工装夹具岗位职责范文

工装夹具岗位职责范文第1篇

2、基于工作过程的机械CAD/CAM学习领域课程开发

3、螺旋曲面工装夹具的设计以及加工工艺

4、数控铣削精确定位加工方法在起落架修理中的应用

5、自动控制技术在工装领域的应用

6、浅析机械加工中工装夹具的定位设计

7、机械加工中工装夹具的定位设计探析

8、薄壁零件车削加工的工艺方案

9、新产品生产准备过程控制管理系统的应用及分析

10、柔性两种车型白车身顶盖的孤岛式焊装区研究及TRIZ的应用

11、试验夹具表面处理对螺栓扭矩在试验中扭矩损失的影响研究

12、简析汽车白车身尺寸精度控制方法

13、基于白车身装配焊接的零件防错设计研究

14、试论机械数控加工技术水平提升有效策略

15、快换随行模块化工装在结构件零件加工中的应用

16、汽车白车身质量控制思路与方法的探讨

17、关于气动系统在汽车工装夹具上的应用探讨

18、防错技术在摇臂装配过程中的应用

19、三维柔性焊接夹具在轨道行业中的工艺应用研究

20、工装夹具及回转工作台在加工中心上的运用

21、工装夹具增强装配技术研究应用

22、基于有限元工装夹具安装误差仿真分析

23、一种新型内孔精加工夹具

24、自动化生产在低压电气行业中现状与发展

25、机械加工中工装夹具的设计及其价值研究

26、基于精益手法的石油钻机生产方案试点

27、机械加工中工装夹具定位方法设计研究

28、浅谈如何确定摩托车工装夹具设计中零部件形位公差

29、螺柱焊在焊接过程中的质量控制

30、锂电池极耳超声波焊接稳定性影响因素分析

31、客车制造柔性工装夹具的应用探讨

32、一种简单可靠的数控加工工装夹具设计

33、创新型工业机器人实训基地建设研究与应用

34、试分析小型工装夹具设计加工过程中的经验

35、数控铣床工装夹具设计内容分析

36、薄壁零件数控加工工装夹具研究

37、汽车生产线焊接夹具设计

38、重型装备制造之工装设计与使用

39、大类招生条件下焊接模块本科专业课程体系建设的探讨

40、薄壁管形零件加工方法分析

41、仪表板支架组件尺寸合格率提升探讨

42、浅谈传统工装向数控转变的研究

43、轻量化车身用铝合金焊接工装夹具的应用

44、液压附件寿命试验技术研究

45、机械加工中的工装夹具定位设计方法研究

46、叶轮制作工艺关键控制点及工装夹具设计

47、标准作业下的YK公司作业空间布局改善

48、基于UG的夹具标准件库的构建方法研究

49、浅谈小型工装夹具设计加工的现场经验

工装夹具岗位职责范文第2篇

数控加工夹具简介 数控车床、铣床、加工中心夹具

图3-37三爪自定心卡盘的构造

现代自动化生产中，数控机床的应用已愈来愈广泛。数控机床夹具必须适应数控机床

的高精度、高效率、多方向同时加工、数字程序控制及单件小批生产的特点。为此，对数控

机床夹具提出了一系列新的要求。

(1) 推行标准化、系列化和通用化;

(2) 发展组合夹具和拼装夹具，降低生产成本;

(3) 提高精度;

(4) 提高夹具的高效自动化水平。

根据所使用的机床不同，用于数控机床的通用夹具通常可分为以下几种：

1.数控车床夹具

数控车床夹具主要有三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘等。三爪自定心卡盘如图3-37所示，可自动定心，装夹方便，应用较广，但它夹紧力较小，

不便于夹持外形不规则的工件。

四爪单动卡盘如图3-38所示，其四个爪都可单独移动，安装工件时需找正，夹紧

力大，适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称的较重、较大的工件。

通常用花盘装夹不对称和形状复杂的工件，装夹工件时需反复校正和平衡。

2.数控铣床夹具

数控铣床常用夹具是平口钳，先把平口钳固定在工作台上，找正钳口，再把工件装夹

在平口钳上，这种方式装夹方便，应用广泛，适于装夹形状规则的小型工件。如图3-39所示。

图3-38四爪单动卡盘

1-卡盘体2-卡爪3-丝杆图3-39平口钳

1-底座2-固定钳口3-活动钳口4-螺杆

3.加工中心夹具

数控回转工作台是各类数控铣床和加工中心的理想配套附件，有立式工作台、卧式工

作台和立卧两用回转工作台等不同类型产品。立卧回转工作台在使用过程中可分别以立式和

水平两种方式安装于主机工作台上。工作台工作时，利用主机的控制系统或专门配套的控制

系统，完成与主机相协调的各种必须的分度回转运动。

为了扩大加工范围，提高生产效率，加工中心除了沿X、Y、Z三个坐标轴的直线进给

运动之外;往往还带有A、B、C三个回转坐标轴的圆周进给运动。数控回转工作台作为机床

的一个旋转坐标轴由数控装置控制，并且可以与其他坐标联动，使主轴上的刀具能加工到工

件除安装面及顶面以外的周边。回转工作台除了用来进行各种圆弧加工或与直线坐标进给联

动进行曲面加工以外，还可以实现精确的自动分度。因此回转工作台已成为加工中心一个不可缺少的部件。

工装夹具岗位职责范文第3篇

言

机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷热工艺工程中，使用着大量的夹具。而机床夹具是在机床上用以准确、迅速地安装工件或刀具，从而保证工件与刀具间正确相对位置的一种工艺装备。一台结构相同、要求相同的机器，或者具有相同要求的机器零件，均可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最合理的。人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以知道生产，这些工艺文件即称为工艺规程。经审定批准的工艺规程是指导生产的重要文件，生产人员必须严格执行。

在机床上加工工件是，为了保证加工精度，必须正确安置工件，使其相对机床切削成形运动和刀具占有正确的位置，这一过程称之为“定位”。为了不因受切削力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称之为“夹紧”。定位和夹紧全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的“机床夹具”。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

目

前言

录

一、零件分析3

二、加工工艺设计4 1.毛坯的选择 2.基准的选择

3.工件表面加工方法的选择 4.制定工艺路线 5.工艺方案的比较和分析 6.选择加工设备及工艺装备 7.确定切削用量及基本工时

8.填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡

三、铣床夹具设计12

结束语19 参考文献20

一、 零件分析

1、 零件的作用

题目中的零件为转向拨叉，他是通过扳手扣住左端的方形块，将导向杠杆装入Φ6 mm的孔内，搬动扳手，控制杠杆在机器中的位置，调整好位置后，用M10的螺母将其固定，同而能达到紧固的作用。

2、 零件的工艺分析

该转向共有7处需要加工，根据加工表面之间的关系，将其分为9道工序进行加工。转向拨叉的Φ6 mm与中心孔有平行度要求，Φ18 mm的加工表面的粗糙度要求为0.8，故需要磨削加工。工件的基准为中心孔。经过以上的分析，我们可先选定粗基准，加工出中心孔，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。零件的具体尺寸见设计任务书。

二、 加工工艺设计

1、 毛坯的选择

零件材料是QT40-10。零件年产量是中批量,而且零件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，内孔不铸出。毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。

2、 基准的选择

定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得宜提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正进行。

