合成氨生产工艺流程图范文

合成氨生产工艺流程图范文第1篇

10、

11、121317煤磨水余热发电系统增湿塔降温余热锅炉余气(235℃)生料均化库(空压机)1518动态选粉机细粉SP余热锅炉余气(热源)粗粉空气输送斜槽16水SP余热锅炉水蒸汽动能生料喂料口窑尾废气(340℃)五级旋风预热器TSD型分解炉60%煤粉煤粉仓24破碎机旋风除尘器冷凝水回用电能发电机汽轮机水蒸汽干法回转窑旋风除尘器窑头废气(360℃)40%煤粉窑头废气(120℃)19AQC余热锅炉充气梁式篦冷机20粉煤灰水熟料库21

22、2325石灰石混合材库矿渣混合材26水泥粉磨调配站2728图 例物流:气流:

29、30产尘点及除尘器编号:噪声点:固体废物:旋风除尘器:说明:设有除尘器的位置均产生固废，图中标注省略数字36石膏联合粉磨系统选粉机细粉粗粉

31、

32、33

34、

35、36水泥成品库40、

41、

42、43

37、

38、39水泥汽车散装机

46、47汽车散装出厂汽车外运

44、45回转式包装机袋装水泥成品库

合成氨生产工艺流程图范文第2篇

目的：掌握种公猪和种母猪的饲养管理 重点：种公猪和种母猪的选择、饲养及管理技术

难点：掌握猪的一般饲养管理原则，不同生理阶段猪的饲养

管理要点。

方法：讲授、自由讨论、实践 课时：10 过程：引入：种公猪和种母猪是用来做繁殖后代的亲本，在生产上一般数量较少，但要求的质量却很高。俗话说”母好好一窝，公好好一坡”这充分说明了种猪的作用巨大。 一.种公猪的饲养管理

目的：饲养种公猪的目的是使种公猪保持良好的种用体况及具有较强的配种能力，即精力充沛，性欲旺盛，能产生量多优质的精液，提高母猪受胎率，获得数量多，质量好的仔猪。在自然交配的情况下，一头公猪一年可配母猪40~60头。繁殖仔猪500~600头或更多;如采用人工受精技术，一头公猪一年可配母猪600~1000头或更多，繁殖仔猪6000~10000头或更多。俗话说：“母好好一窝，公好好一坡。”这充分说明了公猪的作用巨大。因此，对种公猪必须进行科学饲养管理与合理利用，使“营养、运动与利用”三者之间保持相对平衡，充分发挥种公猪的种用价值。

(一)种公猪的选择

种公猪要求具有良好的繁殖力，产肉能力和健康的体质，所以必须从具有完整的育种资料、饲养管理环境好、卫生防疫规范的种猪场引进，以防其遗传性能

1 不稳定和有疾病的潜在威胁，;其次，再挑选的公猪必须具有雄相，身体健康，体质紧凑背腰稍短而深广，后躯充实，四肢强健粗大，睾丸发育良好。患有疝气，单睾和包皮积尿的公猪不宜做种猪用。

总之，优良的种公猪应具备两个最基本的能力：一是要有产生优良精子的能力，二是要有旺盛的性欲，二者缺一不可。

(二)种公猪的饲养

为使种公猪保持良好的种用膘情中上等膘，健康结实，精力充沛，性欲旺盛，生产能量多，质优的精液，应进行科学的饲养。 1.种公猪的生理特点

(1)射精量大

一次约250毫升 (2)交配时间长

一般为5~10分钟 (3)精液组成

精子占2%~5%水分约占97% 2.营养需要

首先应供给种公猪适当的能量，但能量也不可供应过多，否则，导致公猪体质过肥，对其繁殖性能极度不利。

(1)蛋白质对公猪的作用很大。如果日粮中蛋白质不足，会造成公猪精液量少，精子密度低，发育不完全，活力差，受胎率下降，甚至丧失配种能力。

(2)种公猪对维生素的需要不多，但维生素育种公猪的健康和精液品质密切相关。日粮中缺乏维生素A，公猪性欲不强，精液品质下降，不产生精子;缺乏维生素D，会影响公猪对钙、磷的吸收，间接影响精液的品质;缺乏维生素E，睾丸发育不良，精子衰弱或畸形，公猪性欲降低，缺乏维生素B1，维生素B2，引起睾丸萎缩与性欲减退。

