液压马达减速器

液压马达减速器（精选8篇）

液压马达减速器 第1篇

瓦凯减速马达全系列, 模块化组合, 高效率、长寿命、低噪音, 在原料药生产设备、制剂机械、药用粉碎机械、饮片机械、药品包装机械、制药用水设备、药物检测设备等制药机械中均有广泛的应用。

产品特点:高效率, 低噪音, 体积小, 扭力强, 变速范围广。

技术参数:功率, 6～200 W;减速比, 1/3～1/1 800。

苏州瓦凯传动设备有限公司

地址:江苏省苏州市三香路1298号8F-A 邮编:215004

电话:0512-68286435/68636499 传真:0512-68651939

液压马达减速器 第2篇

关键词：拖拉机；液压机械；无级变速器；牵引结构机理；生产规模改进

前言：拖拉机进行实地作业操作环节中，面临不同环境因素和外界负荷的频繁危机影响，必须深度掌握内部发动机机理和变速结构的适时变更转换原理，适当控制扭矩适应负荷程度和行驶活动过程中的阻力效果，充分发挥机械运转制动质量，保证内部油气的合理消耗，满足经济效果的科学补充要求。传统拖拉机变速系统中的换挡机制自由掌控标准有限，对于一些连续性的无级操控处理无法全面掌控，即便适当增加档位结构，也会造成变速箱机械结构的严重负担。而液压式无级变速器在利用机械功率新型传动制备装置的机理条件下，配合变量泵和单排内部部件进行马达制动结构范围的拓展，促进先进科技校正后的机械整改工作质量得到完善和提高。

1.相关机械传动方案的原理内容整理

目前市面上存在的拖拉机变速箱既定样本格式主要是（6+2）档，在一定传动结构必要模式的控制范围下，这种拖拉机在对速比机制的调整工作上没有过高的主观定义效果，实际工作有效区段把握范围不够宽泛。透过传统工艺的潜在继承要求和整体机械配套的固化样式因素进行保留意见的阐述，这种原始机型总体尺寸和结构效应参数规模基本可以保持不变，只要全力对变速箱结构进行整改即可[1]。由于这类样品的中央传动设备和尾端制动占总体动力比例值约为22.134，实际驱动支持轮部分的动力扩展范围在0.437米左右，加上发动机机械的基本转速可以维持在每分钟2200转的前提因素下，这种对机械原理内容的总结工作还是利用现实生产工业活动中的机械适应状况进行国外先进经验技术的武装、补充，并根据同类型的内部质量拓展机能进行最高车速每小时30千米的扩充，同时尽量保证倒车最高车速上升到每小时10千米上下。为了具体满足上述样本整改方案的要求，在进行机械液压传动结构整改的环节中，需要配合利用分流输出形式进行适应性考察。实际输入分流调整计划下的高速段情境下，机械部件容易导致功率循环堆积的现象，因此这种手段还是主要应用在低速车辆传动环节中。面对高速状态下的大功率重载拖拉机设备，可以适当考虑采用多段结构的输出分流传动控制形式，利用这种手段可以轻易完善不同高效率整改段的制备水准。

液压式传动控制系统包括三个基本类型，依据定量、变量因素在泵—马达设备的转换式搭配计划指标实现溢流调控。特别是在定量状态下的传动活动中，液压实际系统能源损耗量较高，并且难以落实自动化的制备要求，但是机体的实际结构分布规模比较简单，有进行改善的利用价值[2]。而面对变量泵和定量马达传动环节样式的方案设计环节，主要适应变量泵机械的容积调速标准，配合大范围整编技巧进行简单的差动轮系连接，满足合理规模的调速段分布要求，从而完善大范围的无级变速控制质量，但是液压元件的成本价值不菲，后期结构调整方案仍有待考察。

2.液压机械无级变速器的应用方案设计

2.1.液压泵和马达结构的调整

由于轴向柱塞样式的液压泵和马达中心制备结构对车辆液压传动规模质量有着一定的辅助功效，因此在进行变量泵和定量马达装置设计的过程中，需要尽量保证变量泵实际最大排量与马达结构维持在持衡的效果基准水平上[3]。正是在起步阶段下的纯液压传动设备已经定型的前提下，变量泵装置的参数选择应该满足维持发动机参数合理匹配的现实条件，在转矩吸收过程中利用发动机最佳工作点的基础数据模式进行比对校验。经过上述资料的综合分析，尤其是在选取高效泵—马达变量规模搭配的环节中，适当的参数匹配原理设计要求如下：

表1 变量泵和定量马达之间的参数结构分析

参数排量额定压力最高压力 最低转速额定转速最高转速

变量泵42434549041804500

定量马达424345041804500

2.2.拖拉机牵引效应分析

在进行牵引要论内涵阐述环节中，把握传动系统、行走机构和整体系统装置内涵的参数标准值进行合理搭配，其中重要的指标样式已经确定。将拖拉机和工作部件结构中的装置制备参数进行良性要素匹配，展现各项牵引特性和燃油经济指标的综合曲线模型的转化，并结合反馈中心进行总体评估方案的阐述[4]。经过长期试验结果验证，改进后的机械无级变速器适应效果良好，并且获得连续无级中转的优势力量，其牵引特性下的曲线包络线基本维持原设备的布局状态，省去大规模整改的工序；在整体牵引力作用下，发动机都能进行满负荷点工作质量的补充，进而全面提高相关生产效率，促进内部经济战略价值意义的全面拓展。

结语：

在液压式无级变速器中心系统控制的拖拉机能够实现行驶速度的自由调整，同时在任何牵引力下能够实现接近满负荷点工作的标准绩效，进而全面掌握生产规模效益和燃油标准的经济要领，促进不同行业应用活动中可持续发展经济战略价值的有效发挥。后期在全面完善宽泛面积的传动要求过程中，配合部件机理的大功率传递，维持平稳负荷效果的良性覆盖，尽量适应复杂多变的作业工况环境，促进现实生产工作标准的进一步提升。

参考文献：

[1]魏超.基于AMESIM的液压机械无级传动换段过程建模与仿真[J].农业工程学报，2009，11（10）.

[2]王清.功率分流液压调速技术介绍及其基本特性分析[J].专用汽车，2010，15（03）.

[3]李林.基于分功率传动原理的旋转机械调速技术与装置研究[D].华北电力大学（北京），2010.

