改造和效果范文

改造和效果范文（精选7篇）

改造和效果 第1篇

东风煤矿位于七台河矿区西部，原设计生产能力为21万吨/年，后经过矿井技术改造后，实际生产能力为50万吨/年。现生产水平为二水平，有三个生产采区，共有五组炮采工作面和十二组掘进工作面，矿井通风方式为中央分列式，通风方法为抽出式。主扇为G4-73-11No-30D型离心式通风机，电机型号为Y800-10/1180型，额定电流为90A，额定功率为800KW。备扇为G4-73-11No-28D型离心式通风机，电机型号为JS1512-10型，额定电流为75A，额定功率为480KW。矿井瓦斯相对涌出量均在10m3以上，为高瓦斯矿井。

1 问题的提出

随着矿井进入深部开采，矿井通风困难，通风阻力过大，矿井通风阻力已达364mmH2O，由于扇风机风压过高，也增加了矿井漏风，使矿井有效风量率仅达到70%，矿井风量不能满足生产的需要，严重制约了生产，同时也增加了安全隐患。

另外，由于通风阻力大，主扇电流已接近额定电流（主扇额定电流为96），已无法再进行风量调整。由于风阻大，漏风率高，浪费了主扇电能，主扇效率低，仅为0.4。能耗高，主扇月消耗电能250万度，月电费20余万元，吨煤电费为4元。

如何提高矿井通风能力，确保生产和安全的需要，节能降耗，提高经济效益，已成为该矿需要解决的现实问题，矿井通风系统技术改造已势在必行。

2 技术改造方案的确定

首先采用了提高风量利用率的方法，即调整通风系统，进行合理配风，封堵井下漏风，以增加有效风量。经调整后，通风阻力没有降下来，风量仅增加了100m3/min，仍不能满足生产和安全的需要。

针对以上问题，我们对全矿通风系统进行了分析和研究，找出了关键问题，井巷通风能力不足，只有降低矿井总风阻，才能提高矿井总风量，实现降低能耗的目的。

从通风网络图可以看出，三片需要风量不大，只是辅助回风，一，二，三采区是主要供风地点。6-4段是三片，二采，三采回风的公共路段，担负着三片，二采区，三采区的总回风，其风量占矿井风量的70%。二采区供风量不足，6-4路段断面小，风速大，通风阻力大，因此，只有降低6-4路段风阻，才能降低全矿风阻，才能提高矿井风量，给二采区配风。

采取了以下方案：由于6-4路段中6-7段年久失修，无法开帮进行扩充断面，我们本着技术可行，节约投入的原则，从三采区选择了一条最短的路线，掘一条巷道（560m），使三采区总回风不再经过风阻大的6-7路段，降低了6-7路段的通风阻力，同时，对6-4路段中围岩较好的7-4路段（160m）进行开帮扩充断面（即三采回风巷至立井井底）。

该工程自2000年1月开工，到同年7月竣工。由于减少了矿井总风阻，通风阻力降低，为主扇节能改造提供了条件，于2000年12月进行了主扇节能改造，将800KW电机改为480KW电机，以上工作于2000年底全部结束。

3 改造后的技术效果和经济效益

(1）改造以后，取得了较好的技术效果。矿井总风阻下降较大，提高了矿井通风能力，供风量能够满足生产的需要，其效果见表1。

(2）经济取得了较好的效果。实现节能降耗的目的。经济效果见表2。

(3）抗灾能力增强。通过通风系统的技术改造，大大改善了安全生产状况，提高了通风抗灾能力同时也为下一水平的开采奠定了良好的基础。

4 结语

改造和效果 第2篇

根据厦门市园林局规划从2007年开始每年都在坂头林场建设义务植树基地进行绿化美化, 提高水源涵养能力[1], 对现有的马尾松林进行改造, 种植观花、蔽荫树种, 改善生态环境、美化水库景观、增加植物精气、实现森林的多重价值[2]。为了选择适宜的造林树种和造林方式, 因此开展了翅果铁刀木和香樟的纯林造林与在马尾松林下种植试验, 通过总结生长效果, 为今后造林树种选择提供参考。

2 试验地概况

试验地设在厦门坂头国有防护林场埔尾工区新浦尾的道路两侧山地, 位于东经118°02′15″~118°02′25″, 北纬24°41′35″~24°41′50″, 海拔50~60m, 坡度10°~15°。属南亚热带海洋性季风气候, 年平均气温22℃, 极端最高气温36℃, 极端最低气温1℃, 年平均日照时数2 030h, 全年无霜, 年平均降水量1 500 mm, 年均相对湿度78%~83%之间[3]。土壤为砂壤, 立地为Ⅲ类。

3 研究方法

3.1 试验设计

采用随机区组设计, 景观改造设翅果铁刀木纯林、翅果铁刀木马尾松下种植和香樟纯林、香樟马尾松下种植四个处理, 每个处理重复三次。每个处理样地面积20m×20m2[4], 共设12个标准地。

3.2 试验实施

3.2.1 试验材料

翅果铁刀木和香樟造林的苗木用1年生容器苗, 规格是苗高40~50cm、地径0.4cm[5]。套种林地的马尾松林密度1 200株/hm2。

3.2.2 种植培育

造林前于2008年1月对造林地全面清理清除, 清除杂灌杂草, 并按株行距2.8m×2.8m挖明穴60cm×40cm×40cm, 每穴施有机肥2kg, 回表土, 于2008年4月种植试验苗木。2008~2010年每年的8月对实验地带状劈草块状除草松土抚育[6]。

