plc与变频说课范文

plc与变频说课范文第1篇

一、电气系统的相关控制及要求

实例镗头主轴电机中的冷风机选用三相380V120W，采用变频电机;电机的转速必须控制在可连续调试的700-2000rpm;调速选用电位器完成;变频器控制在40-100Hz的频率内;镗头主轴工作形式可分为：连动及点动。工作台配有慢速给电机及快速给电机两种，慢速给电机的冷却风机为220V50W;要求控制电机的转速必须满足于60-2100rpm，给进慢速要控制在1.24-50mm/min之内，快速给电机的制动器为T3523，电机为三相异步电机。变频器要控制在2.4-106Hz频率之内。调速选用电位器进行。

二、PLC的设计及其实现

（一）机床的主电路设计

主轴电机M1一般是采用功率是为22kW的六级变频电机，依照用户的需求进行设计，该项目选用CIMR-7B4030变频器，该变频器的电源控制主要是交流接触器KM1完成，波纹电阻器采用2000W/60Ω，并且三个并联。选用功率是4kW的交流接触器进行工作台快速给电机快退、快进的控制，短路及过载保护利用断路器QF2完成。其慢速给电机一般选用功率是3kW的变频器;该变频器的通断电主要是由交流接触器KM4完成。而PLC电源、110V控制电源是通过控制变压器完成。工作台给电机制动、PLC开关输出控制、14V电源是由整流变压器提供。

（二）具体说明该项目中变频器的分类设置及基本参数

将电柜进行通电以后，对变频器的电机级数、基本频率、转速、电流、电压、额定功率等基本参数进行设置，之后按RUN键，让电机自动运行。这些设置好的数值会被电机自行检测到，并自动录入变频器之中。自动运行之后可将最高频率设置为E1-04的参数。

控制模式的具体参数为： (无PG的v/f控制) A1-02。

运行模式是：b103、b1-02、bl-01。

制动直流：一般是指磁通补偿量，b2-08、b2-02、b2-01。

DEWLL：主要是指重载起停时间及频率，b6-04至b6-01。

减速及加速时间：一般设置成3秒，c1-02、c1-01。

补偿再生动作的滑差：c3-04、c3-Ol。

补偿转矩：c4-O1。

载波的频率：c6-04、c6-03、c6-02。

v/f特性：(基本频率是50Hz;v/f曲线选择;电压为380V最大)E1-13至E1-01。

多功能节点的输入：H1-02设置为15, H1-01设置为25。

保护电机：变频电机设置为L1-01。

失速防止：(制动单元安装时)L3-04设置为3。

保护硬件：(控制风机，保护缺相，过热预警等)L8-10、L8-07、L8-O5、L8-03至L8-O1。

选择多功能、设定显示：O2-18至O2-01、O1-05至O1-01。设置完变频器的上述基本参数之后，其余参数还应根据现场情况进行反复调试。

（三）机床控制原理图设计、开关量I/O接线、输出设备与PLC端子分配

按照实例锁孔专机的需求，电气控制器可以采用可编程控制器SH1-3282，该控制器性价比相对较好，该控制器的继电器输入设置为20，输出设置为12，能较好的满足该机床控制的需求。