液压马达减速器 第3篇

工程机械回转马达减速机多采用多级NGW行星轮系来传递载荷, 该传动装置可以使功率分流, 具有结构紧凑、体积小、重量轻、传动比范围大、传动效率高等特点, 广泛应用于挖掘机、汽车起重机、履带起重机、压路机、摊铺机以及推土机等领域。该传动装置的驱动方式采用液压马达驱动, 以适应不同复杂工况的要求, 使其具有自适应性和过载保护功能。目前, 国内还没有这类回转马达减速机的设计与试验标准, 在没有实际工况载荷谱的情况下对可靠性台架寿命试验的研究是很困难的, 且寿命试验的持续时间长、成本高。加速寿命试验 (ALT) 是在进行合理工程及统计假设的基础上, 利用与物理失效规律相关的统计模型, 对超出正常应力水平的加速环境下获得的可靠性信息进行转换, 得到产品在额定应力水平下可靠性特征可复现的数值估计的一种试验方法[2]。因此, 加速寿命试验具有降低试验费用与时间的优势。

根据试验应力施加历程的不同, 加速寿命试验可以分为4种类型, 即恒定应力加速寿命试验、步进应力加速寿命试验、序进应力加速寿命试验以及变应力加速寿命试验。其中, 恒定应力加速寿命试验方法简单, 对试验设备要求不高, 但所需要的样品数量较多, 所需试验的时间较长;步进应力加速寿命试验和序进应力加速寿命试验虽然可以有效减少试验时间, 但在精度上较差, 试验也较复杂;变应力加速寿命试验直接采用实际应力与时间载荷进行试验, 既可以减少试验样本量, 也可以提高估计精度, 但目前比较完善的载荷谱未完全建立, 因此变应力加速试验方法是未来产品可靠性试验技术的发展方向[2]。

在5t挖掘机回转马达减速机的可靠性试验过程中, 本文考虑到在不改变试验件故障机理的情况下, 需进一步缩短试验时间与成本, 提高试验效率, 拟在恒定应力加速寿命试验的基础上采用分段恒定应力加速寿命试验法, 即根据设定的总加速系数K, 确定各分段载荷的加速系数, 由此得出各等效试验载荷和考核时间, 最后根据加速寿命试验方法和加速试验的结果来推算正常使用条件下产品的使用寿命。

1 设计参数

图1为5t挖掘机回转马达减速机传动原理图。齿轮传动采用两级NGW串联, 共用内齿圈结构, 其中一级行星架、二级行星架、齿圈均采用球墨铸铁QT600-3;一级太阳轮、一级行星轮、二级太阳轮、二级行星轮均采用渗碳钢20Cr Mn Ti, 具体设计参数如表1所示。内齿圈材料的热处理硬度不小于230 HB, 齿轮材料质量与热处理质量等级达到MQ级, 减速机设计寿命为3000 h, 内齿圈允许有一定程度的点蚀。

减速机最大输出扭矩为1270 N·m, 依据国家标准GB/T3480[1]对所设计的回转马达减速机齿轮进行强度校核, 可知其疲劳损坏最严重部位为第二级内齿圈和齿轮啮合处, 主要失效形式为齿面的接触疲劳失效。从产品开发进度和成本上来考虑, 对减速机进行3000 h的全寿命可靠性试验就显得不太现实, 因此本文对内齿圈齿面接触疲劳的加速寿命试验方法进行研究就显得很有必要。

2 加速试验方法与原理

分段恒定应力法是基于S-N疲劳曲线和Miner疲劳累积损伤理论, 根据疲劳曲线上转矩与应力的关系、总加速系数与各分段应力加速系数的关系以及试验载荷与循环次数的关系所确定的一种试验方法, 具体公式的推导过程见2.1~2.3节。

2.1 转矩与应力

齿轮材料的S-N曲线可用下式来描述:

式中:σHLi为循环次数为NLi时的有限寿命疲劳极限应力, MPa;NLi为应力循环次数;ND为持久疲劳极限应力对应的循环次数;m为反映材料应力寿命关系的指数;C为常数。

无限寿命疲劳曲线是一条水平线, 方程为:

式中, σHP为持久疲劳极限应力, MPa。

对式 (1) 两边取对数, 则得到

式中, C′为常数。

根据式 (2) 和式 (3) 可在双对数坐标上绘制材料S-N曲线, 如图2所示。在做疲劳试验时, 当设计的齿轮为有限寿命时, 规定额定转矩T0下的循环次数为N0, 与N0相对应的材料疲劳极限为σHP;当设计的齿轮为无限寿命时, 取N0=ND。从而, 式 (1) 可以改写为:

由式 (4) 可得到根据σHP及N0来求有限寿命区间内任意循环次数NLi (NC<NLi<ND) 时的疲劳极限σHLi的表达式为

式中, ZNTi称为寿命系数, 它等于σHLi与σHP的比值。依据国家标准GB/T3480[1], 材料球墨铸铁QT600-3接触强度的疲劳寿命系数ZNTi可依据式 (6) 和式 (7) 来计算:

依据国际标准ISO/DIS6336-6[3], 修正后内齿圈球墨铸铁QT600-3的接触疲劳强度极限σHP可依据式 (8) 来计算:

式中:σHlim为材料接触疲劳极限;ZL为润滑剂系数;ZV为速度系数;ZR为粗糙度系数;ZW为齿面工作硬化系数;ZX为接触强度尺寸系数;SHmin为接触强度最小安全系数。

依据赫兹应力公式和NGW内啮合行星齿轮齿面接触强度公式[8]可知, 在5t挖掘机回转减速机行星架输入转矩为TLi时, 内齿圈齿面计算接触应力σHLi为

式中:ZH为节点区域系数;ZE为弹性系数, MPa0.5;Zε为重合度系数;ZBD为单对齿啮合系数;μ为齿轮传动比;KA为使用系数;KVi为动载系数;KHβi为接触强度计算的齿向载荷分布系数;KHαi为接触强度计算的齿间载荷分布系数;b为实际接触齿宽, mm;D为行星轮分布直径, mm;d1为计算小齿轮的分度圆直径, mm。

由式 (9) 可知, 在同一齿轮上所承受的转矩与接触应力成比例, 在S-N疲劳曲线上的关系为

因此, 根据式 (5) 可知, 式 (10) 可以改写为

式中:TLi为行星架第i阶段加载的输入转矩, i为加载输入转矩的分段数。

2.2 等效加速系数

等效加速系数为额定运行时间H0与某阶段恒载荷下考核运行时间hi的比值。根据5t挖掘机回转马达减速机结构参数可知, 循环次数NLi与考核运行时间hi的关系为

式中:n为行星架转速;hi为该试验载荷下的运行时间;L为行星轮的个数。

由式 (5) 、式 (11) 和式 (12) 可知, 在试验转速与结构参数一定的情况下, 循环次数NLi与考核运行时间hi成正比, 则在第i阶段试验转矩下的加速系数Ki为

