空分操作工工作总结范文

空分操作工工作总结范文第1篇

化工装置稳定运行周期的长短关系产品直接成本的高低, 市场竞争越来越激烈, 如何降本降耗成为各家“必争之地”。气化在线倒炉能否顺利进行, 实现整套装置连续长周期经济运行是兖新煤化能否成功低成本运行的关键所在。

1 倒炉模式

1.1 常规倒炉

一般情况下, 一台气化炉运行一段时间后, 就需要启动备用炉, 停运的1台气化炉修复备用, 这个过程称为倒炉。常规倒炉模式都是将待停气化炉先停车, 然后将备用气化炉投用, 这种倒炉方式空分无需做大的负荷调整, 只需根据气化单炉运行时耗氧量, 进行界区内放空量即可, 操作简单。

1.2 在线倒炉

2014年8月11日第一次实现在线倒炉, 在线倒炉大大提高了倒炉效率和气化炉双炉负荷率, 降低了多项消耗, 减少了倒炉对后系统的影响。系统运行至今共进行20余次在线倒炉, 在线倒炉逐渐达到稳定、高效运行, 同时大大减少了工艺气的放空, 有效的提高了经济效益。

针对本套空分装置, 实现气化在线倒炉, 空分需要进行氧量调节。由于本套装置配备的后备系统中无放空阀, 一旦外供气化高压氧超量, 如主系统未及时调节, 将导致氧管线憋压, 存在重大安全隐患;若主系统负荷调节过大, 则会引起空分整体负荷的调整, 操作工作量增加。因此, 实现空分装置配合气化无波动在线倒炉是一项复杂且操作难度较大的工作。

2 在线倒炉关键步骤

2.1 后备系统投入运行。

2.2 确认气化炉负荷, 确定空分外供氧量。

2.3 空分装置增加负荷, 多余氧量用主系统放空阀3701.51.Y01进行放空。

2.4 气化逐步加量, 高压氧气建流量。

2.5 气化三台炉子运行并气后, 退出待检修气化炉, 空分退出后备系统, 恢复正常运行。

3 空分供氧方式

3.1 气化用氧量小于80000Nm3/h, 由空分主系统外供。

3.2 气化用氧量大于80000Nm3/h, 需主系统、后备系统联合供应。

4 具体操作步骤及注意事项

4.1 后备系统投入操作

联系仪控, 配合确认后备系统联锁动作。操作员通过提高氧泵负荷的方法缓慢增加氧量, 通过后备系统外供部分高压氧气, 通过调节主系统放空阀3701.51.Y01保证高压氧量稳定。缓慢提高后备系统高压氧量, 通过观察后备系统流量7103.01.F02确认外供气化氧气量。

4.2 氧量分配调节

在线倒炉主要以主系统为主, 后备系统为辅。接到在线倒炉通知后, 开始提氧泵负荷, 主系统氧量通过放空阀3701.51.Y01进行放空, 直至主系统与后备系统外供氧量之和满足气化三台炉子运行的需要。

4.3 在环境温度较高时, 压缩机组操作

环境温度为30℃以上时, 受高气温影响, 对增压机加量影响较大, 同时汽轮机配套乏汽冷凝器达最高负荷, 汽轮机排压较高。在此情况下, 有以下两点需注意: (1) 在分子筛切换过程中, 新解析完的分子筛并入系统运行, 由于出分子筛气体温度会有大幅度上升, 导致进塔空气量受限, 在高压气体量不变的情况下, 膨胀机进口温度降低较快, 无法保证膨胀机的运行安全。 (2) 本套压缩机组, 受汽轮机“末级保护”的影响, 需维持缸体压力低于报警值 (3100Kpa (A) 报警;3200Kpa (A) 触发汽轮机跳车连锁) , 且需保证汽轮机排压与缸体压力运行点在安全区域内。

5 异常情况的判断及处理

5.1 在线倒炉过程中, 高压氧量意外退回系统。

紧急处理:由于后备系统没有放空阀门, 手动快速卸载后备系统氧阀7103.01.H01, 根据后备系统减少的氧量, 通过主系统放空阀手动调节及时跟踪, 密切关注氧泵运行, 注意防止氧泵汽蚀跳车, 必要时可选择直接停运一台氧泵。

5.2 空分系统意外跳车, 后备系统外送阀7103.

