箱梁预制技术总结范文

箱梁预制技术总结范文第1篇

1短线台座法预制节段梁施工程序及施工要点

1.1节段梁制造

1.1.1短线台座的原理

短线法是指每个节段梁的灌注均在同一特殊的模板内进行,其一端为一个固定的端模,另一端为已浇梁段,待灌注梁的位置不变,通过调整已灌注匹配梁的几何位置获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法,该施工方法具有占地小、周期短、节段梁外观质量好等优点。

1.1.2预制顺序

(1)标准“T”预制顺序:从墩顶块开始,向两侧逐段对称预制。

(2)边跨预制顺序:从墩顶块向一侧逐段预制,且各梁段相互匹配。

1.1.3特点及优点

占地面积小、施工周期短;梁体的预制与桥梁下部结构施工可平行作业,大大缩短建桥工期;节段梁混凝土收缩徐变小,竣工后梁体线形变化不大;工厂化的节段梁预制生产,便于生产组织和整体施工质量的控制;节段梁集中预制生产,利于保护周边生态环境,使得工程带来的不良影响达到最小程度,并在降低施工难度的同时,能够保证施工的高度安全。

1.2模板的设计、制造和安装

1.2.1工艺原理

将制梁台车和模板分成两大相对独立的系统。首先通过液压系统调节三维台车,使节段梁达到设计线形,并使端模永久固定不变。外侧模、底模及底模加长段通过丝杆顶装拆,内模的装拆利用液压系统,可较大地节省人工装拆模板的时间。

1.2.2总体构造

PC梁短线台座法模板总体构造由底模钢柱子、侧模及其排架、下支座,底模及其加长段,端模及其固定支架,翼缘档板支架、操作平台、制梁台车、液压系统、内模及其移动支架等部分组成。

1.2.3模板的加工与安装

模板的安装程序为:移梁滑道(方钢)底模钢柱子端模固定支架底模加长段底模端模翼缘档板支架侧模钢凳侧模及其排架内模内模液压系统液压系统调试测量检查投入使用。

1.2.4模板设计考虑

模板及支架的设计除保证强度刚度控制外,模板还有以下特点:①通过液压系统及丝杆顶进行装拆,施工效率高。②制梁台车可三维调整,通过液压系统进行梁体线型控制。③节段梁外轮廓尺寸不变,通过端模尺寸的变化确定节段梁在某个台座预制。④对有隔墙的节段梁,内模以组合钢模板更换,形式灵活,便于施工。

1.3预应力孔道及预埋件

(1)孔道的线型控制,通过采取管内穿充气胶囊、钢管套及涂塞玻璃胶等措施,来防止孔道的错台、压扁、弯曲和漏浆等情况。

(2)PC梁预制一般要求预埋吊点孔,张拉千斤顶、测量控制点、应力测点、泄水孔等功能性设施,须严格依据图纸数量进行准确安装和定位,因而预埋件的预埋已成为施工控制的一个环节。

1.4混凝土的施工

(1)混凝土灌注:采用一次灌注施工。灌注顺序:底板腹板顶板。顶板灌注原则:先低端后高端,先中间后两端。

(2)振捣:以插入式振捣为主,附着式振捣为辅,下腹板以底边翻浆为好。

(3)拆模:混凝土强度达到12MPa时,开始拆模、通孔及脱匹配梁,其施工顺序为:拆除内模拆除外侧模通孔(检查孔道质量)脱匹配梁移梁。端模固定不动,底模不脱离匹配梁而随制梁台车移至下一节段梁的匹配位置。

(4)养护:混凝土灌注完毕之后3h,顶板用麻袋覆盖并洒水养护,节段梁脱模后外露大面积采用洒水养护,以保持表面潮湿为主,箱内连续养护时间不短于7d。

1.5线形控制

(1)施测原理:PC梁短线法施工的几何线形控制,是通过调整已灌注匹配节段梁的空间位置来获得任意规定的平、纵曲线的一种施工方法,其关键是要对待灌注节段梁和与之匹配的相邻节段梁之间的相对位置作精确的测量。

(2)控制系统:短线法测量控制系统主要由4部分组成:①由设置在一个永久性强制对中观测墩上的精密测量仪器,和一个永久性的后视站标组成的中线控制系统,控制桥梁的水平曲度;②由观测台座组成的具有一定稳定程度的高程控制系统,控制桥梁的垂直曲度;③由水平和高程基准点、测量台座及制梁台座上的观测点构成的监测网;④配备能满足预制梁所需精度的测量仪器。

(3)预制监控过程:对新灌注的节段梁,测量控制工序如下:调整匹配梁的位置合侧模后的测量检查混凝土灌注前的测量检查埋设测量钉混凝土初凝后数据采集运行数据处理、得出灌注节段梁在匹配梁位置的线型数据调整刚灌注节段梁的匹配位置。

1.6混凝土的表面处理

混凝土结构物的外观质量备受重视。PC节段梁修补分3个区:①两端匹配面先修补后打磨,为了防止架梁时张拉造成修补区崩裂,要求修补面比原混凝土面低2.0mm;②节段梁外露大面,用砂轮机以适当的力度打磨,局部用修补剂及已调好的修补材料修补,使混凝土颜色及平整度满足规范要求;③箱内修补,采用水泥浆、水泥粉等涂沫打磨。