从而, 等效加速寿命试验的总加速系数K为

K=N0/ (NL1+NL1+, …, +NLn) =1/ (1/K1+1/K2+, …, +1/Kn) 。 (14) 式中:K1、K2、…、Kn分别为某阶段试验输入转矩上的等效加速系数。

2.3 试验载荷与循环次数

依据国际标准ISO/DIS 6336-6[3]中Miner疲劳损伤累积定则可知, 齿轮在一系列不同的重复应力水平下工作所造成的疲劳累积损伤度, 等于每一个应力水平的应力循环次数与材料应力循环次数特征线 (S-N曲线) 上该应力水平对应的循环次数的比值之和。

假设在第i级实际应力水平下工作的循环次数为NLi, 该应力水平所对应材料的S-N曲线上的应力循环次数为Ni, i=1, 2, 3, …, 则有:

式中:Ui为第i级应力水平下的疲劳损伤度;U为齿轮疲劳累积损伤度。

根据式 (11) 和式 (16) 可以推导出, 在行星轮内齿圈齿面接触应力疲劳试验循环次数的安排上需要满足以下关系:

式中:NL1, NL2, …, NLn分别对应输入转矩为TL1, TL2, …, TLn时的循环次数;T10为QT600-3材料的S-N疲劳曲线上循环次数为107的输入转矩。

3 加速试验方案

3.1 封闭功率流试验台

目前, 齿轮减速机的疲劳试验装置根据功率流的情况可分为机械功率流封闭、电功率流封闭以及液压功率流封闭等三种形式的试验台。其中, 机械功率流封闭试验台主要适用于特定中心距和特定参数条件下的齿轮箱加载试验, 具有试验成本低、转速范围宽等优点, 但设备维护困难, 通用性不好。如果被试件改变了, 则需要把试验台的相关试验设备重新安装调试, 费时费力, 不适用于多品种产品开发的加载试验。液压功率流封闭试验台具有通用性好等优点, 但设备维护困难, 转速适用范围窄, 转矩载荷波动大, 不适用于分段恒定载荷试验方法。电功率流封闭试验台是利用电能的方式, 使被试验件的输入与输出功率形成封闭功率流, 即电网的电能提供给电动机, 电动机的动能分别输入给被试件与陪试件后再传递给发电机, 发电机所发出的电能最后传递回电网, 系统只需提供给补偿封闭系统中的摩擦、风阻、搅油等损失的功率。相比机械功率流封闭和液压功率流封闭来说, 具有结构简单、通用性好、设备维护容易、转速适用范围宽以及转矩波动小等优点。考虑到节约产品开发成本、简单方便控制以及兼顾多种型号产品试验等因素的影响, 因此在5t挖掘机回转马达减速机等效加速可靠性试验时采取电功率流封闭试验台, 具体如图3所示。

电功率流封闭试验台主要由拖动系统、运行控制系统、监控记录系统以及试验传动系统等组成。在等效加速试验时, 试验件与陪试件“背靠背”安装, 中间采取可伸缩的万向联轴器联接, 被试件与陪试件均通过支架安装在试验平台上, 且均通过弹性柱销联轴器与加载电机和负载电机联接。

3.2 加速试验方案

选取等效总加速系数时, 需要考虑不改变产品的失效机理、保持等效加速过程的规律性以及寿命分布模型的同一性。在没有比较完善的载荷谱情况下, 根据参考文献[2]所述的车辆加速试验经验, 总加速系数K可以在30~100范围中选取。根据表1中的设计参数可知, 减速机传动比为18.35, 减速机最大输入扭矩为69.2 N·m。输入转矩分别取表2中TL1~TL10共10段载荷, 对应的运行时间分别取表2中h1~h10共10段加载时间。根据式 (6) 、式 (9) 和式 (17) 可以得到表2中加载方案各参数的计算值, 根据式 (12) ~式 (14) 可知各分段应力的加速系数K1~K10, 从而可以得到总加速系数K=33.33。

3.4 试验结果

在疲劳试验时为了进一步模拟实际使用情况, 试验中采用表2中输入转矩, 每运行1~2h就停机15min, 然后重新启动, 并重新加载到输入转矩的设定值。在运转过程中根据设置的转矩仪来测量输入转矩的改变, 如图3所示。同时, 为了提高试验结果的可靠性, 试验采用4台5t挖掘机回转马达减速机样本分2批进行试验, 并通过相关的控制软件对试验过程中的产品状态进行监控。

试验结果表明, 试验的4台减速机均未发生齿轮故障, 虽然内齿圈的齿面有点蚀和轻微塑性变形出现 (见图4) , 但在ANSI/AGMA1010-E95标准规定的范围内[6], 因此该5t挖掘机回转马达减速机的折算寿命可以超过3 000 h, 能够满足设计要求。

4 结论

综上所述, 可以得到以下结论:1) 根据试验结果可知, 减速机的正常使用寿命可达到3000h, 能够满足设计要求。2) 本文所推导的式 (12) 、式 (14) 和式 (17) , 可用于确定分段恒定应力法加速试验方案。3) 根据分段恒定应力法所设计的加速试验方法, 试验结果证明是可行和有效的。4) 在无载荷谱的情况下, 本文所阐述的分段恒定应力试验法为类似减速机的设计提供了参考依据。

摘要：针对回转马达减速机在没有全工况载荷谱的情况下产品可靠性台架试验困难的问题, 基于材料有限寿命S-N疲劳曲线和Miner疲劳损伤理论对5t挖掘机回转马达减速机的等效加速寿命试验 (ALT) 进行了研究。通过推导等效转矩与应力关系、等效加速系数K以及试验载荷与循环次数关系, 得到了加速寿命试验的分段试验载荷和考核时间, 从而确定了产品台架考核的等效加速寿命试验方法。试验结果表明, 所阐述的等效加速寿命试验方法是可行的, 这种方法为工程机械回转马达减速机的疲劳寿命设计和试验大纲的制定提供了参考依据。

关键词：加速寿命试验,加速系数,回转马达减速机,累积损伤

参考文献

[1]渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法:GB/T 3480-1997[S].

[2]吴大林, 李伟, 贾云非.国内车辆可靠性强化试验技术的现状与发展趋势[J].环境与技术, 2006, 12 (6) :15-18.

[3]Calculation of service life under variable load:ISO/DIS 6336-6-2004[S].

[4]陈德民.轮式车辆变速箱加速寿命设计及试验研究[J].机械设计, 2009 (增刊1) :197-198.

[5]张有忱.手摇鼓风机传动系统加速寿命试验研究[J].北京化工大学学报, 1999, 26 (3) :46-49.

[6]李舜铭.机械疲劳与可靠性设计[M].北京:科学出版社, 2006.