01.Y01将自动执行切换程序。后备系统立即进行氧量调节, 视气化用氧量决定是否停运一台高压氧泵, 以防止氧泵汽蚀跳车。由于后备系统氧量突增, 需注意调节水浴式汽化器运行温度;跟踪后备氮气系统, 以保证氮气系统正常外供, 同时关闭高压节流阀与增压机放空阀, 其它做紧急停车处理。

5.3 由于在线倒炉氧压降低, 需参考氧泵汽蚀曲线进行操作, 避免氧泵处于“汽蚀”区运行。

汽蚀曲线为试车阶段根据泵性能曲线确定, 判断是否接近汽蚀区运行。

6 倒炉结束后, 空分退氧操作

气化在线倒炉结束后, 空分的主要操作即是将主系统放空量收回, 同时退出后备系统。渐关主系统放空阀3701.51.Y01, 渐关后备系统外送阀7103.01.Y01, 同时调节氧泵回流阀稳定高压氧管网压力, 三者相互配合, 直至逐渐关闭7103.01.Y01, 最终卸载7103.01.H01, 恢复氧后备系统正常备车状态。在调节过程中注意保证主系统高压氧量不出现大波动, 稳定系统运行。

7 结语

保证气化装置安全、平稳在线倒炉不仅能确保整个醇氨联产装置的高效运行, 随着市场竞争越来越激烈, 能更好的保证装置的低成本运行, 为公司更进一步降本降耗提供了技术操作保障。

摘要：本文结合空分配合气化在线倒炉的操作经验, 介绍了操作关键步骤及措施, 对异常情况处理给出了处理措施。

空分操作工工作总结范文第2篇

1 空分设备高效运行是节能降耗的先决条件

空分装置作为炼化企业生产工序上的关键环节, 其设备的安全高效运行不仅关系到自身的效益, 更为炼化企业安全平稳生产提供重要保证。我公司KDONAr24000/30000/800空分设备自2013年6月上旬投产以来, 一直保持高效平稳运行。总结经验, 我们认为以下几点至关重要。

1.1 高品质的气水油是确保压缩机高效运行的基础

从气方面而言, 自洁式空气过滤器是目前空分设备的主流选择。空气经过过滤器, 灰尘被滤料阻挡, 滤筒按周期切换吸附, 反吹净化, 确保了空压机进气的清洁度。循环水质量的好坏直接影响到装置的运行周期, 设备的连续稳定运行离不开良好的水质保障。另外, 加强对润滑油的管理, 制定润滑油分析制度, 密切关注润滑油性能指标, 发现问题及时查找原因并更换润滑油。

1.2 叶轮反冲洗系统的应用是保证空压机效率的关键

建立空压机叶轮冲洗系统使用规定, 即使机组效率和振动正常时也要按周期对空压机叶轮进行冲洗, 保持机组叶轮的清洁, 确保空压机组的平稳运行。

1.3 加强设备的维护监控是保证装置连续运行的基础

为了加强对设备的监测, 除了在线监测仪外, 我们还制定操作人员2小时的巡检、维修单位人员日检、专业技术人员周检制度, 及时发现设备问题, 防范事故于未然。

1.4 降低进分子筛进气温度是空分装置高效运行重要措施

我公司空分装置受华中地区气候影响较大, 夏季气温升高, 分子筛进气温度上升, 吸附器效率有所降低, 为确保生产平稳, 我们根据装置负荷及时调整去往预冷系统污氮量, 及时投用冷冻机组, 降低空气出预冷系统温度, 提高分子筛吸附性能, 保证了夏季高温月份装置的正常运行和生产安全。

我们还发现, 如果保持膨胀量不变, 可多产液体产量。尤其冬季, 更为明显。

2 降低动力消耗是空分节能降耗的关键

空分装置的最大动力消耗是来源于空压机组, 所以要把降低空压机组能耗作为空分节能降耗的主要目标。

2.1 降低冷却水的温度是降低空压机组能耗的重要措施

空压机是空分装置中能耗最大的设备, 空压机性能的好坏直接影响运行成本。受自然因素制约, 无法控制空压机组进气温度, 但是在设备状态良好下, 我们可以通过循环水温度和流量来提高空压机运行效率, 进而降低能耗。按照空压机效率计算公式, 压缩机的动力消耗与冷却水的温度成正比例变化。因此, 尽可能降低冷却水的温度是降低驱动能耗的重要措施。

2.2 降低上塔压力是降低动力消耗的重要操作

根据空分设备精馏原理, 上塔压力的变化引起主冷凝蒸发器内液氧与下塔侧氮气之间的温差变化;上塔工作压力升高, 则液氧的汽化温度亦升高, 这样在下塔压力不变的情况下, 主冷内氧氮之间的温差必然缩小, 换热量减少, 使下塔的回流液减少, 必然引起下塔压力增高, 使氮气的温度亦提高, 从而满足主冷换热对温差的要求, 随着下塔的压力提高, 空压机的机后压力必然增大, 这使空压机轴功率增大, 驱动能耗增加。因此, 在调节精馏工况时, 一定要尽量降低上塔压力。