2施工经验

2.1端模固定支架及端模的钢度影响

短线台座法施工强调相邻节段之间准确的相对关系,若在施工的过程中某片梁出现移位而改变这种相对关系,则引起后续灌注梁的测量数据均需作相应的调整,当偏差较大时,要通过若干片节段梁才能纠正过来,或有时根本纠正不到设计的线形,则会造成相邻两个“T”张拉后的梁段在湿接缝处出现较大错台现象。为了防止该情况的发生,短线法施工必须将端模固定,将底模、侧模及内模向其靠拢,并用拉杆将匹配梁固定在端模上,保证了相邻节段梁的相对位置不会发生变化。因而,须增强端模及端模支架的刚度来预防施工中的各种变形和移位。

2.2预应力管道的防错台措施

因为节段的匹配关系,孔道成型用的预埋波纹管须以一定的长度截成段,两段波纹管的连接,不仅要平顺、严密,还要防止在灌注过程中能抵抗振动棒的振动而不松动、脱离。经过多次的研究和现场实践,采取匹配梁管道套住灌注梁管道20mm的办法。该方法优点是节省材料,并可保证预埋孔道的施工质量,但前提是波纹管的刚度要满足施工要求。

3结束语

箱梁预制技术总结范文第2篇

一、 总体验评

2#-2预制箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程并未按《箱梁技术交底》和《首件工程12#-2箱梁预制施工方案》进行，原因为箱梁内模不能开天窗。但各道工序基本能达到预期的要求。从钢筋制作安装、对焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标合格率均达100%，该箱梁评为优良。

二、 各工序施工及验平情况：

1、 钢筋制作安装

钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品，7月22日运至现场进行成型，再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100厘米，曲线段为50厘米。布设波纹管小心保护，用防火布防止电焊火星损坏波纹管。

浇筑砼时，部分地方振捣棒直接振捣波纹管。施工时在波纹管内穿入硬塑料管，并在浇筑完成每段一到两小时开始抽动，防止漏浆导致阻塞。

2、 模板工艺

模板采用了定型大模板，每边4片，拼缝中间即为横隔板位臵，保证了梁表面的平整度。

靠模前，先将模板表面打磨、除锈，使表面平整、光洁。验

1 收合格后开始靠模，调整好角度和尺寸，验收合格后再进内模，调整模内尺寸，使其偏差在规范规定 范围内。为防止内模上浮，在内模顶设臵了数组钢压件。

支完模后经检测：顶板超出设计厚度3厘米，顶板高低板高差比设计值差1厘米，模板反拱维持在1.7厘米，腹板保护层为2厘米，比设计值小0.5厘米，超出规范要求。

3、 砼浇筑

砼浇筑前做好准备工件，检查各施工机械是否完好，并开启附着式振捣器空震模板以检查保护层垫块的质量。

准备工作做好后，开始浇筑砼，砼坍落度采用160-200mm。现场检测坍落度为：底板17cm，腹板16cm，顶板为18cm。

砼浇筑顺序为先底板、后腹板，最后顶板的浇筑工艺。现场施工工艺为：先浇底板砼，从南端向北端推进。由于底板砼从腹板下料，所以浇到13米左右时开始浇筑腹板砼，两侧均匀对称下料，浇筑方向从南向北，由于在第一段的浇注过程中南端顶板下了半斗料，为保证此处混凝土的结合良好，腹板浇注至15米时回头浇注顶板，腹板浇到26米时底板砼浇筑结束，整个浇注过程从南向北推进，浇筑呈阶梯状向前推进。晚上8：00左右浇注到北端头时，由于压低木板未压牢，木板被混凝土顶出两块，此时开始大面积从该处底板压出混凝土，约有一方，处理措施为将渗出的混凝土刮出，并补牢压底木板，整个过程持续了一个半小时。

腹板混凝土下灰时，使用人工插扦下灰，用50插入式振捣，

2 配以平板附着式振捣器振捣，但仅第一段模板采用了附着式振捣器，振捣时间在5秒。

箱梁顶面进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。 拆模：在8月3日凌晨1:30开始进行内模的拆除工作，整个内模拆除过程持续到早上8:00，拆完内模后发现南端第一段低腹板N3钢束对应的预应力管道出出现三处空洞，能伸入手指，

4、 砼养生

采用土工布覆盖浇水养护，浇水次数根据天气情况而定，保持土工布始终处于潮湿状态，第一天顶板覆盖不完整，经整改后，顶板均能覆盖完并保持土工布湿润，但腹板在浇注完第五天才开始洒水养护。

5、 外观检查

砼表面具有浮绣(支模完成后放臵了5天时间，模板表面具有一层浮绣)，有少数蜂窝麻面，在与负弯矩对应的位臵有两处出现漏水的情况，顶板厚度为26厘米，南端腹板宽度为24厘米，两侧对称，北段腹板宽度为26厘米，两端对称，外观尺寸符合规范要求。

6、 预应力张拉及孔道压浆

i. 张拉应在砼强度达到设计强度的95%以后方可进行，首件2# -2张拉时砼强度为48MPa 以张拉力进行控制，伸长量校核，现场实测伸长量都在±6%允许范围内，用水准仪观测起拱度值，实测为0.5cm，设计为1.7cm，将持续对其进行观

3 测。

ii.

现场张拉由张拉施工员指挥，用2台千斤顶，2台油泵对称均匀张拉，并分级张拉，分级为10%σk、20%σk、100%σk。每级张拉都由张拉施工员指挥，同时张拉，保证张拉应力的均匀、对称。最后一级张拉完成持荷2分钟锚固。 iii.

