模具加工制造论文题目范文

模具加工制造论文题目范文第1篇

模具加工是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术,或称成型工具、成型工装产品,是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品,是价值很高的社会财富。由于模具生产技术的现代化,在现代工业生产中,模具已广泛应用于电动机和电器产品、电子计算机产品、仪表、家用电器产品与办公设备、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。模具技术水平的高低,已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志,并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发。

二、现代模具制造技术的发展方向

现代模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”“精度高”“质量好”“价格低”的要求服务。要达到这一要求需发展如下几项:

1.全面推广普及DBD/DBM/DBE技术

模具DBD/DBM/DBE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步,普及DBD/DBM/DBE技术的条件已基本成熟,各企业将加大DBD/DBM技术培训和技术服务的力度,进一步扩大DBE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使DBD/DBM/DBE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能,使技术资源实现重新整合,使虚拟制造成为可能。

2.高速铣削加工

国外近年来发展的高速铣削加工,大幅度提高了加工效率,并可获得极高的表面光洁度。它还可以加工高硬度模块,还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展,对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。

3.模具扫描及数字化系统

高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能,大大缩短了模具的研制制造周期。有些快速扫描系统可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上,实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的DBD数据,用于模具制造业的“逆向工程”。

4.提高模具标准化程度

我国模具标准化程度正在不断提高,估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。

5.优质材料及先进表面处理技术

选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命显得十分必要。模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理,模具表面处理完善应发展工艺先进的激光表面处理等技术。

三、现代模具制造技術的发展趋势

模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此,从设计技术来说,发展重点在于大力推广DBD/DBE/DBM技术的应用,并持续提高效率,特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具DBD、DBE技术应向宣人化、集成化、智能化和网络化方向发展,并提高模具DBD、DBM系统专用化程度。为了提高DBD、DBE、DBM技术的应用水平,建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性就显得十分重要。

从加工技术来说,发展重点在于高速加工和高精度加工。高度加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。高精度加工目前主要是发展模具零件精度1μm以下和表面粗糙度Pa0.1μm的各种精密加工。

提高模具标准化程度,搞好模具标准件生产供应也是冲压模具技术发展重点之一。为了提高冲压模具的寿命,模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展重点。对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案,提供模具开发与工程服务,全面提高企业水平和模具质量,这更是冲压模具技术发展的重点。我们加大对模具科研的投入,不断完善模具研究中心设备和技术,特别是在模具钢材的研究和发展。

行业调整是一个十分繁重的任务,模具行业更是如此,模具行业面临的调整任务主要有:

1.模具企业组织结构的调整

使模具分厂(车间)独立出来,成为面向社会、自负盈亏的独立法人是调整的方向。模具企业按小而精、小而专、小而特的方向发展,并且在条件成熟情况下企业之间进行联合,以及发展产、学、研和科、工、贸相结合的联合体,也是调整的方向。规模效应也引起大家的重视。

2.模具产品结构的调整

随着汽车工业、电子信息工业和家电工业的发展,冲压模具市场结构正在发生很大变化。与此相适应,冲压模具产品结构必须进行相应的调整。例如汽车覆盖件模具、汽车零件精冲模具、高精度高难度的引线框架冲模、接插件多工位级进模、各种电机定转子级进冲模等,其产品种类和产量必将有很大发展,有关企业必须根据市场需求来调整其产品结构。总体来看,应不断提高技术含量的大型、精密、复杂、长寿命模具的比例。

3.模具技术结构的调整

21世纪已进入信息时代,信息时代的发展日新月异,模具行业和企业要发展必须把握时代脉搏,自觉主动地调整子级的技术结构。传统的模具设计制造技术必须用先进适用的高新技术进行改造,模具的技术含量必将逐步而快速地提高,现代化工业企业管理技术也必将逐步替代作坊式的管理模式。模具行业和模具企业,只有不断进行技术结构的调整,才能在瞬息万变的市场经济中立于不败之地。

4.模具进出口结构的调整

模具工业发达国家,模具产出中一般都有30%左右的出口,出口模具大大多于进口模具。我国虽然不可能在短时间内达到模具工业发达国家一样的进出口率,但努力扩大出口,逐步改善结构,经过若干年努力,尽量做到进出口基本平衡,则是我们调整的目标。