3 提高产品提取率、降低产品损失是空分设备节能降耗的保证

空分节能的目标最终是体现在单位氧产量消耗最低, 以达到最佳的经济效益。

3.1 分析空分装置的两个平衡是发现运行状况的重要方法

空分装置运行效率体现在产品的提取率。通过物料平衡计算, 我们可以计算出装置运行中的气体损失, 比如, 我们可以通过计算, 及时发现引起气体损失的阀门泄漏问题。

通过能量平衡计算, 我们通过进气与产品间的能量差, 及时发现设备冷损变化, 进而及时调整最佳工况。

总之, 物料平衡与能量平衡的分析是发现装置运行情况的重要方法。

3.2 分析日参数记录是节能降耗的重要手段

分析空分装置的运行状况, 数据管理是必不可少的。我们可以通过数据计算、对比每班次的能耗、提取率及产品损失等, 进而有效管理和控制装置最经济生产状态。

3.3 控制液体的蒸发损失是降低装置运行能耗的重要措施

液体产品损失是我们日常运行管理中的一项重要指标, 尤其在我公司, 我们的液体蒸发量损失较大, 如何有效地控制液体的闪蒸损失, 是摆在我们面前的迫切任务。为了控制液体的闪蒸损失, 我们在液体进贮槽前, 尽可能降低液体的温度, 提高过冷度, 起到了很好的效果。

4 结语

总之, 空分装置是企业中的耗能大户, 作为空分人, 我们在节能降耗管理方面任重道远。空分设备节能降耗需要我们每个人的努力和付出。以上介绍的是笔者在大型空分装置节能降耗方面的一些思路仅供同行参考和借鉴。不妥之处欢迎批评指正, 同时我们也需要学习同行的一些好的经验。

摘要：未来几年“石油峰值”即将到来, 炼化企业将面临巨大冲击, 其配套的空分装置也将面临巨大挑战。提高设备运行效率, 降低设备能耗势在必行。笔者以中韩 (武汉) 石油化工有限公司钢石气体分部的空分装置为例, 浅谈空分设备节能降耗管理方面的设想。

空分操作工工作总结范文第3篇

某公司60万吨/年煤制甲醇项目广泛采用了当今国际先进的分子筛净化及液氧泵内压缩流程空分、德士古水煤浆加压气化、低温甲醇洗、绝热管壳复合式甲醇合成、四塔精馏等工艺技术, 通过气化、变换、净化、合成、精馏等主要工艺流程, 将煤炭转化为基础化工原料甲醇。

2 工艺简介

2.1 技术来源

空分装置的设计、制造和安装, 由Linde中国工程公司、中国天辰化学工程公司组成的联合体共同承担。其中, 低温动设备采用Cryostar公司产品;一拖二机组采用MAN公司产品;冷箱及主板式换热器由Linde公司设计制造。空分装置的现场由中化三建负责安装。

空分装置采用林德公司氧、氮内压缩、低温无氢制氩工艺流程;分子筛吸附器采用立式、径向流结构, 按最新技术装有高强度分子筛, 以吸附空气中H2O、CO2、C2H2、N2O等杂质。

2.2 工艺流程

全精馏制氩系统:氩馏分中氧气组分在粗氩中通过低温精馏法去除。精馏塔上塔 (T3212) 抽出的氩馏分 (51500Nm3/h) 作为粗氩塔 (T4111) 的原料气, 进入粗氩塔底部, 在粗氩塔顶部得到无氧粗氩气, 其大部分进入粗氩塔顶部的冷凝器 (E4116) 与下塔来的富液进行热交换, 冷凝后作为回流液提供给粗氩塔 (T4111) 。粗氩塔底部粗液氩通过粗氩回流泵 (P4565A/B) 送往精馏塔上塔 (T3212) , 参与上塔精馏。粗氩塔 (T4111) 顶部产生的另一少部分无氧粗氩气, 被送往精氩塔 (T4112) , 在这里剩余的氮成份经过低温精馏被去除。精氩塔顶部气体在精氩冷凝器 (E4118) 中被从精馏塔下塔 (T3211) 来的富氧液空液化, 为精氩塔精馏提供回流液。为了清除精氩塔中富集的氮气, 塔顶部富氮气 (-187℃, 7Nm3/h) 将被连续的排放大气。精氩塔底部得到的纯液氩在精氩蒸发器 (E4119) 中被富氧液空气化, 为精氩塔 (T4112) 提供上升气体以维持精馏。纯液氩 (纯度2ppm O2, , 3ppm N2, 1400Nm3/h) 在精氩塔 (T4112) 底部抽出后送往液氩贮槽 (D7510) 。

