制造（CAM）技术等先进的制造技术与手段在现代制造技术与手段在现代制造行业得到了广泛的应用。

在机械加工中，几乎所有的零件都有孔，所以孔加工在整个机械加工体系中占有非常重要的地位。以前的孔加工主要是采用普通机床钻孔的方式，而随着数控技术的进步，现在的机械加工孔的方式逐步向数控加工方向发展。由于数控机床的定位精度及重复定位精度很高，故可以达到较高的钻孔形位公差。

选择数控机床时，一般应考虑以下几个方面的问题：（1）数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。（2）机床结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。（3）机床的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度要求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要求高的精加工工序，应选用精度高的机床。（4）机床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和最合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量选得大，就要求机床有大的功率和较好的刚度。（5）装夹方便、夹具结构简单也是选择数控设备是需要考虑的一个因素。选择采用卧式数控机床，还是选择立式数控机床，将直接影响所选择的夹具的结构和加工坐标系，直接关系到数控编程的难易程度和数控加工的可靠性。 应当注意的是，在选择数控机床时应充分利用数控设备的功能，根据需要进行合理的开发，以扩大数控机床的功能，满足产品的需要。然后，根据所选择的数控机床，进一步優化数控加工方案和工艺路线，根据需要适当调整工序的内容。选择加工机床，首先要保证加工零件的技术要求，能够加工出合格的零件。其次是要有利于提高生产效率，降低生产成本。选择加工机床一般要考虑到机床的结构、载重、功率、行程和精度。还应依据加工零件的材料状态、技术状态要求和工艺复杂程度，选用适宜、经济的数控机床，综合考虑以下因素的影响。（1）机床的类别（车、铣、加工中心等）、规格（行程范围）、性能（加工材料）。（2）数控机床的主轴功率、扭矩、转速范围，刀具以及刀具系统的配置情况。（3）数控机床的定位精度和重复定位精度。（4）零件的定位基准和装夹方式。（5）机床坐标系和坐标轴的联动情况。（6）控制系统的刀具参数设置，包括机床的对刀、刀具补偿以及ATC等相关的功能。

在数控加工孔的时候，UG编程应用十分广泛。而在应用UG进行孔加工的编程时，现在主要有两种方法，一种是利用UG中的drill加工方法；另一种是hole-making中的hole-milling方法。

在使用过程中，我们发现，在用前一种方法来加工孔时，操作比较复杂，而后一种方法的操作相对比较简单。下面，我将就这两种方法的使用做一个比较，从比较中，来分析优缺点。

如加工零件所示，需要在数控机床上加工其中一部分孔，其中包括20个直径为10mm的孔，编号为6-25，6个直径为16mm的孔，编号为2、3、4、27、28、29，以及4个直径那个为18mm的孔，编号为1、5、26、30。当我选用drill菜单进行加工时，操作步骤如下：

第一步：选用直径为10mm钻头，加工20个直径为10mm的孔，并加工6个直径为16mm和4个直径那个为18mm的预孔。

第二步：选用直径为16mm钻头， 加工6个直径为16mm的孔。

第三步：选用直径为18mm钻头， 加工4个直径为18 mm的孔。

经过以上三步的加工，最后达到需要的尺寸要求。如果我们采用第二种加工方法，则相对简单很多。具体步骤如下：

在菜单里选择直径为8mm的平底铣刀，进入hole-milling加工工具条，选择所有需要加工的共计30个孔，把切削模式设为螺旋，最后生成我们需要的刀轨，如图1，最后加工出符合尺寸要求的零件。

综上所述，当零件的孔尺寸较大时，我们可以采用第二种方法更加简单和方便操作。如果数控机床上没有刀库，采用第二种方法会大大节约换刀和找正时间。当然如果孔尺寸相对较小时，还是采用第一种方法更加适合。

参考文献

[1]李东君.基于UGNX的叶轮高速加工技术[J].机床与液压，2013（16）

[2]杨晗.基于UG和VERICUT整体叶轮数控加工与虚拟仿真的研究[J].制造技术与机床，2013（06）

[3]李新勇，田苗苗，况鹏飞，王凡.基于UG的整体叶轮五轴数控仿真研究[J].新技术新工艺，2012（12）

[4]陈文涛，夏芳臣，涂海宁.基于UG&VERICUT整体式叶轮五轴数控加工与仿真[J].组合机床与自动化加工技术，2012（02）

[5]唐清春，张仁斌，何俊，赖玉活.基于VB BV100五轴联动加工中心后置处理的研究[J].机械设计与制造，2012（02）

基于UG的耳机模具数控加工方法 第4篇

由于我国制造业的飞速发展, 不断缩小与世界制造业先进水平的差距, 作为现代制造技术的灵魂及核心, 数控加工技术在我国广泛应用。

随着社会对机械产品多样化的要求日益强烈, 产品更新越来越快, 多品种、中小批量生产的比重明显增加, 同时随着汽车工业和轻工业消费水平的高速增长, 机械产品的结构日趋复杂, 其精度日趋提高, 性能不断改善, 激烈的市场竞争要求产品研制生产周期越来越短, 传统的加工设备和制造方法及流程已难以适应这种多样化、柔性化、高效和高质量复杂零件加工要求。因此, 对零件产品加工的效率、高精度和高自动化的要求更高。而UG就是一款包含三维建模、数控车铣自动编程模块的软件。UG的参数化功能和后处理器支持多种数控机床功能, 可迅速生成数控代码, 缩短编程人员的编程时间, 提高程序的正确性和安全性, 降低成本, 提高工作效率。以下是基于UG耳机的零件加工过程。同时, 在校企合作的过程中, UG软件在数控加工中起到重要作用。

