焦炉煤气制lng范文

焦炉煤气制lng范文第1篇

山西省是我国主要的焦炭生产基地之一，焦炭产量和外调量居全国首位，也是保持多年纪录的世界最大的焦炭出口基地，焦化行业多年来一直是山西最重要的支柱产业之一。由于资源禀赋和经济结构等原因，焦化行业环境污染一直是困扰山西社会经济发展的一大顽疾，蓬勃发展的焦化产业带来了巨大的环境隐患。

炼焦过程中产生的焦炉煤气既是理想的化工原料气，又是工业及民用燃料气。山西省现有焦化企业对焦炉煤气进行了不同程度的综合利用，但在其综合利用过程中存在经济效益和产品销路不理想的问题，并存在直接排放的现象。

合成天然气是新型煤化工产业，是国家能源替代战略中的一部分，利用焦炉煤气制天然气，可实现资源的清洁、高效利用。

山西省经信委为实现焦化企业产业结构调整，引导焦化企业在焦炉煤气利用方面向新型能源、清洁型能源方向发展，组织山西省国新能源发展集团有限公司和山西省化工设计院进行实地调研，深入企业，收集了大量翔实的资料;同时对焦炉煤气制天然气技术进行了全面调研比选;结合我省天然气管网分布情况，提出了山西省焦炉煤气制天然气发展规划。

目前，我国天然气主干管网已具雏形，预计到2015年，我省天然气长输管道将达3000公里以上，并形成“五横二纵”的管网格局，为焦炉煤气制天然气提供了便利的输送条件。

根据我省焦化企业现状，结合我省天然气管网分布情况，规划到2015年，在我省孝义、介休、尧都、洪洞、河津、长治、侯马和清徐8个地区建设焦炉煤气制天然气项目。共建厂12个，拟建规模为1~2亿Nm3/a，天然气总产量为23亿Nm3/a，总投资约为30.72亿元。

建设焦炉煤气制天然气项目，可以提高焦炉煤气附加值，收到良好的经济效益。8个地区天然气总产量为23亿Nm3，若天然气售价按1.46元/Nm3计，可实现年产值33.58亿元，平均利税总额6.67亿元。

天然气热值高，碳利用效率高，污染物排放量低，是清洁、高效能源。因此，建设焦炉煤气制天然气项目可收到良好的环境效益。规划实施后，23亿Nm3的天然气可替代燃煤(脱硫80%)390万吨，将减少二氧化碳排放406.21万吨，二氧化硫排放1.872万吨，氮氧化物排放2.41万吨，环境效益明显。

建设焦炉煤气制天然气项目发挥了我省焦炉煤气的资源优势，在提高能源利用率、保护环境、获得经济效益的同时，带来了较大的社会效益。

项目的实施，拓展了我省焦化企业产业链，有利于促进焦化行业产业结构调整和焦化企业的健康发展。对全省能源结构调整、建设资源节约型和环境友好型社会起到积极的推动作用。

同时，建设焦炉煤气制天然气项目可以带动相关产业的发展，并提供大量的就业机会，对改善人民群众生活质量，提高生活水平，形成和谐共赢的社会环境具有明显的促进作用。

焦炉煤气制lng范文第2篇

对于富裕焦炉煤气利用问题，公司经过多方论证，考虑到多年氮肥生产的技术和管理优势，计划配套建设以焦炉煤气制180 kt/a合成氨，300 kt/a尿素的生产装置。本文介绍“1830”项目合成氨制备中主要工艺技术路线的选择。

1 焦炉气配煤造气制合成氨的必要性

焦炉气生产合成氨类似天然气生产合成氨，焦炉煤气自身的特点是氢多碳少，C/H低，焦炉气成分如表1。单独用于合成氨生产时，原料气耗量大，弛放气排放量多，单位产品能耗高。必须补碳。

3 综合考虑，周边煤炭资源丰富，价格便宜，宜采用煤制气补碳，煤制气有效成分(H2+CO)高，可以把合成气调整合理，最大限度地利用原料气。

因此，要想取得好的经济效益，合理地利用原料资源，采用煤、焦、化一体化的联合流程，不仅将能源和环境保护结合起来，而且将传统的焦化工业与化学工业及化肥工业有机地结合起来，生产大宗支农产品尿素，是新一代焦炉气综合利用的好途径。 2 工艺生产路线概述