张拉完成后，锚具端部用水泥浆密封，待有强度后开始压浆。

iv. 压浆方向由北向南，水泥浆稠度为17s，压浆过程很通畅，当出浆口有浓浆冒出时，堵塞出浆口，再压浆，压力为0.7Mpa，持续时间不够，以后准备木楔块，压完浆后用木楔块堵上。

三、 存在的问题及解决措施：

1、 存在问题：(1)拉毛程度不够。

(2)在梁中部有几处小云斑。 (3)气泡过多并出现空洞。 (4)腹板表面有浮绣。 (5)顶板表面收浆厚度过厚。 (6)有4束钢绞线不能穿入波纹管 (7)顶板厚度超出设计值

2、

原因分析：(1)拉毛程度不够，主要原因是第二次收浆抹面

时未能收出浆，拉毛工具为旧笤帚，切割后端头较软，。

(2)出现小云斑是振捣棒振捣模板。 (3)气泡是由于振捣不密实，出现空洞是由于下灰不顺畅。

(4)浮绣是由于模板放臵时间过长。 (5)收浆厚度过厚，是由于浇注工人为临时调动，对顶板要求不是很熟悉，并且责任心也不够。

(6)振捣棒用力向下插、硬塑料管硬度不够等原因造成钢绞线不能穿入。 (7)内模南北高，中间低。

解决措施：(1)顶板浇注完成后，在初凝前进行第二次收浆并收出水泥浆，采用硬端旧笤帚拉毛。

(2)注意振捣，避免振到模板。

(3)内模开天窗从顶板下料浇注底板，振捣采用附着式振捣器配合振捣棒振捣。

(4)尽量将支模和浇注之间的时间缩短。 (5)对浇注工人进行详细交底后再浇注混凝土，要求严格按照设计要求的尺寸收面。

(6)腹板振捣采用附着式振捣器和振捣棒相配合，并在浇注时采用硬度更高的塑料管穿入波纹管。

(7)拼装内模时严格控制内模尺寸，在底板焊接内模高度控制钢筋时采用直径较大的钢筋。

3、 小结：

箱梁预制技术总结范文第3篇

一、 施工准备：

1、首先依据施工设计图纸、执行的施工技术要求和现行的国家以及湖南省的有关规范、规程、标准的要求，编制了详细的箱梁施工方案;

2、箱梁模板采用15㎜厚122㎝244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，保证模板的各项技术指标符合规范的要求;

3、对浇筑箱梁所需的商品混凝土提前进行拌合现场抽查检测，检测结果合格用于施工;

4、施工前召开开工准备会议，对项目部、施工队、班组进行了详细的分工，优化施工细节，加强工序衔接，并进行了技术和安全交底;

5、机械设备全部就位并检查维修完毕，具备开工条件，准备中

- 1

在上托上铺2根4.83.5mm钢管作为一次分配梁，在钢管上铺9cm9cm方木(间距20cm)作为二次分配梁，上铺1.8mm厚竹胶板，然后按照现浇梁自重的1.2倍进行支架预压，预压过程完全按照规范进行，预压过程全程监测，并做好监测记录，预压完成后整理出沉降结果，沉降量最大1.2cm，符合要求。

2、模板制作及安装：箱梁外模板采用15㎜厚122㎝244㎝定尺竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。内模采用木模，底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成，外模直接立于分配梁上，当内外侧模板用钢管支撑体系加固。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板混凝土上。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置准确。

3、钢筋加工及安装：钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，钢筋在加工前先进行调直和清除灰尘、锈蚀锈皮、油漆、油或其他杂质。钢筋在加工场地集中加工，主筋接头焊接采用双面搭接焊，下料焊好之后弯制成型。搭接长度不小于5d，焊缝宽度和厚度应符合钢筋焊接及验收规程，。在配置垂直方向的钢筋时有不同的长度，以使同一截

- 3

5、拆模及养生：2011年7月22日上午8：00对浇筑完成的1419号墩箱梁第一段底板及腹板的内模拆模，拆除模板后发现箱梁斜角部分有麻面现象，对麻面进行了装修。模板拆除完毕采用洒水养护，养护用水采自来水，并派专人24h不间断洒水养护，养护时间不得少于7天。

三、 首件施工总结：

经过验证，我标段的箱梁施工方案总体切实可行，符合设计及规范要求，可以保证箱梁的施工质量;但是在施工中存在以下问题：

1、箱梁斜角部分有麻面现象;

2、振捣棒准备不充分;

3、混凝土浇筑顺序比较混乱，没有严格按照方案执行; 解决方案：

1、再次浇筑时加强混凝土振捣，对振捣工人进行班前培训，并派专人监督;

2、多备振捣棒，一般不少于6台;

3、对工人进行班前培训，要严格严格按照方案进行混凝土浇筑，并派专人监督。

箱梁预制技术总结范文第4篇

鼎湖预制梁场为新建南广铁路NGZQ-8标鼎湖特大桥0#台 (D1 K 39 6+6 5 8.3 9) 至286#台 (D2K406+232.500) 提供预制箱梁。主要工程项目有32m简支箱梁265片、24m简支箱梁7片。

32m箱梁截面类型为单箱单室简支箱梁, 梁端顶板、腹板局部向内侧加厚, 底板分别向内、外侧加厚。箱梁防撞墙内侧净宽9m, 桥上人形道栏杆内侧净宽12.1m, 桥面板宽12.2m, 桥梁建筑总宽12.48m, 梁长3 2.6 m, 跨度为3 1.5 m, 顶板设有2%横向坡度, 跨中截面中心线处梁高为2.89m, 支点截面中心线处梁高为3.09m, 横桥向支座中心距4.7m。