3.3 调查方法

造林当年对标准地进行树高、抽稍高、地径和成活率全面调查, 2014年12月对标准地的林木株数和树高、胸径、冠幅、枝下高全面调查, 计算蓄积量, 立木材积按福建省阔叶树二元立木材积公式计算:V=0.00005276 D1.882161*H1.009317[7]。

4 结果与分析

4.1 实验地造林当年的生长情况

翅果铁刀木与香樟造林纯林和林下种植当年的生长调查结果 (表1) 。翅果铁刀木纯林的成活率和高生长、地径生长都最大, 翅果铁刀木和香樟的四种类型的造林成活率均超过90%, 平均树高净增量均超过40cm、平均地径净增均超过0.4cm, 经方差分析F1=1.32, F2=74.3**, F3=77**, 造林成活率未达到差异显著性水平, 而树高和地径生长的差异达到极显著水平, 说明翅果铁刀木与香樟纯林和林下种植的高与地径生长差异较大[8], 翅果铁刀木与香樟纯林效果较好。

4.2 实验地造林7年的生长情况

翅果铁刀木和香樟造林7年的生长调查情况见表2和表3。

4.2.1 保存率分析

由表2可知, 翅果铁刀木与香樟造林纯林和林下种植7年保存率均超过86%, 经方差分析F4=1.56, 未达到差异显著性水平, 见表4。

4.2.2 树高生长分析

(1) 树高生长比较。实验地造林7年各区组树高为翅果铁刀木纯林11.1m>林下种植翅果铁刀木6.3m>香樟纯林4.7m>林下种植香樟3.0m, 经方差分析, 见表5。

由表5可知, 方差分析F5=58.34**, 说明翅果铁刀木与香樟造林纯林和林下种植的树高差异达极显著水平。

(2) 树高多重比较。应用LSR法进行Duncan多重比较, LSR0.05 (2, 6) =0.53, LSR0.05 (3, 6) =0.55, LSR0.05 (4, 6) =0.56, LSR0.01 (2, 6) =0.80, LSR0.01 (3, 6) =0.84, LSR0.01 (4, 6) =0.86[9]。

由表6可知翅果铁刀木纯林与林下种植、翅果铁刀木纯林与香樟纯林、香樟纯林与林下种植两者的树高差异均达到极显著水平, 说明树种之间和造林模式之间树高生长都存在显著差异, 翅果铁刀木生长较快, 香樟较慢, 二者纯林生长较快, 林下种植生长较慢。

4.2.3 胸径生长分析

(1) 胸径生长比较。实验地造林7年各区组胸径为翅果铁刀木纯林13.2cm>香樟纯林6.2cm>林下种植翅果铁刀木5.6cm>林下种植香樟1.9cm, 经方差分析, 结果见表7。

由表7可知, 方差分析F6=140.5**, 说明翅果铁刀木与香樟造林纯林和林下种植的胸径差异达极显著水平。

(2) 胸径多重比较。应用LSR法进行Duncan多重比较, 由表8可知翅果铁刀木纯林与林下种植、翅果铁刀木纯林与香樟纯林、香樟纯林与林下种植两者的树高差异均达到极显著水平, 说明树种之间和造林模式之间胸径生长都存在显著差异, 翅果铁刀木生长较快, 香樟较慢, 二者纯林生长较快, 林下种植生长较慢。

4.2.4 蓄积量生长分析

(1) 蓄积量生长比较。实验地造林7年各区组蓄积量为翅果铁刀木纯林91.78m3/hm2>林下种植翅果铁刀木9.96m3/hm2>香樟纯林8.92 m3/hm2>林下种植香樟0.55m3/hm2, 结果见表9。经方差分析, 结果见表10。

由表10可知, 方差分析F7=56.01**, 说明翅果铁刀木与香樟造林纯林和林下种植的蓄积量差异达极显著水平。

(2) 蓄积量多重比较。应用LSR法对蓄积量进行Duncan多重比较, LSR0.05 (2, 6) =3.39, LSR0.05 (3, 6) =3.5l, LSR0.05 (4, 6) =3.57, LSR0.01 (2, 6) =5.13, LSR0.01 (3, 6) =5.40, LSR0.01 (4, 6) =5.54[9]。

由表11可知翅果铁刀木纯林与林下种植、翅果铁刀木纯林与香樟纯林、香樟纯林与林下种植两者的每公顷蓄积量差异均达到极显著水平, 说明树种之间和造林模式之间蓄积量生长都存在显著差异, 翅果铁刀木生长较快, 香樟较慢, 二者纯林生长较快, 林下种植生长较慢。

5 结论

(1) 翅果铁刀木与香樟造林纯林和林下种植的当年成活率均达90%以上, 7年保存率均达86%以上, 成活率与保存率差异都未达到显著水平, 说明翅果铁刀木与香樟的造林纯林和在林下种植的成活率和保存率均较高。

(2) 翅果铁刀木与香樟造林纯林和林下种植的当年树高、地径生长和7年的树高、胸径、蓄积量生长的差异达到极显著水平。翅果铁刀木生长较快, 造林7年翅果铁刀木纯林的树高达11.1m、胸径达13.2cm、蓄积量达91.78 m3/hm2, 分别比香樟纯林高出136.2%、112.9%、928.9%。调查发现纯林生长较快, 林下种植生长较慢, 翅果铁刀木与香樟二者均适宜于纯林造林, 在林下种植生长不良。

(3) 翅果铁刀木与香樟造林纯林两者后期的生长差异有待于进一步探讨。

(4) 翅果铁刀木与香樟在林下生长不良的原因主要是光照不足, 树冠营养空间小。因此在景观林建设中翅果铁刀木和香樟均应在新造林地中种植。

参考文献

[1]陈建设.5种树种在马尾松疏林中种植效果研究[J].现代农业科技, 2014 (17) :172~173.