1) 粗基准的选择

该零件的的定位基准是中心孔，故应该将Φ21轴作为粗基准，对轴的两个端面进行加工。

2) 精基准的选择

主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用中心孔定位。

3、工件表面加工方法的选择

本零件的加工面有个通孔、端面、攻丝等，材料为QT40-10。参考《机械制造工艺设计简明手册》表1

49、表148，表223等，其加工方法选择如下：

(1) 左右端面：公差等级为IT6~IT8，，采用锪平钻中心孔的加工方法。 (2) Φ6 mm内孔：公差等级为IT7~IT8，表面粗糙度为R3.2，采用钻孔铰孔的加工方法。

(3) Φ18 mm轴：公差等级为IT8~IT9，表面粗糙度为R0.8，采用粗车精车磨削的加工方法。

(4) 边长为12 mm的方形块：公差等级IT7~IT8，表面粗糙度为R3.2，采用在车床尾座上加转头的加工方法。

(5) M10螺纹孔：公差等级为IT8~IT9，采用摇臂钻床钻孔并机动攻丝的加工方法。

4、制定工艺路线

制定工艺路线应该使零件的加工精度(尺寸精度、形状精度、位置精度)和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。

1) 工艺路线一 工序Ⅰ 钻中心孔B3。 工序Ⅱ 粗车Φ18 mm的轴。 工序Ⅲ 粗、精铣Φ66mm孔的端面。

工序Ⅳ 钻孔Φ6 mm，长度为9.5 mm，掉头，钻令一个Φ6 mm的孔。

工序Ⅴ 粗、精铣直径为12 mm的方形块。 工序Ⅵ 粗车Φ10 mm的轴。 工序Ⅶ 攻M10的螺纹。 工序Ⅷ 磨Φ18 mm的轴。

2) 工艺路线方案二

工序Ⅰ 锪平轴的两个断面并钻中心孔。 工序Ⅱ 粗、精铣Φ6 mm孔的端面。 工序Ⅲ 钻两个Φ6 mm的孔。 工序Ⅳ 扩两个Φ6 mm的孔。 工序Ⅴ 粗车Φ18 mm的轴。

工序Ⅵ 粗、精铣直径为12 mm的方形块 工序Ⅶ 粗车Φ10 mm的轴，并攻M10的螺纹。 工序Ⅷ 磨Φ18 mm的轴。

3) 工艺路线方案三

工序Ⅰ 锪平轴的两个断面并钻中心孔。 工序Ⅱ 粗、精铣Φ14 mm轴的端面。 工序Ⅲ 钻、精铰两个Φ6 mm的孔。

工序Ⅳ 粗、精车Φ18 mm的轴，精车Φ14 mm的退刀槽。 工序Ⅴ 车Φ15mm和Φ15mm的轴，并攻M10的螺纹。 工序Ⅵ 精铣直径为12 mm的方形块。 工序Ⅶ 磨Φ18 mm的轴。 工序Ⅷ 钳工去毛刺。 工序Ⅸ 检验入库。

5、工艺方案的比较和分析

上述三种工艺方案的特点在于：方案一，其中的第四步，他要求在钻孔的时候换刀，这样不能保证两孔的同轴度，所以不能采用此方案;方案二，他的第三个和第四个工序，在完成同一个加工时进行两次装夹，也同样保证不了他的加工精度;而方案三，他综合了一和二的优点，并且舍弃一和二的缺点，这样就可以保证零件的加工要求。因此决定选择方案三作为加工工艺路线比较合理。

6、选择加工设备及工艺装备

(1) 根据零件加工精度、轮廓尺寸和批量等因素，合理确定机床种类及规格。

(2) 根据质量、效率和经济性选择夹具种类和数量。

(3) 根据工件材料和切削用量以及生产率的要求，选择刀具，应注意尽量选择标准刀具。

(4) 根据批量及加工精度选择量具。

由于生产类型为中批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辐以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。

① 选择机床 A、工序Ⅱ、Ⅵ：是粗铣和精铣工序，因本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，故选用X62W立式铣床;

B、工序Ⅳ、Ⅴ ：是粗车和精车，其回转半径不是很打，可选用CA6140卧式车床;

C、工序Ⅰ、Ⅲ：是钻孔工序，选用立式钻床加工，故选用Z535摇臂钻床;

D、工序Ⅶ：是磨削Φ18 mm的轴，故选用M115W磨床。

②选择夹具

本零件除第一工序加工时需要三抓卡盘，其他各工序均需要独立设计专用夹具。

③选择刀具

A、锪平左右两端面时，锪刀选锥柄锪钻，其直径为22 mm。 B、钻中心孔时，需要选择B3的中心孔钻头。

C、钻Φ18 mm轴时，选用车床进行车削，选用YT15外圆车刀。 D、钻Φ6 mm孔时，由于精度的要求，需要进行两次钻削，故选用圆锥麻花钻，其直径分别为为5.8 mm和6 mm。

E、铣Φ6 mm轴端面时，选用不重磨硬质合金刀片套式面铣刀，其直径为100 mm。

F、铣Φ15 mm方形轴时，选用不重磨硬质合金刀片套式面铣刀，其直径为100 mm。 G、磨Φ18 mm轴端面时，选用GP46ZR1A6P 350X40X127。 H、车M10螺纹时，选用车床专用螺纹刀。

④选择量具

本零件属大量生产，一般均采用量具，选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择;二是按计量具的测量方法极限误差选择。

A、选择加工孔用量具，可选内径百分尺，选分度值为0.01mm。 B、选择加工槽用量具，可选用分度值为0.02mm,测量范围为0~150mm游标尺进行测量。

C、选择加工螺纹用量具，可选用螺纹塞规，选分度值为0.01mm。

7、确定切削用量及基本工时

工序Ⅱ：粗，精铣Φ14mm端面。

1)粗铣Φ14mm端面

af=0.15 mm/齿

(表329)

v=0.45 m/s

(27m/min)

(表332)

采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=100mm,齿数 Z=8

ns=1000v10000.45==1.43 r/s (86 r/min) 3.14100dw

按机床选取 nw =1.58 r/s

(95r/min)

(表417)

所以实际切削速度为

175

1v= == 0.55 m/s

10001000dn

切削工时 ：

(表417)

l1 =100 mm

l2=2 mm

l=82 mm

tm=ll1l2=196 s

(3.3 min) nwf

2)精铣Φ14mm端面

af=0.15 mm/齿

(表329)

v=0.45 m/s

(27m/min)

(表332)

采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=100mm,齿数 Z=8

ns=1000v10000.45==1.43 r/s (86 r/min) 3.14100dw

按机床选取 nw =1.58 r/s

(95r/min)

(表417)

所以实际切削速度为

1751

v= == 0.55 m/s

10001000dn

切削工时 ：

(表417)

l1 =100 mm

l2=2 mm

l=82 mm

tm=ll1l2=196 s

(3.3 min) nwf工序Ⅲ：粗，精铣Φ14mm端面。

1)钻Φ5.8 mm孔

f=0.43mm/r0.75=0.639 mm/r

(表338)

取

f=0.3 mm/r

(表45)

v=0.25=0.25 m/s

(15 m/min)

(表342)

n=3.18 r/s

(191 r/min)

(表354)

按机床选取 nw =3.33 r/s

(200 r/min)

所以实际切削速度为

v=0.26 m/s

(6 m/min)

切削工时 ：

l = 81 mm

l1=3 mm

l2=1 mm

tm=(l+l1+l2)/nwf=81313.330.3= 85.1 s

(1.42 min) 2)扩孔至Φ6mm

f=0.70.751.2=0.63 mm/r

取

f=0.6 mm/r

v=0.250.5=0.125m/s

(7.5m/min)

nw=6.67 r/s

(400 r/min)