模具加工制造论文题目范文第2篇

模具制造工艺学是材料成型及控制工程专业的专业模块课程, 是一项包含机械制造、计算机辅助制造、电加工、金属材料等多方面内容的综合技能。本课程是研究现代模具制造方法的技术科学, 是从事模具技术工作必修的专业技术基础知识。

1 主要问题分析

纵观国内的本科院校的专业演变历史可发现, 模具设计与制造专业仅仅在1997~2001年间短暂的出现, 之后专业改造后在名义上已经不存在了。它由铸造、锻压、焊接三个个具有相当长的历史的老专业衍生出来, 但很快又融合在一起, 而形成一个新的综合性的专业材料成型及控制工程。融合后的专业所处材料加工工程二级学科属于机械工程学科与材料科学学科的交叉, 在课程设置方面仍然面临着“偏材料”与“偏机械”的选择[3~4]。

模具作为材料成型的重要工具, 其设计理论及制造工艺均应成为材料成型及控制工程专业的本科教学的重要内容。虽然模具专业的名称消失, 但是部分模具方面的课程应该保留及传承下来。材料成型及控制工程专业除了培养先进材料设计、先进材料成形工艺方面的人才之外, 更不能忽视培养能够采用现代设计和分析手段解决模具工程问题的高层次创新型技术人才。

《模具制造工艺学》课程的建设正在不断寻求将传统的专业知识与现代的设计与制造手段结合。但是教材讲述内容的严重偏“机械”往往难以激发本专业学生的学习热情;另外模具制造领域的数控加工、线切割等本来应该开设的实验内容往往由于师资、硬件等的条件限制而不能开设, 更不能保证学生能够真正的操作及掌握一个模具制造的仿真软件。

2 课程任务及内容

通过本课程学习须达到如下要求。

(1) 了解掌握各种现代模具制造方法的基本原理、特点及加工工艺。初步具备依据模具加工制造信息及实际制模条件, 正确选择加工方法, 合理制定加工工艺流程文件的能力。

(2) 了解掌握各种现代模具制造方法对模具零件结构的制造工艺性要求。初步具备分析解决模具零件结构的制造工艺性问题的能力。

(3) 能够正确的选择模具材料及热处理工艺。

(4) 掌握NC编程的基本原理, 能够运用常用软件进行简单模具零部件的NC加工仿真及程序编制。

(5) 了解现代模具C A D/C A M/C A E的基本原理及常用软件。

课程选择由黄毅宏、李明辉主编、机械工业出版社出版的教材《模具制造工艺学》, 以该书为重要基础提出本课程的主要授课内容:

(1) 模具的机械加工:在深刻理解机械加工共性特点的基础上, 在教学中主要在于归纳各种加工方法的切削运动原理、工艺特性及在模具加工中的应用。对于属有淘汰倾向的加工方法作一般介绍, 将精密机械加工与数控加工作为教学的重点。精密机械加工中的“成型磨削”与数控加工中的“程序编制中的工艺分析”两部分内容是本章教学的难点。

(2) 模具的特种加工:进一步深刻认识理解模具制造特殊性的实质内涵:几何形状的复杂性、几何形状的精微性、热处理强化后的难精加工性、高碳高合金模具钢的难切削性。本章教学的总体要求是:在认识理解模具制造特殊性实质内涵的基础上学习掌握各种特种加工方法的加工原理、特点、工艺效果的影响因素及在模具制造中的应用。

(3) 典型模具制造工艺:其主要教学目标是:依据不同模具的特点与加工技术要求, 选择技术可行、经济合理的加工制造方法。其总体要求是:熟悉掌握模架与冲压、锻造、塑料、压铸等模具的加工技术要求;加工质量控制的重点及常用加工方法。依据各类模具的加工制造信息正确选择其加工方法, 制定合理的加工工艺流程文件是本章教学内容的重点。熟悉理解各类模具的加工技术要求与加工质量控制的重点是本章教学内容的难点。

(4) 模具制造C A D/C A M:本节主要介绍狭义模具CAM技术与模具C A E/C A D的关系, 补充数控加工、线切割N C编程各1例。

3 课程实施手段

所需设施:配置造型软件U G或P R O E C A M软件M A S T E R C A M或U G-C A M模块;配置P4计算机30台以上, 配置多媒体教室及多媒体机房。

