工厂常见八大浪费范文

工厂常见八大浪费范文第1篇

一、品质缺陷(不良品、修理的浪费)

◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。

◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷” 由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

二、处理(加工浪费)

◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费;

第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好

三、动作的浪费 12种动作浪费： ◆两手空闲 ◆单手空闲 ◆不连贯停顿 ◆幅度太大 ◆左右手交换 ◆步 行 多 ◆转身角度大 ◆移动中变换状态 ◆不明技巧 ◆伸背动作 ◆弯腰动作

◆重复不必要动作 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

四、运输(搬运的浪费)

◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

◆用“输送带”的方式来克服，行吗?这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

1、取放浪费;

2、等待浪费;

3、在制品过多浪费;

4、空间浪费。 ◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

五、库存的浪费 库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题

◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用 ④物品的价值会减低，变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等 ⑥设备能力及人员需求的误判

◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失，精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生

1、没有管理的紧张感，阻碍改进：

2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。

3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。

六、过渡生产(制造过多或过早浪费) ◆TPS强调的是“适时生产”。

◆多做能提高效率，提早做好能减少产能损失(不做白不做，机器还不是一样停着?)

1、提早用掉了材料费、人工费而已，并不能得到什么好处。

2、把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在。

3、积压在制品，使生产周期L/T变长无形的)，而且会使现场工作空间变大，不知不觉中吞蚀我们的利润。

4、产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。 制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

七、等待的浪费 ◆生产线的品种切换 ◆工作量少时，便无所事事 ◆时常缺料，设备闲置 ◆上工序延误，下游无事可做 ◆设备发生故障 ◆生产线工序不平衡 ◆有劳逸不均的现象

◆制造通知或设计图未送达 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

八、管理的浪费

工厂常见八大浪费范文第2篇

所有工作的开展都离不开具体的时间和空间，由此便构成了一个有一个具体的现场。童声，所有的工作都离不开具体的成果和价值，当然，这就需要在特定的现场中完成特定的管理。现场管理可使企业全面改善经营环境，提高整体经营素质。它讲究在低成本高效率的前提下，开展企业全方位的环境整洁，目的是使自然环境美观化，作业环境合理化，内外经营环境全面优化，从而起到鼓舞士气，增强退队协调作战能力的作用，是企业由营销产品走向营销企业直至进行营销企业文化的境界，使各方面达到最优境界。换言之，也就是企业通过各方面的现场管理最终达到一个整洁.秩序.美观.效率.成本.充满时期的整体工作范围。如果不能对管理工作中的浪费形成共识，齐抓共管，是很难持续有效发展下去的，管理工作中的浪费一旦在某种程度上被消除，则可能会出现集合数级的放大效应，因此，我们要鼓起勇气，从消除点滴的管理做起，想着经营管理革新的目标一步一步坚定不移的走下去。 关键字：生产现场管理中常见的浪费现象，生产现场中浪费的影响 解决方法

企业常见的几个浪费现象 1.等待浪费

等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

减少方法：

1) 生产资源的调合，减少人员等待。 2) 调整作业线的平衡。

3) 部门之间合作，更快。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。 2.动作浪费

多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

减少办法

减少，不必要的动作浪费。

3.加工浪费 每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

减少办法：

1) 减少不必要的加工 2) 用最好的方法来加工。

4.库存浪费

制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。 ’

企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等

库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼”库存是万恶之源”。

减少方法:

1),划分库存的类型,1.常用的,2.一个月内用到一两次,3.常用的,4.没有用的,5.不良品,6.积压成品7.废品

2),没有用的,清理出仓库 3),不良品,及时退给供应商. 4),及时处理,积压成品. 5),废品当废品卖. 5.不良浪费

美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等

减少方法:

1)、及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。

2)、建立质检体系，保证产品合格 3)、品质部人员各尽其职 6 .搬运浪费

搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

减少方法:

减少搬运，减少库存与车间的距离 7制造过多、过早浪费

制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产(J1T)原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗.增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等

减少方法:

只能依靠业务，叫客户处理。 八，管理浪费

1，管理不当，造成返工，等方面损失。 2，问题发生了，才解决。 减少方法：

1) 加强管理层的建设，减少管理上问题的产生。 2) 记取教训，加强管理的经难勾通。

由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约了企业的订单履行，必将造成第九种浪费缺货损失。缺货损失是企业最严重的损失，主要有：紧急订单造成的额外成本，延迟订单造成的额外成本，订单取消造成的利润损失，还有一次严重的缺货或多次发生缺货势必造成机会损失、客户流失最终导致市场机会损失。市场机会损失是巨大的，F}j于客户的相互影响，其损失难以用数量来衡量