[7]Appearance of Gear TeethTerminology of Wear and Failure:ANSI/AGMA 1010-E95-2007[S].

液压马达减速器 第4篇

1提升机恒减速液压站的概念

恒减速液压站的特点是在液压站紧急制动的情况下, 当恒减速控制制动可以被电控系统实现的同时, 也不会改变二级制动性能, 当控制系统失灵的时候, 还能自动转化成为恒力矩的二级制动的状态, 大大提高了系统的可靠性和安全性。

国内提升机采用最多的制动方式是恒力矩二级制动方式, 它是将提升机需要的所有的制动力矩分成二级制动状态进行制动, 而恒力矩制动控制的意思是在进行一级制动的时候, 系统将会产生符合矿山规程的减速度, 用来确保系统的安全平稳, 从而达到可靠停车状态, 再将二级制动力矩全部加上, 不仅使提升系统处于安全可靠的静止状态, 还满足了安全规程对最大制动力矩的最大要求。P一级值 (即第一制动力矩) 一经调定, 便不可改动。全载下放工况则是P一级值一般按最大负荷、最恶劣工况来确定。恒减速液压站在进行紧急制动的时候, 能使制动减速度适中按照预先设定的减速度值进行制动, 不随负载及工况变化而变化, 很大程度的提高了设备的运行安全。

2液压站的主要功能

2.1液压站的制动功能

液压站的制动功能主要分为工作制动、井中恒减速安全制动、井中二级安全制动和井口一级安全制动四大制动功能。压力油可以被制动器调节, 提升机从而获得不同的制动力矩, 达到使提升机正常运作;井中发生安全事故时, 可自动调节油压, 使提升机按照计划平稳减速度制动功能, 静止时, 提升系统处于全制动状态, 盘形制动器的全部油压归零的井中恒减速安全制动功能;当安全制动方式失控时, 制动器的油压降到预先设定值, 几秒后, 全部油压归零, 全制动状态下的提升系统, 自动进入二级制动方式的二级安全制动功能;井口发生事故, 盘形制动器油压值全部归零, 全制动状态下的提升系统, 则启动一级安全制动。

2.2液压站的控制功能

液压站的控制功能主要分为卸荷功能、调压功能、蓄能器充油功能、压力保护功能、温度保护功能和液位保护功能。卸荷功能:系统工作油源由变量泵提供, 避免系统大量发热;调压功能:压力油有不同的油压值, 由盘形制动器提供, 油压变化由溢流阀调节后, 使得制动系统的油压具有可调性;蓄能器充油功能的意思是蓄能器对系统进行充油才能保证系统正常使用, 从而达到安全制动的效果;当压力超出开闸压力2MPa~3MPa, 使提升机停车同时发出报警信号的功能, 称作压力保护功能;当系统正常工作的情况下, 提升机温度过高则会发出报警信号, 且在第二次提升时, 必须等油温下降后主电机才允许正常通电, 使得系统正常工作的温度保护功能和在液位较低时发出报警信号的液位保护功能。

3液压站各种油压值的确定

3.1正常工作油压Pmax

式中:Px代表贴闸皮油压值P贴, 单位:Pa;Pc代表综合阻力折算成的油压值, 查盘形制动器参数可得Pa。

式中:A—盘形制动器活塞面积, m2;N—作用在制动盘一的正压力, 牛顿;Rcp—制动半径, m;u—闸瓦摩擦系统;Fc—实际静张力, 牛顿;R￡—卷筒半径, m;n—制动器总油缸数。

以u=0.35, R￡/Rcp=0.9, 代入式 (2) 得

其中系统K的代表式:

式中C表达式:

式中:Σm—在提升系统中总体的变位质量, kg。

3.2进行二级制动时, 第确定一级制动油压值。

另减速度需要符合提升机防滑条件, 进行二级制动时, 确定以及制动延时的时间:

Vmax—提升机最大的运行速度, m/s;A—紧急制动时减速度, m/s2。

根据煤矿保安规程的规定, 重物下放:a>1.5m/s2

重物提升:a=1.5+2Fc/Σm≤5m/s

以上计算是正常生产前的预调值, 若不符合实际可做一定限度内调整。

结语

以我国目前的情况来看, 很多的矿井提升机依然在使用配套二级制动系统的液压站, 与国外的产品相比, 国内大多数产品的技术性、安全性、可靠性还不过关, 达不到所需要的标准, 智能化水平较低下。恒减速制动系统大多数应用于国际矿井提升机, 而科技正在日新月异的发展, 而恒减速制动系统仍是今后矿井提升业继续研究发展的方向, 也将是我国提升机未来普遍的应用方式。

摘要：矿井提升机极为重要的控制和安全部件是恒减速液压站。恒减速液压站、电控系统、盘形制动器三者组成矿井提升机液压制动系统。本文主要介绍了提升机恒减速液压站, 并对其参数计算进行了简要分析。

关键词：液压站,参数计算,提升机

参考文献

[1]温钢, 王聪, 王畅, 等.矿井提升机多通道恒减速液压制动系统的设计[J].矿山机械, 2014 (12) :50-53.

[2]史世杰, 张根现, 马星河, 等.新型高性能提升机智能电液制动系统的研究[J].煤矿机电, 2011 (05) :1-2.

[3]高云龙, 贾砚成, 宋红社, 等.提升机恒力矩与恒减速制动液压站原理分析[J].中国高新技术企业, 2011 (17) :74-75.

液压马达减速器 第5篇

1 液压机械变速器基本的方式程序

关于液压机械无级变速器中的一种两段式的变速器的传动方式。当两个制动器有一个结合、一个分离时, 此系统便在纯液压断, 而当前者分离、后者结合时, 此系统便在液压机械段。

此模式的建立需要几个重要的前提条件: (1) 如果变速器的周转动惯量及内部齿轮相比其输出轴负载的转动惯量小很多, 那么变速器的轴转动惯量和内部齿轮的影响就可以忽略。 (2) 如果变速器油很大的齿轮以及轴的扭转刚度, 响应速度来说, 机械系统的也比液压系统的快很多, 那么可以忽略变速器的响应速度受齿轮及轴转动的影响。 (3) 如果只有惯性负载转矩与定制负载转矩对变速器的输出轴起到作用。 (4) 修正变速器输出轴的负载转矩的定值, 以忽略内部机械效率造成的影响。根据这些条件, 建立两个纯液压段的力平衡方程 (1) 和运动学的方程 (2) :