（四）PLC梯形图的程序设计

该锁孔专机具体的电气顺序控制为：(1)急停：如发生紧急情况可按动急停按钮，随之停止主轴，终止进给。(2)控制主轴变频电机：首先，连动：转动开关，调试到连动处，与此同时按下正转主轴按钮，完成KA2的通电，这样就能正转主轴变频电机;如果按下反转主轴按钮，完成KA3通电，这样就能反转主轴变频电机;可以对电位器进行调节，这样可以改变主轴的速度。按下停止按钮就能停转主轴。其次，点动：转动开关，调试到点动处，与此同时按下正转按钮不放开，这样就能正向点动主轴变频电机;如按下反转按钮不放开，这样就能实现反向点动主轴变频电机;如果放开手，那么主轴制动。(3)控制变频器电源：如果PIC工作正常，并且接通电气柜电源，那么交流器KM1能实现电吸合，UⅠ主变频器正在供电;如果是交流接触器KM4实现电吸合，那么UⅡ工作变频器正在供电。(4)工作台的运动电气控制：工作台纵向运动可分为慢速及快速两种，慢速主要是利用慢速变频电机进行驱动，快速主要是利用快速电机进行驱动，可以通过调节电位器来控制慢速运动的速度。首先，纵向慢速运动：按动正转运行按钮，正转微型继电器通电，正向运慢速变频机，工作台会慢度移动向左，按动正转停止按钮，微型继电器断电，停止工作慢速运动。按动反转运行启按钮，反转微型继电器通电，反向运转慢速变频机，工作台会慢度移动向右，按动反转停止按钮，反转微型继电器断电，工作台停止慢速运动。其次，纵向快速运动：按动快速正转按钮不放开，快速正转接触器完成通电，快速制动器正常通电后松开，快速正向运转电机，工作台会快速移动向左，放开快速正转按钮，快速正转接触器断电，快速制动器、快速正转电机断电，工作台停止快速正向运动。按动快速反转按钮不放开，然后快速反转接触器完成通电，快速制动器正常通电后松开，反向运转快速电机，工作台会快速移动向右，放开快速反转按钮，快速反转接触器断电，快速制动器、快速反转电机断电，工作台停止快速反转运动。工作台由SQ2进行向右限位，由SQ1进行向左限位。如果工作台在前进的过程中压行程开关限位，那么可以按下慢退或快退按钮，让工作台离开限位区域。如果工作台在后退的过程中压行程开关限位，那么可以按下快进或慢进按钮，让工作台离开限位区域。

结束语：

随着科技的不断进步，我国经济得到了快速的发展，PLC因为有着维护方便、速度快捷、体积偏小、功能完善等特点，因为有了更好的发展空间，特别是最近几年来机床电气控制中更是运用较多，PLC在时间的控制上具有较强的可靠性及准确性，更好的满足了机床电气控制在时间控制方面提出的需求。

摘要：PLC在数据处理、网络通信等方面得到了不断的完善和发展, 由于PLC具有控制性强、组态灵活、扩展性强等优势, 并且维护便捷、速度迅速、体积较小、功能完善等不同的特点, 所以其应用性也相对较广。本文将对PLC及变频器在机床电气控制中的具体应用进行探讨。

关键词：组合机床,电气控制,PLC,变频器

参考文献

[1] 吴多锦.PLC在机床电气控制中的应用[J].新教育时代电子杂志, 2015, (24) :254.

plc与变频说课范文第2篇

1 四轴镗床的主要结构

本案四轴镗床分为四个工段, 可相互配合对所加工工件的两头同时进行对头镗孔;也可对工件单独镗孔。各工段所采用的结构相同:由滑台、丝杠、镗头、电机传动装置等部件组成。其中滑台快进与工进、滑台快退、主镗头分别由三台电机驱动。因为各工段相互独立, 每个工段都要求能单独控制, 所以本案只以一工段为例, 说明该系统的设计方法。

2 系统硬件设计

根据自动控制系统要求, 设计的1工段主电路如图1。

3 PLC与变频器设计

3.1 PLC的点数设计

由于整个系统主要为电机的开关量控制, 再根据系统的I/O点数, PLC采用西门子S7-200系列PLC。以下为一工段系统的I O分配。

输入点:选择调整I0.0;选择循环I0.1;急停I0.2;循环启动I0.3;镗头启动I0.4。

镗头停I0.5;滑台快进I0.6;滑台工进I0.7;滑台快退I1.0;滑台停I1.1;后限位I1.2;原位I1.3;快进转工进步I1.4;工进结束I1.5前限位I1.6;输出点:镗头启动Q0.4;滑台工进Q0.5;滑台快进Q0.6;滑台快退Q0.7。

3.2 变频器的参数设定

M1的额定功率与电流5.5kW, 13A, M2的额定功率与电流2.2kW, 5.6A, 变频器采用6kW与2.5kW的两台三菱变频器, 采用继电器给定控制信号, 控制模式为外部端子控制, 通过变频器来控制电机转速。在确保接线无误的情况下, 合上电源并设置各相关参数。