2 梁场布置

梁场设制梁台座6个, 其中32m制梁台座5个, 32m兼24m制梁台座1个;设存梁台座24个, 其中32m存梁台座18个, 32m兼24m存梁台座6个, 设钢筋绑扎台座3个, 钢筋绑扎兼内模拼装台座1个。主要机械设备有33m500T提梁门吊2台, 42m50T龙门吊2台, 150方/h拌合站一座 (含2台搅拌机) , 630KVA变压器一台。梁场设试验室, 工区驻地及工人住房区, 梁场总占地面积约为98亩。

3 32m箱梁钢筋安装整体成型及整体吊装

3.1 钢筋绑扎胎具制作

钢筋绑扎胎模具用型钢制作, 主要型钢为L75角钢。其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作, 纵向按照钢筋的间距割槽口, 以保证钢筋对位准确, 操作方便。钢筋绑扎内胎模做成拆装式, 在箱梁钢筋绑扎成型号后拆除, 以便整体吊出。

3.2 钢筋绑扎胎具安装

在两台50T龙门吊起吊范围经硬化的场地内, 按几何尺寸要求固定好钢筋笼外胎模, 按几何尺寸要求预埋好连接内胎模的预埋角钢, 以便内胎模的安装。

3.3 钢筋绑扎

(1) 为保证抽拔橡胶管位置准确, 纵向每50cm设置一道定位网。抽拔橡胶管须保证平顺, 抽拔橡胶管与钢筋相碰时, 可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。定位网钢筋应与腹板钢筋焊接在一起, 定位网的网眼净尺寸应比抽拔橡胶管外径大4mm~6mm。 (2) 由于梁端钢筋密集, 为了方便钢筋整体入模时能够避开支座预埋板、防落梁预埋板预埋套筒及锚筋, 在钢筋绑扎胎具上按照箱梁实际尺寸各定位固定设置四个支座预埋板、防落梁预埋板模具, 绑扎钢筋时有意避开预埋套筒及预埋钢筋。 (3) 钢筋绑扎时, 其扎丝头均须进入钢筋区域内, 不得外伸至保护层内。 (4) 保护层垫块采用与梁体同等寿命同强度, 倒圆锥带钢筋限位槽高强混凝土垫块, 绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。箱梁保护层除顶板为30mm外, 其余部位均为35mm。 (5) 保护层垫块的设置要求如下:垫块每平方米不少于为4个。 (6) 抽拔管安装前应仔细检查橡胶管。安装穿送时前端须人工引导进预设的定位网眼中。 (7) 每个预应力孔道由两根抽拔橡胶管连接而成, 接头先用薄铁皮包裹, 再采用胶带纸缠好, 避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成堵塞。

3.4 钢筋安装

(1) 梁体钢筋采用整体吊装的方式安装。箱梁钢筋整体在胎模上安装完毕后, 用两台50t龙门吊及特制吊架分别将钢筋骨架抬吊至制梁台位上以安装好的外侧模内。 (2) 特制吊架采用大型工钢作, 主梁、次梁均采用工36b制作。主梁全长31.2m, 次梁长11.9m。吊架应具有足够的刚度, 起吊时挠度不应大于1/250。在吊装前应先请监理或专业吊装人员进行检查验收, 合格后再进行吊装。 (3) 起吊钢筋骨架的吊点间距纵向、横向均不大于2.0m。吊点利用花篮螺丝来调整起吊钢丝绳的松紧度。起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管或钢筋作分配梁, 不得将吊钩直接挂在箱梁钢筋上, 以免造成钢筋变形或脱钩。起吊钢筋时钢筋骨架下不得站人。 (4) 梁体钢筋吊装前, 在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动, 便于钢筋骨架对位。钢筋骨架对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止, 另一台略作移动, 这种情况下钢筋骨架缓缓移动而不会纵向来回窜动, 便于钢筋骨架精确对位。 (5) 钢筋骨架在分阶段安装完后应及时调整保护层垫块的位置, 并检查保护层厚度。

4 32m箱梁预制模板整体拖拉技术

4.1 侧模板安装

(1) 侧模预拼合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体, 然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。焊接宜在不与混凝土接触的背面进行, 当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。 (2) 侧模纵向移动采用卷扬机牵引台车移动, 侧模到位后利用水平千斤顶顶推侧模靠近底模。为便于侧模与底模螺栓连接, 螺栓位置除精确放线外, 尚须加大螺栓孔直径。侧模到位后先纵向精确对位后, 在侧模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶, 千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位, 然后将大螺栓拧上使其初步对位, 精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。 (3) 侧模拼装步骤如下:纵移台车对位, 利用台车上水平千斤顶将侧模顶推到位侧模底部安装纵向千斤顶调节侧模高度安装底模与侧模紧固螺栓检查上翼缘内外侧尺寸。

4.2 端模安装

(1) 为便于安装, 端模在结构上分为上端模、下端模、左端模、右端模共四块。 (2) 梁体钢筋吊装后安装下端模。 (3) 端模安装时抽拔橡胶管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入, 穿进时应缓慢平稳, 端模两侧同步移动, 不得强行推进。 (4) 端模安装后, 检查梁长及梁宽, 锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。