[2]包战雄.森林生态美学及其对森林生态旅游的启示[J].林业经济问题, 2007, 27 (6) :544~548.

[3]陈建设.不同改造方法对马尾松林生态效果的早期影响[J].安徽农学通报, 2009, 15 (17) :169~171.

[4]洪伟, 吴承祯.试验设计与分析[M].北京:中国林业出版社, 2004:13~18.

[5]陈存及, 陈伙法.阔叶树种栽培[M].北京:中国林业出版社, 2000:198~256.

[6]福建林业厅.福建省主要树种造林技术[M].福州:福建科学技术出版社, 1986:1~2.

[7]赵登科.红锥优质用材林间伐整枝与中期施肥试验[J].现代农业科技, 2009 (17) :186~189.

[8]北京林学院.数理统计[M].北京:中国林业出版社, 1980:184~185.

电除尘器节能改造效果分析 第3篇

改造前, 我厂电除尘器和国内大多数燃煤电厂一样, 都运行在火花整定工作方式下。在火花整定状态下虽然能取得较好的除尘效果, 但效率较差。一方面为了增强电晕放电效果, 需要尽量提高运行电压, 另一方面, 当烟尘比电阻较高时, 运行电压、电流达到一定数值时, 电场内将出现反电晕现象, 使除尘效率降低, 大量的电能不是用于收尘, 而是被白白浪费掉。据统计, 电除尘器的收尘耗电量约占整台机组发电容量的0.3%~0.6%之间。

我厂每台机组配置2台电浙江菲达环保科技股份有限公司生产的双室四电场静电除尘器, 型号2 F A A 4 X 4 0 M-2 X 1 5 5.8-150, 设计除尘效率大于99.5%。电气部分现采用大连电子研究所生产的W F-1.2 A/72KV型可控硅自动控制高压整流设备, 电场高压直流选用1.8A/72kV, 其中输出电流、电压的调节范围均为1%~100%。

2 脉冲供电方式节电原理

脉冲供电方式, 能够有效改善粉尘的荷电效果, 克服电除尘运行过程中的反电晕工况, 具有良好的节能特性。脉冲供电方式的机理是, 电除尘器与硅整流变等效为电容与电感, 控制系统通过对每个半波可控硅导通角的合理控制, 并充分利用变压器和本体的储能特点使高压电源输出脉冲幅度、宽度及基准电压灵活可变的脉冲供电波形, 达到既提高放电极与收尘极之间的单位荷电场强, 又节省电能的目的。该供电方式具有良好的节能提效特性, 能有效克服电除尘器的反电晕工况, 提高除尘效率。

3 电除尘电源及控制改造方案

我厂电除尘后端的浊度表长期在20%以上, 从电除尘的除尘效率监视情况看, 除尘效率不甚理想。同时, 当锅炉负荷不高, 煤质较好, 灰分较低时, 电场可有相应的余度, 采用低供电参数来节电。而确定最优的电除尘器运行电参数, 改善荷电效果, 克服电除尘运行过程中的反电晕工况, 提高电除尘器运行过程中的电能利用效率, 是实现电除尘器节能运行的关键。

根据现场设备的实际情况, 确定电除尘电源及控制改造的原则是对本体不做改动, 选用南京电力自动化设备总厂DKZ-2电除尘器电源及控制装置, 把原高压控制柜和低压控制柜从原有位置移除, 重新安装尺寸一致的高低压控制合一的电除尘电源及控制装置, 原进线柜保持不动, 利用原有动力及信号电缆, 长度不足的母排予以补足, 低压电缆通过增加转接柜转接, 确保安全运行;对高低压控制系统进行全面改造;通过电控系统的优化控制, 实现节能提效;先选在一台机组试点, 成功后推广, 有效控制风险。同时为实现远程监控和操作, 配备一套DCC2000 V2.0上位机系统;增加高效反馈浊度仪, 实时检测除尘效果, 可实时调整供电模式, 实现闭环控制。

这一方案有以下优点。

高性能的硬件平台:采用多处理器并行处理设计、高低压合一控制、软硬件相结合的火花识别方式, 具有检测控制火花能力强、高低压控制结合紧密、电磁兼容性好、抗干扰能力强等特点。

节能降耗:创新的节能提效脉冲供电方式, 可在保证或提高除尘效率的基础上, 大幅度降低电除尘器的运行电耗, 提高电除尘器运行的经济性。经多个工程实测, 平均降低电除尘器运行电耗70%以上。

减少粉尘污染物排放:通过基于高低压合一控制平台的最佳降压振打控制和节能提效脉冲供电方式的配合, 改善了振打清灰效果, 显著提高了除尘效率。经多个工程实测, 平均降低电除尘器出口粉尘排放量达30%。