实施方法手段: (1) 自建多媒体课件讲授制造工艺理论; (2) 深入企业摄制模具典型零件制造工艺流程; (3) 在多媒体机房进行典型模具零部件数控加工、线切割编程案例解析, 学生人跟随老师的讲解即时操作; (4) 课程考核分为两个部分:上机成绩占20%, 笔试占80%。

课外辅助教材:《机械制造基础实训教程》、《机械制造基础》、《模具CAD/CAM技术应用》等。

课时分配:理论课30学时, 上机课12学时。

4 课程建设的效果

该课程自2000年开始建设, 现已形成较为成熟教学思路, 课程在迎合了学生的兴趣所在之外, 在各方面取得了很不错的效果。

(1) 模具制造CAD/CAM技术在材料成形系本科学生中推广和普及后, 学生毕业设计及课程设计的质量有明显的提升。基本上对所设计模具的复杂零部件能够编制NC程序并进行优化。

(2) 学生在择业中体现出一定的优势, 当前汽车、机械制造等行业对于模具及数控人才的需求量相当大, 该课程的开设使学生的择业范围拓宽到加工仿真、现场质量控制等方面。

(3) 通过该课程的学习, 激发了材料成形系学生对课外创新实践的热情, 积极参加机械创新大赛、创新性实验等活动, 在与机械制造、汽车工程等专业学生的同场较量中, 显示了不菲的实力。

摘要：从模具设计与制造专业的改造及融合过程阐述当前专业课程建设中存在的不足, 结合模具专业人才需求的爆炸式增长而供应不足, 说明《模具制造工艺学》课程建设的必要性和紧迫性。在重庆大学长期的专业及师资优势基础之上, 引入模具CAD/CAM, 建设本课程的多媒体教学资源, 进一步优化课程实施的相关方法、手段及讲授内容等, 提出了课程对学生培养的新要求。通过多年的建设, 课程在学生就业、深造、实践课等方面取得了较好的效果。

关键词：模具,制造,CAM

参考文献

[1] 郭俊卿, 陈拂晓.广东模具工业发展与高校人才培养模式[J].中国科教创新导刊, 2008.

[2] 王梦寒, 周杰.材料成型C A D/C A E/CAM课程教学改革[J].重庆工学院学报 (自然科学版) , 2007.

[3] 龙文元, 夏春, 等.模具C A D/C A E/CAM技术教学改革的研究[J].中国科教创新导刊, 2007.

模具加工制造论文题目范文第3篇

人掏钱是恋人关系，女人掏钱是夫妻关系，男女抢着掏钱是朋友关系。男人爱用眼睛看女人，

最易受美貌迷惑;女人爱用心看男人，最易受伤心折磨。塑料收缩率和模具尺寸

设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零

件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具

体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参

数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。

一 、塑料收缩率及其影响因素

热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。 在注

塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取

出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍

会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑

料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%;玻璃纤维增强尼龙

66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种

塑料收缩率(成形收缩+後收缩)的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即

以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%

条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

收缩率S由下式表示： S={(D-M)/D}100%(1)

其中：S-收缩率; D-模具尺寸; M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计

算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)

如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)

但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)

计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差

加工，便於必要时可作适当的修整。

难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。

因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的

收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过

程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的

影响作一介绍：

1、塑件形状

对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。

对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。 从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。 因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

2、模具结构

浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。 注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。

3、成形条件

料筒温度：料筒温度(塑料温度)较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。

补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。

注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。

注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。

模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。

成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。 注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s

二 、模具尺寸和制造公差

模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。 为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业

标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。

关於塑件的尺寸公差和允许偏差

为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。

△VS=VSR_VST(4)

式中： VS-成形收缩差VSR-熔料流动方向的成形收缩率VST-与熔料流动垂直方向的成形收缩率。

根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。 并按照基本尺寸编制了精密技术、

110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用

110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。 在使用此公差表时，还需注意以下各点。 表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。 每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。 精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。 在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。

三 、模具的制造公差

德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。 不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。