公式中ph为高压油路的压力;PL为低压油路的压力;V0为油液工作容积;为油液的弹性模量;J0为输出轴的负载转动惯量;JM0为马达轴的转动惯量;fm为马达粘性阻尼;T0为输出轴的定制负载转矩;K1为K1行星排特性参数;为泵的最大排量;为输出轴的转速;为泵的排量比;Vm为定量马达排量;i3为K1排行星架与变速器的输出轴转动比;w0为输出轴转速;Cs为总泄露的系数;u为油液粘度。

液压机械段建立的力平衡方程与运动学方程。

2 变速器调速模式的方程式

若变速器不变输入轴转速, 拉普拉斯变换纯液压段的方程式 (1) 、 (2) 整理出作为变量泵排量比输入的εp和速比输出i, 其构成的调速系统传递函数是:

方程式中i为变速器的速比。

为输出轴定值载荷产生容积效率。

拉普拉斯变换液压机械段的方程式可以得出液压机械段的调速系统方程式:

其中iy为液压路的速比。

分流和循环工况η指数均取2。

(4) 式说明此调路系统是个二阶系统。由机械路速比同液压路速比得出变速器速比的基本关系, 得出液压机械段变速器速比:i=ij-i其中ij的值是常数值, 代表机械路速比, 得出对变速器的速比稳定值有影响, 但是对响应的动态特性无影响。

3 动态特性的三个影响因素分析

纯液压段相比于液压机械段, 在二阶惯性中参数相同时只有比例环节的参数略微有着差别, 其特性较为接近, 所以仅分析纯液压段。根据二阶系统特性, 用上升时间代表欠阻尼的响应速度, 超调量表示阻尼程度, 调节时间表示响应和阻尼的速度和程度, 由于过阻尼同临界阻尼的性能稳定性, 因此主要是上升时间与调节时间来体现性能。由 (3) 可得阻尼比的表达方程。

而机械结构确定时, 三个影响系统的可变参数分析如下。

3.1 油液粘度的影响

从阶跃输入响应曲线中可以看出黏度越大, 系统随之从过阻尼过渡到欠阻尼, 其响应的上升时间越趋短, 超调量越趋大。因为黏度和系统的阻尼比成反比所致。同时, 黏度和响应速度的关系不大, 而与调节时间有着很大关系。

3.2 液压路的工作容积对响应速度和时间的影响

液压路工作容积和阻尼比成反比。同时工作容积越大, 响应时间随之变慢, 超调量随之增加。如果工作容积增大, 上升时间与调节时间则都会随着延长, 而上升时间的变化要比调节时间小很多。

3.3 输出轴的负载转动惯量对变速器产生的影响

由于负载转动惯量和系统的上升时间成正比, 而且有着较为明显的变化, 因而转动惯量和响应速度的关系影响较大。

4 结语

总的说来, 通过对于液压机械无级变速器的基本模式和调速模式以及影响其动态特性的油液粘度、液压路的工作容积和输出的轴负载量三个因素分析研究得知, 系统综合性能的提高最好方法就是减少液压路工作容积。泵马达联体形式的调速系统要比分体形式在提高性能方面更加适合。综合考虑三个因素的影响可以有效地提高变速器的响应时间和响应速度, 呈现出较好的动态特性。

摘要：为加强对液压机械无极变速器动态特性的研究, 对其去建立一个调速模式, 并研究油液粘度和液压路的工作容积和输出的轴负载惯量影响调速系统阻尼比和上升及调节的时间的因素, 来分析其对于变速器动态特性的影响。实验结果充分表明:有油液粘度的增加和输出轴负载量的减少, 都会使变速器的响应速度和超调量变快和加大:液压路的工作体积的减少, 也会使响应速度和超调量变快和减少。因而本文就从3个动态特性因素来分析其对液压机械无极变速器的影响。

关键词：液压机械无极变速器,动态特性,油液粘度,油路容积

参考文献

液压马达减速器 第6篇

关键词：穴盘苗,移栽机,无级变速,模糊控制,Simulink工具箱,CATIA软件,Mat Lab

0 引言

穴盘育苗技术是20世纪70年代中期由欧美国家发展起来的一种适合于大型生产的现代化秧苗培育方式, 受到了种植业者的欢迎, 代表了育苗技术的发展方向, 对于实施大量蔬菜作物和经济作物生产的机械化和规模化及保障其持续高效发展具有非常重要的意义。作为穴盘育苗的重要环节—秧苗移栽, 其作业方式主要分为人工移栽和机械移栽两种方式。目前, 我国的农作物移栽绝大部分是由人工来完成的, 但是这种作业方式不仅劳动强度大、作业效率低, 而且栽植质量差、移栽成本高, 难以实现大面积移栽, 制约了穴盘育苗技术的发展。因此, 采用机械移栽取代人工移栽已成为穴盘育苗移栽作业中的一种迫切需求, 实现作物移栽的机械化和自动化是我国目前农业种植中急需解决的一个问题。

无级变速通过机-电-液结合的控制方式, 可以使机械系统有效地避免效率较低的工作区间, 减少功率循环的影响, 具有减轻传动系动载、衰减振动及减少噪音的优点。将无级调速控制策略应用到穴盘苗移栽机优化设计中, 可以使变速器自动调节适应车速和负载的变化, 连续的传动比可以确保发动机工作在所需最佳工作点, 提高了作业的稳定性与高效性, 在一定程度上提高了整车的自动化水平, 减少了误操作, 对农作物的操作环境具有良好的适应性。

1 无级变速控制系统

1.1 总体设计

随着穴盘苗自动移栽机设计技术的不断提高, 穴盘苗移栽机除了可控制同时传输多盘穴盘秧苗及实现末端执行器的数目可调整之外, 还设计有专门的视觉识别系统。例如, 利用CCD来识别不健康的幼苗以及空的穴孔, 该系列的移栽系统具有较好的可开发性, 能够满足不同用户的需求。但是, 穴盘苗动力机械的工作受到环境影响较大, 因此需要设计专门的控制系统, 使动力系统和发动机达到最佳匹配, 最终实现穴盘苗自动移栽机的优化设计。

图1为穴盘苗自动移栽机的基本框架。其工作的精度和效率对穴盘苗的成活率影响较大, 而工作精度和效率受机器移动速度关系密切。本文采用液压无级变速系统对穴盘苗动力系统进行设计, 使其能够适应不同的工作环境。

1.2 联合仿真结构框架

Simulink是Mat Lab最重要的组件之一, 提供一个动态系统建模、仿真和综合分析的集成环境。在该环境中, 无需大量书写程序, 而只需要通过简单、直观的鼠标操作, 就可构造出复杂的系统, 被广泛应用于控制理论和数字信号处理的复杂仿真和设计。本文利用CATIA软件的建模与Simulink的数据接口建立了穴盘苗自动移栽机无级变速液压机械的联合仿真, 其主要框架架构如图2所示。该框架采用CATIA软件进行参数化建模, 将模型导入到Mat Lab的Simulink工具箱中进行联合仿真, 最后得到一系列的结果曲线。