将来自焦化厂净化后的剩余焦炉煤气，进入气柜进行混合、缓冲，然后通过罗茨鼓风机升压，湿法脱硫装置脱除焦炉气中的H2S，再加压至2.3 MPa，送干法脱硫装置，将气体中的总硫脱至7 mg/m以下，利用深冷空分装置送来的富氧，混入蒸汽进行催化部分氧化转化，将气体中的甲烷及少量其他烃转化为CO和H2，转化后的高温气体经废锅回收热量降温后，补加蒸汽进入变换工序的中变炉，进行CO变换反应，调整CO含量至3%，然后进入ZnO 精脱硫槽，将气体中的总硫脱至(1～3)10，再进入装有铜锌催化剂的低温变换炉，控制变换气中CO含量为0.3%。

灰熔聚粉煤气化炉生产的煤气，单独进行压缩、净化、中温变换，之后也进入ZnO 精脱硫槽，与转化后的中变气混合，一起进入低温变换炉，进行深度变换。变换后的低变气进入脱碳装置脱除CO2，控制脱碳气中CO2含量0.2%，再经甲烷化装置精制，使气体中的CO+CO2 2010，合格的氢氮气经合成气压缩机组，加压至31.4 MPa送往氨合成装置。氨合成采用31.4 MPa的高压合成工艺。流程示意如图1。 氨合成产生的放空气净氨后，作为转化装置预热炉的燃料气。

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3图1 工艺技术路线方框图

3 合成氨工艺的选择 3.1 焦炉气的转化

焦炉气转化制氨合成气有以下两种方案。

方案一 蒸汽转化

本方法通过蒸汽转化，将焦炉气中的甲烷转化为H

2、CO、CO2，以降低合成气中的惰性气体含量，同时增加CO、CO2量，该法制得的合成气中氢含量高，H2/N2在补N2时调节。缺点是：蒸汽转化炉投资较高，能耗较高，致使生产成本偏高。

方案二 富氧蒸汽转化的方法

采用本方法的特点是转化所需热量通过转化炉内焦炉气的燃烧提供，燃烧后的尾气没有外排而是直接进入合成原料气中，生产合成气的H2/N2比例由加氮量控制。该法比以天然气为原料的蒸汽转化生产合成氨过程简单，流程简短，易于控制。虽然到目前为止，利用焦炉气生产合成氨的厂家还为数不多，但可以认为是工业应用中成熟的国产化技术。为节省空分装置的氧气用量，保证转化炉操作的稳定性和安全可靠性，流程中设置了蒸焦预热炉和富氧软水预热炉。

综合各方面的因素，由于本装置的主要目的是利用富余的焦炉气生产合成氨，使焦炉气得到最大限度的利用。因此，采用富氧蒸汽转化比较合理。 3.2 煤造气

本装置造气采用常压灰熔聚流化床气化炉，净化加压后，在变换工序补入系统。

新建3台Φ3600 mm常压灰融聚流化床气化炉，两开一备，以粉煤为原料生产煤气，煤气经湿法脱硫，加压至2.3 MPa后，再经ZnO干法脱硫和中温变换，在ZnO精脱硫工序补入系统。

工艺流程主要包括进料、供气、气化、除尘、废热回收等工序。 3.3 净化 3.3.1 脱硫工艺

(1)湿法脱硫 分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类。目前运用较为广泛且性能较好的脱硫方法有PDS法、改良ADA法，栲胶法、茶灰法、MSQ法、改良对苯二酚法、KCA法。

经过综合比较，栲胶脱硫和改良ADA脱硫都是本装置可以采用的脱硫工艺，但考虑到公司现有“813”装置采用的是改良ADA工艺，且使用效果良好，工人操作熟练，因此，本装置拟采用“改良ADA+PDS”工艺。对再生后硫泡沫的处理，采用连续熔硫工艺，主要设备熔硫釜，选用邯钢化肥公司开发的、获国家专利的“连续进行硫回收的金属釜”。同时，设溶液回收装置。该工艺具有如下特点：设备台数少、不建厂房、投资较省;操作简单易掌握，生产安全;生产弹性大，可根据负荷间断或连续运行;操作人员少，维修量小，运行费用低;生产过程中没有废气、废渣、废液产生，操作环境好。

(2)干法脱硫

湿法脱硫后，焦炉气中仍含无机硫20mg/m,有机硫约250 mg/m，硫是转化、变换、甲烷化和合成催化剂的毒物，为降低消耗，延长催化剂使用寿命，采用干法脱硫。干法脱硫主要有氧化铁法、铁钼+锰矿法、活性炭法、钴-钼加氢法、氧化锌法等。

无机硫的脱除相对容易，有机硫则不易直接脱除，一般先转化为无机硫，再进行脱除。加氢转化反应属可逆反应，故转化前先进行无机硫的脱除，以保证加氢反应彻底。焦炉气中硫的形态复杂，且含有较难转化的噻吩，用铁钼加氢串氧化锰法比较合适。该法在焦炉气制合成氨工艺中已运行多年，效果良好。因此，本装置选择此方法，并在氧化锰槽后串中温氧化锌槽把关，以确保总硫小于(1～3)10。 3.3.2 变换工艺