(3)矿物质对种公猪的精液品质影响较大。缺钙会使精子发育不全，精子活力低下;缺磷引起生殖机能衰退，缺锰产生精子畸形，缺锌时睾丸发育不良，精子生成停止，缺硒导致精液品质下降，睾丸萎缩退化 3.日粮供应与饲喂技术

采用季节性繁殖的猪场，在配种前45天要逐渐提高营养水平，以改善猪体状况，提高配种能力，配种季节过后，可适当降低营养水平，但应供给维持种用体况的营养物质，种公猪的饲喂一般采用限量饲喂方式，常用的料型有湿拌料、干粉料，颗粒料等，日喂2~3次，注意供给充足清洁的饮水，禁止喂发霉、变质、有毒的饲料。

(三)种公猪的管理

1.运动： 每天应进行1~2次圈外驱赶运动或在运动跑道中运动，每次约1小时，距离1.5千米，速度不可太快。

2.保持猪体清洁：每天应用硬毛刷刷拭一次。 3.定期称重： 了解其体重变化，以便调整日粮水平。

4.定期检查精液品质： 特别是在配种准备期与配种期，应每天检查一次精液品质，以便调整营养、运动及配种强度。

5.防治公猪咬架： 公猪咬架时应迅速用木板将公猪隔开，也可用水猛冲其眼部将公猪撵走。

6.防寒防暑：最适宜的 生活温度是18~20℃

二、种母猪的饲养管理

种母猪是用来做繁殖后代的母本，在生产上一般要求数量多、质量好。

(一)配种前母猪的饲养管理

母猪从仔猪断奶再到发情配种这段时间叫空怀期，这段时间母猪体能消耗很大，多数母猪膘情较差，急需营养补充，产后的后备母猪本身还没有达到体成熟，自身还在生长，又要为仔猪的生长发育和泌乳做准备，对营养的需求也很大。因此，应该加强此期的饲养管理，促使空怀母猪及早发情排卵。 1.配前优饲

(1)短期优饲，即后备母猪配种前10~14d，在原日粮的基础上，适当增加精料喂养，尽可能减少每圈饲养头数，以防抢食，引起母猪体况的肥瘦差异。同时，每天坚持刷拭猪体，是母猪性情温驯，易于接近。

(2)配种优饲，可采用“配种优饲”，即配种前要加强营养，适当多喂饼类饲料与青绿多汁饲料，以利于增膘复壮，早发情，多排卵，及时配上种，时间约为一个月，甚至更长。 2.正确管理

空怀母猪有单栏饲养和群养两种方式。单栏饲养是近年来工厂化养猪生产中的一种形式。即将母猪固定在限位栏内饲养，活动范围小，小群饲养是将同期断奶的母猪饲养在同一栏内，可以自由运动。由于爬跨和外激素的刺激，可引诱其他空怀母猪发情。这样便于根据爬跨等行为表现，鉴别母猪是否发情。 3.促进母猪发情排卵的措施

(1)改善饲养管理;加强营养，供给平衡日粮 (2)诱情：用试情公猪追逐、爬跨、刺激 (3)乳房按摩：每天早晨喂食后进行

另外，将不发情的母猪放入大圈内饲养，增加活动空间和范围，或驱赶运动，可促进新陈代谢，改善膘情，有利于发情排卵。

(二)母猪的配种

种猪的配种是提高母猪繁殖率和衡量猪场生产力水平与经济效益最关键的生产环节。

1.母猪的发情与排卵规律 (1)母猪发情规律。

①发情周期。母猪发育到一定年龄时所表现的性活动现象称为发情。性成熟而未妊娠的母猪，在正常情况下，每隔一定时间，就会出现一定发情，直至衰老为止，这种有规律的性周期称为发情周期。如我国地方猪品种一般为18~19天，杂种猪为19~20天，国外品种(如约克夏猪)为20~23天。