1 耳机模具的三维建模

1.1 结构及参数分析

耳机模具的结构如图所示, 该零件结构包括曲面、细小台阶面、平面、沟槽及孔。

1.2 耳机零件的三维建模

根据耳机的特点, 选取适合的方料, 先在其上构建圆台而后在圆台的基础之上构建五个图台。使用三维建模制作仿真耳机图。

2 UG的加工过程分析

2.1 开粗

开粗方法:平面曲面均使用型腔铣, 方法选择跟随部件加工, 使剩余量减少, 这样有利于精加工, 加工余量0.25 mm, 步距是刀具的50%。

2.2 半精加工

半精加工使用剩余铣, 方法选择跟随周边加工。加工余量0.12 mm, 步距是刀具的50%。

2.3 精加工

精加工平面使用表面区域铣, 方法选择跟随周边铣;曲面使用固定轴曲面轮廓区域铣, 方法选择45°往复铣;陡峭面使用等高轮廓铣, 方法选择跟随部件铣。加工余量为0.02 mm, 步距为0.6 mm。

2.4 清根加工

清根方法选择多路清根, 余量为0.02 mm。然后使用电火花进行最后一步加工。

3 UG编程过程

3.1 创建几何体

导入图纸, 点击创建工具栏的图标, 系统将打开创建几何体的对话框, 由于是单面加工, 因而要创建单面坐标系几何体。正面的坐标系保持原方位, 但要设置安全平面, 将MCS加工件坐标系原点设在耳机的中心位置。部件可以选择所有面, 而毛坯由于是模锻件, 可以通过“部件的偏执”进行设置。

3.2 创建加工操作

单击创建工具条上的“创建操作”图标, 打开创建操作对话框, 选择操作子类型为型腔铣。

选择位置组程序为“FM”, 设置刀具, 选择几何体为“WORKPIECE_FM”, 指定名称为“MILL_FM”。确认选项后单击“确定”按钮开始型腔铣操作的创建。

3.3 创建刀具

在工具栏上点击刀具创建按钮, 打开创建刀具的对话框。在新建刀具时, 首先要求选择刀具的类型、刀具子类型, 在选择类型并指定刀具名称后, 确定打开刀具参数对话框, 输入相应的参数后即完成刀具的创建。

3.4 生成刀轨

在选择操作后单击工作条上的生成刀轨按钮, 进行运算生成刀轨。当生成一个刀轨路径后, 需要通过不同的角度进行观察, 或者对不同部位进行观察粗加工型腔铣刀轨路线。

3.5 实体模拟切削

选择确认图标, 系统将打开一个可视化刀轨轨迹对话框, 在中间选择2D动态可视化检视方式生成2D实体模拟切削。2D动态与3D动态均为实体模拟切割, 可对工件进行比较逼真的模拟切割, 通过切削模式可以提高程序的安全性和合理性, 可以发现在实际加工时存在的某些问题, 以便编程人员及时修正, 避免工件的报废。

3.6 后处理

在操作导航器的程序视图中, 选择已生成刀具路径的操作, 在工具条上单击【后处理】, 系统打开后处理对话框, 选择相应的后处理器、输出文件名、输出单位、列出输出:激活选项, 在处理后完成, 将在屏幕上显示生成粗加工的程序文件。随后同粗加工程序生成步骤一样, 更改加工方法, 生成半精加工与精加工程序。

4 实体加工

根据以上所得部分程序及加工方案, 将其输入VERICUT机床, 导入加工程序输入到数控机床中, 将数控系统界面调整到图形校验界面, 机床锁住条件下, 对所编制的图形进行校验, 发现错误及时改正, 保证加工顺利进行。

4.1 加工准备

(1) 开机。

(2) 回机床参考点。

(3) 检查毛坯料是否符合加工要求。

(4) 安装工件。在虎钳中间位置安装工件, 并夹紧。

(5) 安装刀具并对刀。安装完成零件的对刀。

(6) 工件坐标系的设置。把对刀得到的X、Y、Z坐标值分别输入到相应的G54工件坐标系偏置寄存器中。

4.2 实体加工

模拟校验编制的程序走刀轨迹是否符合图纸要求。根据UG自动编程生成程序在FANUC数控铣床中加工实体零件。

该零件加工满足加工要求, 并为下一步电火花加工做好准备。

5 结论

通过零件的建模, 灵活运用UG对零件进行自动数控编程;通过合理的加工工艺和FANUC数控铣床操作, 实现了耳机模具的加工, 满足校企合作的要求。

此次使用UG自动编程加工不仅对UG软件的应用有了一定的了解, 而且对零件的设计、加工流程、铣削加工的方法有了进一步的掌握, 使自己的理论得到了升华。本次论文设计, 更加突出UG自动编程是数控加工中一种快捷且不可或缺的编程方法。

摘要：本文主要讲述了耳机零件制造的过程。本零件应用UG自动生成程序并结合铣削的特点详细地制订好零件的数控工艺。其主要内容为用UG模拟加工生成合理的刀具进给路线以及刀具、切削用量的选择。

关键词：耳机模具,UG,数控铣削加工

参考文献

[1]黄毓荣, 陈大治.UG NX4高级铣应用技术[M].清华大学出版社, 2007.

[2]黄翔, 李迎光.数控编程理论技术与应用[M].清华大学出版社, 2006.

[3]杨胜群, 唐秀梅.UG NX4数控加工高级教程[M].清华大学出版社, 2007.

[4]杨胜群, 李海泳, 赵明, 等.UG NX4数控加工实用教程[M].清华大学出版社, 2006.