变换系统按照热利用方式，分为换热式流程和饱和热水塔流程两种。换热式流程一次性投资省，占地少，操作稳定，蒸汽消耗较高;而饱和热水塔流程可以多回收部分反应热，提高气体的温度和湿含量，减少外加蒸汽量，降低能耗，但装置投资费用较高。本装置变换操作压力高，由饱和塔带出的水蒸气量相对于中、小型氮肥厂的低压变换为低，因此本装置采用换热式中串低变换工艺，流程中设置废热锅炉回收变换反应热，副产的中压蒸汽用于本系统。 3.3.3 脱碳工艺

目前合成氨厂采用的脱碳方法，大致可分为三类，即化学吸收法、物理吸收法和物理化学吸收法。化学吸收法适合于CO2分压低的气体净化，此法净化率高，但脱碳溶液溶剂再生时需加热，能耗高，热钾碱法属于此类方法。物理吸收法适合于CO2分压高、处理量大的气体净化，脱碳溶剂再生采用降压工艺，不需加热，但净化率略低于化学吸收法。碳酸丙烯酯脱碳法(简称PC)，聚乙二醇二甲醚脱碳法(简称NHD法)均属此类方法。物理化学吸收法处理量大，净化率高，生产操作稳定，但脱碳溶剂的再生需加热，蒸汽耗量较大，N-甲基二乙醇胺加少量活化剂组成的脱碳溶剂(简称改良MDEA)，其脱碳机理就属物理化学吸收法。该法兼具物理及化学吸收法的特点，溶液再生通过减压闪蒸和加热汽提共同完成，该法溶液稳定，操作简单，净化度较高，但仍需要消耗一定的热能，其再生热能消耗以CO2计约为1880 kJ/m。

改良热钾碱法脱碳工艺尽管热能消耗较高，但配转化流程，在天然气制合成氨厂广泛采用，且气体净化度和CO2回收率高。非常适合本装置转化后变换气中CO2含量较低、系统操作压力不高的工况，可以弥补焦炉气中CO2不足的缺点。故项目采用改良热钾碱法脱碳工艺。具体流程为三段吸收、双塔变压再生的先进工艺，进一步降低溶液再生能耗。 3.4 合成

3.4.1 压缩机的选择

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33 压缩工序是合成氨系统的心脏部分，压缩机是合成氨生产的关键设备。目前，国内外大中型合成氨厂压缩一般采用离心式和往复式压缩机。

国内外许多气头和油头的大中型合成氨厂均采用离心式压缩机。但离心式压缩机有以下不足之处：(1)使用条件要求高，要求原料气体不含油、尘;(2)排气压力较低;(3)离心式压缩机整机或主要部件需引进，投资高;(4)采用汽轮机驱动时，热动与工艺联合，相互影响，稳定性差。

本装置以焦炉气为原料生产合成氨，由于焦炉煤气中氢含量较高，使得气体分子量很小，且焦炉气中含有尘和焦油，这些因素都给使用离心式压缩机造成困难，故不宜采用离心式压缩机。而往复式压缩机与离心式压缩机相比尽管有不足之处，但有运行平稳可靠，排气压力高，系国内制造、使用经验丰富的优点。为此本可研选择往复式压缩机，采用低压段和高压段分开的压缩方案。 3.4.2 精制

CO和CO2都是氨合成催化剂的毒物，经初步净化后的气体，进入合成系统之前，必须再行精制，使CO+CO2的含量低于2010，并清除残留的O2和H2S。通常采用两种方法处理：一种是借助于镍催化剂将微量的CO和CO2转化为惰性的甲烷，即甲烷化;另外一种方法是用适当的溶剂将残余CO和CO2吸收掉，即铜氨液洗涤法。

采用甲烷化的方法，由于合成气中的氢含量高，甲烷化反应比较彻底，其中的CO和CO2含量可以降至10数量级，其工艺流程简单，设备较少，操作费用低。适用于各种合成氨配套产品的生产流程，操作压力随所配产品流程不同而有差异，但此过程消耗掉数倍于一氧化碳和二氧化碳含量的氢气，而且还生成一些无用的甲烷气体，使得合成气中的惰性组分含量增加，合成系统放空量增加，损失加大，能耗增高。 铜氨液洗涤法技术较成熟,醋酸亚铜氨液稳定性好，气体净化度高。但此种方法不仅能耗高，工艺条件要求比较严格，而且由于废液中含有重金属“铜”，存在环境污染的问题。