智能动态优化控制:根据电除尘器电气参数与电除尘器运行工况之间的规律, 对运行参数进行动态调整, 确保电除尘器始终处于最佳运行状况。

4 结语

在2008年10月该技改项目首先在2号机组进行, 改造后经过江苏电科院测试检定, 2号机组电除尘电晕功率降低74.27%, 除尘效率提高了0.11%, 烟尘排放浓度由改造前的142.0mg/Nm 3降低到103.1mg/Nm 3, 粉尘排放量降低27.4%。试验检定报告计算见表1、表2。按照电除尘原耗电1622万度/全厂年, 分摊到2号电除尘耗电541万度, 所以改造后2号电除尘节电为402万度, 折合标准煤1405吨, 该项目实际投资决算为130万元, 约9个月即可收回投资成本, 同时除尘效率的提高对降低脱硫系统压力, 保证机组出力也可有较好的效果。

根据2号机组改造节能效果的评价, 我司于2009年2月和5月对1号和3号机组电除尘电源及控制系统进行了改造, 节电率均超过60%。

参考文献

[1]赵远征.电除尘器电源控制系统的改造[J].宁夏电力, 2006 (4) :54～57.

加热炉技能改造效果分析 第4篇

1 加热炉改造原因及效果分析

1.1 复合型衬里的应用

1.1.1 更换原因

改造前加热炉辐射室衬里用的是全陶纤喷涂衬里, 由于燃料中硫含量偏高、燃料油燃烧冲刷严重、使用年限已达10年等多种原因, 使得辐射室衬里已经出现大面积龟裂, 局部已经脱落等现象, 造成炉壁温度偏高, 脱落部分温度高达320度, 严重影响到了加热炉的安全运行同时也造成加热炉的散热损失高。

1.1.2 应用后效果分析

衬里型式:炉顶为普铝纤维80mm+高铝纤维120mm, 炉管局部支撑梁部位浇注料;炉壁为轻质气硬性浇注料80mm+高铝纤维衬里120mm的复合型衬里;炉底采用轻质气硬性浇注料114mm+耐火毡50mm+65mm耐火砖。炉壁采用这样的形式既克服了全用浇注料施工时间长、隔热效果差 (浇注料导热系数高) 的缺点, 又克服了全用陶纤喷涂衬里易脱落的缺点;炉底这样既能保证炉壁的温度符合要求, 主要是施工速度快。实际应用证明了这样的型式是正确的, 现在炉壁的外壁温度均匀都小于70度, 炉底温度除力燃烧器周围温度偏高外, 都在85度以下, 这样就大大减少了散热损失, 达到了预期效果。

1.2 更换节能燃烧器

1.2.1 更换原因

改造前加热炉配置的是江阴生产的Ⅶ-B型、3.5MW燃烧器, 是国外五六十年代的技术, 配风技术落后, 过剩空气系数大, 燃烧火焰长而散, 燃料燃烧不充分, 极易结焦、流油, 烟囱冒黑烟, 多次发生燃烧器结焦流油烧坏风道现象。

1.2.2 应用后效果分析

优点:燃烧效果得到了改善, 火苗刚直, 结焦、流油率大大下降, 配风系统更加合理, 新型式更便于气枪得更换及清理。缺点:部分油枪加工精度不够, 造成雾化器与喷头之间密封不好产生流油现象, 经过与生产厂家沟通得到解决;油枪内置在气枪中的型式如果混烧会造成燃料气火焰包围燃料油火焰, 助燃空气不容易充分满足燃料油需要, 如果不混烧就需要提高燃料油系统的稳定性及提高燃烧器前的有油压。

1.3 更换看火门

1.3.1 更换原因

改造前加热炉的看火门只有部分衬里, 使得看火门的部分金属直接接触炉膛高温烟气的辐射, 使得看火门周围温度在150度以上, 散热损失严重。

1.3.2 应用后效果分析

优点:新型看火门安装后, 按火门本身及周围温度都小于70度, 大大减少了散热损失;密封性更好, 减少了空气的漏入量。

1.4 弯头箱改造

1.4.1 改造原因

改造前加热炉的弯头箱处, 只是用弯头箱盖密封, 高温弯头没有保温, 密封也不能做到严实, 使到此处存在漏风现象, 而且散热损失严重。高温弯头长时间暴露高氧含量状态下外腐蚀严重。

1.4.2 应用后效果分析

优点:漏风基本杜绝, 降低了排烟中的氧含量;弯头避免了暴露在高温富氧状态, 减轻了弯头的外腐蚀。

1.5 更换烟道、风道挡板

1) 更换原因。改造前加热炉用挡板, 轴都采用填料支撑的型式;挡板执行机构都是仪表风调节, 机械弹簧复位型式。这种挡板在高温下极容易发生死现象, 挡板执行机构输出的扭矩小, 机械弹簧容易发生压缩形变, 使调解不灵活。其中炉顶部的两块烟道挡板已经卡死, 使加热炉的负压调节失去了最主要的调节手段, 并给加热炉的安全运行带来了隐患。2) 应用后效果分析。优点:双气缸调节输出的扭矩大, 外置轴承便于检修, 避免了挡板的卡死现象, 调节更灵敏。缺点:如果在装置停仪表风的同时造成了加热炉故障, 需要紧急全开挡板时, 这种型式的不能全开, 需要去现场手动操作。