所以实际切削速度为

v=0.126 m/s

(7.58 m/min)

切削工时 ：

l = 81 mm

l1 = 2 mm

l2=1 mm

tm=(l+l1+l2)/nwf=

81313.330.3=21 s

(0.35min) 其余时间定额计算略。

(表417) (表417)

45)

(表71)

(表

8、填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 (1) 工艺过程综合卡片

简要写明各道工序，作为生产管理使用。 (2) 工艺卡片

详细说明整个工艺过程，作为指导工人生产和帮助管理人员、技术人员掌握整个零件加工过程的一种工艺文件，除 写明工序内容外，还应填写工序所采用的切削用量和工装设备名称、代号等。

(3) 工序卡片

用于指导工人进行生产的更为详细的工艺文件，在大批量生产的关键零件的关键工序才使用。

①简图可按比例缩小，用尽量少的投影视图表达。简图也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、定位面夹紧面、主要轮廓面，其余线条可省略，以必需、明了为度。

②被加工表面用粗实线(或红线)表示，其余均用细实线。 应标明本工序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。 ③定位、夹紧表面应以规定的符号标明。

工艺文件详见表 (4) 检验工序卡片

通过简单的视图表达检验方法，并用文字表达检验步骤，最后进行误差分析。

三、 铣床夹具设计

1、机床夹具设计的基本要求和一般步骤 (1) 对专用夹具的基本要求

①保证工件的加工精度

专用夹具应有合理的定位方案，标注合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

②提高生产效率

应根据工件生产批量的大小设计不同复杂程度的高效夹具，以缩短辅助时间，提高生产效率。

③工艺性好

专用夹具的结构应简单、合理，便于加工、装配、检验和维修。 专用夹具的制造属于单件生产。当最终精度由调整或修配保证时，夹具上应设置调整或修配结构，如设置适当的调整间隙，采用可修磨的垫片等。

④使用性好

专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。

⑤经济性好

除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外。还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。

(2) 专用夹具设计步骤

①明确设计任务与收集设计资料

夹具设计的第一步是在已知生产纲领的前提下，研究被加工零件的零件图、工序图、工艺规程和设计任务书，对工件进行工艺分析。其内容主要是了解工件的结构特点、材料;确定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基准和夹紧表面及所用的机床、刀具、量具等。

其次是根据设计任务收集有关资料，如机床的技术参数，夹具零部件的国家标准、部颁标准和厂订标准，各类夹具图册、夹具设计手册等，还可收集一些同类夹具的设计图样，并了解该厂的工装制造水平，以供参考。

②拟订夹具结构方案与绘制夹具草图 Ⅰ、确定工件的定位方案，设计定位装置。 Ⅱ、确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。

Ⅲ、确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。

Ⅳ、确定夹具与机床的连接方式，设计连接元件及安装基面。 Ⅴ、确定和设计其它装置及元件的结构形式。如分度装置、预定位装置及吊装元件等。

Ⅵ、确定夹具体的结构形式及夹具在机床上的安装方式。

Ⅶ、绘制夹具草图，并标注尺寸、公差及技术要求。

2、进行必要的分析计算

工件的加工精度较高时，应进行工件加工精度分析。有动力装置的夹具，需计算夹紧力。当有几种夹具方案时，可进行经济分析，选用经济效益较高的方案。

3、审查方案与改进设计

夹具草图画出后，应征求有关人员的意见，并送有关部门审查，然后根据根据他们的意见对夹具方案作进一步修改。

4、绘制夹具装配总图

夹具的总装配图应按国家制图标准绘制。绘图比例尽量采用1：1。主视图按夹具面对操作者的方向绘制。总图应把夹具的工作原理、个种装置的结构及其相互关系表达清楚。

夹具总图绘制次序如下：

用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图的合适位置上。在总图中，工件可看作透明体，不遮挡后面夹具上的线条。

依次绘出定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置、其它装置、夹具体及连接元件和安装基面。

标注必要的尺寸、公差和技术要求。 编制夹具明细表及标题栏。

主视图

左视图

俯视图

5、绘制夹具零件图

夹具中的非标准零件均要画零件图，并按夹具总图的要求，确定零件的尺寸、公差及技术要求。夹具零件图如下图所示

6、铣床专用夹具设计

(1) 夹具的组成：定位部分、夹紧部分、对刀部分、导向部分、支撑部分和辅助部分。

(2) 工件定位的基本要求

① 位置正确;② 位置准确。

(3) 如下图所示，加工上表面是以下表面为基准进行定位，然后进行夹紧。

(4) 工件以平面定位

工件以平面定位时，一个平面上一般最多布置三个支撑点。这种情况通常适用于工件定位面相对工件总尺寸较大，并且被加工表面与该平面有尺寸精度和位置精度要求时。当工件定位面较工件总尺寸狭长，又要求限制一个转动自由度，并且在一个方向上与被加工表面有尺寸和位置精度要求时，往往布置两个支撑点。当工件定位面相对工件总尺寸很小，并且在一个方向上与被加工表面有位置尺寸精度要求时，往往只布置一个定位支撑点。

工件以平面进行定位时，其定位元件有如下四种型式：固定支承、调节支承、浮动支承和辅助支承。

其中，固定支承常有两种：支承钉和支承板。选用工件以平面定位的定位元件时，应注意定位平面的精度。精度越低，则接触面积应越小。因此，以毛基面或粗基面定位时，可采用支承钉;以精基面、特别是以大的精基面定位时，可采用支承板。

(5) 拟订定位方案 ①定位方案

根据工件结构特点，其定位方案如下：

以中心孔作为定位基准，限制了X、Y、Z轴移动、X轴旋转、Y轴旋转三个自由度;

用一个销钉限制工件的Z轴旋转。

从而限制了工件的六个自由度，根据“六点定位原理”，此工件在空间的位置唯一确定了。 经过分析，得出如下结果：

②定位误差计算

因为工件和夹具定位元件均有制造误差，所以一批工件在夹具中地位后的位置将是变动的，即存在定位误差。一批工件由于在夹具中定位而使得工序基准在沿工序尺寸方向上产生了位移，其可能最大的位移量叫做该工序尺寸的定位误差，用符号ε表示。

产生定位误差的原因有如下两方面：定位基准与工序基准不重合、定位基准位移。

工件以平面定位时的定位误差：

基准位移误差：因为定位元件的形状以及定位元件各表面间的位置精度较高，因此在计算工件以平面定位的基准位移误差时，通常可以忽略它们的影响。

基准不重合误差：可用作图法求出因定位基准与工序基准不重合而引起工序基准在沿工序尺寸方向上的两个极限位置，这两个极限位置间距离之差及时基准不重合误差。或者利用尺寸链原理，求各基准尺寸误差之和，即为基准不重合误差。

总的定位误差应为基准位移误差与基准不重合误差之和。

由于零件是以平面为基准定位，因此在铣削时会产生直线位移误差。由于误差对铣削平面的影响很小，可忽略不计。

(6) 夹紧装置的设计

夹紧装置是夹具的重要组成部分，用于防止工件在切削力、自重及惯性力等作用下产生移动或振动，即保持工件定位后的正确位置。

夹紧装置大体分为动力装置和夹紧机构，夹紧机构又可分为中间机构和夹紧元件。

螺纹夹紧机构由于具有结果简单，制造方便，夹紧行程不受限制，且夹紧可靠等优点。虽夹紧动作缓慢，可采用一些结构提高夹紧速度，因此应用广泛。

螺旋压板夹紧是一种应用最为广泛的夹紧机构，其种类很多，有移动式压板、回转式压板、掀开式压板等等。

(7) 对刀装置的设计

在铣床夹具和刨床夹具中通常采用对刀装置，以保证刀具与夹具定位元件间具有正确的相对位置。这种相互间的位置可以采用如下三种方法进行调整：试切工件调整、用已加工好的样件调整、用对刀装置调整。其中以采用对刀装置调整最为方便和迅速。