模具加工制造论文题目范文第4篇

作为车间工艺团队的一员，我觉得我现在存在的最大问题就是缺乏经验，不能很熟练地解决生产中出现的问题，对于多件事情理不清头绪，关于工作的多个方面不能形成一个好的系统。

工艺表制作方面，能够熟练地制作工艺表，但个别工艺做不到最优。见到一个牌号，不能清除地知道它配方结构、技术要求、生产工艺条件、检测项目及相关标准。这需要在以后的工作中去学习、积累、总结，迅速掌握相关知识和信息，准确而快速地制作工艺。

对相关接口及流程还不是非常熟悉。遇到一些具体问题，往往需要请教他人。工作方式和方法还不够成熟，与其他岗位之间的交流缺少经验。这一方面，需要谦虚地向“前辈”们请教，并在技术方面快速成长，并熟练掌握流程相关操作，尽快融入岗位、融入团队。

异常处理方面，能够熟练处理简单异常，对于一些特殊的异常处理，还是缺乏经验，反应速度不够快。异常出现时，需要快速做出反应，果断采取措施，及时与制造工程师、qe、配色、中试等相关技术人员联系并一同处理。另一方面，多积累经验，快速成长，争取早日能独当一面。

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对于现在的工作和以后的工作岗位，需要多去学习、思考和总结，多与有经验的技术和管理人员交流，并及时向上级反馈自己的学习和工作情况，及时发现自己的问题与不足并完善。

个人的成长与发展，需要依靠于团队，同时自我的努力是至关重要的。对于现在的工作和状态，自我感觉是良好的。在这半年里，我学习到了许多东西，并迅速地成长着。我很满意我现在所处的环境，我很努力地在学习和工作着。

模具加工制造论文题目范文第5篇

学号：201003620308

姓名：卢仁华 随着我国社会经济飞速发展，我国的制造业也将不断的发展，先进制造技术将会得到越来越广泛的应用。

先进制造技术是在传统制造的基础上，不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理技术等方面的成果，将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称，也是取得理想技术经济效益的制造技术的总称。

当前的金融危机也许还会催生新的先进制造制造技术，特别在生产管理技术方面。

先进制造技术不是一般单指加工过程的工艺方法，而是横跨多个学科、包含了从产品设计、加工制造、到产品销售、用户服务等整个产品生命周期全过程的所有相关技术，涉及到设计、工艺、加工自动化、管理以及特种加工等多个领域，并逐步融合与集成。随着社会的发展,人们对产品的要求也发生了很大变化,要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好、要满足人们越来越高的要求,就必须采用先进的机械制造技术。

先进制造技术的特点：1.先进制造技术是面向21世纪的技术、2.先进制造技术是面向工业应用的技术、3.先进制造技术是驾驭生产过程的系统工程、4 .先进制造技术是面向全球竞争的技术、5.先进制造技术是市场竞争三要素的统一 近年来，我国的制造业不断采用先进制造技术，但与工业发达国家相比，仍然存在一个阶段性的整体上的差距。 1.管理方面

工业发达国家广泛采用计算机管理，重视组织和管理体制、生产模式的更新发展，推出了准时生产(JIT)、敏捷制造(AM)、精益生产(LP)、并行工程(CE)等新的管理思想和技术。我国只有少数大型企业局部采用了计算机辅助管理，多数小型企业仍处于经验管理阶段。 2.设计方面

工业发达国家不断更新设计数据和准则，采用新的设计方法，广泛采用计算机辅助设计技术(CAD/CAM)，大型企业开始无图纸的设计和生产。我国采用CAD/CAM技术的比例较低。 3.制造工艺方面

工业发达国家较广泛的采用高精密加工、精细加工、微细加工、微型机械和微米/纳米技术、激光加工技术、电磁加工技术、超塑加工技术以及复合加工技术等新型加工方法。我国普及率不高，尚在开发、掌握之中。 4.自动化技术方面

工业发达国家普遍采用数控机床、加工中心及柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS)，实现了柔性自动化、知识智能化、集成化。我国尚处在单机自动化、刚性自动化阶段，柔性制造单元和系统仅在少数企业使用。