1.6 余热回收系统改造

1) 改造原因。改造前采用的是热管式空气预热器。由于燃料中硫含量偏高等问题使末端几排热管腐蚀、堵塞严重, 造成热管存在严重的内漏现象, 热管后氧含量高达11%, 排烟温度185度以上。2) 应用后效果分析。优点:排烟温度可以控制在135度或者更低。缺点:系统设计的偏大, 造成排烟温度偏低, 如果水热媒系统投用排烟温度会更低;搪瓷热管仍然存在内漏现象。

1.7 引风机电机增加变频器

1) 改造原因。改造前引风机是大马拉小车的典型, 电能浪费严重, 并且由于入口挡板关较小造成风机振动大。2) 应用后效果分析。优点:振动消除;变频开60%完全满足工艺要求, 每年节约电能98万 (KWh) 效果明显。

1.8 增加自动点火及火检、工业电视系统

1) 改造原因。提高加热的自动化能力, 降低操作人员的劳动强度, 增强对燃烧状况的检测。2) 应用后效果分析。优点:起到了自动点火作用, 保证了长明灯的正常燃烧, 提高了对火焰的检测水平, 降低了操作人员的劳动强度。缺点:火检对工作环境要求太苛刻, 不能有任何杂物, 需要频繁清理维护。

2 小结

1) 加热炉完成改造后, 热效率由87%提高到92%, 采用了许多新技术为保证加热炉“长、安、稳、优”运行奠定了基础。2) 化工部利用2008年的设备大修契机对F-401进行了技术改造, 并把其建设成为了集团公司的样板炉。3) F-401加热炉的改造, 一方面缓解了企业发展等能源瓶颈制约, 提高了能源利用效率, 顺应了国家节能降耗政策;另一方面也为其他大型管式加热炉改造和更新换代提供了经验。

参考文献

[1]钱家麟.管式加热炉, 第二版.中国石化出版社, 2003.

[2]刘云桃.管式加热炉技术问答, 第二版.中国石化出版社, 2000.

京燕饭店冷热源节能改造效果分析 第5篇

1 项目概况

1.1 工程简介

京燕饭店以经营客房、会议室、餐厅为主,兼有少量写字间,饭店现有建筑面积26 264.61 m2,改造后总建筑面积32 549m2。饭店原有3台燃气锅炉,总耗气量为91万m3/年,合34.6 m3/m2建筑面积,年总费用200万元左右;饭店原有空调为分体机,年总耗电量为191.39万kWh,费用为162.68万元。

饭店周边具备市政热力条件,采暖费用为每采暖季30元/建筑平方米,供热公司可以全年提供高温高压热水,生活热水费用为每吨水5元加热费。距饭店约400 m有一直径约1.5 m的污水主干渠,污水流量约1 000 m3/h,可满足污水源热泵需求。

1.2 饭店功能需求

通过估算,京燕饭店夏季冷负荷为2 380 kW;冬季热负荷约为2 023 kW;生活热水负荷为1 491 kW;用电负荷和燃气负荷根据冷热源的不同而异。空调用冷冻水为7/12℃;供冷时间为5～9月,供暖用热水为60/55℃,供暖时间为整个采暖季;全年需50℃左右生活热水。

2 冷热源方案对比

2.1 冷热源设置原则

综合考虑饭店的能源使用需求的基础上,坚持以提高能源利用效率和降低运行费用为目的进行冷热源改造,尽可能回收废热、废能并重复利用,降低常规能源消耗。冷热源的改造按以下原则进行:

1)充分利用项目现场已有的市政条件及电价政策;

2)冷源选用节能高效环保的空调设备;

3)将能源按照能量品位的高低进行利用,避免“高质低用”现象;

4)合理配置冷热源设备,降低设备的闲置率;

5)适当采用可再生能源。

根据上述原则及系统要求,初步确定几种可能的冷热源形式,详见表1,各种冷热源的特点分别说明如表2。

2.2 冷热源

结合京燕饭店的现状和远期规划,在初步分析的基础上,确定了四组冷热源方案,如表3所示。这四组冷热源方案都能满足饭店的需求,但各方案在初投资、运行费用和机房占地面积上存在差异。为确定适合京燕饭店的冷热源方案,以各设备厂家报送的针对该项目的分析报告及其设备参数为依据,参照文献[3]对各组方案进行分析比较,得到各方案的经济指标比较结果,见表4。其中利用市政集中供热进行供暖和供生活热水的初投资不仅与设备有关,还包括管线敷设费,相应的换热站土建费用需由热力公司结合实际情况确定,故在表中计算初投资时未加以考虑,但由此引起的初投资增加经过估算在150万元左右。

污水源热泵方案按20年分摊的初投资+年运行费用值在全部比较方案中最低,从技术可行性、运行经济性、施工条件、国家的能源政策以及与现有冷热源系统的结合等多方面进行分析,确定选用污水源热泵的方案。

3 设备选型

污水源的运行工况如下:

夏季:蒸发器进出水温:12℃/7℃冷凝器进出水温:30℃/36℃

冬季:蒸发器进出水温:10.5℃/6.5℃

冷凝器进出水温:45℃/50℃

在上述工况下选用两台热泵机组(见表5):