采用对刀装置时，对刀块的位置应装在刀具切入的一端。对刀块常用20号钢渗碳淬火，硬度HRC58~64。塞尺用T8钢淬火，硬度HRC55~60。

结束语

在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了，使我真正感受到了知识的重要性。本次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。

在课程设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。

整个设计的过程中设，最重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导下，我根据步骤一步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。

综上所述：这次的课程设计对我以后的工作和学习将有很大的帮助。这次的课程设计能够完成，我要感谢带我们课程设计的老师和很多帮助过我的同学。在此真诚的感谢你们的帮助! 参考文献：

【1】王秀伦，边文义，张运祥. 机床夹具设计. 北京，中国铁道出版社 【2】徐发仁. 机床夹具设计. 重庆，重庆大学出版社 【3】卢秉恒. 机械制造技术基础. 北京，机械工业出版社

工装夹具岗位职责范文第4篇

要要： MES系统是企业计划管理和车间生产控制的桥梁,在功能上是ERP系统的延伸。本文以中国空空导弹研究院为背景,介绍了目前他们实施的MES系统——中国空空导弹研究院制造执行系统的主要功能及该系统在型号研制应用中所取得的效果。

关键词：制造执行系统(MES) 有限能力计划

1. 引言

随着国际形势的变化，“立足于打赢一场未来可能发生的高技术条件下的局部战争”，国防企业面临快速开发高新技术武器装备的紧迫要求。对军方需求的快速响应性已经成为完成国家重点任务的能力和企业生存的一个重要标志。

中国空空导彈研究院隶属于航空一集团，是一个以科研为主，并具有批生产能力的空空导弹武器研究与发展的综合性院所,目前承担了雷达产品、红外产品、激光产品等多个型号导弹的研制与生产,技术难度大,任务重。传统的研制和生产组织模式已无法满足其繁重的生产任务。因此,从1995年起空导院开始引进AEPCS生产管理系统,成功的实现了以主生产计划、物料需求计划、库存管理为核心的ERP应用,保障了生产物资的供应,改善了生产和物资库存控制的现状,提高了其生产和物资管理水平和经济效益。但是,任何一个ERP系统都是形成了一个企业内部的价值链与供应链,并进行有效地管理,而对于企业车间级的计划调度、生产过程控制、生产成本、质量及车间设备等方面的管理难以实现,在车间生产管理方面造成了以下问题:1.计划编制不科学。每季度生产部下达计划后,车间计划人员大多数情况下根据车间以往的生产能力,及自身经验对该计划进行分解排产。这样制定出的计划可执行性差,并且在执行过程中可调整性也不好。2.由于计划编制就存在问题,从而容易引起生产过程的混乱。计划员对车间设备能力估计不足,导致能力的冲突,造成设备、人员闲忙不均。另外,由于没有很好的跟踪机制,物料在加工传递过程中会出现丢失现象,从而也影响了生产的正常进行。3.目前,空导院的产品急需装备部队,上级领导随时随地都要清楚的了解当前各型号产品的生产情况,而对于车间主管领导他们不仅要对生产情况有总体上的把握,还要对本车间的关键件、关键设备重点监督,确保配套任务的完成。另外原有的AEPCS系统查询方式单一,很难满足多样化、灵活性的查询。因此,空导院急需一个适于产品快速开发和批生产的车间生产管理系统,以更好的管理和控制整个生产流程。通过长期调研,空导院决定利用先进的制造执行系统MES, 结合已有的ERP系统,探索出一套有空导院特色的“ERP+MES”的生产管理系统, 进一步提升生产管理水平。于是,从2001 年起空导院与北京航空航天大学联合开发并在两个机加车间实施了MES系统——中国空空导弹研究院制造执行系统,并取得了一定的效果。

2. 中国空空导弹研究院制造执行系统的功能及解决方案

2.1 系统构成

车间接受中心ERP系统的MPS/MRP产生主生产计划和项目系统产生的试制任务，将这些任务进行详细的计划与生产排序后，下达到工作中心或生产线，然后释放、跟踪确认生产计划；同时车间将生产制造过程中的任务执行、设备、制造资源等状态信息实时反馈给上层系统,完成车间制造计划信息系统的闭环。最终通过实施车间级集成系统，与ERP系统构成闭环生产控制环节。

2.2解决方案

MES系统是企业计划管理和车间生产控制的桥梁,在功能上是ERP系统的延伸。为了弥补ERP系统在车间现场管理功能较弱的不足,该系统主要提供了以下解决方案。

2.2.1有限能力计划与调度技术的应用

车间计划／调度模块根据中心的生产计划和试制任务及车间的生产能力制定出生产计划（月、旬计划等）。由于采用有限能力计划技术，可以针对当前车间生产任务和能力的具体情况制定详细的作业计划，协调批生产与试制任务的组织与安排，及时的发现如能力不足、提前期不够等因素将引起的任务拖延和可能出现的生产问题。对己经下达但尚未开工的车间任务、按工艺路线编制工序计划，了解每个任务的最早（晚）开工时间及最早（晚）完工时间，对由系统生成的工序计划，允许车间计划员进行修改。在确定工序计划后，允许计划员按照最早开工时间法，最晚完工时间法和临界比法计算各工序的优先级，把某工作中心最早开工时间落在派工时间段上的工序，按优先级的高低进行派工排产。

2.2.2 报警与条码技术的应用

计划编制科学合理使得计划根据有可执行性,从而有效地减少了能力冲突,但关键资源、关键设备的冲突在所难免。通过系统预警提高计划调度人员对该设备的关注度,及时进行协调,尽早将冲突化解。

通过对物料条形码的应用，实现车间物料的管理和数据的自动采集（如在制品信息、任务状态信息等），便于车间生产整个过程中物料的管理与追踪。

2.2.3 B/S结构,灵活性查询和可定制报表的应用

系统采用B/S开发模式,减少了安装客户端的麻烦,使领导随时可以了解生产进度。

系统支持利用图号、批号、名称、任务开始时间、结束时间等条件的独立查询及多条件的组合查询和模糊查询。

系统根据生产计划、管理的要求生成各种统计、分析和报表，分配给具体的角色和用户。由专门的管理人员制定各种报表，并可根据要求添加、删除和更改,便于相关人员及时获取所需的信息。

2.3功能组成

2.3.1 车间作业管理

车间级作业管理要解决零件订单驱动的制造计划制订问题，及计划中各工作中心任务在车间的具体实施问题，工作中心内的任务动态分配，资源日历的管理，人力资源的安排与管理，现场施工的其它辅助资源（刀具、量具、夹具、NC程序和图纸）的管理，以及车间物料的暂存、周转和序号管理，生产计划的执行和车间的数据采集，以及组织出库、运输、加工、检验、入库的生产活动循环。

车间生产的监控和管理，处理作业执行中出现的问题，如临时任务安排，工作中心间任务的调整。对车间中各工作中心，进行完全的有限能力的任务分析，仿真评估计划的可执行性，和预测计划执行的问题。