2 无级变速控制算法

2.1 无级变速基本原理数学模型

无级变速通过将发动机的液压流和机械流分流之后, 再利用行星排汇流实现连续的传动比, 基本结构原理如图3所示。

为了方便分析和控制仿真, 本文中定义无级变速的传动比为输出轴转速与输入轴转速之比, 则

其中, ib为无级变速的传动比;Tout、Tin为输出和输入轴的转速。将变量泵的变量比定义为实际泵的排量和额定排量之比, 有

对于图3所示的传动比, 其公式为

其中, i0为多档位的变速机构的传动比;i1为分流齿轮副的传动比;i2为液压汇流齿轮副的传动比;k为行星机构的特性常数。一般情况下, 通过改变液压泵倾斜盘的倾斜角便可以实现传动比的连续性变化。

2.2 无级变速模糊控制算法设计

无级变速主要是为了实现传动比的连续性变换, 主要通过调整变量泵的排量和各段的传动比来实现。控制状态主要包括穴盘苗自动移栽机的前进、双向移动和后退, 其离合器的状态如表1所示。

表1中, 在行驶方向可以形成无级调速段位F1, 倒车方向只需增加反向齿轮, 从而形成后退段R1;当离合器L3和L4同时使用时, 动力只通过液压流, 此时可形成连续变速的双向纯液压段H1。其中F1段的传动比为

在纯液压调速Hl段时, 离合器L3、L4、L5接合, 此时传动比为

为了实现穴盘苗自动移栽机的自动化控制, 本文在无级变速系统中引入了模糊控制原理, 并利用MatLab软件对模糊控制系统进仿真模拟实验, 仿真的框架结构如图4所示。

图4中, 主要是对输入油门踏板的变化量和变化率进行量化, 其变化量的取值域为[0, 100], 变化率的取值域为[0, 200]。动力因子的取值域为[0, 1], 其主要是驾驶员对动力或者车速的模糊控制。根据模糊规则, 动力因子在Mat Lab中的设置如图5所示。

假设油门踏板的变化量、变化率和动力因子的模糊论域相同且都为{0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10}, 则其量化因子可以由以下公式确定, 即

通过计算, 得到量化因子分别为:k1=10/100, k2=10/200, k3=10。在第3节中, 通过仿真模拟实验得到模糊控制的结果。

3 穴盘苗自动移栽机无级变速控制系统

为了验证所设计的无级变速基本模型和模糊控制算法的有效性和可靠性, 本节利用CATIA和Mat Lab联合仿真的方法对无级变速器的变速性能和模糊控制性能进行模拟研究, 通过系统设计和测试数据, 验证系统的可靠性。

3.1 系统设计

根据穴盘自动移栽机液压无级变速箱的结构, 建立了无级变速箱机械部分的CATIA三维模型, 如图6所示。为了联合仿真, 在模型中简化了离合器, 在仿真时只考虑齿轮传动的齿轮副, 将齿轮的转速作为输出值。

在Mat Lab界面中, 可以通过建立命令的形式实现其与CATIA的数据接口。在命令窗口输入controlspid、ADAMS_sys命令后, 从窗口中选择ADAMS模型, 建立传动比的Simulink模型, 如图7所示。

在Simulink仿真模拟工具箱中需要设计发动机的转速以及变量泵的排量, 实现CATIA的动力学仿真, 如图8所示。

图8中, 将发动机的输入转速设置为2 000r/min, 变量泵的排量比设置为-1→+1变化, 可以在Communication Interval中调整Mat Lab和ADAMS之间进行一次数据交换的时间间隔。

3.2 测试数据

为了验证不同排量比下液压系统是否能正常工作, 利用Mat Lab仿真得到了液压系统在转速和油压恒定的情况下效率随排量比变化曲线, 如图9所示。

由图9可以看出:在不同排量比下, 液压泵效率最低达到了0.86。这说明, 系统的工作效率比较高, 系统是有效的。将得到的传动比数据点在Simulink中利用最小二乘法进行线性拟合, 得到无级变速传动比随排量的变化曲线, 如图10所示。由图10可以看出:随着排量比的不同, 传动比也有所不同, 传动比随排量比连续变化。

图11为燃油消耗率与发动机转速和转矩的关系。在Mat Lab中利用Mesh命令生成等燃油消耗曲线的三维拟合图, 结合曲线使用模糊控制, 可以实现发动机和燃油的最佳匹配。

图12为油门脚踏板和传动比的模糊控制曲线。由图12可以看出:为了适应不同环境, 使穴盘苗在移栽过程中具有连续变化的转速, 利用脚踏板排量比的模糊控制成功实现连续的传动比控制, 实现了自动化控制。

4 结论

1) 设计了穴盘苗自动移栽机的无级液压机械变速系统, 并在系统中引入了模糊控制策略, 提高了移栽机的自动化作业水平。

2) 利用CATIA和Mat Lab相结合的方法对液压无级变速系统进行了联合仿真, 建立了CATIA三维模型, 并利用Mat Lab的Simulink工具箱对其传动比特性、效率特性及模糊控制特性进行了深入分析。

液压马达减速器 第7篇

近年来,离心机作为一种水处理的关键设备,凭借具有分离效果良好,工作效率高,使用管理维护简单方便的特点[1],不仅在环保领域得到了广泛应用,而且随着该设备在市场认识上的逐步提高,在许多其他领域也得到了相应的应用。随着市场需求的扩容,上海市离心机械研究所有限公司离心机的产量也在稳步上升。此时,如何提高离心机系统的稳定性,不仅是该公司面临的问题,也已是各大离心机厂家面临的最大的困惑。纠其原因是离心机的出厂测试到目前为止,还局限于空载调试,即便是该公司早已于8年前就已开始引入通水实验进行测试,但由于离心机应用领域的逐步扩展,分离处理物料的种类广泛,通水实验所产生的离心机负载情况,已无法和真实运行情况相接近,导致的结果必然是在出厂前的所有测试都合格的系统设备,在运抵现场后或多或少的会出现状况。同时,伴随着公司离心机产量的逐年增长,出现售后问题的次数也大大增加。