1)标准型(C1478D型):制热为1 276 kW,制冷量为:1 250 kW;

2)全热回收式(C1478DS型):准制热为1 276 kW,制冷量为:1 250 kW。

4改造前后对比分析

2008年5月污水源热泵系统正式投入运行，为了和改 造前进行全年对比，对2009年全年的数据进行了收集整理 并与改造前2005年的数据进行对比，如图1~图2所示，因 采用污水源热泵，只是消耗电，由图1中可知改造后没有燃 气消耗，水的消耗量减少1.4万m³。把改造前后的能源量 折算成运行费用进行对比，见图2.可以得出年节约用水费 用为9.4万元，冷热源总体费用节约100.38万元，改造后每 年的运行费用可节约109.78万元。

5结论

通过对京燕饭店冷热源的改造，采用能效更高的污水源热泵后，在建筑面积增加6284m'的前提下，不但年运行费 用可以节约109.78万元，还去除了原有的三台锅炉房，节约 了锅炉的占地面积，也节约了锅炉运营的人工成本，同时也 为饭店去除一安全隐患。把原有的分体机去除后，保证了 外立面的美观，符合打造成四星级饭店的需求。总之冷热 源改造为饭店功能的提升、室内的舒适度的提高提供帮助 的同时，减少了饭店运营费用，还为国家的节能减排做出了 贡献。

参考文献

[1] 谭志宣,孙一坚.饭店节能技术及应用实例[M].北京:化学工业出版社,2006

[2] 中华人民共和国建设部.公共建筑节能设计标准GB 50189-2005[S].北京:中国建筑工业出版桂,2005

黔东电厂原煤斗改造效果分析 第6篇

由于近几年煤炭市场放开, 市场煤价高, 燃煤掺假严重, 煤质太差。原设计煤种低位发热量30593Kj/kg, 而实际上只有20000Kj/kg, 灰份原设计为30.86%, 实际上达到45%以上。为控制发电成本, 经技术改造后, 锅炉由原来的温风送粉改为热风送粉, 这样可以掺烧部分泥煤, 含水分达到10%以上, 粘度大, 造成原煤斗堵煤频繁。堵煤后主要靠大量的人力, 同时捅煤的时间较长, 使设备的可用率大大降低, 制粉系统耗电率高, 钢球磨煤机损耗大。

1 改造前存在的问题及原因分析

(1) 黔东电厂原煤斗的衬板采用的是不锈钢衬板, 这种衬板有一个最致命的弱点就是容易脱落, 脱落下来部分很容易堵住煤仓, 特别是衬板容易变形和磨毛, 使表面摩擦系数增大, 衬板焊缝部磨损后, 原煤斗与衬板之间由于紧力减少甚至消失而产生较大间隙, 该处衬板与周围其他衬板高度不一, 该处流通截面发生改变, 原煤流经此处容易停滞, 直到结垢, 又加上煤的粘度大, 增大了堵煤的可能性。并且运行人员发现堵煤后, 经常用大锤敲打, 用长钎捅, 人工敲击煤斗致使煤斗变形, 更易造成堵煤。对水分大、粘度高、粒度较细的劣质煤, 堵煤、断煤成为普遍的现象。

(2) 煤斗设计结构不合理。原有煤斗为双曲线煤仓, 安装有单向电动截门, 最后缩口进给煤机, 中间过渡环节太多, 造成落煤不顺畅, 这种过渡环节越靠近给煤机、出口越小堵煤的几率就越大。

(3) 给煤机落煤管结构不合理。黔东电厂使用的耐压式称重给煤机, 这种给煤机的入口大都是采用直径为630mm细长煤仓;当落煤管越长、口径越小时, 越容易堵煤。 (德国标准要求下煤口宽度在燃用烟煤时大于等于1000mm, 燃用褐煤时大于等于1200mm, 落煤管长度则小于1200mm。) 。

2 改造方案

2.1 煤仓长圆形出口落煤管

从煤仓出口直径大约1000mm位置以下开始改造, 改造部分为长圆锥形出口结构煤斗, 但其出口截面尺寸加大 (1000×600) ;这样使得煤仓的出口截面积增了70%, 并且过渡更顺滑, 这样改造就使煤仓出口的原煤摩擦阻力大大减小, 从而减少堵煤几率;

2.2 衬板

煤斗衬板改用耐磨、耐蚀不锈钢板, 不锈钢衬板与煤斗采用塞焊, 形成整体结构, 彻底解决了因衬板脱落而形成的堵煤问题;耐磨、耐蚀提高了落煤管的使用寿命;不锈钢衬板成型工艺优于高分子材料, 也不会因长期使用使衬板变形、表面磨毛。

2.3 其他

给煤机入口短节拆除, 改用和截门出口尺寸一样的长圆形入口短节, 上部与截门法兰连接, 下部垂直贯通插到给煤机内, 其短节长度500~600mm, 露出给煤机150~200mm即可;另外短节内也衬耐磨、耐蚀不锈钢衬板;