2.3.2 计划编制及调整

车间生产计划接受上级机关的多种任务安排，包括批产任务、科研试制任务和临时任务等。对这些任务系统赋予不同的优先级,支持正向及反向两种排产方法,在有效资源约束下系统自动产生高可操作性的有限能力计划与调度。根据月份生产计划，考虑当前的车间在制品状态，确定当月的投料零件品种、数量及详细的交付计划。并根据物料生产的提前期排出物料的投产日期和交货日期。并根据工艺计划确定物料的加工路线。进行有限能力排产，按一定的调度规则进行排序，通过有限能力计划工具，确保需求与能力的平衡，校核计划的可行性。实现工作中心级或设备级的能力平衡；并能依据工艺定义，提供替代工作中心的建议；系统可根据需要产生季度、月、旬、周、日的生产安排；并可跟踪生产的实际执行情况，动态的产生新的计划。使计划人员可以在第一时刻发现和解决生产计划问题，掌握生产指挥的主动权。

由于科研试制任务的灵活性要求系统能方便的增加临时任务，能临时调整任务，支持任务的能力与质量分批,平行和交叉作业,以解决生产中的实际应用问题，以及及时处理工艺变更、返工和管理目标变化等生产任务和状态的改变。

2.3.3发放工艺路线单和派工

被下达的生产任务，系统均将发放一份加工单，这份加工路线单将随加工零件在车间中流动。在加工单中打印上条形码方便整个系统的物流跟踪工作。

系统按照车间现场加工情况，针对工作中心和具体的设备,对于不满足开工条件的任务生成物料、工模具、技术准备短缺清单,对于满足开工条件的任务进行派工；并打印派工单。

对车间任务状态（包括待下达、已下达、预期开工、已开工、预期完工、已完工、拖期开工、拖期完工、委托外协和未结等）提供查询和打印功能, 方便计划人员对车间任务的监督。

2.3.4 任务反馈

通过对车间任务完成情況的实时数据采集,系统动态显示出工作计划和完工情况。

提供工件在任意时刻的位置及其状态信息。状态信息应包括：谁在加工工件；各组件原料的供应者、批量、批号、当前生产状态、生产警报、质量情况以及与产品有关的其它信息。

2.3.5工装,夹具,刀具,量具和辅料管理

对工装、夹具、量具和辅料进行需求计划，并管理工装、夹具、量具和辅料的有效性, 实现在车间范围内的刀具参数和寿命管理和刀具的统一调配, 缩短生产准备时间，降低车间刀具占有量，提高刀具的利用率，稳定产品质量。

2.3.6 MBOM管理

根据制造过程的需要，建立和维护制造数据，包括MBOM、ROUTE、工时定额等,支持工艺临时调整。对零件的工艺数据、生产计划数据、物料项等基础数据进行有效地组织和进行统一维护管理。

2.3.7 物料管理

对车间任务，进行零、组件的MRP运算，将上级下达的生产计划转化为具体物料清单（原材料、工具）；管理与车间生产任务相关的物料短缺, 对物料的有效性进行校核，并对物料超越事件进行管理;利用物料条码进行在制品的管理与追踪。

2.3.8 条码管理

针对空空导弹研究院的特点，通过对物料条形码的应用，实现车间物料的管理和数据的自动采集（如在制品信息、任务状态信息等）,便于生产过程中任务的追踪。

2.3.9 设备人员管理

支持设备基础数据的管理，支持工作中心、工作中心日历和工作中心间替代关系的定义、维护；工作中心或设备的利用情况。提供人员基本信息的管理；可以方便的管理设备、工作中心、人员的关系；支持操作许可证的管理。

2.3.10 统计、分析、报表和查询管理

系统根据生产计划、管理的要求生成各种统计、分析和报表，分配给具体的角色和用户。由专门的管理人员制定各种报表，并可根据要求添加、删除和更改；生产机关和车间主管领导可以相应的查询权限,实时监督和管理车间的生产任务进度。

3. 系统在型号中的应用效果

3.1 应用情况

该系统在空导院11、12两个主要机加车间试用,取得了良好效果。其中11车间生产任务以批生产为主，研制为辅，生产零件涉及4个重点型号的机加关键件和重要件，平均年生产图号近3000个，零件平均工序12个;12车间生产任务则是研制为主，批生产为辅，涉及3型号的国家重点型号的机加关键件和重要件研制，年投入零件图号数为1100个，零件平均工序数11个。目前,两个车间的零件任务和相应的作业任务已基本完全纳入中国空空导弹研究院制造执行系统的管理。通过该系统的实施,车间生产速度加快,产品质量提高,废品率降低,加工制造费用减少,制造成本降低,车间综合管理效率显著提高。故即将在全院推广该系统。

3.2产生的效益

在型号生产中产生的效益:

实现了生产进度计划编制和滚动，提高了研制与批生产混线模式下的生产综合计划能力，特别是系统提供的有限能力计划功能，可以第一时刻发现生产问题，及时有效的采用针对性的措施，提高了设备利用率，杜绝了漏项和漏排，较大提高了计划的有效性和生产的效率。

系统建立的按不同时段的计划下达、调度安排、工段派工的模式，在提高生产计划有效性的同时，强化了生产进度计划的严肃性，简化和改善了管理，使生产运行更平顺和高效。

信息的对称访问，使各级生产管理者可以了解生产情况，采取更有效的措施推进生产运作。

提高了日常业务工作自动化水平，各类生产文档（如签署卡、工票和各类统计报告）可自动生成，极大的提高了工作效率，改进了工作质量。

可量化的效益:

由于计划、调度、生产准备等管理能力的提高，设备利用率提高，生产周期明显缩短，以12车间为例，2005年完成一个批次约40件的舵机部件加工周期为8个月左右，2006年完成一个批次约40件的舵机部件加工周期为6个月左右，同比增长30%以上。

11车间在2005年完成工时总额40万小时。2006年通过实施现场管理系统等有效措施，全年完成工时总额60万小时，同比增长50%。

在11车间的应用中，车间设备利用率从以前的60%提高到80%左右。

从车间加工的零部件的齐套率来分析，系统实施后，由于计划的合理和生产准备的充分，齐套率由原来的85%提高到95%以上。

4.小结

MES系统是信息技术,现代管理技术和制造技术的有机结合,它的实施有效的保证了中国空空导弹研究院导弹研制的生产周期。但是,任何一个系统如果不能很好的与其他系统进行集成,最终势必将成为信息孤岛。因此,下一阶段,空导院将结合精益制造,JIT思想等先进理论,做好MES系统与ERP、PDM、CAPP等系统的集成工作,为空导院科研生产信息的集成共享,构建精益化制造体系奠定坚实的基础。

工装夹具岗位职责范文第5篇

设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计，如纺织机械设计、矿山机械设计、农业机械设计、船舶设计、汽车设计、机床设计、压缩机设计、内燃机设计、汽轮机设计等专业性的机械设计分支学科。

在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工 、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。如机床夹具、检验机械夹具、焊接夹具、装配夹具等。

钻床夹具的概述：钻床夹具：用干各种钻床(镗床组合机床)上的夹具，又称钻模，镗模。主要目的保证孔的精度(位置)。要想对钻床夹具有深刻的了解，就要先知道钻床夹具的特点。

在一般钻床对工件进行空加工，多具有以下特点: 首先是刀具本身的刚性比较差。钻床上所加工的空多为小尺寸的孔，其工序内容不外乎钻、扩、铰、锪或攻螺纹等加工，所以，刀具直径往往比较小，而轴向尺寸比较啊，刀具的刚性均较差。