UG数控加工 第5篇

摘要：分析了五轴数控加工的工艺流程，通过以手机外壳模型为加工对象进行了五轴数控加工，对手机外壳的结构工艺性分析，手机拆电极设计出的立体铜工，并成功用于生产，对今后模具加工铜工极大的方便。

关键词：结构工艺性；手机外壳；立体铜工；五轴加工

中图分类号： TH161 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）24-253-2

1 概述

模具加工的优势，在传统的模具加工中，一般用立式加工中心来完成工件的铣削加工。随着模具制造技术的不断发展，立式加工中心本身的一些弱点表现得越来越明显。现代模具加工普遍使用球头铣刀来加工，球头铣刀在模具加工中带来的好处非常明显，但是如果用立式加工中心的话，其底面的线速度为零，这样底面的光洁度就很差，如果使用五轴联动数控机床技术加工模具，可以克服上述不足。采用五轴联动机床加工模具铜工可以很快地完成模具加工，交货快，更好地保证模具铜工的加工质量，使模具铜工加工变得更加容易，并且使模具修改变得容易。

如图1所示为手机外壳产品图。该产品的壁厚为1.6mm，外形尺寸为139.4mm×72.3mm×9.8mm，其外观面不能有色差，拉伤，飞边，缩痕等缺陷，以确保产品的外形和质量要求。

如图2所示为该手机外壳产品拆出来的立体铜工，正确、合理的加工工艺，是保证手机外壳质量的保证。

2 分析立体铜工在传统的三轴机床，四轴机床和五轴机床的对比优化

在传统的三轴机床上加工立体工，需要五次装夹定位，分中校正，才可以加工出手机立体铜工，这样五次装夹定位从效率上远远落后，而且装夹定位误差累积，使精度难于控制，在操作人员上还有加大工作量，分中校正也使误差累积，导致整个工件从质量精度难以控制，如图3所示为传统三轴机床加工。

将立体工装夹在四轴机床加工，可以减少装夹次数，使用转台分度的方法进行立体铜工侧壁四个面的加工，但工件顶部面还需要在三轴机床上用虎钳装夹加工，通过四轴机床只需两次装夹就可以完成工件的切削加工，如图4所示在四轴机床上加工。

使用五轴联动机床很好地将三轴、四轴无法完成的工件只需在五轴联动机床上一次装夹完成五个面的加工，使之减少装夹次数，操作人员多次校正分中的时间，解决了加工精度的问题，有效地提高加工效率，工件的表面质量，工件的精度控制。如图5所示在五轴机床上加工。

3 数控加工工艺的制定

3.1 零件的定位与装夹

为编程基准与机床对刀点重合，方便在加工过程中对刀，手机立体铜工加工坐标系设置在零件底部中心，一次装夹，五个面都加工，其装夹形式为在底部面加工4个M8的工艺孔，然后用螺丝固定在夹具上，再把夹具安装在工作转台上，然后用压板和T型螺栓固定在工作台的T型槽上。

3.2 零件加工工序内容及刀具选择

3.3 立体铜工加工过程

1）立体铜工装夹在圆柱台夹具上，用螺丝固定住，工件采取四面分中形式，X轴适合于零件的长边，然后采取工件在转台上偏置求出Z轴偏移量，选用D10平底刀，采用型腔铣开粗加工，余量留0.3，去除大面积余料。

2）去除完大面积余料，需要对D10平底刀加工不到的位置进行二次开粗，清角，选取D3平底刀清角，采用参考刀具D13平底刀，零件清角加工。

3）对立体铜工顶面及基准台开粗预留余量进行精加工，选取D10平底刀，设置余量为0，选择切削模式为往复，公差调至0.005，主轴转速设置为5000，进给率给800。

4）采用固定轴轮廓铣加工对铜工圆角曲面部位进行精加工，选取刻尖刀0.1，设置驱动方法为[曲线/点]沿着图案轨迹切削。

5）采用固定轴轮廓铣加工对铜工顶面图案进行铣削，设置切削模式为[往复]，步距为0.07，刀具路径与X轴的夹角设置为45°，使刀具径均匀，保证表面质量，零件加工刀路。

6）采用平面铣加工策略对零件侧面台阶进行粗加工，选择刀具为D10平底刀分层铣削加工。

7）采用型腔铣加工策略对零件凹槽侧壁进行开粗加工，选取D平底刀分层铣削加工，进刀方式选择螺旋下刀，设置刀轴为[指定矢量]朝向加工面，设置余量为0.1，选择切削模式为跟随周边。

8）对立体铜工侧面台阶开粗预留余量进行精加工，选取D10平底刀，设置余量为0，选择切削模式为往复，设置刀轴为[垂直于第一个面]公差调至0.005，主轴转速设置为5000，进给率给800。

9）对立体铜工侧面凹槽底面开粗预留余量进行精加工，选取D2平底刀，设置部件余量为0.2，设置最终底部余量为0，设置刀轴为[垂直于第一个面]公差调至0.005，主轴转速设置为5000，进给率给800。

10）对立体铜工侧面凹槽侧壁开粗预留余量进行精加工，选取D2平底刀，设置部件余量为0，设置最终底部余量为0.05，设置刀轴为[垂直于第一个面]公差调至0.005，主轴转速设置为5000，进给率给800 进行侧壁精加工。

11）采用固定轴轮廓铣加工对铜工侧面曲面圆弧部位进行铣削加工，选取R2球头刀，设置驱动方法为[区域铣削]选取要加工的曲面。设置刀轴为[指定矢量]，选取底部平面， 切削模式为[跟随周边]，步距为[0.05]。

4 结束语

该铜工在设计时，根据产品的结构特点和外表面的质量要求，合理地选择了立体铜工的形式，避免了拆一堆铜工电极的缺点。把周边几组铜工组合在一起设计一个立体工形式，模具采用了这种立体铜工结构，有效地提高了加工效率，为操作人员节省了很多装夹校正的时间，降低了工作成本，针对立体铜工的特点，对立体工的进行了全面合理的工艺安排，选择了当前的五轴加工设备，刀具，夹具的安装模式，制定了合理的加工路线，通过一次装夹定位加工五个面，保证了产品的质量，提高了生产效率。该立体铜工很好地解决了实际的生产中的问题，产品质量符合要求，结合这类铜工的特点，对类似的手机夹体加工工艺有一定的借鉴参考作用。

参 考 文 献

[1] 杨胜群.数控加工实用教程[M].清华大学出版社，2006 （11）.