4.3 内模安装

(1) 内模采用液压式内模, 整体在相邻制梁台座间出来回倒用。内模全长分为5节。 (2) 内模拼装方法如下: (1) 首次内模的拼装在台座间的辅道上进行, 以后均直接在台座间来回滑移倒用。 (2) 首次拼装, 将液压内模逐段吊装到辅道上的内模临时拼装支架上, 将各接缝处及表面杂物清除干净, 每段内模拼装完成后用胶带粘贴或橡胶止水带填塞缝隙, 涂刷隔离剂。 (3) 梁体钢筋笼安装完后, 在台座上安装钢管支墩或预制混凝土支墩, 支墩位置与轨道梁支腿位置对应放置。当支墩与个别钢筋相碰时可适当调整钢筋位置。 (4) 将已经清理完毕的内模段滑入钢筋笼内, 重复步骤 (2) 进行下一段内模段的拼装, 直至内模全部拼装完毕。 (5) 利用液压系统将内模展开, 调整至设计位置后, 安装固定撑杆。 (6) 完成首片预制梁施工之后, 内模脱模, 拆除固定撑杆, 利用液压系统收拢, 用卷扬机将内模通过临时支架滑入到相邻钢筋笼安装完毕的台座内, 在滑入过程中逐段清理内模表层的残留混凝土, 并涂刷隔离剂, 之后就重复此步骤。 (3) 利用千斤顶将内模顶撑到位后, 应及时安装机械式撑杆, 液压千斤顶不得长期处于受力状态。 (4) 内模拼装成整体后, 用不干胶将接缝处密封。 (5) 检查各部位尺寸、连接及油管接缝处是否有渗漏等。

摘要：32m箱梁预制钢筋安装整体吊装及模板整体拖拉技术, 缩短工序时间, 提高工作效率, 减轻劳动强度, 降低工程成本, 提高工作工序质量, 从而确保箱梁产品质量。为以后类似工程起到参考指导作用。

箱梁预制技术总结范文第5篇

1、 适用范围

本作业指导书适用于*******铁路32米、24米预制梁预制施工。

2、 作业准备

2.1 内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅谅、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全、环保措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考试合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3、 技术要求

(1)必须有铁道部有关部门批准的通用图或设计院的设计图纸，并有总工程师批准的施工图。

(2)混凝土必须具有满足设计要求的强度、弹性模量，并具有预防碱一骨料反应性能。根据所处环境类别及侵蚀作用等级，应具有抗冻性、抗渗性及耐腐蚀性等。

(3)砼必须具有满足设计要求的强度、刚度、抗裂性、耐久性等技术指标。

(4)普通钢筋必须有原材料合格证，进场后必须经过检验合格后方能投入使用，如有焊接必须做焊接检验。

(5)预应力筋锚具须有原材合格证，进场后须经检验合格后方能投入使用。

4、 施工程序与工艺流程

4.1 施工程序

在钢筋车间预制好半成品钢筋后，在胎膜架上绑扎染体钢筋，利用门吊将梁体钢筋移至台座底模上，再立钢模板、安装上面板钢筋，浇筑混凝土。

4.2 工艺流程 (见下页图)

5、 施工要求

5.1 钢筋制安 5.1.1 钢筋加工

5.1.1.1 钢筋下料及质量要求

梁场技术部门根据施工图纸发下料单，下料人员根据下料单进行试弯，试弯合格并负责人签认后开始正常下料，根据供料尺寸的情况统筹安排以减小钢筋的损耗，构造筋下料切断刀口平齐，两端头不应弯曲。

5.1.1.2 钢筋加工

后张梁制梁工艺流程图底模、端模修整、检查钢筋下料、弯曲成型、检查原材料检验合格支座板安装、检查钢筋绑扎成型梁体钢筋安装、检查端模安装穿胶管联接铁件安装、检查侧模修整、喷涂侧模安装、检查桥面钢筋安装、检查水泥、砂石料、减水剂检验合格桥面附属件成型安装混凝土拌合混凝土灌注取料、做砼试件、养护抽拔纵、横向张拉制孔器、泄水孔模具养护砼试件强度试验脱模初张拉砼试件强度试验梁体出生产台位吊至终张拉台位砼试件强度弹模试验及龄期终张拉压浆、封锚、桥面施工取料、做试件、养护出厂检验、后期修补发运桥梁

(1)在进行弯曲成型前，应先熟悉加工钢筋规格、形状和各部尺寸及弯曲顺序。必须将各部尺寸试弯，将试弯延伸值、弯曲半径、板距等进行计算，经试弯合格后方能成批生产。

(2)弯制好的半成品钢筋在检查合格后，应分类堆放并挂牌标识，标识牌内容应有：梁体型号及钢筋编号。- (3)用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩 (半圆形、直角形或斜弯钩);弯钩的弯曲内直径应符合《验标》要求。

(4)钢筋加工的允许偏差应符合《验标》要求。 5.1.2 钢筋的绑扎

钢筋骨架绑扎根据结构形式结合现场条件采用预制台座绑扎或绑扎台座整体绑扎整体吊装方法。

箍筋与主筋垂直围紧，拐角处的交叉点应全部绑扎，中间平直部分的交叉点可交错扎结。绑扎钢筋的扎丝头应推入骨架内侧。钢筋骨架绑扎应牢固，不得有松散、歪斜现象出现。

绑扎下翼缘箍筋时，钢筋叠放处应对称错开，相交两侧夹角应相等。腹板水平筋绑扎完毕后，应调整钢筋外形尺寸及位臵。

5.2 制孔管道安装

预应力筋预留孔道的尺寸与位臵应正确，孔道应平顺，纵向孔道与横向孔位满足设计位臵的要求。

钢筋和预应力管道安装完毕后，应检查其位臵是否正确，孔道是否平顺，如有偏差应立即进行调整，直至符合要求为止，同时详细检查定位网水平钢筋、蹬筋以及联接角钢有无顶碰胶管的情况以防止胶管抽拔时被刮伤。