其次是多刃刀的不对称，易造成空的形位公差。钻、扩、铰等孔加工刀具，多为多刃刀具，当刀刃分布不对称，或刀刃分布不对称，或刀刃长度不等，会造成被加工孔的制造误差，尤其是采用普通麻花钻钻孔，手工刃磨钻头所造成的两侧不对称，极易造成被加工孔的孔位偏移、孔径增大及孔轴线的弯曲和歪斜，严重影响孔的形状、位置精度。

再有就是普通麻花钻头起钻时，孔的精度极差。普通麻花钻轴向尺寸大，结构刚性差，加上钻心结构所形成的横刃，破坏定心，使钻尖运动布稳定，往往在起钻过程造成较大的孔位误差。在单件、小批量生产种中，往往要考操作工在起钻过程中不断地进行人工矫正控制孔位精度，而在大批生产中，则需依靠刀刃结构的改进和夹具对刀具的严格引导解决。

综合以上孔加工特点，钻床夹具的主要任务是解决好工件相对刀具的正确加工位置的严格控制问题。在大批量生产中，为有解决钻头钻孔的精度不稳定的问题，多直接设置带有刀具引导的钻模板，对钻头进行正确引导和对孔位进行强制性限制。尤其是对箱体、盖板类工件的钻孔，往往要同时有多支钻头一次性钻出众多的孔，为保证加工孔隙的位置精度，一定要通过一块精确的模版，把多个孔位由引导限制好。这种用来正确引导钻头控制孔位精度的模版。专业化、高效生产中的钻床夹具，通常具有较精确的钻模版，以正确、快速地引导钻头控制孔位精度，这是钻床夹具的最主要的特点。所以，习惯上又把钻床夹具称为钻模。为防止钻刃破坏钻模板上引导孔的孔壁，多在引导孔中设置高硬度的钻套，以维持钻模板的孔系精度。

陕西航空技师学院毕业设计

2设计思想

2.1主要技术指标

1)保证工件的加工精度

专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

2)提高生产效率

专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产效率。

3)工艺性好

专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。专用夹具的生产属于中批量生产。

4)使用性好

专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。 5)经济性好

除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。2.2设计方案、设计方法、设计手段。研究原始资料,在明确夹具设计任务后，应对以下几方面的原始资料进行研究。

2.2研究加工工件图样。

了解该工件的结构形状、尺寸、材料、热处理要求，主要表面的加工精度、表面粗糙度及其它技术要求。熟悉工艺文件，明确以下内容

1)毛坯的种类、形状、加工余量及其精度。

2)工件的加工工艺过程、工序图、本工序所处的地位，本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度，基准面的状况。

3)本工序所使用的机床、刀具及其它辅具的规格。 4)本工序所采用的切削量。

2.3拟订夹具的结构方案

拟订夹具的结构方案包括以下几个内容. 1)确定夹具的类型

各类机床夹具均有多种不同的类型、钻床夹具有固定式、翻转式、盖板式和滑板式等，应根据工件的型状、尺寸、加工要求及重量确定为回转式。

“挡环”零件的钻床夹具设计

2)确定工件的定位方案，设计定位装置

根据六点定位原则，通过分析工序图确定工件以椎孔定位，定位元件为心轴。 3)确定工件的夹紧方式，设计夹紧装置

常用的夹紧机构有斜楔夹紧、螺旋夹紧、偏心夹紧、铰链夹紧等。根据工件的结构，加工方法其因素确定为螺旋夹紧。

4)确定引导元件(钻套的类型及结构尺寸)

钻套的类型有固定式钻套、可换式钻套、快换式钻套、特殊式钻套，根据工件加工量确定为可换式钻套。

5)夹具精度分析与计算 6)绘制夹具总图

2.4主要工作程序

1)零件本工序的加工要求分析 2)确定夹具类型

3)拟定定位方案和选择定位元件 4)确定夹紧方案

5)确定引导元件(钻套的类型及结构尺寸) 6)夹具精度分析与计算 7)绘制夹具总图 8)绘制夹具零件图样 9)编写设计说明书

2.5总结

我们在设计专用夹具时为了能满足工件的加工精度要求，考虑了合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行了必要的精度分析。由于是中批量生产，采用了固定式钻床夹具，提高了生产效率。在工艺性方面使这种夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。在使用性方面这种夹具的操作简便、省力、安全可靠，排屑也方便，必要时可设置排屑结构。通过对钻床夹具设计的制作，进一步巩固和所学基本知识并使所学知识得到综合运用。学会查阅和收集技术资料，提高运用计算机辅助设计的能力，树立正确的设计思想和严谨的工作作风。设计思想：以定位轴为主定位，以固定式套筒为辅助定位。

此次设计需要完成的题目如下：

如图2-1所示，设计加工挡环上φ10H7小孔的钻床夹具。图中其他各表面均已加工完毕，并且中等批量生产。本工序是为一挡环零件加工 1 个φ10H7 的小孔,所设计的一

陕西航空技师学院毕业设计

套钻床专用夹具。主要技术指标能保证工件的加工精度、提高生产效率、工艺性和使用性好。

(图2-1)零件图 4

“挡环”零件的钻床夹具设计

3钻床夹具设计过程

如图3-1所示为挡环工件造型图：

(图3-1)零件造型图

3.1零件本工序的加工要求分析

本工序使用机床为 Z5125立钻。刀具为通用标准工具，钻φ10H7孔。 本工序前已加工的表面有：

φ50孔、φ24H7孔及其端面;外径φ80、φ64两端面。

3.2 确定夹具类型

本工序所加工一个孔 (φ10H7)，位于工件外径φ 80的圆周上，孔径较小，工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为中批量生产等原因，采用固定式钻模。

陕西航空技师学院毕业设计

3.3 拟定定位方案和选择定位元件

1)定位方案

根据工件结构特点，其定位方案有两种：

①以 φ 24H7孔及其左端面为定位面，限制5个自由度。这一定位方案，存在基准不重合误差，会引起较大的定位误差。

②以φ 24H7孔定位，以φ 50孔左端面为定位面，限制5个自由度。这一定为方案设计基准与定位基准重合，所以ΔB=0比较上述两种定位方案，初步确定选用第二种方案。

2)选择定位元件

选择带台阶面的定位心轴，作为以φ10H7孔及其端面的定位元件。定位配合取φ10H7/f6。

3)定位误差计算

加工φ10H7孔时孔距尺寸 18±0.1mm的定位误差计算 由于基准重合，故ΔB=0; 不存在基准位移误差，故ΔD=0 。

由此可知此定位方案能满足尺寸18±0.1mm的定位要求。

3.4确定夹紧方案

参考夹具资料，以定位轴为主定位，以固定式套筒为辅助定位，采用 M18螺母、端盖、垫圈和定位轴在φ24H7孔右端面夹紧工件。

3.5确定引导元件

由于生产量为中批量生产故选用可换钻套。主要尺寸由《机床夹具零、部件》国家标准 GB/T2263 80 、 GB/T2265 80选取。

钻孔时钻套内径为φ10mm。外径为φ16mm 。中间衬套内径为φ16mm。中间衬套外径为φ22mm。钻套端面至加工面的距离取 8mm。麻花钻选用φ10mm 。引导元件至定位元件间的位置尺寸为50±0.03mm。钻套轴线对基面的垂直度允差为0.02mm。

3.6 夹具精度分析与计算

所设计夹具需保证的加工要求有：尺寸 18± 0.1mm;孔 φ10轴线对 φ24 轴线间垂直度公差0.1 mm等二项，精度分别验算如下：

1.尺寸 18± 0.1mm的精度校核

A、定位误差ΔD，有前计算，已知ΔD=0;

