工厂常见的浪费总结范文

工厂常见的浪费总结范文第1篇

一、品质缺陷(不良品、修理的浪费)

◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。

◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷” 由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

二、处理(加工浪费)

◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费;

第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好

三、动作的浪费 12种动作浪费： ◆两手空闲 ◆单手空闲 ◆不连贯停顿 ◆幅度太大 ◆左右手交换 ◆步 行 多 ◆转身角度大 ◆移动中变换状态 ◆不明技巧 ◆伸背动作 ◆弯腰动作

◆重复不必要动作 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

四、运输(搬运的浪费)

◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

◆用“输送带”的方式来克服，行吗?这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

1、取放浪费;

2、等待浪费;

3、在制品过多浪费;

4、空间浪费。 ◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

五、库存的浪费 库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题

◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用 ④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 ⑥设备能力及人员需求的误判

◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生

1、没有管理的紧张感，阻碍改进：

2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。

六、过渡生产(制造过多或过早浪费) ◆TPS强调的是“适时生产”。

◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失(不做白不做，机器还不是一样停着?)

1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。

2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。

3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的)，而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。

4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

七、等待的浪费 ◆生产线的品种切换 ◆工作量少时，便无所事事 ◆时常缺料，设备闲置 ◆上工序延误，下游无事可做 ◆设备发生故障 ◆生产线工序不平衡 ◆有劳逸不均的现象

◆制造通知或设计图未送达 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

八、管理的浪费

工厂常见的浪费总结范文第2篇

5浪费的定义

在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然

5S、JIT等较为先进的管理方法。后才是想办法解决问题，这就需要推行

表1-1 未实施5S活动的企业中的浪费

常见的八大浪费

在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。

1.不良、修理的浪费

所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2.加工的浪费

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3.动作的浪费

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4.搬运的浪费

从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价

值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5.库存的浪费

图1-1 库存过多掩盖问题

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1-1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整

时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费，如图1-2所示。

图1-2 降低库存暴露问题

6.制造过多?过早的浪费

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7.等待的浪费

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

8.管理的浪费

工厂常见的浪费总结范文第3篇

1 工厂高压供电故障发生的主要原因

目前我国工厂高压供电出现故障的原因是多方面的, 因此需要电力技术人员在铺设电缆时要极为小心, 避免造成严重的电力泄露等事故。现笔者将工厂高压供电故障的主要原因总结如下:

(1) 铺设故障。此类故障发生的主要原因是由于技术低下的技工在铺设时严重违反相关的操作要求所致, 此类故障的原因也是当前电缆故障中所普遍存在的。提高技术人员的素质是当前必须解决的一个问题。

(2) 化学腐蚀。此类故障发生的主要原因是工厂高压供电铺设在有强化学腐蚀的环境中, 受强酸碱腐蚀而出现表皮破裂, 铅包线损坏而造成故障。

(3) 电力腐蚀。此类故障发生的主要原因是工厂高压供电铺设在周围有强电场的环境中而造成电缆受高电压影响而造成击穿的现象。对工厂高压供电造成严重的破坏而使其漏电, 严重影响输电作业。

(4) 地面陷落。此类故障在有密集电网的大城市中较为常见。大城市中经常有高层建筑物, 而往往使地面下陷。这就容易使电缆出现损坏的现象, 严重时还会发生折断。降低输电的效率。或者电缆铺设在大型的公路地下也会造成此类现象。

(5) 地面潮湿。此类故障多出现在有潮湿空气的地区, 或发生长时间的降水之后的地区。这类地区埋于地下的电缆会由于地面的潮湿而渗入水蒸气, 发生故障。

(6) 强载荷运行。此类故障往往是由于电缆长时间的强载荷运行而发生故障。

2 工厂高压供电故障的主要检测方法

当下工厂高压供电故障的检测方法是多种多样的, 电力技术人员需要根据电缆故障的原因和性质选择对应的方法, 做到“对症下药”, 以使故障得到合理的处理。概述而言, 我国当前主要的工厂高压供电故障检测方法分为以下几种:

(1) 电桥连接法。

这种方法的操作流程主要是将电缆发生故障的地方和没有发生故障的地方运用电桥进行连接。通过调整电阻来对故障进行检测。此类操作方法由于简便易行成本低而曾经被广泛的使用, 而后来因为发现电桥连接法对于具有较高阻抗的电缆检测无能为力, 近几年来的应用不断减少。但是综合而言, 电桥连接法的优势也是相当明显的, 那就是那检测的准确性较好, 最重要的是它相比其它故障检测方法更不容易发生高压击穿的现象, 更能保护检测人员的人身安全。

(2) 低压脉冲反射法。

这种方法由于简便易行, 容易掌握而被电缆检测人员广泛使用。此类方法的原理是向电缆发生故障的小段发射低压脉冲, 在它到达故障时会发生反射, 通过测量脉冲发出的时间和脉冲返回的时间以及根据脉冲在电缆中传播的速度就会很容易发现故障相。这种方法的缺点同样不能测量有高阻抗的故障。但它有一个明显的优势就是不需要测量电缆的长度。

(3) 脉冲电流法

这种方法的原理也是较为简单的。它是采取高压将电缆的故障点击穿。通过电流耦合器采集电缆的故障相被击穿以后产生的电流信号。通过分析电流信号在测量点与故障点之间行进一圈而所需的时间来确定故障点的位置。

3 工厂高压供电的故障定点方法

在工厂高压供电的故障检测中, 为了得到更精确的故障点出现的位置, 电力技术人员往往会采用电缆故障定点方法。较为常用的电缆故障定点方法有以下几种:

(1) 声测法

这种方法是最为常用的一种方法。其方法是使用放电装置使电缆中的故障点放电, 通过采集放电产生的声音信号来确定故障点的位置

(2) 音频激发法

这种方法主要是通过在故障点施加高频的音频电流信号来激发磁场来找出故障点。

其它主要的电缆的故障定点方法还有跨步电压法, 声磁感应法等等, 但由于其操作较为简单, 在此不便详述。

4 结语

综上所述, 我国的工厂高压供电故障检测技术还需要进一步的完善和加强, 以保证全国范围内供电的稳定可靠, 避免发生严重的停电事故。保障全国经济的高效持续发展。并且通过对于工厂故障的种类及其故障的原因进行深入的探讨, 能够进一步推动工厂供电的发展, 进而推动电力事业的进步。

摘要：随着我国经济建设的不断发展, 我国的工厂高压供电技术也在不断进步着, 并造就国内电网铺设区域的日益扩大。然而与此同时, 所造成的有关工厂高压供电的故障也在陆续出现, 并且在近几年, 由于电网的铺设所带来的工厂高压供电故障更是呈现进一步增加的趋势。因此, 我们需要进一步完善有关工厂高压供电的故障检测技术, 以使它能在全国得到更大范围内的应用, 推动全国电力技术的进步。本文笔者将针对当下工厂高压供电故障所产生的一些原因, 分析有关工厂高压供电的检测技术和方法, 并探讨当前工厂高压供电检测技术所存在的一些问题和不足, 提出相应的解决措施, 供各位行内人士参考交流使用。

关键词：工厂高压供电,设备故障,对策

参考文献

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[2] 钱石, 王天雷, 陈完年, 王小东, 康献民, 王大承, 工厂高压供电检测技术探讨, 2014年11月.

[3] 李建辉, 工厂高压供电故障检测方法与应用, 2014年3月.

[4] 赵荣昌, 查找工厂高压供电故障的方法和体会, 2014年12月.

[5] 原野, 冯成工厂高压供电故障的检测及预防, 2014年2月.