5.3 混凝土施工 5.3.1 混凝土的拌合

混凝土拌合的各种原材料，砂、石、水泥、外加剂、粉煤灰等应经过检验，并确认合格后才能投入使用。

按规定的水灰比，严格控制用水量，不得任意加水，定时注意检查陷度是否符合要求。

冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度。

炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝上等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚或晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。

5.3.2 混凝土的运输

采用搅拌车将混凝土料斗运输至施工现场，料斗出口到承接面间的高度不得大于2m。料

斗底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。

混凝土拌好后应立即送往灌注现场，对不能马上灌注的已经拌好的混凝土，应加以覆盖防止风吹日晒、雨淋，混凝土性能不符合要求后不得入模。

5.3.3 混凝土的浇筑

梁体混凝土的灌注采用连续浇筑一次成型。浇筑方法为：纵向分段，斜向分层，由一端向另一端循序渐进的施工方法。每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的腹板振动器，并辅以插入式振动器振动。

混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m;当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。

混凝土以插入式振动为主，侧模振动配合的振动工艺。振动时间以保证混凝土有良好的密实度为原则。振捣时振捣棒不应碰撞模板和预应力筋管道。

5.3.4 混凝士;养护

在气温较高，生产台座周转周期允许以及采取措施保证梁体不致开裂的情况下，可采用洒水自然养护。自然养护时，混凝土粱面宜采用保温、保湿材料予以覆盖。洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，当气温较高，气候干燥时，应采用土工布覆盖混凝土表面，并保持土工布湿润。保湿养护时间按《验标》要求执行。

当环境温度低于《验标》规定，混凝土浇筑完毕，收浆抹面后，立即用篷布盖严，并篷布内采用暖风机进行升温养护，定时测量篷布内的温度并做好记录。

5.4 预应力张拉

纵向预施应力一般采用两个阶段进行，初张拉和终张拉。 5.4.1 预施应力程序

o-初始应力0.1σ0 (测量初始伸长量ΔL0.1及夹片外露量)应力0.2σ0(测量伸长量ΔL0.2及夹片外露量)张拉控制应力σk(测油缸伸长量及工具锚夹片外露量，初张拉为0.4σ0)持荷2分钟补拉到σk锚固(测总回缩量及夹片外露量)。

张拉时，应左右对称进行，张拉顺序严格按设计图进行。终张拉时对初张拉的预应力束进行补拉。

张拉时以油压表读数为主，以钢绞线的伸长量作校核，在控制主力作用下持荷2分钟。

张拉到控制应力σk时，当测量伸长量和夹片外露量后，要立即计算钢绞线的伸长量，其中伸长量与设计计算值相差在《验标》规定值范围内，计算伸长值应按钢绞线实测弹性模量计算，每端钢绞线回缩量应控制在规定值以内，才能回油锚固，否则要查明原因。

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后钢绞线锚固情况的观察依据。

5.4.2 张拉质量控制各项指标要求应符合《验标》要求。 5.5 孔道压浆

钢绞线束张拉完毕，经检查签证后才能进行压浆。张拉后必须按《验标》要求进行孔道压浆。

5.6 封端

压浆完成后应在三天内封端。封端混凝土采用强度等级同梁体的补偿收缩细石混凝土，掺合料及配合比由试验确定。

封端顺序：锚穴周边混凝土凿毛一清扫并湿润锚穴周边混凝土涂刷防水涂料一填塞补偿收缩细石混凝土并捣实抹平表面一对混凝土圆周 (长方形四边)进行防水处理。

5.7 梁体起吊

(1)整片梁起吊时，压浆强度、封端混凝土强度应符合《验标》要求。

(2)起吊梁的龙门吊、钢丝绳、滑车吊点、走行天车系统及龙门架走行轮，应定期检查，龙门架结构及走道部分也应定期检查。

(3)天车上卷扬机的刹车弹簧及刹车带，每次使用前都必须详细检查，每次起吊梁体时，待梁体上升至35cm时即停，再仔细检查龙门吊机各部件，确认无异常现象时，方可继续起吊工作。

(4)起吊梁所用的千斤绳应按有关规定检查，钢丝绳与混凝土棱角接触处应垫以木块、麻袋等软性材料。

6、 劳动组织

根据总体布臵，在梁场内分施工区作业，每个架子队1条作业流水线。每个区分别配制的1个钢筋作业队、1个模板作业队、1个砼灌注作业队、 1个张拉压浆作业队。各工种劳动力进场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。在施工过程中，由梁场统一调度，合理调配施工人员，确保各施工队、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。

7、 材料要求

7.1 基本要求

原材料应有出厂合格证明书及进场复验报告单，不合格的原材料不得进场，不合格的材料不得投入使用。试验室应建立原材料检验制度和质量保证体系，按标准对原材料实施检验，并建立健全原材料检验台帐。