3 原煤仓改造前后运行情况对比

(1) 未进行改造前磨煤机断煤较频繁, 严重时每天断煤次数达80多次/台次。从断煤次数统计, 改造后的原煤仓几乎不断煤, 一个月中偶尔有一两次断煤。

(2) 未改造之前, 因断煤月耗油最高的达38.5t/台炉, 改造后月耗油最低降至1.4t。

(3) 未进行改造之前, 因断煤1个月损失电量达3600万kwh/台炉, 改造后电量上升:与未改造前每个月同比增加了0.36亿kwh。

(4) 改造前, 因给煤机频繁断煤, 容量风自动基本不能投入, 改造以后, 运行中容量风自动正常投入, 大大减小了运行人员的操作量, 各参数稳定。

(5) 在未进行改造前, 由于断煤频繁, 给煤机出口闸板门、清扫链机、混料箱处缺陷频次高, 改造后, 因断煤情况大大缓解, 设备可靠性大大提高。

(6) 改造前, 由于给煤机断煤频繁存在炉侧文明卫生较差的情况, 改造后文明卫生大大改善。

4 结束语

(1) 原煤斗改造后, 有利于锅炉燃烧的稳定和经济。

(2) 油耗降低、电量上升、设备可靠性大大提高、工作文明卫生大大改善。

(3) 锅炉燃烧稳定, 很好地满足了机组AGC运行要求。

(4) 磨煤机的球耗明显降低。

参考文献

[1]杨光军, 电站锅炉燃烧状态监测与优化策略研究[D].华北电力大学 (北京) , 2008.

[2]孙冰、张亚军、李江鹏, 某锅炉掺烧褐煤原煤斗篷煤及积分爆炸问题的解决方法[J].热力发电, 2009 (12) .

大港石化焦化装置扩能改造及效果 第7篇

1 加热炉

1.1 存在问题

改造前, 对流段管线排布不合理, 造成蒸汽负荷过大, 工艺介质负荷偏低, 辐射段遮蔽段热负荷过大, 导致辐射段热负荷减小, 造成辐射管平均热强度较小, 从下向上的第4~10根炉管表面热强度非常高, 造成炉管结焦速度较快、炉管外壁氧化爆皮严重, 影响了装置的长周期运行;炉体散热损失大、漏风量大;原加热炉燃烧器的结构存在安全隐患, 中心为1个长明灯喷嘴, 两侧为对称两排3个主燃烧喷嘴, 配风来自于燃烧器底部, 燃烧过程中, 两侧主燃烧喷嘴的燃料气及底部配风在长明灯所在的中心位置形成一个负压区, 长明灯经常被抽灭。

1.2 改造方案

将对流室1.0Mpa过热蒸汽段盘管由4排改为2排, 将下部2排更换为油管线, 在辐射段顶部每管程 (共4管程) 增加2根油管, 降低蒸汽的过热度, 增加油管的受热面积, 降低炉管表面热强度;更换辐射室全部衬里:侧墙上部、端墙及顶部全部更换为220m m厚的高铝陶瓷纤维模块复合衬里, 侧墙下部2500mm高度背衬为隔热耐火浇注料和陶瓷纤维板B-12、B-14, 迎火面为高铝耐火砖, 辐射室衬里表面喷涂高温辐射涂料;在对流室安装14台声波吹灰器;原168套燃烧器全部更换为低NOx扁平焰燃烧器, 以原燃烧器位置为基点, 向外移动约275m m, 远离炉管靠近炉墙, 新燃烧器采用单排的火嘴顶部开孔朝向炉墙, 防止火苗添炉管。

1.3 改造效果

现场实际观测, 加热炉改造效果明显:加热炉对流室1.0M p a过热蒸汽温度为330~350℃, 较改造前有所降低, 对流烟气温度为340~360℃, 比改造前降低了50℃左右, 在处理量提高15t/h的情况下, 炉膛最高温度降低59℃, 炉管表面温度降低40℃, 表面热强度大幅下降, 流程的调整使对流室、辐射室的热负荷分布趋于合理;燃烧器的燃烧良好, 长明灯燃烧稳定, 没出现添炉管的现象;对流室炉膛东西两侧管箱外壁最高温度由改造前的110℃降至55℃, 辐射室外壁温度也由改造前的60~80℃降至40~50℃, 表明更换辐射室新型衬里的保温效果良好;吹灰器定期运行, 状态良好。

2 焦炭塔

2.1 新增自动顶、底盖机

原有焦炭塔顶底、盖人工装卸, 为了保证员工作业安全, 开盖前需要将焦炭塔冷却到80℃以下, 且拆卸时间较长。经过调研比选最终选用洛阳涧光石化设备有限公司生产的PYD420150型自动底盖机, dⅡBT4型自动顶盖机。安装投用后, 只需将焦炭冷却到95℃即可, 冷焦时间由6个小时缩短到5个小时左右, 原来30分钟完成的底盖拆卸操作, 现在只需2分钟左右完成, 不仅提高了安全操作水平, 同时为缩短装置生焦周期、提高处理能力提供了保障。

2.2 焦炭塔顶大油气出口及防焦器改造

为了保证焦炭塔顶出来的420℃以上反应油气不会在后续管线中继续反应而结焦, 需要在焦炭塔顶油气出口处用急冷油将其冷却到420℃以下。原来焦炭塔顶馏出口管线上设置了一个单级急冷油注入系统 (见图1) , 3支急冷油汇合到焦炭塔顶部塔口的环形分布管中 (共有8个小孔) , 在以往的使用过程中发现, 急冷油量过小, 易产生偏流, 雾化效果不好, 塔口结焦速度较快, 平均2~3个月就需要清焦一次, 每次清焦多需要将塔顶弯头 (D N500) 连同急冷油注入系统一同拆卸, 移至其它地方进行清焦, 拆装工作量大, 耗时长, 处理一次弯头, 平均耗时4小时左右, 而且环形分布管各点所受应力不均匀, 曾发生过环管开裂的情况。