人们习惯于大批量地生产，而不习惯于一一对比我们是否依据需要去制造。过量制造出来的库存，会使人们总有活干而掩盖了等待的浪费;会使人们经常大批量搬运部件而忽视了搬运的浪费;会使人们总有富裕的部件可用而容忍了加工不良的浪费;然而，利润就是在这样的舒适和不经意之间溜掉了。 发现异常

发现及去除浪费是制造业永恒的主题。现代的制造业中非增值过程错综复杂，存在于砌砖作业中的无效动作是属于不难或很快被去除的，而对于大多数的浪费来说需要运用一定的技术。在过剩生产要素先天存在的情况下，遏制过量制造及过早制造应是改善现场、提升效益的主要着眼点，如何使各工序均按照下序需要的量和速度制造，准确传递其间的需求信息，以及如何将过剩的生产要素暴露出来，都需要当今先进的生产系统(JIT准时制造)的支撑。不断去除浪费，迈向准时制造的进程是长期和痛苦的，没有突破自我的痛苦，就没有超越他人的收获。

强化现场管理,落实现场各项管理制度。公司强调基层单位要认真落实现场管理制度及巡回检查和交接班等制度。要求交接班提前到岗,检查了解安全、工艺、设备等运行状况,实行集体交接或岗位交接,做到上岗分钟,精心秒巡回检查要建立小时全天候、全方位、全过程,以及专业人员和操作工在现场相互衔接立体交叉的巡回检查网络,提高生产现场巡回检查的频率,及时捕捉生产现场安全、工艺和设备等运行的细微变化,加强对数据变化的实时分析和调整健全设备“五位一体”维护保养体系,不断完善关键机组特护细则,精心实行重要机组和关键设备的巡回检查与特级维护保养使设备始终处于完好状态,。细化专业管理,加强生产运行。要切实加强工艺技术和设备基础的管理,严格工艺技术文件的正确性和规范原辅料质最标准,强化“三剂”化工料的科学管理。

工厂常见八大浪费范文第3篇

要达到精益生产理想梦工厂，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：

1等待的浪费。说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。

2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。

3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。

4加工的浪费。加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

5动作的浪费。做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。

6库存的浪费。库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。

7生产过多过早的浪费。担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。

8管理的浪费。管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，充分利用员工的智慧，消除浪费走上精益之路，从认识、识别浪费，秉承现场现物现认的三现原则，运用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，削减管理的浪费。

工厂常见八大浪费范文第4篇

精益生产七大浪费与效率改善

主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年12月24-25日 深圳

培训费用：3800元/位(含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本) 【课程背景】

◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金;同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍?

◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产(Lean Production,简称LP)这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

◆精益生产究竟是什么?究竟在做什么? ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。

【课程目标】

◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩;

◆学习精益价值流(VSM)图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法;

◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式(PULL)生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期; ◆学习如何通过单元化生产(CELL PRODUCTION)实施化解多品种少批量给企业带来的困惑; ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率(OEE)，彻底降低设备成本;

◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力;

◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控(PMC)体系;供应商管理体系;生产现场管理体系;IE工程支持体系分析;

◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计;项目的策划与计划;精益生产项目实施过程中的日常管理;精益生产项目负责人必备的基本能力。

【培训形式】

◆ 世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享;