基于UG软件的圆柱凸轮槽数控加工 第6篇

1 加工工艺分析

图1是笔者近来进行外协编程的一用于包装机械上的外协件,从上面二维图上我们可以得知该圆柱凸轮槽是环绕在圆柱面上的等宽槽,槽宽25mm,槽深20mm,显然,通过一般的XYZ三轴连动是无法加工出来的,必须借助一个角度变化来控制槽在圆柱面的分布,那么只能考虑采用四轴编程加工来实现。考虑到模具厂现有设备的实际状况,普通的三轴数控铣床没有配备数控分度头只能三轴连动,显然无法实现该工件的加工,虽然具有五轴功能的高速FIDIA铣床从原理上可以实现,但由于该工件的加工量较大为20mm,所以也不适合在其上加工。最终安排在带有数控回转工作台的国产卧式加工中心上进行,它可以实现工作台旋转360度从而可以满足此次加工要求。

2 模型的建立

要想实现程序的输出首先必须先构建出加工模型,圆柱凸轮槽分布于圆柱面上,圆柱凸轮槽的底部在每一个截面上都是等深的,且槽宽不是很大,所以我们需要构造出槽底的中心线进行加工。在UG软件中,我们主要借助于Wrap/UnWrap,project功能通过缠绕法来实现圆柱凸轮槽中心线的空间建模,具体过程如下:

(1)根据圆柱凸轮槽的二维展开图,首先在XOZ平面内中做出由多段圆弧和直线组成的二维曲线L1,L2,L3。

(2)创建D120*H110的圆柱实体CYLIND1,并创建与圆柱面相切的基准平面DATUM1。

(3)创建曲线L1,L2,L3到DATUM1的投影曲线批p1,P2,P3,如图3示。

(4)在UG中执行如下操作Isert|Curve Operation|Wrap/Uwrap弹出如图2所示的对话框,其中Wrap face选择圆柱面,Work plane选择DATUM1,curves to wrap选择批p1,p2,p3,即可得到缠绕后的圆柱凸轮槽的空间曲线wp1,wp2,wp3,如图3所示。

需要注意的是第3步创建投影曲线很关键,必须先投影到基准平面DATUM1上,否则无法进行缠绕。

(5)创建与圆柱体CYLIND1同心的辅助圆柱实体CYLIND2,其尺寸为D80*H110,将第4步中的缠绕线wp1,wp2,wp3再投影到辅助圆柱实体上,进行投影的具体参数设置如图4,得到图5的槽底曲线p1’,p2’,p3’。

需要注意的时,投影时被投影曲线可以同时选择图3中的wp1,wp2,wp3三条线,投影面选择辅助圆柱实体的外表面,copy method必须选择associate,否则投影出错,Direction Method选择Toward a line选中图5中的辅助圆柱实体的轴心线。(为了显示效果需要,图5中隐去了圆柱体CYLIND1及其缠绕线wp1,wp2,wp3)

(6)将wp1和p1’,wp3和p3’分别采用Free FormFeature|Ruled形成槽两个侧壁面S1和S2,利用wp1和wp3对圆柱体CYLIND1外表面进行TRIM得到局部曲面S3,利用p1’;和p3’对辅助圆柱体CYLIND2外表面进行TRIM得到局部曲面S4,将S1,S2,S3,S4四个曲面缝合(Sew)成闭合实体如图6所示,最后用圆柱体CYLIND1和该实体进行相减(SubStract)即可得到最终实体如图7。

3 编程策略

(1)编程参数设置。

对零件造型完成后,选择UG可变轴轮廓铣(Variable Contour)这一加工模块,进入多坐标编程环境,然后确认机床坐标系和建模坐标系是否一致,如不一致则需要改变,在这里我们需要沿着X轴旋转90°来吻合我们的机床坐标系,刀具选择平底圆柱立铣刀D25R0。UG提供了多种驱动方式,这里选择Curve/Point驱动,驱动几何体则选择缠绕投影后的凸轮槽底的空间曲线p2’,精度设为0.05,投影矢量设为Toward Line,选择图5中的辅助圆柱实体的轴心线,TOOL Axis选择4 Axis Normal to Part确保刀轴始终法向于圆柱面。

(2)仿真校验。

加工轨迹生成后,利用刀位编辑、轨迹的连接和打断编辑以及参数修改等功能,对相关轨迹进行编辑和修改。运用轨迹仿真功能,即可屏幕模拟实际切削过程,显示材料去除过程和进行刀具干涉检查,检验生成的刀具轨迹是否满足要求,查看切削后的工件截面,确保不会出现过切。

(3)后置处理。

UG走刀并产生的刀具轨迹(CLS文件),并不能直接用来加工模具,还必须对CLS文件进行后置处理方可生成数控加工程序一NC代码。针对不同数控系统制作后处理程序(MDFA文件)是CAD/CAM应用中的一项重要工作,它直接影响着从CLS->NC代码转换的正确性。在仿真校验无误的情况下,针对机床结构和控制系统的不同,需要针对性地进行后置设置,UG软件中提供了常见控制系统的后置处理设置,由于国产卧式加工中心采用的是Fanuc控制系统,我们利用UG软件的PostBuilder模块配置了该控制系统专用的四坐标后置处理程序。

4 实施数控加工

由于圆柱凸轮槽宽度不大,所以制定的加工策略是采用相应直径的立铣刀沿着程序中控制的槽腔中心线进行加工。由于所给工件毛坯是一个实心的圆柱体,首先要进行开槽加工出进刀孔,然后选用直径小于槽宽的平底圆柱立铣刀粗加工、半精加工,最后选用直径=槽宽的平底圆柱立铣刀进行精加工。

5 结束语

在编程中我们采用了曲线缠绕法实现了圆柱凸轮槽的造型,这也是首次尝试这一功能,费了些周折,并选择配置的四坐标后置处理程序进行程序输出,获得了令人满意的刀具轨迹,加工后显示一切正常,经外协单位首件确认完全符合要求,大大提高了其凸轮加工的效率和精度。今后我们将利用UG软件的强大功能在多轴加工方面大力挖潜,拓展模具厂的业务,提升我们的加工能力。

参考文献

[1]唐荣锡.CAD/CAM技术[M].北京航空航天大学出版社,1994.

[2]卓迪仕.数控技术及应用[M].北京:国防工业出版社,1997.