液压差速器在出厂过程中,低速性能试验只做型式试验,不做出厂试验(JB-/T 8728-1998)[2]。公司为有效控制产品质量,减少维修次数,降低运营成本。开始考虑改变原有设备出厂测试流程:针对离心机的关键部件——液压差速器,开发了一个测量控制并配合已一整套设备模拟通料负载,对该部件进行测试。当设备通过检验测试,证明其能在负载使用范围内稳定运行,出现的转速、液压油泄露回流量在标准范围内后,再将该设备安装于离心机上。将该工序提前在离心机整机空载、通水实验前,不仅有效解决了长期以来无法确认离心机是否满足负载运行要求,而且在离心机装配前完成该测试,可有效提高劳动生产率,免去了重复拆装带来的人力消耗及减低了离心机拆卸损坏概率。

2 测量控制系统设备组成

测试系统采用模块化设计思想[3],将组成该测试控制系统的设备分为三大基本组成模块:控制用计算机平台(系统内安装组态王软件)、电器控制柜、测量元件,基本结构如图1所示。计算机平台中,安装有该公司依托“组态王”软件,自主开发的应用程序,该程序中已将该公司常用液压差速器以及需要被测试的实验点记录,如有新增型号,可通过参数设置记录在数据库中。计算机平台负责向电器控制柜传递调节参数控制型号及通过连接在串口上的数据采集卡将设备测试时反馈的信号接收并存储在计算机数据库内。计算机平台主要记录的数据有:驱动设备频率、驱动电流、被测液压差速器转速、理论转速(根据设计要求计算所得数据)、负载(加载)、扭矩、流量,记录界面如图2所示。通过计算机平台还可以根据记录的相关数据,描绘出被测试液压差速器在不同的负载、速度下的性能曲线图。

电器控制柜的主要组成有:电机变频器、PLC逻辑控制模块、各类显示仪表、相应动作行为控制开关以及故障报警按钮等。电器控制柜负责接收计算机传递出的指令,并通过PLC逻辑控制传递信号驱动实验平台运行,电器控制柜可通过调节,采用计算机控制或界面操作面板控制,面板控制界面如图3所示。

测量元件安装于需被测量的位置,负责检测被测参数:液压差速器的转速、在设定负载(转矩)下液压差速器速度的保持性以及在该转速及承载下液压油的泄露量。测试元件除包含有针对测试参数记录的扭矩传感器、压力传感器、速度传感器、流量计等外,还包含了为使测试系统平稳运行,有效检测故障情况和时实反馈的油箱液位计、温度检测仪等。

3 测量控制系统原理

依托该控制系统,首先要解决的是如何去模拟离心机进料过程中所产生的转矩。其次,要模拟物料随浓度的不同及进料量的不同而产生的通料负载变化。为解决上述问题,该公司在系统中设置了一个控制负载单元,为被测试液压差速器提供载荷,而后,采用计算机程序设定,通过该控制单元控制载荷变化,实现连续性调节负载(转矩)功能。系统工作流程为:①在计算机上设定电控柜中控制系统运转的驱动变频器频率及停留时间;②开启电控柜为测量系统上电运行;③在计算机上输入电控柜中控制系统负载的频率,给出信号,产生系统负载加载在被测量液压差速器上;④通过测量单元监控液压差速器,反馈参数;⑤数据采集卡接收信号,反馈到计算机并记录;⑥到达停留时间后,通过计算机变换主变频器频率进入下一档测量流程;⑦当检测流程完成后,并将所有关于该被测试液压差速器参数由数据库中调出,并显示、存档;⑧控制系统给出系统信号,自动停止测试平台运行。

在整个测量过程中,计算机自行根据反馈数据与理论数据进行对比,一旦出现差距超出设定极限,将采取自动保护停机,待故障排除后,由人工启动继续运行或更换被测量液压差速器。电器控制柜对所有设备进行实时反馈,控制柜中包含有三大PLC控制模块。P0模块,如图4所示,主要负责测试平台的紧急制动、故障复位以及驱动、负载系统启停;P1模块主要用于监测驱动、负载系统故障、液压油温度高低、油箱液位;P2模块主要针对测量单元信号进行实时反馈。而测量单元则根据传感器反馈信号将数据传输在电器控制柜仪表盘上显示,并通过数据采集卡将数据自动记录于计算机平台上。

测量控制系统在使用中,如果针对某个被测液压差速器只需要测试其特定转速或特定负载下的工作情况,则采用间断非连续性检测。即采用电器控制柜手动数据控制模式,在控制柜上启动测试系统,计算机平台将不再接管参数设定功能,而只在接到操作员指令后,通过数据采集卡收集指定运行参数,并实时反馈记录。采用该工作流程旨在对已确认工作条件下,缩短测试时间,提升工作效率的情况下进行。

4 系统应用及效果

该测试系统基本界面如图5所示,在选择确定测试型号后,根据系统后台设定记录流程参数,测试平台开始工作并记录相关数据。当系统测试完毕,通过“输出打印”,得到最终测试数据列表,如图6所示。根据数据对比,可清晰反映出被测试液压差速器的实际情况。另外在该计算机平台上,为有效记录、分析,还设置有“数据曲线”(记录界面如图7)、“报警记录”功能。当测试数据达到一定基础,通过对应比较,可了解到各类型液压差速器在哪一区间负载及转速下性能可达到最佳水平。为机器选择合适类型液压差速器奠定了实际数据基础。

该公司于2005年开始生产销售液压驱动型卧螺离心机,产量由年销售10余台增长至60余台。随产量的提高,在前几年间设备在该部件的方面的故障率随未明显提高,但伴随基数的增大,维修的次数相应增加。采用该系统近4年来(2009年正式起用该测试平台),以型号m32液压差速器为例,该设备的工作故障如表1所示(转速不达标,输出力矩不够),从表1中,可看出,针对该部件的报修的次数由2005～2008年4年间的总量14台,即报修率17.4%下降至2012年的6.9%。而通过公司内售后部门维修记录表显示,在这6.9%中的维修中,基本是卧螺离心机系统在运行6个月后,由于现场作业调节恶劣,维护及时性缺乏而产生。通过近8年的数据对比,充分显示,采用该系统控制的测试平台的成功应用,从源头上,有效地降低了卧螺离心机的保质期内的返修率。

参考文献

[1]袁泉,杜联盟,李建增,等.卧螺离心机在城市污水厂中的应用[J].环境工程,2005(6):542～545.

[2]温华平.JB-/T8728-1998低速大扭矩液压马达机械行业标准[S].北京:中华人民共和国机械工业部,1998.