◆ 课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。

【课程大纲】

一. 精益生产基础

上海普瑞思管理咨询有限公司

⊙精益生产的起源及其发展 ⊙丰田生产系统(TPS)管理精髓 ⊙影片欣赏：TPS诞生历史记录片 ⊙精益生产的基本原理

⊙从客户的角度认识价值

⊙识别流程中非增值(浪费)的活动 ⊙精益价值流图简介

⊙精益价值流图制作方法

⊙如何通过精益价值流图实施工厂管理改善 ⊙精益生产工具：增值活动识别(VALUE);精益价值流图(VSM) 二. JIT拉动式生产系统

⊙制造周期时间(MCT)定义及计算方法 ⊙拉动系统的种类及其运用 ⊙物料补充拉动系统

⊙准时化交货JIT/KANBAN的定义 ⊙生产线物料补充系统定义及建立方法 ⊙生产线物料补充频率计算

⊙生产线物料补充看板数量计算

⊙生产线流程间半成品看板数量计算 ⊙经济性批量计算方法

⊙采购物料补充拉动系统简介

⊙供应商管理库存(VMI)与准时化交货(JIT) ⊙准时化交货JIT/KANBAN的有效实施 ⊙小组活动：拉动式生产模拟

⊙精益生产工具：制造周期时间(MCT);KANBAN拉动式生产;采购补充拉动系统(PULL);供应商管理库存VMI/JIT 三. 七大浪费与效率改善 ⊙现场七大浪费的定义与分析 ⊙效率的定义与分析 ⊙运输带来的浪费分析

⊙如何通过工厂布局改善减少运输浪费 ⊙如何通过流程及工具优化减少运输浪费 ⊙库存带来的浪费分析

⊙如何通过改善计划物控管理降低库存 ⊙如何通过生产流程优化降低库存 ⊙动作浪费与损失分析

⊙消除动作浪费的原则与方法

⊙等待造成的工厂效率损失分析

⊙如何通过改善异常时间管理减少等待 ⊙如何通过生产线平衡优化减少等待损失 ⊙缺陷与重复处理带来的浪费分析 ⊙防错防呆(POKAYOKE)原理

⊙防错防呆在生产现场管理中的运用

⊙精益生产工具：七大浪费;防错防呆、生产线平衡与改善方法 四. 单元化布局及快速换线 ⊙生产线布局的设计原则

⊙单元化布局原理及在生产中的运用 ⊙单元化布局设计及管理方法

上海普瑞思管理咨询有限公司

⊙如何通过单元化布局的运用缩短制造周期

⊙如何通过单元化生产化解多品种少批量给企业带来的困惑 ⊙工厂中设备使用成本分析 ⊙综合设备效率(OEE)定义 ⊙影响综合设备效率的因素分析 ⊙OEE计算方法及分析技巧 ⊙综合设备效率(OEE)改善实施步骤 ⊙生产换线效率损失分析

⊙快速换线SMED定义及发展历史 ⊙SMED实施要点及推行步骤 ⊙SMED实施成功案例分享

⊙工厂成功实施精益生产改善的关键

⊙精益生产项目实施的不同组织模式

⊙精益生产工具：OEE设备效率管理;单元化生产(CELL)、SMED快速换线方法 五. 精益工厂的管理基础

1.计划物控(PMC)与精益生产

⊙计划物控的职能及组织结构分析：

传统意义PMC的职能分析;PMC不健全的企业管理后果 ⊙PMC精益管理与拉动式生产建立

传统的生产计划与拉动式生产计划的区别;拉动式生产计划有效实施的条件与基础 ⊙物料控制与精益生产

传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别;传统物料控制与精益物料控制的区别 ⊙衡量精益PMC组织的绩效指标：库存、制造周期、OTD 2.供应商管理与精益生产

⊙供应商的选择准则：匹配、距离、价格竞争力、快速反应 ⊙供应商质量管理方法：

供应商的审核与评估;供应商退出机制;供应商辅导与提升;供应商及时供货(JIT)的来料质量管理 ⊙建立精益供应链：

多品种少批量供货支持;准时化交付体系(JIT)支持;供应商管理库存(VMI) 3.生产执行与精益生产 ⊙标准化作业的实施：

标准化作业实施方法;为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础? ⊙现场5S与目视化：

做好5S及目视化管理的最基本要求;5S及目视化对精益上产纵深推进的意义 ⊙生产主管在精益生产中的角色：

现场改善的主导者：IE? 精益专员?还是生产主管?各自的利弊分析 4.工程部门(IE)精益生产

⊙工业工程(IE)在工厂的职能定位

组织架构;工作范围;对企业的贡献分析

⊙IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色 六. 精益生产项目管理技巧 1.精益生产项目经理必备的能力

⊙组织策划能力：

精益生产项目的范围;阶段性目标;参与的部门与人员;项目预期收益;资源投入等 ⊙团队管理能力：

精益生产项目团队的管理;如何提升项目经理的影响力与执行力;团队激励措施 ⊙沟通协调能力：

项目经理的沟通技巧;如何提高与团队成员的沟通效果;