上述两种方法相比，甲烷化法具有流程简单、操作方便、设备和操作费用低等明显优点，故本工程推荐采用甲烷化精制工艺。 3.4.3 氨的合成

对于氨合成来说，传统的反应压力为31.4 MPa。近年来合成压力有逐渐下降的趋势，16 MPa的氨合成装置已在一些中大型氨厂运行。合成的压力高，压缩功高，但有利于反应平衡，设备相对缩小。合成的压力低，压缩功相对低，但设备相对增大。压力高低各有利弊。本工程按31.4 MPa氨合成设计。选用先进可靠、技术成熟的φ1800 mm合成塔内件及与之相配套的高效分离内件、后置式废热锅炉(热回收系统)。具有塔阻力小，氨净值高，使用寿命长，操作稳定简单，投资少的特点。设置废热锅炉回收反应热，副产蒸汽。

3.4.4 氨氢回收

氨回收是合成氨厂节能降耗的主要措施之一，设置等压回收塔，用尿素深度解吸液洗涤回收氨罐弛放气和合成放空气中的氨，得到的稀氨水送尿素车间解吸，降低氨耗。洗涤后的尾气送转化加热炉作为燃料气燃烧，减少燃料焦炉气的消耗。

由于本装置转化消耗燃料气，故不设氢回收装置。 4 环保和节能

(1)环保 -6-6 合成放空气主要有害物为CH

4、NH3，放空气经洗涤NH3后，减压后送转化加热炉燃烧，得到的稀氨水，送往尿素解吸、水解系统回收利用。

本装置在建设中，对生产过程中排放的“三废”，均采取了有效的治理措施，保证污染物达标排放，符合国家推行的清洁生产要求。

(2)节能

本着降低能耗、提高经济效益、改善环境的目的，采用了如下节能技术措施：充分利用变换气余热，作为脱碳再生塔煮沸器的热源，既节省蒸汽，又节省冷却水。转化、变换、甲烷化、氨合成等采用新型催化剂，提高转化效率，降低能量消耗。脱碳采用涡轮泵回收能量，吨氨节电19.2 kWh。气化工艺采用常压灰融聚工艺，以烟煤为原料，符合中国节能技术政策大纲。

本装置合成氨的单位能耗为48282.8 MJ，折标煤为1647 kg，优于现阶段(2004年底)我国平均水平(吨氨耗标煤1700 kg)，但与国际先进水平(1000 kg)相比，相差了647 kg。在今后设计及生产中将采取更先进的节能措施，以便更好地节约能源。 5 结 语

本项目以焦炉气为原料，焦炉气经脱硫、压缩、精脱硫、富氧转化、中串低变换、改良热钾碱脱碳、甲烷化、合成气压缩、氨合成。工艺技术成熟可靠，产品纯度高，消耗定额低，生产成本低。

焦炉煤气制lng范文第3篇

1 乙二醇及其生产工艺路线

乙二醇是最为简单的一种二元醇, 可用于生产PET单体、防冻液以及各种制剂, 如润换剂、增塑剂、表面活性剂, 国内对乙二醇的市场需求量较大, 相关化工产品也因此成为少有的产能不过剩制成品。目前乙二醇的生产工艺路线有两种, 一种是已经较为成熟的煤制乙二醇工艺路线, 该工艺路线广为应用, 另一种是焦炉煤气制乙二醇, 该工艺路线尚处于发展阶段, 使得国内乙二醇生产处于两种工艺路线同时应用的且逐步从煤制向焦炉煤气制转变的局面, 二者有一定的区别, 前者以水煤浆气化制备乙二醇, 其工艺流程为:煤浆制备气化耐硫变换净化、分离DMO合成乙二醇合成、分离精制;后者以煤气净化制备乙二醇, 其工艺流程为:煤气净化气柜储气压缩、加氢脱硫转化、分离DMO合成乙二醇合成、分离精制[1]。从二者的工艺流程来看, 前半部分的制取过程存在明显差异, 而后半部分则基本相同。

2 煤制乙二醇和焦炉煤气制乙二醇工艺对比

2.1 原料气比较

从原料气的构成成分来看, 煤制乙二醇主要以水煤浆为主, 占到60%以上, 气化炉主要性能参数来看, 操作压力设定为4.5MPa, 干合成气由CO、H2、CO2、CH4、H2S和N2构成, 所占比分别为47.5%、31.4%、19.9%、0.1%、0.5%、0.5%, 比氧耗为445.1, 比煤耗为638.0, 经耐硫净化后, 合成气由CO、H2、S、CO2、O2、H2O构成, 体积分数分别为0.32、0.68、<110-7、<210-4、<110-4、<110-5。焦炉煤气净化后气体成分由CO、H2、CO2、CH4、Cm Hn和N2构成, 体积分数分别为5.8%、47.5%、8.8%、21.4%、3.5%和3.3%, 转化后煤气成分未变, 但是体积分数发生了变化, 分别为27.8%、69.5%、2.3%、0.03%、0%和2.3%, 从气体气体碳氢比来看, 合成气气体的组成比例较为适宜, 焦炉煤气有较为富余的H2, 该工艺路线主要以CO为计算依据, 由此得出转化炉的实际转化效果[2]。