UG数控加工 第7篇

关键词：UG,曲面造型,数控加工,自动编程

UG系统是一款集CAD/CAM的专业软件, 其设计比传统设计要大大地降低成本, 可很方便地进行修改, 分析受力情况, 计算零件的使用寿命等等。

UG系统强大的功能能够把产品从设计到制造过程全部模拟仿真出来, 将设计错误控制在源头上, 从而提高了材料的利用率, 提高了企业的综合竞争力。

对于零件加工, 数控机床具备了高速高精度的优点, 而程序是数控机床的核心, 利用UG系统的自动编程与数控机床相结合, 将大大提高生产率, 对于现代产品的制造有着深远的影响。

1 数控加工介绍

本文以拉手零件为例, 以其数控加工及NC代码的仿真, 对曲面零件的数控加工进行探讨。

根据零件图样及工艺要求等原始条件, 绘制拉手零件实体模型。该拉手为回转体零件, 底座部分为圆柱体, 如图1所示:

1.1 加工工艺流程规划

对于该零件, 在生产中, 不论是从加工精度还是从生产效率考虑, 采用数控车削加工合适。

根据数控加工工艺原则, 先进行型腔铣粗加工, 再进行可变轮廓和固定轮廓铣精加工。

具体加工步骤如图2:

对于UG的数控铣削加工, 主要分为平面铣和固定轴铣, 具体加工分类如下图:

对于本例, 主要采用型腔铣、可变轴曲面轮廓铣和固定轴曲面轮廓铣。

1.2 刀具选择

刀具刚性和几何形状是曲面加工刀具选择的主要因素。粗加工刀具一般选择圆柱平底铣刀。精加工选择锥柄球头刀具。为提高加工效率, 在不发生碰撞干涉的情况下一般选用大直径铣刀, 并优先选多刃铣刀。

2 加工编程

UG提供了大量多坐标数控加工编程方法及刀轴控制方式, 选择合适的加工方法, 选择粗精加工余量、切削工艺参数如加工步距、加工深度、主轴转速、机床进给率等, 对于提高产品的加工效率和质量至关重要。

2.1 型腔铣粗加工

粗加工采用型腔铣加工 (Cavity Mill) 。型腔铣以平面的切削层来切削材料, 刀具在每层沿着几何体的轮廓加工。由于开粗时余量大, 可以选取两个不同的方向进行开粗。这种方法的加工效率高, 但剩余的加工余量大且不规则, 还需进行补加工, 从而使余量均匀。型腔铣粗加工前后两半部分的路径如下图:

2.2 可变轮廓铣精加工

可变轮廓铣精加工中, 刀具的轴线方向可随着加工表面的法线方向不同而相应改变, 从而改善加工过程中刀具的受力情况, 放宽对加工表面复杂性的限制, 使得原来用固定轴加工时将陡峭的表面变成非陡峭表面而一次性加工完成。本例中的加工路径如图6:

2.3 固定轮廓铣

在固定轮廓铣中, 刀轴与指定的方向始终保持平行, 即刀轴固定。它将空间驱动几何投射到零件表面上, 驱动刀具以固定轴形式加工曲面轮廓, 相当于3轴加工。加工路径如下图:

2.4 后置处理

后置处理将CAM软件生成的刀位轨迹转化为适合数控系统加工的NC程序, 通过读取刀位文件, 根据机运动结构及控制指令格式, 进行坐标运动变换和指令格式转换。通用后置处理程序是在标准的刀位轨迹以及通用的CNC系统的运动配置及控制指令的基础上进行处理。它包含机床坐标运动变换、非线性运动误差校验、进给速度校验、数控程序格式变换及数控程序输出等方面的内容。

3 结束语

UG软件基于曲面零件的数控加工及NC代码的生成提供了极大的方便。其强大的CAM功能适合机械行业实际, 并能检验干涉, 还能进行加工过程的动态仿真和模拟校核。

参考文献

[1]孙建, 曾庆福.机械制造工艺学.北京:机械工业出版社, 2008.

[2]林浩.数控加工程序编制.北京:航空工业出版社, 2008.

[3]许祥泰, 刘艳芳.数控加工编程实用技术.北京:机械工业出版社, 2009.

[4]贺建群, 徐宝林.UG NX7.0多轴加工教程.北京:清华大学出版社, 2011.

[5]骏毅科技, 何华妹.数控编程—UG NX 4中文版实例详解[M].北京:人民邮电出版社, 2008.

基于UG模具零件的数控车削加工 第8篇

关键词：UG,模具零件,数控车削加工

0前言

随着电脑技术的快速发展, 电脑技术广泛地运用于机械设计领域中。先进的机械化模具零件生产加工已经彻底代替了传统的人工加工, 现在对模具零件生产速度和零件精密度的要求也在逐渐变高, 传统的加工方法已经不能满足当代发展的要求。UG是现在世界上最先进的CAE、CAD、CAM软件, 并且是最好的数据机床自动编译工具, 能实现复杂模具零件的数据程序自动编译, 很大程度的减少了编译所需的时间, 并且保证了加工精度, 大大的提高了数控车削加工的效率。

1 UG的来历、特点和优缺点

(1) UG的来源。UG是美国UGS公司研发的的一款包含CAD、CAE、CAM的高端三维CAD软件。UG包括模具零件的设计加工、二维工程图和有限元分析等模块。UG在1990年进入我国后, 已经普遍应用于我国的航空、航天、交通工具、模具等数控领域。目前我国已经把握了数控系统、数控主机、专机及其配套件等等基础的数控技术, 并且具有开发基础, 部分数控技术已经达到可以商品化、产业化, 具有不可估量的商业前景; (2) UG的特点。UG经由模块间的无缝集成, 使得零件的三维信息在数控加工和有限元分析模块之间实现了共享, 并有着数控设计修改简单便捷, 更新速度快等特点。用户可以很快而且高效高质量地设计模具零件。制图也更加方便简洁、快速和精准, 更加贴近工业所需的标准; (3) UG的优点和缺点。UG为机械模具零件设计企业提供了完整的模具零件设计、模具零件分析和制造方案。UG是现今最完全的参数化软件, 在零部件的建模、装配和分析上起着很大的作用。UG可以管理整个所要产品开发过程中所有相关的数据, 实现逆向、并行工程等等先进的设计方法。UG可以完成很复杂模型的创建, 并且UG在图形显示方面运用了区域化管理方式, 大大的节约了系统资源, 极大地提高模具零件设计效率。基于UG模具零件的数控车削加工模块有着强大的操作内容, 基本上能实现数控车削加工中编程的所有程序。使用UG软件进行数控车削加工编程, 可以大大的减少程序编制准备工作, 提高模具零件编程效率, 节约时间的同时也节约了成本。