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2.精益生产项目实施步骤 ⊙项目启动的必要条件：

合适的团队组建;成员职责、目标;最高管理者授权;启动大会的规格与主持 ⊙项目中短期计划的制定：

项目的分解计划;样板线、试点工程的选择;项目月计划、周计划 ⊙项目进度控制：

现场项目管理与问题解决;周项目进度会议;月总结会议;日常进度沟通 ⊙项目阶段性总结：

阶段性总结报告;收益分析;改善案例展示与宣传;颁奖与激励 3.项目实施过程中的问题与解决

⊙部门协作问题：

其他部门为何很被动?为什么有人“阳奉阴违“? ⊙失败的挫折：

如何面对不成功的改善?样板线效率不升反降怎么办? ⊙Q&A：学员提问及问题解答答

【主讲老师】罗忠源(JAMES LUO)

◆ 精益制造及制造成本管理专家，首席顾问。 ◆ 知名制造业实战派讲师，资深顾问。

◆ 机械工程学士、工商管理硕士(MBA)，拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。

背景经历：亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商AMTEK公司生产及工程经理，著名港资EMS企业NAMTAI GROUP 生产工程经理，世界500强FLEXTRONICS供应商品质、IE工程、运营及精益生产六西格玛高级经理。罗老师具有多年的管理顾问及培训经验，服务过的企业获得了良好收益。为许多客户主导实施过精益管理改善项目,获得广泛好评。

核心领域：精益生产-六西格玛管理培训、精益工厂建立与管理、IE工业工程、质量管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。

服务企业：美的集团、伟易达集团、立白集团、德国BOSCH、台湾蔚盛集团、香港亚伦电器、烽火通讯、麦科特光电、

高飞电子、美律电子(深圳)有限公司、久隆汽车配件、台资国威运动器材、港泰玩具、阿波罗(中国)有限公司、瑞声科技、当纳利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、乐华(箭牌)陶瓷、濮耐股份、长沙卷烟厂、大同机械、龙大食品等。

杰出成果：

1、在FLEXTRONICS独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本

2、主导FLEXTRONICS DG精益价值流(VSM)分析和改善，使其所辅导的工厂生产效率提升约25%;

3、2006年3月带领导团队辅导美的电磁炉厂精益生产及制程品质改善项目，短时间内效率提升约20%;

4、2006年8月带领团队进驻阿波罗实施精益流程改善项目,揭开阿波罗这家大型民营企业的改革序目，效率4个月内提升50%以上;

5、 2007年2月年带领团队为美的日电集团下属的： 美的微波电器事业部; 美的洗碗机事业部;美的热水器;美的厨房电器; 美的环境电器事业部(风扇)全面推行精益运营管理;

工厂常见八大浪费范文第5篇

5浪费的定义

在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。

各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然

5S、JIT等较为先进的管理方法。后才是想办法解决问题，这就需要推行

表1-1 未实施5S活动的企业中的浪费

常见的八大浪费

在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。

1.不良、修理的浪费

所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2.加工的浪费

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3.动作的浪费

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4.搬运的浪费

从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价

值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5.库存的浪费

图1-1 库存过多掩盖问题

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1-1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整

时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费，如图1-2所示。

图1-2 降低库存暴露问题

6.制造过多?过早的浪费

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7.等待的浪费

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

8.管理的浪费

工厂常见八大浪费范文第6篇

序号

1 2

34

56 7 8 9 10

11 12 13 14 风险分析

易燃易爆有害物质：

动火点周围有易燃物

泄漏电流(感应电)危害 火星飞溅

气瓶间距不足或放置不当

电、气焊工具有缺陷 作业过程中，易燃物外泄 通风不良

未定时监测

监护不当

应急设施不足或措施不当

施工条件发生重大变化 安全措施

①将动火设备、管道内的物料清洗、置换，经分析合格。 ②储罐动火，清除易燃物，罐内盛满清水或惰性气体保护。 ③设备内通(氮气、水蒸气)保护。

④塔内动火，将石棉布浸湿，铺在相邻两层塔盘上进行隔离。 ⑤进入受限空间动火，必须办理《受限空间作业证》。

切断与动火设备相连通的设备管道并加盲板___块隔断，挂牌，并办理《抽堵盲板作业证》。

①清除动火点周围易燃物，动火附近的下水井、地漏、地沟、电缆沟等清除易燃后予封闭。 ②电缆沟动火，清除沟内易燃气体、液体，必要时将沟两端隔绝。

电焊回路线应搭接在焊件上，不得与其它设备搭接，禁止穿越下水道(井)。 ①高处动火办理《高处作业证》，并采取措施，防止火花飞溅。 ②注意火星飞溅方向，用水冲淋火星落点。