2.2 设备比较

两种工艺路线合成乙二醇单元基本一致, 流程的后半部不具有可比性, 因此主要对二者的前半部分进行比较, 即比较前半部分的气化和净化两部分内容。从煤制乙二醇的气化单元、变换单元、净化单元和分离单元四部分内容来看, 气化单元主要使用的设备有煤储运设备、磨煤机、气化炉以及相关附件, 变换单元主要使用的设备有变换炉以及相关附属设备, 净化单元主要使用的设备有洗涤塔、浓缩塔、再生塔、分离塔、换热以及脱硫、脱碳等附件, 分离单元主要使用的设备有冷箱、吸附塔、吸附剂和分子筛;从焦炉煤气制乙二醇的储气单元、脱硫单元、转换单元和分离单元四部分内容来看, 储气单元主要使用的设备有煤气净化设备、气柜和压缩机, 脱硫单元主要使用的设备有脱硫槽和吸附槽, 转化单元主要使用的设备有转化炉以及相关附件, 分离单元主要使用的设备有冷箱和吸附装置[3]。从整体设备使用情况来看, 煤制乙二醇对于设备的使用需求较大, 相应投资规模也比较大, 明显超过焦炉煤气制乙二醇。

2.3 生产成本比较

结合原料煤和动力煤的市场价格, 对煤制乙二醇和焦炉煤气制乙二醇两种工艺流程所需要的生产成本进行比较, 其中, 煤制乙二醇的投入包括一氧化氮、氧气、氢气、氮氧化物、甲醇、脱盐水、低温水、蒸汽、新鲜水、循环冷却水、电、人工、折旧和催化剂, 就吨耗来看, 分别为850m3、220m3、1750m3、7m3、0.1t、9t、2t、100t、20t、615t、640k W/h, 以单价为1.0、0.5、1.0、5、3000、120、4.5、0.8、2、0.4、0.5元计算, 合计费用为5627元;焦炉煤气制乙二醇投入包括一氧化氮、氧气、氢气、氮氧化物、甲醇、脱盐水、低温水、蒸汽、新鲜水、循环冷却水、电、人工、折旧和催化剂, 就吨耗来看, 分别为850m3、220m3、1750m3、7m3、0.1t、9t、2t、100t、20t、615t、640k W/h, 以单价为1.0、0.5、1.0、5、3000、120、4.5、0.8、2、0.4、0.5元计算, 合计费用为4507元, 同时焦炉煤气转化后可获得富余氢气, 按照氢气1元/m3, 可增收375元, 总体来看, 焦炉煤气制乙二醇的生产成本明显低于煤制乙二醇[4]。

3 结语

综上所述, 煤制乙二醇和焦炉煤气制乙二醇两种工艺路线对比结果显示, 无论是从原料使用、设备投入, 还是生产成本和增收方面, 焦炉煤气制乙二醇明显优于煤制乙二醇, 该工艺流程值得推广。

摘要：本文基于煤制乙二醇和焦炉煤气制乙二醇的工艺路线, 对二者的原料、设备、生产成本等情况进行比较分析, 以证实焦炉煤气制乙二醇的优越性。

关键词：乙二醇,煤,焦炉煤气,工艺路线

参考文献

[1] 马建安, 姚润生, 王志伟.焦炉煤气变压吸附提氢制二甲醚联产LNG工艺探讨[J].化工进展, 2010, 10 (1) :456-458.

[2] 洪海, 费利江, 唐勇, 等.国内煤制乙二醇研究与产业化进展[J].化工进展, 2010, 11 (1) :350-352.

[3] 张莉萍.加快山西煤化工产业升级推进新型煤化工产业发展山西化工“十一五”回顾和“十二五”展望[J].山西化工, 2011, 10 (1) :4-6.