7.2 水泥

梁体混凝土采用水泥要符合《验标》要求。 7.3 细骨料

采用硬质洁净的天然中粗砂，其技术指标要符合《验标》要求。 7.4 粗骨料

其技术指标要符合：《验标》要求。 7.5减水剂

外加剂应与所用水泥具有良好的适应性，技术指标要符合《验标》要求。

7.6 拌合和养护用水

拌合和养护用水的质量要符合《验标》要求。 7.7 粉煤灰

混凝土活性矿物掺合料采用粉煤灰时，其技术指标要符合《验标》要求。

7.8 磨细矿渣，

混凝土活性矿物掺合料采用磨细矿渣粉时，其技术指标要符合《验标》要求。

7.9 钢筋

钢筋性能应符合GBl499.2-2007《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的要求，其各项指标要符合《验标》要求。 7.10 预应力混凝土用钢绞线

预应力混凝上钢绞线 (以下简称钢绞线)技术标准应符合GB/T5224-2003的规定，力学性质要符合《验标》要求。

7.11 锚具

锚具所用材料和加工制造应符合设计要求，其材质应分别符合现行国家标准GB/T699-199

9、GB3077-199

9、GB/Tl4370-2000的规定，其物理性能指标及力学性能要符合《验标》要求。锚具产品应出具化学成分合格证明书，质量保证书或验收试验报告，出厂合格证。

8、 机械设备配臵

8.1 混凝土设备

砼搅拌站是粱场的施工质量、进度关键控制点，要充分考虑机械设备可能会出现的设备故障因素，必须配备质量和生产效率有保障的设备。

8.2 预制机械设备

每条流水线分别设臵制梁区域、单层存梁区域(张拉压浆、桥面防水等作业)、双层存梁区域;每条流水作业线配制2台龙门吊负责场内的模板、钢筋、小型机具的吊装，l2台大龙门吊负责线内梁的吊装及倒运。

9、 质量控制及检验

9.1 质量控制

9.1.1 混凝土及水泥浆的强度不得低于设计要求，梁体混凝土的弹性模量不低于设计值，并要符合《验标》要求。 9.1.2 后张梁外观质量缺陷和检测方法要符合《验标》要求。 9.2 检验规则 9.2.1 检验总则

(1)产品质量检验由质检部门进行。对进场原材料按规定进行。

(2)质量检验部门应配有足够的且能满足检测要求的测试设备、仪器仪表、专用测量器具及通用计量器具等，并应按有关规定定期进行计量检定或校准，在使用前校核。

9.3 总体检验

梁应进行总体检验，各项指标要符合《验标》要求。

10、 安全及环保要求

10.1 安全要求

(1)制梁台座和模板安拆

制梁台座的地基应坚实平整、不沉陷，台座抗倾安全系数不应小于1.5。

大型拼装式模板安装就位后及时支撑牢固，保持模板整体稳定。 制梁模板与工作平台的支撑不宜互相连接，确需连接时，应用支撑加固。

模板拆除时，不得强拉强卸。 (2)预制梁施工

振动器应安装牢固，电源线路必须绝缘耐压，防水性能良好。 采用金属波纹管制孔时，应防止划伤手脚。 钢绞线穿束后，梁端应设围栏和挡板，严禁撞击锚具、钢束及钢筋。

张拉和压浆作业时，操作人员应佩戴防护眼镜，并站在梁体侧面。 (3)梁的存放、横移、起吊、装卸、运输

梁的存放场地应有坚实的存梁台座和地面排水系统。梁片存放时，应支垫牢固;不得偏斜，并有防止梁体倾覆的措施。

梁片的起顶、支垫、卸顶应对称平衡，支垫牢固。两端不得同时起落。

梁体移位交换支点时，千斤顶起落高度不得超过有效顶升行程。移动粱体时，两端行程应同步。

梁片移动、装运、存放时，必须按要求设臵支撑点，在梁端两侧应支撑牢固。

10.2 环保要求 (1)环境保护要求

临时施工场地的选择与布臵，尽量少占用绿地面积，保护好周围环境，减少对植被生态的破坏。施工结束后，及时恢复绿化或整理复耕，重视临时施工用地的复垦。妥善处理弃方，山坡弃土尽量避免破坏或掩理场坪旁边的林木、农田及其它工程设施。弃土避免堵塞河道、改变水流方向和抬高水位而淹没或冲毁农田、房屋。

(2)噪声、光污染控制

加强机械设备的维修保养，保证机械设备的完好率，确保施工噪声达到环境保护标准。合理布臵生产和生活区域。进入施工现场的机械车辆少鸣笛、不急刹、不带故障运行，减少噪声。

作业场地及运输车辆应及时清扫、冲洗，保证场地及车辆的清洁。 合理分布动力机械的工作场所，避免同一地点运行较多动力机械设备。

对空压机、发电机等噪音超标的机械设备，采取装消音器来降低噪音。

(3)水环境保护

施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。施工机械的废油、废水采取隔油池处理，不得超标排放;搅拌站以及其它施工区域产生的施工污水经净化处理后排放。生活污水采取二级生化或化粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后方可排放。