说明:M1为主镗头电机, M2为滑台工进电机, M3为滑台快进与快退电机;DCM为变频器公共端, FWD为正转端子, REV为反转端子, RST为变频器故障报警端子;KM1为滑台快进接触器, KM2为滑台快退接触器

P100为0, P0300为1选择异步电动机, P0304为380, 电动机额定电压, P0701为1, ON接通正转, OFF为停止, P0703为17, 选择固有频率, P0731为53.2, 变频器故障, P1120为3, 斜坡上升时间, P1300为20变频器为无速度反馈的矢量控制。

4 系统软件设计

用西门子S7-200系列PLC与变频器控制交流电机工作, 要求对四轴镗床实现三种控制模式:调整、半自动、循环。具体说明如下。

(1) 调整模式要求实现对电机的点动控制, 按下按钮电机动作、按钮复位后电机停转;利于检修或调整。

(2) 半自动模式要求实现对电机的长动控制, 电机只在按钮按下时起作用, 具有自动保持的特点。

(3) 循环模式要求按循环按钮后, 滑台处于原位, 此时滑台快进, 到达限位后, 滑台转为工进, 调试主镗头启动, 到达工进结束限位后, 滑台快退, 回到原位后, 循环结束。

(4) 主镗头与滑台工进电机采用变频器控制, 速度可调。

(5) 系统软件采用西门子PLC的S7-200的Micro win软件, 利用符号表就行编写。

限于篇幅, 只写出部分点动控制程序 (顺序为从上至下, 从左至右) 表1。

5 结语

以上就是根据机床的控制系统的要求, 利用西门子S7-200系列PLC与变频器对四轴镗床控制系统的改进, 进行了软硬件的设计。增加了主镗头电机与工进电机的变频调速, 可以实现电机的软启动与无级调速。同时通过PLC控制系统的自动化控制, 提高了机床的稳定性, 减少了工人的劳动强度。

摘要：四轴镗床是应用非常广泛的加工机床, 普遍采用继电器与接触器控制系统, 存在故障率高、操作复杂、生产效率低的问题。根据镗床的工艺与加工工件的精度要求, 将PLC与变频器控制系统替代旧的继电器控制系统, 实现对镗床的自动化控制。较好的解决了旧系统所存在的问题, 提高了设备的自动化程度。

关键词：变频器,四轴镗床

参考文献

[1] 常辉.西门子S7-200PLC入门与应用实例[M].中国电力出版社, 2009.

plc与变频说课范文第3篇

1 系统描述

咸阳某基地共有水源井5口, 各安装有200QJ32-169/13型深井泵, YQS200-25型潜水电机一套, 由于水源井位置分散且距离较远, 故设有4座转水地面泵房, 共有地面泵10台, 其系统组成和工艺流程图见图1所示。

2 控制原理

基于PLC的变频调速恒压供水系统的工作原理是利用可编程控制器作为控制核心, 系统自动检测储水罐的水压值, 并与设定值进行比较, 按照P I D规律运算后, 由PLC输出控制信号到变频器;变频器调节4台输水泵的供电电压和频率, 实现自动调节输水量, 保持储水罐压力恒定, 确保供水质量。

3 PLC控制系统硬件设计

PLC控制器与变频器供水系统的硬件接线框图见图2。

4 PC控制系统程序设计

4.1 主程序

主程序主要对恒压供热水系统的正常工作与安全保护进行控制。

由于选用了具有中断能力的输入模块, 当硬件检测到现场信号发生时 (发生故障) , 以便自动执行硬件中断处理子程序, 根据故障等级, 决定执行正常停机或紧急停机, 从而保证故障及时得到处理。

4.2 安全保护设计

水泵电机的硬件安全设计按照failesafe原则进行设计, 即当控制系统失效时, 可以对水泵电极实行安全链机械保护, 这些安全链的常闭触电包括紧急停机、压力超上限开关等, 这些常闭触电只要其中一个触电断开, 安全链就失效, 切除所有执行机构的电源, 所有机构停止工作, 必须要在故障排除后, 系统才能正常工作。