来自液氩贮槽 (D7510) 的液氩, 经液氩加压泵 (P7567A/B) 加压后送入低温液体槽车。

3 事故经过

2013年1月7日8点20分左右, 供销中心灌装工贺某前往厂区南门检查了当日预进厂灌装公司副产品的车辆, 车牌号依次为:苏D60289、蒙B64943、陕K93803、陕K90503、宁A92969、苏D56320, 其中苏D60289、蒙B64943和苏D56320为预装液氩槽车, 槽车压力均由司机自行排放至0.2MPa左右。经灌装工贺某检查合格后, 苏D60289槽车于8点37分从厂区南门入厂, 蒙B64943槽车于9点整从厂区南门入厂, 苏D56320槽车于10点03分从厂区南门入厂。

此三辆槽车按照规定路线到达二期液氩贮槽附近后, 供销中心灌装工林某指挥苏D60289槽车和蒙B64943槽车先行灌装作业。

在灌装工林某的指挥下, 苏D60289槽车司机和蒙B64943槽车司机将各自槽车软管分别与P7567A/B液氩充装泵出口进行连接后, 分别打开P7567A/B液氩充装泵出口截止阀7543A/B进行预冷。预冷合格 (管道明显挂霜) 后, 灌装工林某电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工于9点15分开启P7567A/B液氩充装泵进行灌装作业。

10点25分, 苏D60289槽车灌装完成, 灌装工林某电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工停P7567A液氩充装泵。停泵后, 苏D60289槽车司机关闭泵出口截止阀7543A并脱开槽车软管, 灌装工林某指挥其驶出液氩灌装区域后, 指挥苏D56320槽车驶入液氩灌装区进行灌装。

苏D56320槽车司机首先将槽车软管连接于P7567A液氩充装泵出口, 打开泵出口截止阀7543A, 灌装工林某检查后, 于10点29分电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工起泵进行灌装作业。

10点30分, 蒙B64943槽车灌装完成, 灌装工林某电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工停P7567B液氩充装泵。停泵后, 蒙B64943槽车司机关闭泵出口截止阀7543B并脱开槽车软管, 灌装工林某指挥其驶出液氩灌装区域。

11点40分, 苏D56320槽车灌装完成, 灌装工林某电话联系甲醇中心二期空分控制室操作工停P7567A液氩充装泵。停泵后, 苏D56320槽车司机关闭泵出口截止阀7543A并脱开槽车软管, 灌装工林某指挥其驶出液氩灌装区域。

苏D60289槽车于10点33分从厂区南门出厂, 蒙B64943槽车于10点47分从厂区南门出厂, 苏D56320槽车于15点26分从厂区南门出厂。

2013年1月8日, 供销中心灌装工高某某、朱某某以1月7日同样的方法灌装了新开发的液氩客户陕西某某公司的陕C36711槽车。陕C36711槽车于9点31分从厂区南门入厂, 10点10分起P7567A液氩充装泵开始灌装作业, 12点完成灌装 (实际停泵时间约在11点20左右) , 11点35分从厂区南门出厂。 (注:以上起停泵时间摘自供销中心低温液体台帐, 槽车出入厂区时间摘自综合办公室保卫科车辆登记簿。)

2013年1月8日下午17点, 1月7日提液氩的苏D60289槽车、蒙B64943槽车和苏D56320槽车客户反馈, 液氩中氧含量超标, 达到5ppm。

2013年1月9日早上, 陕C36711槽车客户也反馈液氩中氧超标。生产调度会安排质检中心取液氩贮槽样分析, 下午分析结果出来:液氩中氧含量5ppm、氮14ppm。

2013年1月7日上午在装车的同时, 甲醇中心在二期液氩贮槽上面进行回装呼吸阀作业。

8点, 甲醇中心空分设备技术员张某某按照甲醇中心安排签发了设备检修票, 检修票内容为:回装二期氩贮槽呼吸阀。

甲醇中心检修班本次作业检修负责人郭某接到检修票后, 找到甲醇中心二期空分工艺班长乔某进行了环境危害因素和保护措施落实情况确认, 现场连续监护人为操作工张某某。

检修票办理完成后检修人员郭某、黄某某、唐某某领取了呼吸阀PSV7503.2带到了二期液氩贮罐上, 进行了脱脂处理并对安装呼吸阀PSV7503.2的短管 (DN100) 进行了清理。工艺班长乔某对呼吸阀PSV7503.2和安装短管清理情况进行了确认, 确认结果为:检查呼吸阀与贮槽连接处清理干净。确认结束后, 检修人员进行了呼吸阀PSV7503.2的安装。11点 (时间摘自检修作业票检修完工时间) 完成整个了检修作业。