所以我国先进机械制造技术的发展趋势将要往一下几个方向发展： 1.全球化

一方面由于国际和国内市场上的竞争越来越激烈，例如在机械制造业中，国内外已有不少企业，甚至是知名度很高的企业，在这种无情的竞争中纷纷落败，有的倒闭，有的被兼并。不少暂时还在国内市场上占有份额的企业，不得不扩展新的市场;另一方面，网络通讯技术的快速发展推动了企业向着既竞争又合作的方向发展，这种发展进一步激化了国际间市场的竞争。这两个原因的相互作用，已成为全球化制造业发展的动力，全球化制造的第一个技术基础是网络化，网络通讯技术使制造的全球化得以实现。 2.网络化

网络通讯技术的迅速发展和普及，给企业的生产和经营活动带来了革命性的变革。产品设计、物料选择、零件制造、市场开拓与产品销售都可以异地或跨越国界进行。此外，网络通讯技术的快速发展，加速技术信息的交流、加强产品开发的合作和经营管理的学习，推动了企业向着既竞争又合作的方向发展。 3.虚拟化

制造过程中的虚拟技术是指面向产品生产过程的模拟和检验。检验产品的可加工性、加工方法和工艺的合理性，以优化产品的制造工艺、保证产品质量、生产周期和最低成本为目标，进行生产过程计划、组织管理、车间调度、供应链及物流设计的建模和仿真。虚拟化的核心是计算机仿真，通过仿真软件来模拟真实系统，以保证产品设计和产品工艺的合理性，保证产品制造的成功和生产周期， 1 发现设计、生产中不可避免的缺陷和错误。 4.自动化

自动化是一个动态概念，目前它的研究主要表现在制造系统中的集成技术和系统技术、人机一体化制造系统、制造单元技术、制造过程的计划和调度、柔性制造技术和适应现化生产模式的制造环境等方面。制造自动化技术的发展趋势是制造全球化、制造敏捷化、制造网络化、制造虚拟化、制造智能化和制造绿色化。 5.绿色化

绿色制造则通过绿色生产过程 、绿色设计、绿色材料、绿色设备、绿色工艺、绿色包装、绿色管理等生产出绿色产品，产品使用完以后再通过绿色处理后加以回收利用。采用绿色制造能最大限度地减少制造对环境的负面影响，同时使原材料和能源的利用效率达到最高。

模具加工制造论文题目范文第6篇

《冷冲压工艺与模具设计》试卷二

《冷冲压工艺与模具设计》试卷二

姓名 班级 学号 成绩

未注圆角R0.4 生产批量：大批量

材料：08F 料厚：1mm 设计要求

1.对冲压件的工艺分析

根据工件图纸，分析该冲压件的形状、尺寸，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺

的要求。(15 分)

2.确定冲压件的最佳工艺方案

通过对冲压件的工艺分析及必要的工艺计算，在分析冲压性质、冲压次数、冲压顺序和工序

组合方式的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案，并从多方面综合分析和比较，确定最佳

工艺方案。(10 分)

3.确定模具类型

根据冲压件的生产批量，冲压件的形状，尺寸和精度等因素，确定模具的类型。(5 分)

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4.工艺尺寸计算(30 分)

1) 拉深次数和拉深工序尺寸的确定

2) 冲孔、落料凸、凹模刃口尺寸的计算

3) 弯曲凸、凹模尺寸的计算

4) 排样设计并画排样图

5) 冲压力计算及压力设备的选择

5.模具简图(30 分)

绘制模具简图，说明模具的主要结构，包括模具的定位零件，卸料和出件装置。

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参考答案

一. 工件的工艺分析

a)

工件材料为08，其塑性、韧性较好，抗剪强度 t为260～360Mpa，抗拉强

度sb为330～450Mpa，有利于各种工序的加工。

b)

工件尺寸均没有公差要求，故精度不高，属于一般零件，其公差按 IT14

处理，给模具制造带来一系列方便。

c) 该工件总体属于圆筒形拉深件，两边有宽4 mm 的直边凸缘，凸缘前端有

弯曲部分，底部有孔;工件圆筒形部分高度为 6mm，需计算确定拉深次

数;弯曲部分直边高度 H=2mm=2t，相对弯曲半径 r/t=0.4<0.5，属于无

圆角弯曲;拉深件底部孔径 f=3.5mm，较易冲出，可安排在拉深工序之

后进行。

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综上所述，此工件可用冷冲压加工成形。

二.零件工艺方案确定

1. 模具类型的确定

制件公差为 IT14 级,形状较简单,但批量大,宜采用级进模或复合模进行

加工。

2.