5 结语

基于PLC的变频调速恒压供热水系统具有工作可靠、结构设计合理、控制功能完善等优点, 具有较强的可扩展性, 是现代化生活社区供热水的最佳选择。

摘要：介绍了一种利用PLC可编程控制器和变频调速控制系统组成的供热水控制系统的硬件组成和软件设计方法。

plc与变频说课范文第4篇

1 传统的控制方式及其利弊

1.1 传统的控制方式

传统的控制方式采用主令控制器控制继电器, 然后由继电器来控制接触器的方式来进行控制, 通过正、负两接触器的电气互锁来控制绕线电机的转向;通过对交流绕线电机转子串电阻的方式进行调节转速。该控制方式在行车上的应用已经有了几十年的历史, 但存在电气设备多、线路多、接触器主触点及辅助触点更换频繁、日常检修时间长等等缺陷。

1.2 传统的控制方式存在的问题

(1) 传统的控制方式采用交流绕线电机转子串电阻的方式来进行调节转速, 由于其为开环控制, 控制精度及其速度稳定性差。

(2) 传统的控制方式没有稳定的低速, 操作人员只有通过反接制动 (俗称“打倒车”) 来稳钩, 使得主回路接触器在大电流的情况下, 频繁分合闸, 导致主触点烧损或粘连, 减少其使用寿命, 造成故障或定期更换, 导致浪费。

(3) 传统的控制方式起动及其制动过程中, 由于速度突变, 对行车的机械系统及其电气系统造成很大冲击, 严重影响了整个行车的使用寿命。

(4) 传统的控制方式是在运行状态下进行制动的, 完全靠闸皮的机械制动, 严重影响了闸皮的使用寿命及其对整个机械系统造成冲击。

(5) 传统的控制方式使用了大量的接触器、继电器、电阻、电缆等电气设备, 由于行车处于高温且多金属粉尘的环境中, 故障率高, 日常维护时间长, 给生产的顺利进行造成了影响。

1.3 传统的控制方式的优点

传统的控制方式在行车上应用已经有了几十年的历史, 由于其设备及其控制思路简单, 维修人员 (尤其是老的一些维修人员) 对该控制方式非常熟悉, 常见故障的处理轻车熟路, 可以大大减少常见故障的处理时间。

2 PLC+定子调压装置+变频器控制方式及其利弊

2.1 P LC+定子调压装置+变频器控制方式

在行车电气室设立PLC主站, 在司机室设立分站, 将起升及平移机构的主令控制器命令接入分站, 然后通过DP网传输于主站, 经过处理后, 通过DP网传输于定子调压装置及其变频器, 使命令得到执行。

2.2 P LC+定子调压装置+变频器控制方式存在的问题

(1) 由于PLC、定子调压装置及其变频器故障率低, 维修人员日常培训不到位, 当其出现故障时, 一般维修人员能力有限, 判断故障原因不清, 需技术人员进行处理, 增加了故障处理的时间, 对生产造成影响。

针对这种情况下, 我厂专业技术人员多次组织维修人员进行培训, 努力调高维修人员的维修水平, 当故障发生时, 尽可能的缩短故障处理的时间, 减少对生产的影响。

(2) 起升机构采用了定子调压装置控制, 为了提高其控制精度, 在电机后轴上加装了编码器以实现闭环控制, 但由于行车在行驶过程中, 振动比较大, 容易造成编码器固定螺栓松动, 从而使编码器晃动, 计数不准确, 导致定子调压装置保护, 从而影响生产的顺利进行。

针对这种情况下, 我厂在制定日常点检维护措施时, 特别强调:维修人员在每天点检时, 必须对编码器固定螺栓进行检查, 发现松动时及时紧固, 大大减少了故障率的发生。

2.3 P LC+定子调压装置+变频器控制方式的优点

(1) 主令控制器命令通过DP网经分站传输电气室PLC, 然后通过DP网传输于主、副起升机构定子调压装置及其平移机构的变频器, 因此, 敷设线路少, 继电器、接触器等设备使用数量少, 大大降低了故障率。