焦炉煤气制lng范文第4篇

焦炉煤气转移结算办法

为了使产品成本核算更加准确精细，将生产过程中所有耗费全部归集到各种产品成本中，同时方便集团公司内部产品相互结转、结算，达到准确体现产品流转过程中产品价值是如何流转的目的，特制订焦化厂焦炉煤气转移结算办法。

一、 焦炉煤气的产生

焦炉煤气是在焦炭生产过程中伴生的混合气体。在焦炭生产过程中产生荒煤气，荒煤气经过除尘、脱硫、净化将其中夹带的煤焦油、SO

2、苯等进行分离，净化过程中产生各种副产品，有煤焦油、硫铵、 粗苯、硫磺等。经过除尘净化后的煤气可以进入下一生产环节，作为甲醇或者二甲醚等产品的原料气。

二、 焦炉煤气的成本核算

焦炉煤气是焦炭生产过程中产生的经过净化处理的混合气体，其成本主要来源于煤、焦炭工艺、除尘净化工艺。根据炼焦及化工产品生产多阶段、连续、多品种的特点，焦化成本核算采用逐步结转的分步联产品分离法。即分段计算炼焦、化工产品精加工等生产阶段的综合成本，并分离计算各阶段的联产品、规格品的成本。

首先，归集炼焦生产的综合生产费用，然后按产值系数法在全焦、粗焦油产品之间进行分配，确定各种产品负担的成本，生产焦炭环节的成本费用不再向化产工段其他产品分配。

各项生产成本主要有：

1、 直接材料焦化厂生产焦炭的直接材料为各种洗精煤，分为外购精煤和自洗精煤。外购精煤主要有精瘦煤、精1/3焦煤、高硫肥煤、中硫肥煤、蒙古煤等，自洗精煤主要有自洗马莲台精煤、自洗不粘煤、自洗高硫肥煤等。外购精煤成本由原料采购公司转来，自洗精煤成本由洗煤厂转来。

2、 直接人工人工费用每月由焦化厂人力资源科向集团人力资源部提供员工考勤，由人力资源部计提工资费用。

3、 燃料动力燃料动力费用每月经焦化厂和动力公司确认后由动力公司提供详细的水、电、蒸汽的消耗量和金额。

4、 制造费用及其他费用根据每月实际发生情况据实核算。 其次，对全焦所分配的综合成本，在各规格品焦炭之间按产值系数法作进一步分配。

第三，分别归集化产各工段发生的成本费用，包括辅助材料、人工费用、制造费用等项目。将归集的各工段的成本费用分别分配到相应的产品中，即可得到化产工段各产品的生产成本。

第四，焦炉煤气经历化产各个工段的处理后即可送往甲醇厂进行进一步处理。各化产工段分别对煤气进行了净化、脱硫、除尘的工艺处理，在此生产过程中产生的成本费用分别分配给相应的产品。因此，煤气的成本只能来源于焦炭的生产过程，将焦炭生产过程中发生的成本费用按照一定的原则分配给净煤气一部分，作为最终送往甲醇厂净煤气的生产成本。

第五、净煤气的成本分摊原则可以采用前述的产值系数法进行，由于焦炉产生的煤气除了向甲醇厂输送外，焦炉炼焦过程自身也在销售煤气，所以焦炉产气的计量存在很大困难。鉴于此，行业内一般采用参照市场价格对净煤气进行定价的原则，给送往甲醇厂的净煤气一个固定的成本价格，并据此作为成本核算和产品交接的价值依据。例如，开滦钢铁股份有限公司年产220万吨焦化厂的煤气定价为0.2元/Nm3。建议我公司也采用这种方法，先确定净煤气的成本，然后再进行焦炭、焦油产品成本的分摊。

三、 焦炉煤气的转移和结算

焦化厂目前焦炉煤气除动力公司使用外，主要排空燃烧，待甲醇厂建成投产后，焦炉煤气将主要用于生产甲醇。焦化厂和甲醇厂之间建设了煤气输送管道并安装了计量装置，为焦炉煤气的输送和计量创造了良好条件。

甲醇厂利用焦化厂的焦炉煤气生产甲醇，焦炉煤气的价值转移主要采用固定价结转的原则，即在不违背总体内部产品转移结算按成本价结转原则得基础上可以先行采用固定价结转净煤气成本。在甲醇厂投产后，每月根据甲醇厂的实际耗用量按月进行结算，办理产品交接单，交接单必须经双方领导签字确认。

四、 财务部应履行职责

1、 财务部应适时跟踪内部产品的流向，制定相应的实物和价值转移结算办法。

2、 每月及时计算各种产品的成本。

3、 对生产过程中的各项耗费进行监督管理。

焦炉煤气制lng范文第5篇

焦炉煤气转移结算办法

为了使产品成本核算更加准确精细，将生产过程中所有耗费全部归集到各种产品成本中，同时方便集团公司内部产品相互结转、结算，达到准确体现产品流转过程中产品价值是如何流转的目的，特制订焦化厂焦炉煤气转移结算办法。