2 基于UG模具零件的数控车削加工的内容

(1) 模具零件的数控车削加工包括的内容。基于UG模具零件的数控车削加工首先要确定模具零件的数控车削加工的内容, 然后再分析数控车削加工所用的模具零件图纸, 选择所需的工具并对整个设计进行调整, 对整体设计进行适当的加工顺序和加工步骤以及对加工轨迹进行计算和优化, 编写模具零件的数控车削加工所需程序, 编译好相关的文本文档并管理好工作现场; (2) 数字控制机床的特点。数字控制机床又简称为数控机床, 是装有UG软件等程序控制软件的自动化机床。数字控制机床的特点包括零件加工精度高, 加工的零件质量稳定, 可以生产各种奇形怪状的零件, 生产率高, 可以减轻工作人员的劳动强度, 但是对员工要求高, 节省生产时间等等。模具零件的数控车削加工最重要的部分就是数字控制机床的使用。理想的模具零件的数控车削加工程序不仅仅可以保证生产出合格的零件, 而且可以发挥出数字控制机床最大的功能和效益。自动化的加工程序是直接影响模具零件的数控车削加工质量的因素, 所以在编写程序之前要对工件进行仔细的分析, 同时也要考虑到数字控制机床的质量和生产效率等条件, 以便提高生产效率。

3 基于UG模具零件的数控车削加工每个步骤

(1) 首先先对零件图进行工艺分析, 零件的加工充分体现UG模具零件的数控车削加工的功能。按照零件图的技术要求来分析加工的工艺路线, 再来确定加工的步骤, 进行有关的工艺分析和数学处理等; (2) 建立三维的零件模型, 分析零件的图纸之后, 打开UG NX6对模具零件进行三维模型的创建; (3) 创建模具零件程序, 按照模具零件来建立所需的模具零件程序; (4) 创建刀具, 根据实际机床来创建所需要的刀具, 如对毛坯进行设计, 包括毛坯的大小尺寸和安装位置等等; (5) 创建几何体, 首先要建立加工坐标系, 然后创建车加工横截面, 最后创建零件部件边界和毛坯边界; (6) 创建操作, 定义操作类型和切削区域, 设置刀轨、切削参数和非切削移动, 并设置进给及切削的速度。最后完成操作和活动的仿真; (7) 生成刀具轨迹, 按照图纸设计生成刀具轨迹, 并对刀具轨迹进行检测, 如果发现错误还可以对刀具轨迹进行重新编译, 确定没有错误后再进行后期处理阶段, 最后生成数控加工的NC代码; (8) 创建后置处理器, 在完成以上的操作之后, 通过以上所产生的刀具轨迹文件转变生成数控机床可以识别的NC程序。在生成程序之前, 要根据不同型号的数控机床, 编制与该数控机床对应的后置处理器, 并在对应的位置进行修改, 使后置处理器适应相应机床的NC代码格式; (9) 生成NC程序。

4 结语

基于UG模具零件的数控车削加工, 避免了传统手工编程中麻烦的基点计算和节点计算, 使编程效率高、正确性高, 节约时间, 节省成本, 适合编译复杂模具零件的数控车削加工程序。基于UG模具零件的数控车削加工技术与传统切削加工技术相比较有着明显的优越性, 前景无限。如今我国已经建立了较为全面的产品构成体系和工业布局, 创建了较为完整的数控加工科研体系。通过关键技术上的层层突破, 为我国数控机床生产能力提高起到很大的作用, 基本上具备了产业化的条件。研究和开发数控技术和数控系统, 对我国生产高档数控产品和扩大我国数控机床市场起到关键作用。

参考文献

[1]阴俊峰.LED光学模具超精密加工工艺研究[D].广东工业大学, 2014.

[2]盖立武, 郭旭红.基于UG典型车削零件的数控加工[J].煤矿机械, 2015 (09) :159-161.

[3]薛志恒.模具零件数控车削加工工艺分析研究[J].硅谷, 2012 (02) :83.

UG数控加工 第9篇

随着机械加工工艺和方法的不断发展和完善, 数控加工技术已经普遍应用于实际生产中, 同时复杂类零件也越来越多, 对加工精度的要求也越来越高。保证高精度的加工质量, 提高加工效率, 缩短产品的开发周期已经成为现在企业增值的方向。传统的手工编程只能针对点位加工或简单的几何形状零件, 现在更多的是利用CAM软件进行自动编程, 要确保所生成的加工程序不存在任何问题十分困难, 为保证数控加工程序的正确性, 必须在加工前对程序进行仿真加工、检测并进一步优化, 得到最优质的加工程序。

UG NX所有加工模块都提供一个相同的、界面友好的图形化窗口环境, 用户可以在图形形式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改, 但UG加工系统的虚拟仿真加工只能仿真刀具的运动, 不能实现对虚拟机床、夹具的仿真, 同时除了验证刀路轨迹的正确性外, 不能检验数控加工过程中是否发生干涉、碰撞等意外情况。VERICUT软件是CGTECH公司开发的数控加工仿真系统, 可以仿真多种数控加工设备的加工过程, 同时进行NC程序优化、缩短加工时间, 可以检查过切、欠切, 防止机床碰撞、超行程等错误。UG与VERICUT无缝接口采用人机交互的友好界面方式, 将所有毛坯、夹具和模型这些几何数据自动传入VERICUT, 并确定定位, NC程序、刀具信息、机床和控制系统以及其它模型参数也一起传入VERICUT。现通过一凸模零件为例, 来实现整个加工过程。