(2) 起升机构采用定子调压装置控制, 加装编码器以实现闭环控制, 控制精度及其速度稳定性相对于传统控制均有很大的提高;起动、加速、减速、制动过程平稳, 定位准确, 对机械、电气系统冲击小, 且电磁制动和机械制动相配合, 先电磁制动后机械制动, 减少了制动器的摩擦。

(3) 平移机构采用变频器控制, 起动、制动时运行稳定;且制动时, 电磁制动配合机械制动, 有效的缓解了对机械系统及其电气设备的冲击, 增加了其使用寿命。

(4) 无论是定子调压装置, 还是变频器均可以实现低速状态下稳定运行, 并且能准确定位, 方便了职工操作。

3 两种控制方式的效益比较

通过对以上两种控制方式进行比较, 发现后者比前者具有很大的优越性, 具体如下。

(1) 采用“PLC+定子调压装置+变频器控制”的行车比采用“传统控制”模式的行车故障率低, 大大节约了生产成本。虽然“PLC+定子调压装置+变频器控制”控制模式的行车一次性投资成本比较大, 但炼钢厂生产节奏紧张, 这几部行车主要负担着铁水或者钢水的调运工作, 如行车出现故障, 哪怕是短短的3分钟~5分钟, 都有可能造成单台连铸机的断流甚至停产, 造成正常生产的中断, 既影响了生产产量, 同时也加大了生产成本。

(2) 采用“PLC+定子调压装置+变频器控制”的行车比采用“传统控制”模式的行车接触器、继电器等备件消耗小, 日常维护简单、时间短, 提高了维修人员工作的效率, 减轻了劳动负担。

(3) 采用“PLC+定子调压装置+变频器控制”的行车比采用“传统控制”模式的行车起动、加速、减速、制动及其运行过程中平稳, 定位准确, 减少了对机械、电气系统冲击, 使得行车的整体使用寿命得到延长。

4 结语

通过现场多年的应用, 实践证明, “PLC+定子调压装置+变频器控制”的控制模式多方面优越于“传统控制”模式, 相信其通过在行车上应用的不断增加, 必然成为将来的发展方向。

摘要：本文介绍了PLC、定子调压装置及变频器在行车上的应用, 相对于传统的接触器控制, 具有运行稳定、故障率低、维护方便等优点。

关键词：PLC,变频器,定子调压装置,行车

参考文献

[1] 黄明铸.变频器和PLC在起重机的应用[M].北京:机电技术, 2009, 3.

plc与变频说课范文第5篇

1 起重机控制系统的要求

1.1《起重机设计规范》- GB/T3811-2008 规定起重机在110%的额定载荷下能正常工作并且可靠。在供电系统波动为额定值的-10%时起升额定载荷, 无论载荷处于什么位置, 控制系统应保证机构正常工作而且不出现溜钩。除非控制方案允许, 无论控制手柄处于什么位置, 正常工作时额定载荷下降速度不应超过额定速度的120%。可以通过对变频器参数设定与光电编码器相连接来实现或通过装在电动机里超速保护开关来实现。

1.2 制动器线路在出现故障时应能够快速切断电动机和制动器的电源, 因此制动器线路上应设有安全保护装置。

1.3 采用变频器和PLC控制系统可以实现起重机的多点控制, 各控制点间互相连锁, 任意时刻只能有一个工作点进行工作, 且每个控制点都安装有紧急断电装置。

1.4 在意外断电情况发生时, 起重机控制系统应采取适当措施确保制动器的安全动作, 避免机械设备的损坏。

2 变频器技术及PLC技术在大型起重机控制中的应用

在现代起重机控制技术中, 变频器技术及PLC技术已经得到广泛的应用, 尤其是在大型起重机的控制系统中。例如桥式起重机是一种常见的大型起重机械, 广泛应用在工矿企业、港口等环境恶劣、启动制动正反转变换频繁的场所。起重机控制系统是否可靠, 不仅影响着工作效率, 更关系着广大工人的生命安全。传统的起重机控制系统多采用继电控制器和串电阻调速, 早已呈现出很多的缺点。