①氧气瓶、溶解乙炔气瓶间距不小于5m，二者与动火地点之间均不小于10m。 ②气瓶不准在烈日下曝晒，溶解乙炔气瓶禁止卧放。

动火作业前，应检查电、气焊工具，保证安全可靠，不准带病使用。 动火过程中，遇有跑料、串料和易燃气体，应立即停止动火。

①室内动火，应将门窗打开，周围设备应遮盖，密封下水漏斗，清除油污，附近不得有用溶剂等易燃物质的清洗作业。 ②采用局部强制通风;

①取样与动火间隔不得超过30min，如超过此间隔或动火作业中断时间超过30min，必须重新取样分析。 ②采样点应有代表性，特殊动火的分析样品应保留至动火结束。

③动火过程中，中断动火时，现场不得留有余火，重新动火前应认真检查现场条件是否有变化，如有变化，不得动火。

①监火人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知识和应急技能，与岗位保持联系，随时掌握工况变②监火人随时扑灭飞溅的火花，发现异常立即通知动火人停止作业，联系有关人员采取措施。 ①动火现场备有灭火工具(如蒸汽管、水管、灭火器、砂子、铁铣等)。 ②固定泡沫灭火系统进行预启动状态。

若涉及下釜、高处、抽堵盲板、管道设备检修作业等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。 若施工条件发生重大变化，应重新办理《二级动火作业证》。 火星窜入其它设备或易燃物侵入动火设备

化，并坚守现场。

涉及危险作业组合，未落实相应安全措施

进入受限空间作业风险分析

序号 1 2 风险分析 安全措施

隔绝不可靠 ①与该设备连接的物料、蒸汽、氮气管线使用盲板隔断，并办理《抽堵盲板作业证》。

②拆除相关管线。 机械伤害 办理设备停电手续，切断设备动力电源，挂“禁止合闸”警示牌，专人监护。 置换不合格 置换完毕后，取样分析至合格。 氧气不足 设备内氧含量达18～21%。 通风不良 ①打开设备通风孔进行自然通风。

②采用强制通风。

③佩戴空气呼吸器或长管面具。

④采用管道空气送风，通风前必须对管道内介质和风源进行分析确认，严禁通入氧气补氧。

⑤设备内温度需适宜人员作业。 未定时监测 ①作业前30min内，必须对设备内气体采样分析，合格后方可进入设备。

②采样点应有代表性。

③作业中应加强定时监测，情况异常立即停止作业。 触电危害 ①设备内照明电压应小于等于36V，在潮湿容器、狭小容器风作业应小于等于12V。

②使用超过安全电压的手持电动工具,必须按规定配备漏电保护器。 防护措施不当 ①在有缺氧、有毒环境中，佩戴隔离式防毒面具;

②在易燃易爆环境中，使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具，不准穿戴化纤织物;

③在酸碱等腐蚀性环境中,穿戴好防腐蚀护具 扒渣服 耐酸靴 耐酸手套 护目镜。 通道不畅 设备进出口通道，不得有阻碍人员进出的障碍物。 监护不当 ①进入设备前，监护人应会同作业人员检查安全措施，统一联系信号;

②监护人随时与设备内取得联系，不得脱离岗位;

③监护人用安全绳拴住作业人员进行作业。

应急设施不足或措施不当 ①设备外备有空气呼吸器、消防器材和清水等相应的急救用品;

②设备内事故抢救时,救护人员必须做好自身防护方能进入设备内实施抢救。 涉及危险作业组合，未落实相应安全措施 若涉及动火、高处、抽堵盲板等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。 施工条件发生重大变化 若施工条件发生重大变化，应重新办理《受限空间作业证》。 设备内遗留异物 设备内作业结束后，认真检查设备内外，不得遗留工具及其它物品。 3 4 5