1 UG零件的建模与数控加工

UG的加工模块提供了众多的数控加工功能, 如平面铣加工、轮廓铣削加工、多轴加工、孔加工、车削加工以及线切割加工等, 具有刀具轨迹生成和仿真功能, 其后处理也支持多种类型的数控机床, 生成相应的NC程序, 图1为UG加工数控加工流程图。

1.1 建立制造模型

通过UG6.0建立如图2所示凸模零件模型和在加工模块中通过“自动块”命令生成的毛坯模型。

1.2 加工工艺分析 (如表1)

1.3 加工仿真

下面以零件的型腔铣粗加工为例进行UG加工仿真。型腔铣主要用于粗加工, 以切除大部分毛坯材料, 几乎适用于粗加工任意形状的几何体, 也可应用于大部分的粗加工和直臂或者斜度不大的侧壁的精加工, 也可用于清根加工。

1) 进入加工环境。打开模型文件, 选择“开始”下拉菜单中的“加工”命令, 在“加工环境”对话框中选择“Mill contour”选项, 进入加工环境。

2) 创建坐标系和安全平面。切换至几何视图, 在操作导航器中双击节点“MCS_MILL”, 在“Mill orient”对话框中, 创建机床坐标系。同时在“间隙”区域中, 设置安全平面。

3) 创建部件几何体。在操作导航器中双击“WORKPIECE”, 在“部件几何体”对话框中选择“几何体”然后单击“全选”。在“毛坯几何体”对话框中选择“自动块”, 生成毛坯, 如图2所示, 完成部件几何体的创建。

4) 创建刀具。切换至机床视图, 选择“创建刀具”, 创建一把D5R0的平底立铣刀, 用于型腔铣削的粗加工。

5) 创建型腔铣操作。切换至程序顺序视图, 创建程序名为1的程序。选择“插入”/“操作”命令, 在“创建操作”对话框中, 加工类型选择“轮廓铣削”, 子类型中选择“等高加工”并在其它项目中选择已经建立好的程序名, 刀具以及几何体。并在刀轨设置中分别设置合适的切削模式、每刀深度、切削层、切削参数、非切削移动以及进给和速度等参数。确定后生成刀具路径, 如图3所示为型腔铣刀具轨迹生成, 确认无误后, 进入“刀轨可视化”进行2D动态仿真, 如图4所示。

6) NC代码的生成。选择后处理图标, 在后处理器中选择“MILL_3_AXIS”, 选择好输出文件的路径, 生成型腔铣削粗加工NC程序, 如图5所示。其它各工序都通过此步骤实现。

2 VERICUT中加工仿真的实现

2.1 N X与VER ICU T的连接

NX与VERICUT接口, 简称NXV, 是基于OPEN API开发的第三方软件接口, 采用人机交互式的界面, 实现NX与VERICUT之间的数据传递, NXV接口需要设定CGTECH_INSTAL和CGTECH_PRODUCTS两个环境变量, 完成后利用VERICUT安装目录“cetech7.0windowscommands”下的批处理文件“NX6.0.bat”启动UG。

2.2 零件的仿真加工

2.2.1 仿真参数的设定

启动UG软件后, 在加工模块中选择工具栏的“VERICUT”图标按钮即可启动参数设定窗口, 对模板文件、零件模型、毛坯模型、刀具、模型坐标系、程序等信息进行设定, 完成后点击“out and run”启动VERICUT界面, 查看通过接口转换的各项数据, 建立机床组件模型树如图6所示。

2.2.2 仿真加工

在这里我们调用“sim840d”控制系统, 选择“3_axis_tool_chain”三轴立式铣床, 建立起虚拟机床模型, 对工件进行模拟机床仿真, 加工仿真过程如图7所示。根据仿真结果观察工件在加工中碰撞、干涉、过切、欠切情况的检查。

2.2.3 程序优化

单击主菜单中的“优化”“控制”后, 在“优化方式”中选择“开”选项打开优化功能。设定优化后文件的保存路径和文件名, 同时选择优化的材料和机床, 单击“确定”。再对工件进行仿真, 输出优化后的文件。优化前后的NC程序文件可以通过主菜单“优化”“比较文件”查看和进行对比。截取部分代码对比, 如图8所示。同时优化前后加工时间, 优化率也可以通过日志文件查看, 经计算优化率为33.61%。

3 结语

本文利用一简单凸模零件的模拟加工仿真过程, 讨论了UG软件的CAM功能以及加工流程和方法, 通过UG与VERICUT的接口技术, 在VRICUT软件中进行模拟机床仿真, 检查过切、欠切、碰撞等错误, 从而检验程序的正确性。并通过对NC程序的优化, 得到更为合理的NC程序, 从而大大缩短了加工时间, 也降低了企业实际加工试切的成本, 提高了加工的安全性, 缩短了产品的开发周期, 也提高了机床的使用效率和生产效率, 在实际生产中具有很大的现实意义。

摘要：介绍了UG加工模块与VERICUT仿真软件的功能, 在UG中建立一凸模零件, 进行加工、仿真, 后置处理生成相应程序, 利用UG和VERICUT的无缝连接建立机床仿真, 对相应程序进行检验和优化, 得到更加合理的NC程序。对于降低实际生产中的风险和成本、缩短产品开发周期、提高生产效率和产品质量都有很大作用。

关键词：UG,VERICUT,加工仿真,NC程序

参考文献

[1]展迪优.UG NX6.0数控加工教程[M].北京:机械工业出版社, 2013.

[2]杨伟群, 唐秀梅, 刘艳, 等.VERICUT数控加工仿真技术[M].北京:清华大学出版社, 2013.

[3]占刚, 赵麟.基于UG与VERICUT虚拟数控加工仿真技术研究[J].热处理技术与装备, 2012 (6) :50-53.

[4]范邵平.基于UG与VERICUT的多轴数控加工编程与仿真加工教学研究[J].机械工程师, 2012 (2) :75-77.

[5]孙德英, 崇凯, 王霄.基于UG/CAM和Vericut的数控加工仿真与优化[J].机床与液压, 2011 (23) :147-149.