大型起重机控制系统应用变频器和PLC, 首先应注意变频器的选用。主要考虑以下几点: (1) 变频器要配备标准接口, 方便保持系统的远程诊断以及与外部的通信控制; (2) 变频器的抗冲击能力应该比较强, 以便在系统运启动时, 输出比较大的起动转矩, 并通过系统的闭环矢量控制技术, 满足起重机的使用要求; (3) 变频器还应该具备完善的保护功能, 一旦系统发生过电流、过电压等故障导致主变频器过热时, 系统的自我保护功能瞬间启动, 达到保护整个系统的作用。

其次, 要选用合适的电动机。选用电动机, 最重要的是合理选择电动机容量, 电动机容量可以通过有关计算公式计算得出。另外, 控制系统还应具有制动控制单元。大型起重机的控制系统在运行的过程中, 电动机会产生一定的负载, 这部分负载在一定情况下会转化为起重机的机械能, 而消耗掉转化出的机械能, 就需要制动控制单元来完成了。具体的消耗方式有以下两种:一种是采用能量回馈技术, 将机械能通过转化回馈到电网中;另一种采用制动电阻和制动控制单元来将能量消耗掉。实践证明, 第二种处理方式经济性较好, 显然更为合理。

应用变频器和PLC的大型起重机控制系统变频调速需要控制的方面主要有: (1) 停住控制, 通过设定停止频率和维持时间, 发出液压抱闸断电指令, 变频器输出定值维持力矩, 延时液压抱闸释放, 此时变频器的工作频率可以降到零值; (2) 设定升降起始频率和检测电流时间, 当变频器到达设定值时, 变频器开始检测电流, 确认电流足够大, 产生的力矩能抵消下降力矩时发出抱闸松开指令, 使液压抱闸通电松开; (3) 自动转矩提升设置, 在调试过程中适当地提高中频电压可以改善低频特性, 提高启动转矩。

在大型起重机械的控制系统中, 变频器和PLC的应用效果非常显著。主要体现在以下几方面: (1) 控制系统简化, 故障率低, 可靠性大为提高; (2) 节能环保, 变频器能通过直接改变电源的频率来改变转速, 而不需要将电能浪费在外接的电阻上, 电能利用率高, 电动机在运行减速制动或重物下降中有可能处于发电状态, 此时变频器可以通过自身或者是外接能量回馈装置将电能反馈回电网; (3) 提高了电动机及电动机开关元件的寿命。

3 结语

在大型起重机控制系统中, 应用变频器和PLC技术, 不仅增加了起重机的安全性, 而且能够降低起重机能耗, 节约电能。在起重机控制系统中, 变频器和PLC的应用必将更加广泛。

摘要：本文介绍了大型起重机的控制系统, 控制系统的性能要求。探析了变频器和PLC在大型起重机控制系统中的应用, 研究了控制方法与控制策略, 给大型起重机的控制研究提供了参考。

关键词：变频器,PLC,起重机,控制系统,应用

参考文献

[1] 黄明铸.变频器和PLC在起重机的应用[J].机电技术, 2009, (3) .

[2] 陈贤明, 陈柳甲, 起重机交交变频调速控制系统[J].起重运输机械, 1998.6.

[3] 张玉之.变频调速技术在起重机调速系统中的应用[J].中国设备工程, 2009 (10) .

[4] 胡艳丽, 董爱华.PLC与变频器在桥式起重机控制系统改造中的应用[J].自动化博览, 2009, (5) .

plc与变频说课范文第6篇

1变频器和PLC简介

PLC即是可编程序控制器, 由电源、CPU、输入输出等部分组成。它循环执行:采样输入信号~执行用户程序~控制输出, 对外部设备进行自动控制, 在自动化领域有广泛应用, 它可以用于控制变频器。PLC有丰富的指令, 如逻辑运算、移位、数学运算等, 是一种智能化控制系统。

变频器只是一种控制元件, 它能把工频 (50HZ) 变为其他频率, 用于控制电动机的转速。变频器使用前要设定一些参数, 如输出频率、工作模式、电流电压保护参数等, 但不需要、亦无法进行编程。它的输出频率可以设为固定值, 也可以由PLC动态控制。