B、钻套与中间衬套间的最大配合间隙ΔT1= 0.027mm;

“挡环”零件的钻床夹具设计

C、定位轴的定位端面至衬套中心距离(50mm)其尺寸公差按工件相应尺寸公差的三分之一取为ΔJ1=0.03 mm;

D、麻花钻与钻套内孔的间隙 X 2= 0.04mm;

E、钻套外径与中间衬套内径间的最大配合间隙ΔI= 0.027mm; F、钻头在钻套孔中的倾斜误差： X1=(B+S+H/2)X2 ÷H 由于B=5 mm，S=8 mm，H=15 mm。 所以X1=(5+8+9)0.04÷18=0.059 G、钻套中间衬套内外表面轴度公差e1=e2=0.02 mm; 按概率法相加

ΔT=[(2ΔJ1)2+ e12+ e22+Δ12+ X12] =0.124 mm ΔD+ΔT=0.124 mm<0.2 mm 因而该夹具能保证尺寸18± 0.1 mm的加工要求。 2.孔，φ10轴线对φ24轴线间垂直度公差0.1 mm精度校核 钻套孔轴线对夹具底座间垂直度误差ΔT=0.02 mm 因此夹具能保证两孔轴线的垂直度要求。

3.7夹紧机构设计与夹紧计算

夹紧机构设计

根据设计思想，则此钻床夹具采用固定式钻床夹具，如图3-2所示：

陕西航空技师学院毕业设计

(图3-2)夹具图

夹紧计算

F9.81CFd0ZffFYfKF

KFZ查表可得C=42.7、

xf=1.0、

yf=0.7、.因此Fz=.595N ZM=.0.9 M9.81CMd0fYMKM

MM

查表可得C=0.0

21、

xM=2.0、

yM=0.8、.K=.0.87

因此 扭矩

M=1.6Nm

由夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式

P=K

其中：其余系数K=K1K2K3K4

K1基本安全系数 1.3

K2加工性质系数1.1

K3刀具钝化系数1.15

K4断续刀削系数1.2

所以

K=1.31.11.151.2.=1.98

8 F“挡环”零件的钻床夹具设计

考虑实际夹紧力较小，以及所加工零件的结构特征，决定选用滑动压板夹紧结构 而且不需要进行强度.校核.。

3.8操作过程说明

扭松螺母取下端盖将工件装到定位轴上，装上端盖扭紧螺母，则工件被固定。扭松螺母，拆下端盖，则可取下工件。

陕西航空技师学院毕业设计

4.绘制夹具总图

绘制的夹具零件如图4-1所示。

根据已完成的夹具结构草图，进一步修改结构，完善视图后，绘制正式夹具总装图。如图4-1所示;

图4-1 夹具总图

“挡环”零件的钻床夹具设计

5.夹具零件图

绘制的夹具零件如图5-1所示。图5-1 夹具零件定位轴 11

陕西航空技师学院毕业设计

6.课程设计心得体会

必不可少的过程.为期二年的高级技工培训工作接近尾声，回顾整个过程，我们在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为《机械制造工艺学》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产中的感性认识。

设计思路是最重要的，只要你的设计思路是成功的，那你的设计已经成功了一半。因此我们应该在设计前做好充分的准备，像查找详细的资料，为我们设计的成功打下坚实的基础。

总体来说，通过这次设计我受益匪浅。在摸索该如何画出夹具零件图时的过程中，也特别有趣，培养了我的设计思维，增加了理论知识。对一些先进的生产技术和工艺，先进材料有一定的了解和认识。对未来的生产技术有很大的想象空间。在让我体会到了搞设计艰辛的同时，更让我体会到成功的喜悦和快乐。

本次课题设计主要为专用夹具设计。我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识;夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。

通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。

总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们在实际工作中分析原因、解决问题的能力。

由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、领导们批评指正!

“挡环”零件的钻床夹具设计

致 谢

自从进入2014年3月至今，近两年多的学习生活让我难以忘怀。两年的学习是短暂充实的，各位任课老师的悉心指导，同学们的热情帮助都给我留下了深刻的印象。本文的研究工作进展的比较顺利，关键的程序和平台功能可以正常实现，这得益于各位老师悉心的指点和无私的关怀，我在其中受益匪浅。

最后，我要衷心地感谢学校和老师的耐心讲授和指导，特别是我的指导老师辛老师，她一直都耐心地给予我指导和意见，使我在总结学业及撰写论文方面都有了较大提高;同时也显示了老师高度的敬业精神和责任感。还有公司给我们这一次学习的机会，公司领导在学习期间给予我们的支持。在此，我对各位老师和公司领导我的同学们表示诚挚的感谢以及真心的祝福。

陕西航空技师学院毕业设计

参考文献

工装夹具岗位职责范文第6篇

一、 实验目的

1.强化机床夹具在机械加工中的重要作用。在机械加工过程中,将工件准

确定位并牢固地夹持在一定的位置;加深工件定位与夹紧的概念,定位工件 相对于机床和刀具占有正确的加工位置称为工件的定位;夹紧把工件定位后 牢固地夹紧,以保持工件既定的正确位置在加工过程中稳定不变称为工件的夹紧。 2.深入理解六点定位原理、过定位、欠定位、完全定位、不完全定位、工 序基准、定位基准、测量基准、设计基准等基本概念。

3.了解组合夹具的工作原理。组合夹具是由一套结构与尺寸标准化、系列化、通用化的元件或合件构成的具有一定柔性的、可重复使用的模块化夹具。

4.了解组合夹具的主要特点。专用夹具从设计制造使用报废,是一单向过程,组合夹具从组装使用拆卸再组装再使用再拆卸,是一循环 过程柔性、可重复使用、生产准备周期短是组合夹具的最大优点。一次性投资大、夹具体积与重量大、刚性差是组合夹具的主要缺点。 5.了解组合夹具的适用范围。适合多品种小批量生产,新产品试制,临时紧急或短期生产,多用于普通加工机床,数控机床上也有使用的。

6.了解组合夹具的元件分类与基本功能。组合夹具元件包括:基础件、支承件、定位件、导向件、压紧件、其它件和合件。

7.学会组合夹具设计的基本要求及基本组装知识。 8.了解组合夹具的精度与刚度概念。

二、 实验内容和步骤

1.预习机床夹具基本知识,掌握六点定位基本原理。

2.预习组合夹具基本知识,熟悉槽系组合夹具元件分类、功用及相互连接 方法。 3.掌握槽系组合夹具组装的基本技能和技巧。

4.分析零件技术要求,首先分析清楚零件有那些表面要加工,各个表面以 及各个表面相互间都有那些技术要求,然后每一个小组(23 人)选定某一个工序,确定相应的加工方法,要求选择具体的加工设备,为其设计组装一套槽系组合夹具。本次实验所选零件共3个,分别是汽车刹车油泵的一个主要零件,分油泵零件和拨叉,均为不规则零件。提供了相应零件图(见附图)及毛坯或半成品。

5.选择定位基准,符合粗精基准选择原则。

6.确定零件定位方案,运用六点定位原理选择合理的定位方案,要满足零件加工要求。

7.画出初步的夹具草图。图上能反映出不同类机床夹具(车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等)的主要组成部分(夹具体、定位元件、夹紧元件、对刀元件、导向元件等)。我们已经为三个零件的重要工序设计了相应的夹具样板,并拍摄成照片供同学们参考,希望同学们不要照搬这些夹具样板的设计方案,尽量能够想自己的方案。