[6]阮晓光, 王寅晨, 张党飞.基于UG与VERICUT的数控加工仿真[J].煤矿机械, 2012 (3) :126-127.

UG数控加工 第10篇

伴随着经济社会和科学技术的发展,机械制造业已经从机械刚性自动化走向了机械柔性自动化,现在正在向机械综合自动化的方向不断发展。机械自动化更好的保证了机械生产和零件加工的高效性,进一步减少了人力和物力支出,确保了机械制造业的科学化和稳定性。但是,随着经济社会的不断发展和机械制造业竞争压力的不断增大,传统的机械制造业正面临着巨大的挑战,机械制造业要想在激烈的市场竞争中立于不败之地,必须紧紧依靠现代科技,将现代管理、材料、能源、电子和机械综合应用于制造业中,才能取得良性的、持久的发展动力。基于UG的“L型”零件数控加工编程作为机械制造业中的一个典型事例,同时也是我们透视机械制造业发展的一个缩影。我们需要从当前我国机械制造业发展的现状出发,综合考虑各种环境因素和技术条件,大胆创新,从而更好的推动基于UG的“L型”零件数控加工编程的完整化和科学性。

2 UG

所谓UG,是user?guide的简写,指的是用户指南。作为EDS公司出品的一个产品工程解决方案,UG为用户的产品设计及加工过程提供了数字化造型和验证手段,它是一个集成软件,将CAD、CAM、CAE完美的融合在一起,是当今世界先进的计算机辅助设计﹑分析和制造软件之一。该软件不仅是一套集成的CAX程序,已远远超越了个人和部门生产力的范畴,完全能够改善整体流程以及该流程中每个步骤的效率,因而广泛应用于航空,航天,汽车,通用机械和造船等工业领域。UG作为一项一个产品工程解决方案,它能够支持制造商以数字化的方式对产品进行优化,并能够支持对产品的开发调研、产品仿真和确认。UG的此项功能大大的减少或消除对于物理样机的昂贵耗时的设计、构建,以及对变更周期的依赖,并且制造商能够依靠在开发周期中较早地运用数字化仿真性能从而更好的实现产品质量改善的目的。UG作为一种产品应用模块,具有涉及范围广、用途强大的特点,这也是UG作为产品应用模块所必需的一个特点。与传统的通用设计工具相比,UG具有自身的优势和特点,这也是传统的通用设计工具所无法比拟的。首先,UG具有较为专业的应用程序,这种应用程序普遍运用于专用塑料件设计、钣金模块设计、管路和线路设计系统,并且为了满足客户设计任何复杂产品的需要,UG为了增强制造设计的高性能和灵活性,更加融入了高性能的机械设计和制图功能,这更加扩展了UG的灵活性和使用的广泛性。

3 基于UG的“L型”零件数控加工编程

3.1 绘制零件图

绘制零件图是基于UG的“L型”零件数控加工编程的一项基础性工作。绘制零件图的目的是为了了解我们所要加工设计的“L型”零件在部件或总成中的位置和功用,以及部件或总成对该零件提出的技术要求,同时依靠绘制零件图找出基于UG的“L型”零件数控加工编程主要技术要求和技术关键,并在下面拟定工艺规程时予以考虑;对所加工的零件进行结构工艺性分析,分析其结构特点;检查所给零件图的完整性和正确性,完成该零件的实体结构设计并按照机械制图标准绘制其零件图。

3.2 编制零件数控加工工艺规程

编制零件数控加工工艺规程在基于UG的“L型”零件数控加工编程中同样重要。编制零件数控加工工艺规程的目的是在对零件进行详细分析的基础上,按照“L型”零件数控加工工艺确定原则,确定整个“L型”零件的加工工艺规程,确定“L型”零件毛坯,确定“L型”零件加工的工艺基准;拟定“L型”零件的工艺路线,包括确定各加工表面的加工方法、正确划分“L型”零件加工阶段、合理安排“L型”零件加工工序的顺序、选择工装、刀具、量具,并对其加工工艺参数进行确定;确定对刀点和换刀点。

3.3 确定夹具及夹紧方案

确定夹具及夹紧方案是基于UG的“L型”零件数控加工编程的另一项基础性工作,在基于UG的“L型”零件数控加工编程中发挥着过渡性性和连接性的作用。在这一过程中,我们需要在确定定位装夹方案的基础上,为相对复杂的生产和控制工序选择一个合适的夹具。本环节所涉及的夹具选择应该从安全和可靠性出发,切实本着稳定性高、操作便捷、工序安全性高、定位可靠的原则,以增强夹具选择的安全性和合理性。

3.4 确定零件设计原点与加工原点

确定零件设计原点与加工原点就是对将进行“L型”零件数控加工的工序,确定“L型”零件加工零点、换刀方式,确定“L型”零件数控编程坐标系,并最终通过绘制“L型”零件数控加工编程坐标系的方式予以明确。标识对刀点和换刀点。

3.5 编制“L型”零件加工工艺并编制数控加工程序

编制“L型”零件加工工艺并编制数控加工程序需要参照数控加工编程坐标系图,按照“L型”零件数控加工工艺规程,采用自动编程方式对“L型”零件数控加工工序进行数控程序的编制,生成UG代码,并在数控仿真软件上进行调试,进行加工。要根据提供的“L型”零件信息,完成“L型”零件的造型、加工过程,将已经调试好的“L型”零件加工的UG程序,使用RS232传输线,将其导入华中数控机床,安装好所需刀具,工件,建立加工坐标系,进行数控加工。

4 结语

机械自动化更好的保证了机械生产和零件加工的高效性,进一步减少了人力和物力支出,确保了机械制造业的科学化和稳定性。作为EDS公司出品的一个产品工程解决方案,UG为用户的产品设计及加工过程提供了数字化造型和验证手段,我们需要从当前我国机械制造业发展的现状出发,综合考虑各种环境因素和技术条件,大胆创新,从而更好的推动基于UG的“L型”零件数控加工编程的完整化和科学性。

参考文献

[1]权德香,权知心,李文.基于UG的轮廓类零件的数控加工编程.机械,2010年,第37期:32-33.