2大型起重机用变频器和PLC技术分析

通用变频器一般采用电压~频率协调控制, 但这种控制会导致电机的电压降随着电机速度的降低而相对增加, 从而造成励磁不足, 进而使电机不能获得足够的旋转力。在大型起重机的控制中, 为了弥补这个不足, 变频器需要通过提高电压来补偿电机速度降低而引起的电压降, 即变频器的转矩提升功能, 但是使用了转矩提升功能的变频器在低频时转矩常低于额定转矩, 在5Hz以下不能满载工作。而在起重机使用过程中, 特别是起升机构, 在低速时对转矩却又有严格要求, 否则会出现重物下滑、溜钩等情况, 影响正常的生产作业, 严重时会导致事故发生。因此起重机用变频器需要采用矢量控制的方式, 通过对电机端电压降的响应, 进行优化补偿, 在不增加电流的情况下, 允许电机产出大的转矩。这种功能对起升机构溜钩及低速性能有明显改善, 对改善电机低速时温升也有效, 完全适用于大型起重机。相比于通用变频器, 起重机用变频器应具有较强的过载能力、稳定精确的抱闸控制以及可以在高温等恶劣的环境中工作。

PLC技术具有可靠性高, 抗干扰能力强的特点, 但是应用于大型起重机的控制系统中, 毕竟是将硬件电路转化为了软件程序。一旦在执行中程序出现异常, 则会导致意外发生, 尤其是某些涉及安全的功能。起重机械的相关标准对此作出了规定, 要求起重机的急停功能以及安全保护的联锁信号应由硬件线路实现, 而不依赖于PLC。因此, 将PLC应用于大型起重机控制系统中, 需要在这些关键控制点采用软硬件的双重互锁设计, 从而提高系统的安全性和可靠性。

3变频器和PLC应用于大型起重机控制系统的方案

通过对大型起重机作业需求的分析, 可知若要实现对大型起重机的控制, PLC必须接受操作信号并进行综合处理, 并控制变频器输出信号, 从而控制电机工作。对于起升机构来说, 不但要求较高的转速及起制动的平稳程度, 而且对转矩的控制有比较严格的要求。具体的控制方案采用两个变频器分别控制两台起升电机, 控制方式采用矢量控制方式, PLC接受电机的旋转编码器经数模转换卡送达的反馈信号, 避免吊钩的下滑。由于运行机构的使用频率不高, 运行机构可采用一个变频器控制两台电机, 在调速控制中, 运行机构共用由一套系统来控制, 从而实现运行机构同步的要求。

4结语

大型起重机是物流运输和工业安装中不可或缺的工具, 其运行时质量和作业的效率非常重要。大型起重机的起动、制动以及起吊货物时的平稳程度决定了其作业质量, 而变频器和PLC技术可以从容地控制起重机达到平稳运行的目的, 因此将变频器和PLC技术应用于大型起重机的控制系统, 可以有效地提高大型起重机的作业质量和作业效率。而且, 变频技术可以使大型起重机的能耗明显下降, 具有更好的环保效益和社会经济效益, 是大型起重机的发展应用趋势。

摘要：介绍了大型起重机控制系统的原理及结构形式, 阐述了变频器和PLC控制技术及其应用, 分析了变频器和PLC控制技术应用于大型起重机的可行性。在大型起重机的实际使用过程中, 控制系统是影响起重机性能的关键因素, 决定着起重机的运行质量和工作效率。通过对大型起重机控制系统的需求分析, 结合多年来起重机械电气系统检验经验, 并参照相关技术规范的要求, 研究了变频器和PLC应用于大型起重机的控制策略。结合变频技术和PLC的控制原理, 设计了变频器和PLC应用于大型起重机控制系统的方案与具体措施。

关键词：变频器,PLC,起重机,控制

参考文献

[1] 王建华, 高海生.矩阵变频器研究综述[J].科技广场, 2006 (2) .

[2] 李志伟.浅议变频调速技术的应用[J].科技致富向导, 2010, (15) .