针对上述问题, 对焦炭塔出口管线和急冷油注入方式进行了改造, 采用四通结构, 只需将顶部盲板盖打开, 就可以就地清理管线, 喷头接管容易拆卸清理, 大大降低了清焦的工作量, 节约了时间。设置两级急冷油雾化喷头, 可减缓结焦速度。

3 接触冷却塔

原接触冷却塔塔盘为鸭舌型, 本次改造更换为带齿形溢流堰的可自清洗的人字挡板, 使得挡板具有液体存储和平衡功能, 改善了通盘的换热效果及流场稳定。

4 分馏部分

4.1 存在问题

装置处理能力由100万吨/扩至130万吨/年, 在原开孔率的条件下, 分馏塔阀孔动能因子过大, 压降较高, 塔板效率降低。原分馏塔底采用鸭舌型挡板, 此类型挡板目前在小型分馏塔经常使用, 但在较大塔径及负荷波动较宽时, 气液相接触易产生偏流甚至短路, 换热效果不佳, 且存在不易固定和支撑, 发生换热板吹掉等问题;人字挡板目前在大型化焦化装置应用较为广泛, 使用情况表明, 换热效果较好, 适用于大处理量。分馏塔底循环流程原有2个过滤器过小, 通常1~2个月就需要清理一次, 且前后阀门容易泄漏, 造成流程不能长期投用。原有蜡油回流流程中, 350~360℃蜡油自蜡油集油箱抽出后, 换热为170~190℃, 再分别返回蜡油集油箱的上、下塔盘, 为了控制蜡油集油箱下部温度, 下回流流量仅6~12t/h, 很容易造成下部塔盘干板、结焦。

4.2 改造内容

更换3-15#、19-36#塔盘, 增大开孔率。塔底6层换热塔盘, 更换成带齿形溢流堰的可自清洗的人字挡板, 改善分馏塔脱过热段的换热效果, 稳定流场。塔底增加焦化油分布盘和环管, 搅拌塔底油气, 防止塔底结焦。原过滤器其更换直径为1米的大过滤器, 投用塔底循环系统, 过滤焦粉, 改善加热炉炉管结焦趋势。顶循、柴油集油箱增加浮球液位计, 防止机泵抽空或过量溢流, 增加柴油收率。变更蜡油下回流流程:蜡油下回流改为直接从蜡油循环泵P-3108出口引出, 由于冷回流变为热回流, 增大了回流量, 避免蒸发段换热塔盘干板。增加柴油冷回流:装置扩能改造之后, 分馏塔各部分负荷增大, 为了保证柴油质量合格, 控制合适的柴油馏出口温度, 通常的手段是提高柴油热回流流量 (回流温度不可调) , 因此为了防止柴油回流流量过大, 同时提高汽油、柴油的收率, 降低柴油泵负荷, 需要增加一个冷回流, 以较低的温度、较小的流量代替部分热回流。

5 吸收稳定系统

5.1 压缩机系统改造

原来在压缩机级间设置了1台级间冷却器和1台级间分液罐, 将压缩机1级出口的压缩富气进行冷却, 并将分液罐中的凝缩油依靠压差自动压回分馏塔顶油气分离器中。装置处理量增大后, 富气的产量必然随之增大, 新增1台同型号的级间冷却器, 与原冷却器并联使用, 同时将返回分馏塔顶油气分离器的管线、孔板、调节阀的公称直径放大。

5.2 吸收稳定部分改造

更换全部吸收塔 (共40层) 塔盘。为了解决吸收塔中段集油箱上部降液管进口容易堆积焦粉, 造成流道堵塞的问题, 将上部降液管底部切去100mm左右。更换26-40#脱吸塔 (共40层) 全部塔盘和支撑件, 增大开孔率。更换全部稳定塔 (共48层) 塔盘, 更换19-48#塔盘支撑件。更换全部柴油吸收塔 (共26层) 塔盘。更新解吸塔底重沸器、稳定塔底重沸器、稳定塔进料换热器, 增大换热面积。

6 机泵

核算更新原料油泵、柴油泵 (仅更换叶轮) 、蜡油产品泵、蜡油回流泵、含硫污水泵、柴油吸收剂泵、脱吸塔进料泵、稳定塔进料泵、分馏塔底循环泵、放空塔底泵、补充吸收剂泵。

7 改造后运行标定

7.1 标定结论

改造完成后装置开工, 在确保安全的基础上, 逐步提高处理能力, 调整生焦周期至20小时, 2010年7月6日至7月8日, 对装置进行了标定 (柴油凝固点0~5℃) , 按8400小时/年计, 装置负荷为129.3万吨/年, 基本达到设计要求, 由于原料即减压渣油性质的变化, 装置轻油收率增加0.43个百分点, 但蜡油收率减少了3.28个百分点;加热炉炉膛、炉管表面最高温度分别别改造前降低59℃、40℃, 炉管流程调整是成功的, 分馏、稳定系统在此负荷下系统压降没有明显增加, 各塔运行平稳。

7.2 存在问题