操作工张某某打开了呼吸阀PSV7503.2与根部截止阀中间管段上的手动放空阀进行放空置换。贮槽PIC7506压力10点38分 (时间摘自二期空分DCS服务器截图;由于DCS时间和北京时间出现了约20分钟的时间差, 所以此时北京时间约为10点58分左右。) 从11.54KPa开始逐渐下降, 到16点38分压力降至7.1KPa后操作工张某某关闭了手动放空阀。17点后贮槽压力恢复到正常压力11.47KPa。 (详见图一作业时间表)

4 事故造成的直接经济损失

2013年1月8日下午二期液氩贮槽储存液氩468.72吨, 每吨按照现在市场价格200元计算, 本次事故造成的直接经济损失为93744元。

5 事故发生的原因

5.1 直接原因

2013年1月7日8点30分, 蒙B64943槽车在厂区南门外卸压未达到灌装作业安全压力范围。9点10分左右蒙B64943槽车与P7567B液氩充装泵连接预冷时, 由于止回阀7544B泄漏 (经打压校验证明泄漏) , 导致蒙B64943槽车 (当时槽车压力在0.2MPa左右) 内气体瞬间 (蒙B64943槽车在2012年3月5、6、13、15日四次在我公司装过液氮, 本次装车前槽车装运情况) 进入二期液氩贮槽 (当时贮槽压力为0.01154MPa) 内, 污染整个贮槽。

为此, 质量技术部组织甲醇中心、供销中心对冲氩系统止回阀进行了打压试验, 泄漏量与压力的关系详见图二:

5.2 间接原因

5.2.1 行为管理问题

由于缺少可用于具体执行的汽车灌装操作法, 一般槽车压力由司机自行卸压后, 灌装工很少关注压力数值, 对槽车检查不细, 灌装泵出口阀门由槽车司机自行开关, 违法了相关规定。产品出厂未办理产品合格证, 违反了公司的《全面质量管理规定》、《产品合格证管理规定》中相关规定, 产品出厂质量管理存在较大漏洞。

5.2.2 风险预控问题

作业人员产品质量安全意识淡薄, 作业前没有风险源辨识, 作业中没有风险控制, 对作业中存在的风险点视而不见, 对作业中应遵守和执行的产品安全措施毫不知情, 一项简单的灌装作业发展成为污染400多吨产品的质量事故。

5.2.3 事故报告问题

事故发生后, 供销中心、甲醇中心没有按照规定向质量主管部门报告。质检中心在1月9日取样分析后, 没有按照程序向主管部门报告, 直至2013年1月11日调度会上获知此事, 质量技术部才开始介入事故调查, 延误了事故的调查、分析和处理。

5.2.4 组织管理问题

甲醇中心和供销中心在液氩灌装装置界限不清, 责任不明。甲醇中心低温液体贮槽装置没有《岗位操作法》, 作业人员未受到教育。对自己装置的阀门由外单位人员自行开关, 没有有效管理, 处于失控状态。供销中心虽制定了汽车灌装规程, 但对低温液体灌装规定篇幅很少, 缺乏有效的管理手段。

6 事故防范和整改措施

6.1 加强灌装作业过程中的风险辨识工作, 辨识时力争全面辨识出作业过程中可能存在的危险有害因素。

6.2 甲醇中心制定低温液体的充装操作法, 报生产运营部审核后下发执行。

6.3由供销中心灌装站即时编写主副产品灌、装作业的《工艺技术规程》、《岗位操作法》和装车确认表, 报生产运营部、质量技术部审核后下发执行。

6.4供销中心、质检中心、甲醇中心应严格执行《全面质量管理规定》和《产品合格证管理规定》中对产品出厂的质量管理、产品合格证发放和质量事故管理的有关规定。并在本单位安排学习、宣贯《全面质量管理规定》和《产品合格证管理规定》。

6.5 供销中心应严格执行《移动式压力容器IC卡使用管理系统》。

6.6甲醇中心应对氩系统进行全面检查, 防止设备、管道出现漏点污染产品。对液氩充装泵出口止回阀要经常检查、维护, 并保证有备件。

摘要：对某公司二期空分液氩贮槽污染事故经过进行了阐述, 对事故原因进行了分析, 提出了贮槽污染主要原因是槽车压力未卸到贮罐压力以下, 倒灌进不洁气体污染整个贮槽的结论, 通过加强内部操作管理、全面风险辨识、对液氩充装泵出口止回阀经常检查维护等措施, 彻底解决了液氩污染问题, 保证了产品合格率100%。

空分操作工工作总结范文第4篇

空分冷箱内配管与其他工程配管也有很大的不同: (1) 冷箱内管道大都是低温气体或低温液体 (-196℃) 管道, 对管道焊接的质量要求较高; (2) 冷箱内空间小, 为了消除管道低温下产生的应力, 要靠管道自身的补偿来实现, 所以管道走向错综复杂, 安装难度很大; (3) 管道安装时多为立体作业, 施工过程中人员的安全风险系数比普通工程配管大很多, 因此在整个施工过程中安全配管工作难度非常大。