一、 焦炉煤气的产生

焦炉煤气是在焦炭生产过程中伴生的混合气体。在焦炭生产过程中产生荒煤气，荒煤气经过除尘、脱硫、净化将其中夹带的煤焦油、SO

2、苯等进行分离，净化过程中产生各种副产品，有煤焦油、硫铵、 粗苯、硫磺等。经过除尘净化后的煤气可以进入下一生产环节，作为甲醇或者二甲醚等产品的原料气。

二、 焦炉煤气的成本核算

焦炉煤气是焦炭生产过程中产生的经过净化处理的混合气体，其成本主要来源于煤、焦炭工艺、除尘净化工艺。根据炼焦及化工产品生产多阶段、连续、多品种的特点，焦化成本核算采用逐步结转的分步联产品分离法。即分段计算炼焦、化工产品精加工等生产阶段的综合成本，并分离计算各阶段的联产品、规格品的成本。

首先，归集炼焦生产的综合生产费用，然后按产值系数法在全焦、粗焦油产品之间进行分配，确定各种产品负担的成本，生产焦炭环节的成本费用不再向化产工段其他产品分配。

各项生产成本主要有：

1、 直接材料焦化厂生产焦炭的直接材料为各种洗精煤，分为外购精煤和自洗精煤。外购精煤主要有精瘦煤、精1/3焦煤、高硫肥煤、中硫肥煤、蒙古煤等，自洗精煤主要有自洗马莲台精煤、自洗不粘煤、自洗高硫肥煤等。外购精煤成本由原料采购公司转来，自洗精煤成本由洗煤厂转来。

2、 直接人工人工费用每月由焦化厂人力资源科向集团人力资源部提供员工考勤，由人力资源部计提工资费用。

3、 燃料动力燃料动力费用每月经焦化厂和动力公司确认后由动力公司提供详细的水、电、蒸汽的消耗量和金额。

4、 制造费用及其他费用根据每月实际发生情况据实核算。 其次，对全焦所分配的综合成本，在各规格品焦炭之间按产值系数法作进一步分配。

第三，分别归集化产各工段发生的成本费用，包括辅助材料、人工费用、制造费用等项目。将归集的各工段的成本费用分别分配到相应的产品中，即可得到化产工段各产品的生产成本。

第四，焦炉煤气经历化产各个工段的处理后即可送往甲醇厂进行进一步处理。各化产工段分别对煤气进行了净化、脱硫、除尘的工艺处理，在此生产过程中产生的成本费用分别分配给相应的产品。因此，煤气的成本只能来源于焦炭的生产过程，将焦炭生产过程中发生的成本费用按照一定的原则分配给净煤气一部分，作为最终送往甲醇厂净煤气的生产成本。

第五、净煤气的成本分摊原则可以采用前述的产值系数法进行，由于焦炉产生的煤气除了向甲醇厂输送外，焦炉炼焦过程自身也在销售煤气，所以焦炉产气的计量存在很大困难。鉴于此，行业内一般采用参照市场价格对净煤气进行定价的原则，给送往甲醇厂的净煤气一个固定的成本价格，并据此作为成本核算和产品交接的价值依据。例如，开滦钢铁股份有限公司年产220万吨焦化厂的煤气定价为0.2元/Nm3。建议我公司也采用这种方法，先确定净煤气的成本，然后再进行焦炭、焦油产品成本的分摊。

三、 焦炉煤气的转移和结算

焦化厂目前焦炉煤气除动力公司使用外，主要排空燃烧，待甲醇厂建成投产后，焦炉煤气将主要用于生产甲醇。焦化厂和甲醇厂之间建设了煤气输送管道并安装了计量装置，为焦炉煤气的输送和计量创造了良好条件。

甲醇厂利用焦化厂的焦炉煤气生产甲醇，焦炉煤气的价值转移主要采用固定价结转的原则，即在不违背总体内部产品转移结算按成本价结转原则得基础上可以先行采用固定价结转净煤气成本。在甲醇厂投产后，每月根据甲醇厂的实际耗用量按月进行结算，办理产品交接单，交接单必须经双方领导签字确认。

四、 财务部应履行职责

1、 财务部应适时跟踪内部产品的流向，制定相应的实物和价值转移结算办法。

2、 每月及时计算各种产品的成本。

3、 对生产过程中的各项耗费进行监督管理。

焦炉煤气制lng范文第6篇

焦炉煤气是炼焦工业生产中产生的混合气体,其产生率与组成因子,随着炼焦技术与生产条件的不同而产生相应的差别。一般来说,每吨干煤可生产焦炉气300~350m3(标准状态)。其主要成分为氢气(55%~60%)和甲烷(23%~27%),另外还含有少量的一氧化碳(5%~8%)、C2以上不饱和烃(2%~4%)、二氧化碳(1.5%~3%)、氧气(0.3%~0.8%))、氮气(3%~7%)。这其中有很多有毒与易燃易爆的危险气体,一般在空气中的爆炸极限是6%到30%。所以,对于焦炉煤气净化至关重要,我国的焦炉煤气净化工艺较晚,发展中出现了很多具有影响力的工艺,笔者认为对于焦虑煤气净化工艺的有效选择可以促进我国炼焦工业的发展。