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临时用电作业

序号 1

2 风险分析 违章作业 安全措施

米。

3 4 5 6 ①作业人员必须持有电气安全作业证。

②临时用电线路架空高度在装置内不低于 2.5 米，道路不低于5 米。

③所有临时用电线路，不得采用裸线。

④临时用电线路架空线，不得在树上或脚手架上架设。 电缆损坏 暗管埋设及地下电缆线路应设有“走向”标志和安全标志，电缆埋设深度大于 0.7 配电盘、配电箱短路 现场临时用电配电盘、箱应有防雨措施。 防止设施损坏 ①临时用电设施应有漏电保护器。

②用电设备、线路容量、负荷应符合要求。

防止火灾爆炸 所使用的临时电气设备和线路须达到相应的防爆要求。

作业条件发生重大变化 若作业条件发生重大变化，应重新办理《临时用电作业证》。

高处作业

序号 风险分析 安全措施

1 作业人员不熟悉作业环境或不具备相关安全技能 作业人员必须经安全教育，熟悉现场环境和施工安全要求，按《高处作业证》内容检查确认安全措施落实到位后，方可作业。 2 作业人员未佩戴防坠落防滑用品或使用方法不当或用品不符合相应安全标准 作业人员必须戴安全帽，拴安全带，穿防滑鞋。作业前要检查其符合相关安全标准，作业中应正确使用。 3 未派监护人或未能履行监护职责 作业监护人应熟悉现场环境和检查确认安全措施落实到位，具备相关安全知识和应急技能，与岗位保持联系，随时掌握工况变化，并坚守现场。 4 跳板不固定，脚手架、防护围栏不符合相关安全要求 搭设的脚手架、防护围栏应符合相关安全规程。 5 登石棉瓦、瓦檩板等轻型材料作业 在石棉瓦、瓦檩板等轻型材料上作业，应搭设并站在固定承重板上作业。 6 登高过程中人员坠落或工具、材料、零件高处坠落伤人 高处作业使用的工具、材料、零件必须装入工具袋，上下时手中不得持物。不准空中抛接工具、材料及其他物品。易滑动、易滚动的工具、材料堆放在脚手架上时，应采取措施防止坠落。 7 高处作业下方站位不当或未采取可靠的隔离措施 高处作业正下方严禁站人，与其他作业交叉进行时，必须按指定的路线上下，禁止上下垂直作业。若必须垂直进行作业时，应采取可靠的隔离措施。 8 与电气设备(线路)距离不符合安全要求或未采取有效的绝缘措施 在电气设备(线路)旁高处作业应符合安全距离要求。在采取地(零)电位或等(同)电位作业方式进行带电高处作业时，必须使用绝缘工具。 9 作业现场照度不良。 高处作业应有足够的照明。 10 无通讯、联络工具或联络不畅 30米以上高处作业应配备通讯、联络工具，指定专人负责联系，并将联络相关事宜填入《高处作业证》安全防范措施补充栏内。 11 作业人员患有高血压、心脏病、恐高症等职业禁忌症或健康状况不良 患有职业禁忌症和年老体弱、疲劳过度、视力不佳、酒后人员及其他健康状况不良者，不准高处作业。 12 大风大雨等恶劣气象条件下从事高处作业 如遇暴雨、大雾、六级以上大风等恶劣气象条件应停止高处作业。 13 涉及动火、抽堵盲板等危险作业，未落实相应安全措施 若涉及动火、抽堵盲板等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。 14 作业条件发生重大变化 若作业条件发生重大变化，应重新办理《高处作业证》。

断路作业风险分析

序号 1 风险分析 安全措施

标识不明，信息沟通不畅，影响交通，引发事故 ①作业前，施工单位在断路路口设置交通档杆、断路标识，为来往的车辆提示绕行线路

②交管部门审批《断路作业证》后，立即通知调度等有关部门。 2 作业期间，无适当安全措施或不到位，引发交通事故或人员伤害事故 ①断路作业过程中，施工单位应负责在施工现场设置围栏、交通警告牌，夜间应悬挂警示红灯

②在断路施工作业时，施工单位应设置安全巡检员，保证在应急情况下公路的随时畅通。

③在断路施工作业期间，施工单位不得随意乱堆施工材料。 3 作业结束后，现场清理不彻底，阻碍交通，能上能引发事故 ①断路作业结束后，施工单位应负责清理现场，撤除现场和路口设置的挡杆、断路标志、围栏、警告牌、警示红灯，报交管部门。