另外不同材质的管道在焊接过程中也有不同的注意事项, 如: (1) 铝镁合金材质的管道焊接:所选用的焊丝必须与焊接工艺一致;管道的坡口形式及间隙必须符合国家规范和焊接作业指导书的要求, 打磨坡口时要用风动铣刀对坡口进行加工, 坡口表面应平整、光滑;对加衬圈的管道进行焊接时, 衬圈应干净无痕, 必须与管道贴紧, 对两侧的管道厚度差不能大于2mm; (2) 不锈钢材质的管道焊接:所选用的焊丝必须与焊接工艺一致, 管道的坡口形式及间隙必须符合国家规范和焊接作业指导书的要求, 管道焊接时要进行充氩保护, 以保证焊接质量;压力管道等级为GC1级的管道焊接完毕后必须对焊缝进行脱脂、钝化处理; (3) 双金属接头 (铝钢接头) 的焊接:必须在不锈钢端为自由状态下焊接铝端, 即首先焊接铝端部分, 然后再焊接不锈钢部分;要严格按照其施工说明书进行施工;在焊接期间, 在接头的中间部位用湿布包裹并不停地对湿布浇水降温, 并时刻关注双金属接头上的温度变化, 严禁超过双金属接头上规定的温度。

由于空分冷箱内铝制设备配管难度大、要求多, 因此在全过程中我们要严格按照规范要求进行设计和施工, 具体如下:

1 运用先进的软件消除配管设计时的碰撞

由于不确定因素, 现场变更设计是不可避免的。但由于冷箱内空间有限, 所以变更起来非常困难。这样就必须在配管设计时用其软件做管道的碰撞检查工作, 保证图纸的设计质量。目前市场上的三维配管软件 (如PDMS、CADWORX、PDS等) 都有此功能。

2 严格按照规范要求的安装顺序进行管道安装

冷箱内管道的安装应在冷箱内的设备就位后, 并且在冷箱内设备垂直度检验合格后、设备管口方位正确无误后进行。首先在冷箱箱顶未封闭之前将预制的管道 (一定要拍片合格) 按照管道所在方位、高度装入冷箱内。一般情况下, 管道的安装顺序是先上部, 后下部;在同一平面内, 先设备本体周围的管道, 然后逐渐向外扩展。

3 严格控制管道的焊接质量

(1) 正式焊接前, 一定要检验焊工的焊工证;然后对作业人员进行系统培训, 并在施工前对他们进行考试, 合格后方可进行施焊;

(2) 焊机要功率适当、工作稳定、调节灵活、安全可靠;

(3) 冷箱内管材和管件数量和规格很多。因此, 在安装期间, 一定要按照单线图上的规格和材料进行安装;

(4) 由于冷箱内空间有限, 焊接质量不易保证, 建议能在下方预制的管道尽量在下面预制, 预制场地要平整, 要垫上木板或者橡胶垫, 铝制管道与不锈钢管道场地要分开, 预制完成后及时用塑料包扎管口, 以防管道被二次污染;

(5) 冷箱内铝镁合金材质的管道采用手工氩弧焊接方式, 直径大于600mm的管道采用双面对称焊接, 其余管道采用单面加衬圈焊接方式, 而不锈钢材质的管道焊接方式有两种:双面对称焊接和单面焊接。

4 配管完成后及时进行射线探伤等检查

配管完成后, 要求对所有对接焊口进行100%X射线探伤检查, 角焊缝进行100%着色检查, 全部采用TIG焊接工艺。

5 其他注意事项

(1) 严格按照图纸施工, 不允许随便改变管道的走向, 也不应在管道上焊接临时支撑物, 也不允许将管道当做引弧板。

(2) 在组对前要对管道内的清洁度进行检查, 特别注意含氧量≥21%的管道, 检查合格后方可施焊。

(3) 为防止运行期间冷箱结霜, 一定要保证管道外壁与冷箱骨架内壁的间距。

(4) 高温天气下施工时, 要采取防暑降温措施;低温下 (-5℃) 施工时, 要对管道进行预热后方可焊接。

总之, 在冷箱内施工时, 一定要把安全工作放在首位, 作业人员要养成良好的习惯, 不能随意扔焊丝头、料头等, 另外, 在焊接最后一道固定焊口时, 一定要选优秀的并擅长焊固定口的焊工来施焊, 以保证一次合格率。

摘要：以河南龙宇煤化工有限公司55000m3制氧设备的冷箱配管施工为例, 从大型空分冷箱施工配管的前期准备开始, 到相关人员考试、配管过程中的关键要点控制以及施工期间的安全等方面着手, 对安装人员在施工过程中应注意的若干问题进行了阐述, 对其他类似的工程有一定的借鉴意义。

关键词：空分单元,管道预制和焊接,管道安装,管道探伤

参考文献

[1] 《HTA5411-2001铝制空分设备安装焊接技术条件》.