液压马达减速器 第8篇

关键词：水轮机组,调速器,液压系统,故障,诊断,排除

可持续发展战略是为了环节世界能源危机并针对我国实际情况而进行的规划战略，其通过能源的可持续利用为我国的发展进行了规划。作为可持续发展战略中的重要组成部分，水力发电已经成为我国电力能源供应与应用的重点。液压调速器是水轮机组中的关键部件，其对水轮机组的运行有着重要的影响。加强电厂调速器液压系统故障诊断与排除能力的提高，有助于水电机组的稳定运行，其是现代电厂维修养护部门的重要工作之一。

1 关于水轮机组调速器液压系统的分析

水轮机组调速器的分为机械液压调速器及电气液压调速器两种，其担负着机组转速恒定、启动、停机、增减负荷等任务，是水轮机组调速器稳定运行的关键。按照调速器结构，其分为机械液压型和电气液压型两种。机械液压调速器是以机械液压元件作为组件构成的调速器机构。电气液压调速器的调节器部分采用了电器元件，通过电业转换器将调节信号转换成液压信号控制液压机械进行调节。由于电气液压具有灵敏度高、速动性高等特点，其在现代发中心水轮发电机组中的应用日益广泛。

2 水轮机组调速器液压系统的故障诊断与排除

2.1 水轮机组调速器液压系统常见故障的诊断

目前，常见的水轮机组调速器液压系统故障主要有异常震动、迟阻、泄露等几方面。其不同的故障所表现具有不同故障特征，这为水轮机组调速器液压系统故障的诊断提供了基础的信息。

2.1.1 水轮机组调速器液压系统异常震动的故障诊断

水轮机组异常震动也分为多种情况，其不同的故障特征显示了不同的震动故障。常见的异常震动主要有摆动、震动、抽动等多种情况。机组空载或自动平衡状态下，导叶接力器周期或非周期性的往复位移动幅较大、调节不稳定或磨损加大网上是由于液压系统摆动造成。另外，机组导叶接力器摆动、动幅较大，同时伴有响声的情况下影响了机组的正常调节。一种表现多为计算机系统故障或液压卡阻所致。在出现接力器静止时间过长、增减负荷迟缓、调节时间过长等表现时，其有可能是由于飞摆或电液转换器、引导阀、主配压阀等位移迟缓或卡阻等因素造成。另外，机组异常震动中还会造成液压元器件、管路磨损泄露。通过对上述表现的分析能够对常见的水轮机组调速器液压系统故障进行基础的诊断，并通过人工查找等方式确定故障所在。

2.1.2 水轮机组调速器液压系统泄露故障诊断

水轮机组调速器液压系统密封不严、原件配合间隙过大等都会导致机组出现跑、冒、滴、漏、渗油现象。其不仅影响到机组的外观美观，更会导致油泵频繁启动，增加机组系统的能耗。甚至还会造成空气深入，产生漂移、爬行及震动等异常情况。针对液压系统泄露故障的重要影响，在日常的机组巡检中，巡检人员应加强对机组的细致检验，并在机组产生异常震动时检查调速器是否存在泄露，通过外观检验法以及对油泵启动的监控进行泄露故障的诊断，保障机组的正常运行。

2.2 常见故障成因分析

根据水轮机组调速器的结构以及运行方式分析可以看出，造成顺轮机组调速器液压系统故障的成因主要有检修维护装配存在缺陷或维护管理不当、整机系统（引水系统、调压井等）存在震动等不稳定现象、机组存在异常震动造成的调速器跳动或共振等。不同的成因会导致调速器液压系统不同的故障表现，影响机组的稳定运行。

2.3 水轮机组调速器液压系统故障的排除

水轮机组调速器液压系统故障的排除需要针对故障表现进行综合分析，在明确故障成因的前提下进行故障排除，以此达到根治故障的目的。例如：由于机组异常震动引起调速器跳动造成泄露，其在进行泄露密封原件更换的同时还要对引起机组异常震动的原因进行查找，通过对机组异常震动故障的排除，减少异常震动造成的泄露。另外，水电厂还应建立完善的养护维修管理体系，在进行故障维修过程中，由养护部分的工程师对维修装配过程进行全程的监控，保障元件、部件安装到位，减少安装问题造成的故障。另外，在调速器液压系统故障中，常会遇到由于计算机控制系统造成的系统故障，其在切换手动操作后即可消失。在此类故障出现后的排除时，维修部门应先对计算机控制系统进行备份，然后查找计算机控制系统存在的异常并排除，通过这样的方式有效保障计算机控制系统数据、系统的安全。为水轮机组调速器液压系统的稳定运行奠定基础。

3 注重日常养护与监控，以预防性故障管理理念预防调速器液压系统故障

故障的诊断与排除对保障机组稳定运行固然重要，但是更加重要的是在运行过程中通过对运行数据的监控以及相应控制预防故障的出现。现代水电厂设备维护部门应构建科学的养护管理体系以及运行监控体系。通过根据水轮机组调速器液压系统易损部件使用寿命的掌握，在其出现问题前即对其进行更换，以此预防故障的出现，减少故障造成的停机或故障扩大。同时，根据科学的养护有效保障调速器液压系统的稳定运行，以此保障机组运行的稳定性。现代水轮机组电控系统的应用使得其监控过程更加便捷。水电厂在注重预防性养护管理的同时，还要注重系统运行的监控，通过对调速器液压系统参数的监控，使维修人员能够根据运行过程中的异常情况数据记录结合故障表现进行故障的诊断与排除，提高故障排除效率，减少故障出现对机组运行的影响。另外，水电厂还应通过常见故障的记录与养护记录为调速器液压系统建立相应的故障数据库，了解本厂各机组调速器液压系统易发故障，对其进行细致的分析，探讨引发故障出现的成本。对由于机组共振、其他系统故障隐患引发的液压系统故障应进行根本性的排除，将引发液压系统故障的因素进行控制，保障系统的稳定。

4 结论

综上所述，水轮机组调速器液压系统故障对机组的运行有着严重的影响，甚至会造成机组停机等情况的发生。水电厂应认识到液压系统故障诊断与排除工作的重要性，加强维修人员专业技术的培训与培养，加快自身相关管理体系的构建与完善。通过维修人员专业技术水平的提高，促进故障的诊断与排除效率提高，有效减少故障对机组运行的影响。通过人员技术水平的提高以及完善的管理体系降低水轮机组调速器液压系统故障的发生几率，机组的稳定运行，为我国经济发展所需电力能源的稳定供应奠定基础，为我国可持续发展战略的实施奠定基础。

参考文献

[1]郑志军, 刘强.水轮机组常见故障的诊断与排除.机械工业资讯, 2009.12

[2]刘伟杰.水轮机调速器液压系统泄漏故障的成因分析.水轮机组设备资讯, 2008.10

[3]赵磊, 马宏宇.调速器液压系统预防性养护理念应用.工业技术信息, 2009.4

[4]艾华.水轮机调速器液压系统异常震动故障成因分析.水电信息, 2008.6

[5]王浩, 陈志森.水轮机调速器概述.机械科技出版社, 2002.11