8.为所设计的夹具选定合适的夹具元件。各种夹具元件的尺寸和形状可以 参考实验室的挂图,每个夹具元件按照其分类及尺寸规格,均有相应的编号,编号已经刻在元件上,便于查找和图纸对应。 9.按照合理的组装次序装配好夹具,一般要先装基础件,再装支承件、定位件、导向件,最后安装工件并夹紧。

10.分析夹具结构是否合理。分析工件装卸、夹紧、排屑是否方便,夹具与刀具和机床是否发生干涉,夹具体积、重量、安全等是否符合使用要求。 11.分析夹具的定位精度及刚度,判断夹具是否满足使用要求。

三、 实验结果及分析

本次实验针对汽车上的制动总泵主体的工序3进行。 1. 零件功能与技术要求分析(附零件图)。 制动总泵的零件图如下所示。

制动总泵零件图

制动总泵的功能是：当进行制动操作时，制动踏板作用于活塞推动液压 油经过f34的孔通过四个f10的斜孔流向四个轮毂，使制动分泵工作产生制动效果。制动液压油通过两个f20的孔进行回收和补充。

技术要求分析：(1)f41的外圆、内孔及端面为重要的工作和连接部分，需要进行加工;(2)端面上有两个f8的孔用于固定，需要在毛坯上加工出来;(3)f20的孔及其所在平面为重要的工作和连接部分，需要进行加工;(4)f10的斜孔为重要工作部分，需要进行加工。

2.制定出零件大致的加工工艺(加工过程),细化到工序即可,实际上就是 要确定零件加工工序。 依照技术要求，加工工序为：(1)加工直径为φ41的外圆、内孔以及端面：(2)钻两个直径为φ8的位于端面上的孔;(3)加工平面以及两个直径为φ20的孔;(4)加工4个直径为φ10的斜孔。

3.选定一个工序,确定加工方法,并选择具体加工设备(机床)和装备(夹 具及刀具),要说明理由。

选定制动总泵加工工序3。为保证在同一机床上完成整个工序以简化加工过程，加工设备选为既可车端面又可钻孔的车床，首先用普通车刀车端面(待加工平面)，然后用麻花钻钻孔。

4.按照粗精基准选择原则选择合理的定位基准,初步分析定位误差。 依照粗精基准选择原则，选择已加工的f41的外圆为定位基准采用V型块进行定位。由于夹具精度较高，故不考虑夹具本身的精度问题，参照教材P326，加工平面可类比为铣键槽，零件图中的尺寸标注类似于教材P326的尺寸H1标注法，则定位误差：

eDH=1dD0.1=mm

sin(a/2)sin(a/2)其中a为V型槽两条边的夹角。可见a越大，定位误差越小。

5.确定详细的定位方案,简述理由。

取X为水平面内垂直零件对称轴线的方向，Y为零件的对称轴方向，Z为竖直方向。要完成工序3的加工，需要限制零件X,Y,Z,X,Y,Z方向的自由度。因此，

选择短V型块对f41的外圆和端面定位限制 X,Z,X,Z方向的自由度，选择固定顶尖限制零件另一端 X,Y,Z方向的自由度，与V型块共同限制零件 X方向的自由度。

选择盲螺孔小菱形定位销限制端面f8孔Z方向的自由度，与V型块和顶尖共同限制零件Y方向的自由度。

6.画出夹具草图,要表示出夹具体、定位元件、夹紧元件、对刀元件、导 向元件等。

夹具草图如下所示。 

夹具草图

7.给出夹具元件组装次序。

(1)将导向元件(用于钻孔时使孔的中心对准主轴轴心用)安装在夹具体上;(2)按照计算的尺寸安装V型块，至导向元件;(3)按照计算的尺寸，组装定位夹板及固定螺栓，并依照V型块的位置安装至导向元件;(4)按照计算的尺寸，组装移动平台和盲螺孔小菱形定位销并安装在导向元件上;(5)按照计算的尺寸，组装顶尖并安装在导向元件上。

8.夹具结构合理性分析,工件装卸、夹紧、排屑是否方便,夹具和刀具与 机床是否发生干涉,夹具体积、重量、安全等是否符合使用要求。 此种夹具可以在一台车床上完成所需的平面和孔的加工，排屑较为方便，且固定较紧，安全程度较高，但车平面的时候，车刀和固定夹板可能会发生干涉，因此需要仔细设计夹板的厚度，同时夹具的重量和体积也较大，不如专用夹具。

9.夹具定位精度与刚度分析。

该夹具的组成零件本身精度、刚度较高，由于是槽定位，所以组合后的尺寸也可以调整至完全满足加工零件的要求，但同时因为是槽定位，夹具组合后的精度较低，而且组装时要保证固定各个零件的螺栓有足够的预紧力以使夹具整体刚度较高且使用中不会松脱。

10.实验总结(收获、建议或意见)。

收获：通过这次实验，我们认识和学习了组合夹具的使用方法。这是一种我们过去没有见过的夹具，有着很强的扩展性，可以适于加工不同的零件。但它也存在一定的不足，比如说结构较复杂，体积重量大等，因此只适用于小批量生产。在未来的学习和工作中，我们要注意在合适的场合选用这种夹具来改善加工的质量，成本等重要因素。

建议和意见：希望实验室能提供更多的标准件，让我们能够有自行设计夹具的可能，从而加深我们对组合夹具的理解。或者实验室能直接提供同一种加工工序用组合夹具进行的多种不同加紧方案，这样不仅可以不用提供给学生过多的标准件，也能在一定程度上加深我们对组合夹具使用灵活性的了解。

四、 实验注意事项

1.要爱护夹具元件、量具及有关工具,操作过程中要轻拿轻放,避免磕碰。 2.拧紧螺母的力量不要过大。

3.搬动重量较大元件时要十分小心,注意砸脚、砸手。

4.实验结束后,应将元件、工量具清理干净。

五、 思考问题

1. 通过本次实验,您认为组合夹具有哪些优点?有哪些缺点? 优点：可适用各种不同零件不同工序的加工，且用完后可拆卸易于保存。 缺点：体积、重量较大，且安装时要求高以防止使用时夹具零件松脱。初期投资大,但由于其可重复长期使用,最终成本不高。 2. 组合夹具适用那些加工范围? 适用于单件、小批生产以及新产品试制。

3. 组合夹具分为槽系和孔系两大类，二者比较,各有何优缺点? 槽系：通过键在槽中的定位就能决定元件在夹具中的准确位置,元件之间再通过螺栓连接和紧固。由于槽无限位，故槽系组合夹具具有很好的可调整性，装配灵活性高，但装配过程中需要较多的测量和调整，且槽和健配合精度及可靠性较低。

孔系：元件刚度高,夹具整体刚度也高,适合数控机床大切削用量要求, 提高了生产效率。用孔代替了槽,元件结构刚度提高。制造成本低。组装 时间短只需将孔对准用螺钉紧固即可。组装简单容易,对工人熟练程度要 求也低。定位可靠,孔系元件之间由一面两销定位。元件上任何一个孔均 可方便的作为数控加工时的坐标原点。装配灵活性差,元件位置不便作无 级调节,元件品种数量比槽系少。

4. 就组合夹具设计来看,有什么高效率的设计手段? 通过将组合夹具的标准件按定位功能(限制的自由度)和尺寸进行分类，在设计时就可以依照需要的尺寸和定位要求来选择标准件进行组装。此种方法尤其适合通过计算机来进行标准件组装设计。