②交管部门到现场检查核实后，通知各有关单位断路工作结束，恢复交通 4 变更未经审批，引发事故 ①断路作业应按《断路作业证》的内容进行，严禁涂改、转借《断路作业证》，严禁擅自变更作业内容、扩大作业范围或转移作业部位。

②在《断路作业证》规定的时间内未完成断路作业时，由断路申请单位重新办理。 5 涉及危险作业组合，未落实相应安全措施 若涉及高处、动土等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。 6 施工条件发生重大变化 若施工条件发生重大变化，应重新办理《断路作业证》。

破土作业风险分析

序号 1

5 6 风险分析 安全措施

管线、电缆破坏，造成事故 ①电力电缆已确认，保护措施已落实。

②电信电缆已确认，保护措施已落实。

③地下供排水管线、工艺管线已确认，保护措施已落实。

④动土临近地下隐蔽设施时，应轻轻挖掘，禁止使用抓斗等机械工具。

⑤已按施工方案图划线施工

⑥道路施工作业已报;交通、消防、调度、安全监督管理部门 发生坍塌 ①多人同时挖土应保持一定的安全距离。

②挖掘土方应自上而下进行，不准采用挖地脚的办法，挖出的土方不准堵塞下水道和窨井。

出现中毒 ③开挖没有边坡的沟、坑等必须设支撑，开挖前，设法排除地表水，当挖到地下水位以下时，要④已进行放坡处理和固壁支撑。

⑤作业人员必须戴安全帽。坑、槽、井、沟上端边沿不准人员站立、行走。 ①备有可燃气体检测仪、有毒介质检测仪。 ②作业人员必须佩戴防护器具。 采取排水措施。

③人员进出口和撤离保护措施已落实：A梯子B、修边坡。 造成坠落 ①作业现场围栏、警戒线、警告牌、夜间警示灯已按要求设置。

②作业现场夜间有充足照明：A普通灯B防爆灯。

③作业人员上下时要铺设跳板。

涉及危险作业组合，未落实相应安全措施 若涉及高处、断路等危险作业时，应同时办理相关作业许可证。 施工条件发生重大变化 若施工条件发生重大变化，应重新办理《动土作业证》。

吊装作业风险分析

序号 风险分析 安全措施

1 无证操作 吊装和指挥人员必须经过专业培训,持证上岗. 2 指挥混乱 非紧急意外情况下，现场专人统一指挥,信号明确。 3 无警戒线或警示标志 有完善的吊装方案,划定警戒线，设置安全标志，禁止非施工人员入内。 4 作业条件不良 ①夜间作业现场要有足够的照明。

②遇暴雨、大雾及6级以上大风等恶劣气象条件，须停止作业。 5 未严格执行吊 装作业“十不吊” ①指挥信号不明或乱指挥不吊;

②超负荷或物件重量不明不吊;

③斜拉重物不吊;

④光线不足，看不清重物不吊;

⑤重物下站人不吊;

⑥重物埋在地下不吊;

⑦重物紧固不牢，绳打结，绳不齐不吊;

⑧棱刃物件没有放垫措施不吊;

⑨安全装置失灵不吊;

⑩重物超过人头不吊。 6 涉及危险作业组合，未落实相应安全措施 ①吊装过程中如需阻断道路交通，应办理《断路作业证》。

②吊装现场，作业人员登2米以上高处作业时，应办理《高处作业证》。

③涉及其他危险作业须办理相关作业证。

盲板抽堵作业风险分析

序号 风险分析 安全措施 1 盲板有缺陷 盲板材质要适宜，厚度应经强度计算，高压盲板应经探伤合格，盲板应有一个或两个手柄，便于辨识、抽堵，应选用与之相配的垫片。 2 危险有害物质(能量)突出 ①在拆装盲板前，应将管道压力泄至常压或微正压;

②严禁在同一管道上同时进行两处及两处以上抽堵盲目板作业; ③气体温度应小于60℃;

④作业人员严禁正对危险有害物质(能量)可能突出的方向，作好个人防护。 3 明火及其它火源

在易燃易爆场所作业时，作业地点30m内不得有动火作业;工作照明使用防爆灯具;使用防爆工具，禁止用铁器敲打管线、法兰等。 4 操作失误 ①抽堵多个盲板时，应按盲板位置图及盲板编号，由作业负责人统一指挥; ②每个抽堵盲板处应设标牌表明盲板位置。