[2] 《JB4730-94压力容器无损检测》.

[3] 《JB/T5902-2001空气分离设备氧气管道技术条件》.

[4] 《焊接手册》, 材料的焊接, 中国机械工程学会焊接学汇编, 机械工业出版社.

空分操作工工作总结范文第5篇

1空分装置工艺流程

原料空气经除尘压缩经预冷机冷却,预冷后的空气经水分离器除去空气中的冷凝水,再经分子筛纯化器清除空气中的水分、二氧化碳和微量的乙炔等杂质。净化后的空气进入分馏塔,先在板式热交换器E1、E2中被返流气冷却至饱和温度进入精馏塔C底部,然后在精馏塔内逐板上升与塔板上的回流液传质、传热进行精馏,在精馏塔顶部获得高纯度氮气,其中:一部份氮气由塔顶部抽出,经过E1、E2被蒸馏空气复热至常温作为产品氮输出;另一部分在干式主冷K被液化,液化后绝大部分作为精馏塔的回流液,一小部分作为液态产品经液氮罐LNT储存、输出。

精馏后的回流液在精馏塔底部形成富氧液空,抽出后经液空过冷器E3由V-1阀节流送入干式主冷被氮气汽化,作为废气经E2复热后进入透平膨胀机ET,降低温度获得冷量后经板式热交换器E2、E1复热至常温排出冷箱。一部分作为再生气源, 另一部分作为透平膨胀机制动风机的气源。

2空分装置运行中存在的问题

空分装置运行过程中出现的问题进行总结,主要包括以下方面:

2.1经过四年运行,空分装置产气量达不到设计能力,空分装置精馏塔压力存在下降趋势,初始时压力为0.68~0.7Mpa,近期空分系统高压压力为0.58~0.62Mpa。

2.2设备说明书中缺少预冷机出口温度的设定。

2.3由于各车间用气量极不平衡,制约了空分装置的连续稳定运行。空分设备是一个连续稳定的供气装置,后续用气量也应保持在一个相对稳定的状态,长时间、大幅度的不稳定用气,会对空分设备造成一定的危险,特别是在工况变化频繁时, 应对措施不合理导致不必要的能源浪费。

3分析问题及解决措施

3.1系统压力不足问题分析及处理

分析空分系统压力下降的问题分析:首先测量进塔空分压力,排除空压机故障和预冷机和纯化器之间存在漏点造成压力下降的可能性,其次发现精馏塔塔板面上出现多处结霜、结露现象,其中精馏塔正面结霜较严重,在环境温度34℃情况下,塔板面正常温度应为27~29℃,经测量,结霜部位最低温度10℃。 初步估计空分塔内部存在管线泄漏,导致空分装置精馏塔压力逐渐降低,产气量下降。

解决措施:停止空分装置运行,放净塔内液空、液氮,并用空压机做气源将空分塔各部位吹除升温至常温。打开分馏塔顶部及底部人孔,清除塔内珍珠岩,对空分塔内管线进行打压试漏,发现空分塔内仪表管线存在四处漏点,分析主要原因是塔内填装珍珠岩时造成仪表管线变形,逐渐形成漏点。利用氩弧焊恢复漏点,空分塔内压力恢复正常,塔表面结霜现象消除。

3.2预冷机出口稳定范围为:5~10摄氏度,不能太低,否则容易引起预冷机管道冰堵;高于工艺温度会影响后续工况的稳定,造成进塔空气露点温度超标。

3.3空分装置的变负荷调节方法

氮气用量的不稳定,应该根据氮气管网压力的情况,适时增减氮气产量,并对空分系统的运行工况作相应的调整,调整时的步骤及注意事项主要包括以下方面:

(1)变负荷操作是从一个平衡到另一个平衡的动态操作过程,其速度主要取决于温度平衡、压力平衡和膨胀机运行工况的调节速度,只要配合得当,很快就能建立稳定工况。所以,变负荷的操作速度不能太快,要实现平稳,其速度不能大于1%/4min,操作速度太快会使工况波动太大,空分塔内气液较难形成平衡,造成淹塔、冲塔;

(2)在进行空分设备变负荷操作时,要把握好加工空气量和产品气量之间的增减顺序。在提高运行负荷时,要先增加空气加工量,加工空气量到位1~2分钟后,增加氮气和污氮产量。 在减负荷操作时,要先减少氮气产量,最后减少空气加工量;