制件工艺方案的确定

从工件结构形状可知，所需基本工序有拉深、冲孔、弯曲、落料等工序。

因为工件精度要求不高， 且从生产效率要求高的角度考虑， 可以先采用切口、

拉深、冲孔、落料连续模，进行有工艺切口的带料连续拉深，实现工件的拉

深和底部冲孔及落料，再采用落废料，弯曲复合模，完成切除凸缘废料，凸

缘弯曲的工序。

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故成形工艺方案为：切口拉深冲孔落料切废弯曲。

这样可以减少模具、设备和操作人员的数量，提高生产效率，只需两副

模具就可实现加工。缺点是模具结构较复杂，制造成本较高。

如果一次即可拉深成功，也可以采用落料、拉深、冲孔复合模，模具数

量仍为两个，但工序安排得到简化，具体工艺方案为：

落料拉深冲孔切废弯曲。

是否可以一次拉深成功，需要进行计算。

三.工艺尺寸计算

1.

拉深次数和拉深工序尺寸的确定

板料厚度为 1mm，按中线计算

(1)修边余量的确定

凸缘直径d t=( a+b+c+0.6t )=(23-2+1+1+0.6)=23.6mm ( 教材表3-6) 相对凸缘直径 dt/d=23.6/10=2.36，查教材表4-3得修边余量 d=1.2mm，

故实际凸缘直径d t=(23.6+2′1.2)=26mm。

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(2)预算毛坯直径

22222121221214328424.56Ddrdrdhrdrddp p= + + + + + +

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r =r =1.5 mm

p1

h=2mm

2.拉深凸、凹模尺寸计算

(1)拉深凸、凹模尺寸计算

查教材表4-14得单边间隙Z/2为1t;查表4-15得dd= 0.04 dp=0.02

工件公差为IT14级，查机械设计手册，得 D=0.43，代入下两式，得

+dd +0.04 +0.04

(D p

+d +0.02

d d =(d xZ ) =3.68

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+ D+ d min min 0 0

查表 得x=0.5 D=0.075

落料尺寸： r 落= 28mm

Zmax= 0.20t=0.20 Zmin= 0.14t=0.14 dd= 0.025 dp=0.02

.dd.+ .dp .=0.025+0.02=0.045< Zmax-Zmin= 0.20-0.14=0.06

d -D

故：Dd =(Dmax

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x )0 +d =27.935 + 0 0.03

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- D- 0 =27.795 0 Dp =(Dmax xZmin )-dp -0.02

查表 得x=0.5 D=0.13

(3)弯曲凸、凹模尺寸计算

凸模圆角半径：rp =r0 =0.4

凹模圆角半径：R凹 = 4t=4

凸、凹模单边间隙：Z =t +D+ ct

=1 0.09

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0.1 1.19

+ (查教材表 34 与 35)

+=

凸、凹模横向尺寸：

+d +0.023 d L =(L -D=22.93

0.75 ) dmax0 0

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Lp =(L d -2Z) 0 -dp =20.55 0 -0.023

3.排样及材料利用率

该排样根据落料工序设计， 考虑模具结构简单， 操作方便，用单排排样设计。

查表2-14得a=1.2mm，b=2.0mm，条料B=D+ 2 a=28+2+2=32mm，进距

h=D+b=28+1=29mm 材料利用率

S /4

h= ′100% =66.3%

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故采

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S 32 29

22 0

/428100%100%D Bhpp′=′=

4.冲压力及压力设备的选择

拉深力：

=ps .kN F拉 dt 1 b K1 =3.14 7

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440 10

F压=0.25F=4kN

冲裁力：

t ) 350

F裁 =KLt =1.3 p (D +2r 孔 .50kN Fz=F + F +F =64kN 拉 压裁

压力机公称压力：

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取 Fg=1.6Fz=100kN

根据冲压力可初选冲压设备型号为 JH2125。

四.模具简图

落料、冲孔、拉深复合模简图如下

切废、弯曲复合模略

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