施工中对地下水、泉点、水井进行定时观测，以免施工造成水位下降，防止因地下水、地表水流失破坏生态平衡。

靠近生活水源施工，用壕沟或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。

严重漏油机械存放点、维修点、车辆停放点以及油品存放点做好隔离沟，将其产生废油、废水或漏油等通过隔离沟集中到隔油池，经处理后进行排放。

(4)大气环境保护

施工场地和运输道路经常洒水，减少灰尘对人体造成危害及对农作物造成的污染。 在公路上运输散碎物料时用蓬布覆盖严密并装量适中不超限运输。

对散装材料采用密闭运输、存放。运转时有粉尘发生的施工场地，如混凝土拌和站 (场)、改良土拌合场等均采取防尘措施。

在设备选型时选择低污染设备并安装空气净化系统确保达标排放，并安装空气污染控制系统。

对汽油等易挥发品的存放要采取严密可靠的措施。 (5)固体废弃物处理

箱梁预制技术总结范文第6篇

一、工程简介：

不老河大桥箱梁预制场设在该桥0#台--4#墩之间，场地尺寸为长108米、宽30米，占用1#、2#、3#墩柱位置，场内设箱梁生产台座9个，每个台座的尺寸为长31米、宽1米。每个墩位处并排设3个台座，分别位于两墩柱之间的空隙处，两排台座之间的间隙距离为5米。

箱梁生产期间，1#、2#、3#墩柱暂缓施工，待箱梁完成并移至已架设的第5孔至第13孔的部分桥面上存放时方可施工。

二、场地处理

由于不老河桥的桩基施工中在该桥0#台--4#墩之间共挖设泥浆池3个，现桩基已施工完毕，为保证箱梁预制场地的施工，需做如下处理：

⑴挖运泥浆：现有泥浆池内的泥浆，用挖掘机挖装，自卸汽车运输，弃于指定地点。

⑵泥浆清运完成后，将坑壁一侧打成斜坡，以利机械上下，然后用山皮土分层回填，每层回填厚度不得大于25CM，并用压路机碾压密实，压实度的检测按路基90区标准执行。

⑶当回填至原地面时，将整个预制场范围内的原地面统一找平碾压，再铺筑一层30CM厚山皮土，碾压密实。

三、台座施工

台座所处的地面处理完成后,开挖宽1.2m、深0.6m基础，两端采用长3m、宽2.5m、深0.8m的扩大基础，用C30片石砼浇筑，浇筑混凝土时端部扩大基础底部铺设一层间距为10cmφ8钢筋网片，基础顶部预埋纵向间距 1

为20cm、横向间距为95cmφ8的钢筋与台座相接。基础浇完后预埋钢筋外侧要进行抹平处理，以备台座施工时立模用。待基础混凝土达到一定强度后，用经纬仪放出台座的两侧边线，然后将事先制作好的∟5050的角钢框架安装到位，立模板、每间隔60cm安装一根φ5cm两端封口的PVC管，待模板加固好，用经纬仪将其调整顺直，并根据设计跨中预留预拱度。浇筑C40的混凝土，并打磨成水磨石作为箱梁底模。

台座两侧每隔2.0m设混凝土地锚，用于紧固模板和拆模用。待台座全部施工完后，将整个预制厂地面用10cm厚C15混凝土进行硬化，墩柱位置处绕开，用预制砼盖板覆盖。

四、箱梁预制总体方案

1、箱梁预制场平面图说明

不老河大桥箱梁预制场分钢筋加工场和箱梁加工场两部分，之间有施工便道进行连接，两加工场用兰色彩钢板进行围护。钢筋、波纹管等原材料存放在钢筋加工场内。预制场和钢筋加工场及施工原材料全部制作标准的标示牌进行标示。砼统一由拌和站进行供应，砼运输从施工便道通过不老河施工便桥到达预制场。

2、总体施工安排

不老河大桥钻孔桩施工完成后及时处理泥浆池(现在正在处理中)，2004年2月份开始进行预制场台座生产。春季开工后先施工4#、5#、6#、7#墩的墩柱和盖梁，预留0#、1#、2#、3#墩台的位置进行箱梁生产。龙门吊铺架至7#墩，前期生产的箱梁存放在0#台前的路基上，待生产完3孔桥的梁后，用龙门吊架设4#-5#、5#-6#、6#-7#跨的梁，之后在桥上拼装架桥机，

进行0#台及台后路基施工，再生产出的梁达到移梁条件时，用龙门吊移至已架设完毕的桥上，并及时架设。待桥梁架设至13#台时，拆除架桥机，剩余的箱梁用龙门吊存于桥上，待箱梁生产完毕后，集中进行1#、2#、3#墩的墩柱和盖梁，用龙门吊依次架设余下的桥跨。

3、箱梁预制、架设工期安排

箱梁台座生产安排在3月份完成，箱梁预制安排在4月开始，平均每个台座10天一个循环，考虑到雨季等不可预见的因素影响。计划5个月生产完毕，到架设完毕计划到9月底。

五、施工保证措施

⑴质量保证：基坑处理采用经检测合格的山皮土填筑处理，分层进行，确保填筑压实度达到规范要求，防止地基下沉，影响台座质量。台座要求内实外美，表面平整，保证箱梁底面外观质量。

⑵组织保证：合理调配机械设备，配足人力、物力，保证施工生产。 ⑶安全保证：①建立安全施工责任制度。建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真国家有关安全方面的政策、法令和规章制度。建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。②在编制施工组织设计和施工计划时，必须同时编制安全技术措施;主管施工生产的领导和施工负责人员在布置施工任务时，必须同时布置安全工作;根据工程和施工特点编制安全交底。班组在班组长的领导下和专职安全人员的指导下，负责本班组的安全施工，督促工人遵守操作规程和各项安全施工制度，并组织班前班后的安全监查;参加施工的人员应遵守安全施工规章制度，不得违章作业。③加强安全生产教育，提高全员安全意识。重点进