(3)提前预测各车间氮气的用量,合理调配各车间的氮气使用量,使氮气的供应处于稍有不足的状态,不足的部分则用液氮汽化补充,尽可能的减少反复调整空分设备氮气产量的情况发生。

根据现在空分设备面临的情况,提出以下改造措施:保证氮气产量的稳定,在氮气送出阀后增加自力式压力调节阀,进行阀前压力控制,保证氮气送出阀V101前后压差稳定,保证空分设备能够连续稳定的供气。

4结语

通过以上措施空分装置产气量达到设计标准,运行稳定性显著挺高。由于空分设备及其辅助设备是一个整体,相互影响,在操作时要充分考虑一部分工况的变化对其他部分带来的影响,以采取相应的措施应对,在操作过程中要保证各主要参数的稳定,同时必须加强人员培训,提高人员的安全意识与技术素质,精细操作,落实好设备的日常维护工作,做到任务层层落实,责任到人,确保空分设备安全、高效运行。

摘要：首先介绍KDN470/25Y型制氮装置工艺流程和运行中遇到的问题,然后分析问题存在的原因,通过工作中的实践和摸索,提出解决方法,达到节能和系统稳定运行的效果。

空分操作工工作总结范文第6篇

鉴于采用该液体透平膨胀机于2013年底在开封空分集团内部完成了机械试车实验。2014年处在龙宇煤化工空分二期现场安装完毕,于2014年底到2015年初借助空分调试阶段完成了液体透平膨胀机的预冷及开车调试,并对液体透平膨胀机在55000空分装置中应用前后的比较。

目前国际上对低温液体节流阀替代问题的研究已有多年历史,且该技术已被发达国家公司掌握,并进入工业应用领域。在我国,近年来全液体膨胀机替代低温液体节流阀所产生的经济效益和社会效益受到强烈的关注,它作为一项新技术、新设备,已在高液体比空分设备和大型空分设备中逐渐显示出优势,而且随着煤化工技术的发展,大型空分设备尤其是特大型空分设备的市场需求越来越大,液体膨胀机的应用将会越来越广泛。

针对空分装置高压液体通过高压空气节流到下塔后汽化率达10%~20%,节流到上塔后汽化率甚至超过30%,造成气体萃取率降低,单位产品能耗增大这一情况,增加液体膨胀机对这里现象进行调整。

采用液体膨胀机替代高压空气节流阀对龙宇煤化工55000 Nm3/h空分装置节能降耗方面产生积极的推动作用。

首先,采用液体膨胀机相比采用节流阀,增压透平膨胀机的处理量减少约10000m3/h,这是因为采用液体膨胀机膨胀所产生制冷量远大于节流阀节流,同时空分设备的冷量主要来源于气体增压透平膨胀机,因此采用液体膨胀机可显著减少增压透平膨胀机的处理气量,从而减少空气增压机的处理气量,降低了增压透平膨胀机和空气增压机的配置,同时也降低了空气增压机的能耗。

其次,液体膨胀机的制动采用发电机制动,可以利用其发电机发电向用户电网输送电力,达到节能的效果。对于本套空分设备采用液体膨胀机可使空分流程的能高压蒸汽消耗量降低约(1˜1.5)%,具有显著的节能效果,带来可观的经济效益。

针对我公司空分装置安装和使用液体膨胀机前后可以达到

由上表可以看出,本套55000 Nm3/h装置增加液体膨胀机后,空气增压机可以节省2.05T/H的高压蒸汽,每年8000小时,增加液体膨胀机后,设备年运行每年可节约16400T高压蒸汽,高压蒸汽按照150元/吨计算,每年可节约成本246万元。另外,液体膨胀机每小时可发电160KW,每年8000小时,增加液体膨胀机后,设备年运行每年可发电128万度,每度电按照0.6元计算,每年可产生76.8万元的额外效益。由此可见增加膨胀机可使空分装置每年设备年运行费用节省322.8万元。

摘要：简述河南龙宇煤化工55000 Nm3/h空分装置增加一台液体膨胀机的节能情况介绍,介绍国内外液体膨胀机的发展及应用,通过流程模拟计算,分析在55000 m3/h内压缩流程空分设备中采用液体膨胀机对空分流程中主要机器参数及其能耗的影响,指出液体膨胀机的使用提高了空分设备的产品提取率,降低了空气增压机和增压透平膨胀机的处理气量,具有显著的节能效果。

关键词：液体膨胀机,节能比较,现场实验,调试

参考文献

[1] 管泽玉,齐川,管泽飞,董学慧.空分装置主要危害因素分析[J].河南化工.2013(Z3).

[2] 周丽君,蒋瑞.内压式流程空分装置液体泵控制方案的设计与实施[J].中氮肥.2014(01).