1 焦炉煤气净化工艺

不同的煤气净化工艺通常要包括冷凝鼓风、脱硫脱氰、脱氨、终冷洗苯等多个单元组成,选择不同的煤气净化工艺,就会有不同的单元组合结构,本文将主要描述其中比较常规的煤气净化工艺。

第一,配套真空碳酸钾脱硫的煤气净化工艺。作为一个半循环的系统,在焦炉中产生的焦炉煤气要进入初冷器,进而通过电扑焦油器与鼓风机等,使煤气进入喷淋式饱和器,释放硫铵,通过终冷塔、洗苯塔、脱硫塔形成净化以后的净煤气,剩余部分进入再生塔,通过真空泵进入克劳斯装置,产生的尾气与新的的焦炉煤气再次进入初冷器,形成半循环的焦炉煤气净化工艺。

第二,配套A-S法脱硫洗氨与氨分解的煤气净化工艺。所谓的A-S是一个较为复杂的配套工艺,需要复合炉来完成净化过程。焦虑煤气通过初冷器、电捕焦油器、鼓风机、脱硫塔、洗氨塔、洗苯塔最终产生净化以后的煤气。其中脱硫塔与洗氨塔要与脱酸蒸氨装置相互作用共同完成净化过程。在复合炉之中要同时进行氨的分解,也要进一步生产元素硫,最终将尾气冷却以后进入气液分离器以前的焦虑煤气净化系统。

第三,配套A-S法脱硫洗氨与间接饱和器产生硫铵。其主要的焦炉煤气净化工艺的流程为半循环系统,从焦炉煤气进入初冷器开始,依旧通过洗苯塔释放出粗苯后,形成净化以后的煤气,其过程之中依据必要的流程,从脱酸蒸氨装置相互作用,与饱和器、克劳斯装置制作形成的尾气,再次进入初冷器,形成循环系统。

第四,配套的HPF法脱硫的煤气净化工艺。将对以上三个工艺配套,这一净化工艺比较简单,仅仅脱硫塔与再生塔相互作用释放硫磺,其他设备仅仅需要按照一定的顺序进行反应就可以了。即为焦炉煤气进入初冷器、电捕焦油器、鼓风机、预冷塔、脱硫塔、煤气换热器、喷淋式饱和器、终冷塔,最终进入洗苯塔释放出粗苯,从而形成净化以后的煤气。

2 我国现阶段焦炉煤气净化技术存在的问题

随着世界范围内炼焦行业的发展,相关工艺与技术都朝着更为高精尖的发展方向发展,从而形成了科技含量高、性能强的设备特点。同时根据传统的环保意识,原有的焦炉煤气净化工艺已经不能完全满足净化需要了。集约化经济的发展,环境污染的客观要求,希望提高氨与苯的回收率,合理利用煤气,提高经济效益,但是我国的焦炉净化配套技术还有待于进一步的提高。

在焦炉煤气之中H2S,HCN作为其中燃烧的产物,对于大气环境的污染等问题造成了影响,也严重的制约了焦化工业的进一步发展,改造现有的焦炉煤气净化设备,选择有利于经济发展,满足环保要求的焦炉煤气净化技术,具有重要的意义。

3 焦炉煤气净化工艺的选择

虽然各个类型的煤气净化技术各有特点,但是就主要单元而言,笔者更加倾向于配套A-S法脱硫洗氨与间接饱和器产生硫铵工艺,因为在基本流程相同的情况下,其经济效益可以得到有效的保障。此外,笔者认为要结合自身工厂的现状,从投资、费用、环境、净化指标,设备损耗等多个方面进行综合的考量。

4 结语

本文以对焦炉煤气净化工艺的选择为研究研究对象,从焦虑煤气的基本概念入手进行分析,逐一详细的分析了焦炉煤气净化工艺,并且分析了我国现阶段焦炉煤气净化技术的问题,最终将研究的落脚点定位为焦炉煤气净化工艺的选择。希望本文可以有效促进我国焦化工业的发展。

摘要：我国炼油企业目前已经普遍使用了焦炉技术,其中关于焦炉煤气净化类的工艺已经较为成熟,无论是真空碳酸钾,还是HPF和AS法的净化工艺的原理,或者焦炉煤气净化的工艺技术过程,都是焦炉煤气净化工艺的重要组成部分。本文将焦炉煤气净化工艺为研究对象,分析其各项工艺的优劣,从而提出最优的选择项。希望通过笔者的研究可以有效促进我国炼焦工业的发展。

关键词：焦炉,煤气,净化工艺,选择

参考文献

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