②发情持续期。母猪发情持续期为2~5天，但因季节、品种、年龄而异 ③产后发情。仔猪断奶后，多数母猪在3~10天内发情。 2)母猪发情表现

开始时，发情母猪表现为兴奋不安，有时哼叫，阴部微充血肿胀，食欲减退，之后跳栏、爬跨、喜欢接近公猪，当公猪爬上其背时则安定不动。 (3)适时配种

技术人员或饲养人员用手压母猪背部或臀部，母猪呆立不动，或用试情公猪爬跨母猪，母猪呆立不动，即老百姓通常所说的“木马反射。”即俗话说：“老配早、少配晚、不老不少配中间”。

(4)配种方法 有自然交配(本交)与人工受精两种 ①人工辅助交配。

②人工授精。人工授精可提高优良种公猪的利用率，减少公猪的饲养头数，可克服公、母猪体重相差过大进行本交的困难，有利于杂交改良;有利于混精输

5 精，提高受精率;

有利于防治生殖道疾病的传播;有利于精液远距离运输;如果再行精液冷冻技术，可以长期保存优秀种公猪的精液。

(5)配种方式,在生产中，常用的配种方式有以下三种

①单次配种。在母猪的一个发情期内只用一头公猪交配一次，此方式在适时配种的情况下，也能获得较高的受胎率，并减轻了公猪的负担。其缺点是十分不保险，一旦配种时期掌握不好，受胎率与产子数都会下降。在生产中一般不提倡这种方式。

②重复配种。在母猪的一个发情期内，用同一头公猪先后交配2次，间隔时间为8-24小时。例如，上午八时配一次，下午四时再配一次，间隔八小时;或下午四时配一次，第二天上午八时再配一次，间隔十六小时;或上午八时配一次，第二天上午八时再配一次，间隔二十四小时。

这种方式比单次配种的受胎率与产子数都搞，这是由于在母猪整个排卵期内，输卵管内经常保持有活力的精子，使卵巢先后排出的卵子都能得到受精的机会，在生产中，大多数猪场对经产母猪都采用此种方式。

③多次配种。在母猪的一个发情期内，用同一头公猪交配3或3次以上。在生产中，三次配种适合于初产母猪，或某些刚引入的国外品种，三次以上配种并不能提高产字数，原因是配种次数过多，造成公母猪过于劳累，从而降低性欲与精液品质。据试验证明，在母猪的一个发情期内配种一至三次，产子数岁配种次数的增加而增加;交配四次以后，产子数就明显下降了，交配五次以上，产字数明显下降。

(三)妊娠母猪的饲养管理

6 从配种受胎到分娩这一段过程叫妊娠，妊娠母猪的饲养管理的基本任务是根据胚胎生长发育的需求，调整母猪的营养，以保证胚胎在母体子宫内正常发育，防治死胎与流产现象的发生，从而获得数量多、初生重大而健壮的仔猪;保证母猪在妊娠后期有良好的膘情，为产后哺育仔猪做好准备，对出产母猪还应注意其自身的生长发育。

1.妊娠诊断

(1)外部观察法。母猪配种后经21天左右，如不在发情，贪睡、食欲旺，易上膘、皮毛光、性温顺、行动稳、夹尾走、阴门缩，则表明已妊娠。个别母猪妊娠后有时会表现发情，此种发情称为假发情。

(2)激素测定法。在母猪配种后16-18天注射1毫升的乙烯雌酚未孕猪一般经二十三天后出现明显发情表现，怀孕猪则无反应。采用此法时间必须准确，尤其不能过早。

(3)超声波诊断：用超声波测定仪在母猪配种后20-29天进行，其原理是利用超声波感应效应，测定母猪的胎儿心跳数，从而进行早期妊娠诊断。实验证明，配种后二十到二十九天诊断的准确率约为80%，四十天以后的准确率为100%。

2.妊娠母猪的饲养

(1)抓两头带中间饲养方式。这种方式适合配种时较瘦弱的经产母猪，妊娠前期，一般在妊娠后的20~40d，可适当增加含蛋白质较多的精饲料，使母猪尽快恢复体力与膘情。妊娠中期可适当增加一些品质好的青绿多汁饲料与粗饲料。妊娠后期，胎儿生长十分迅速，母猪体重也增加较快，此时，应把精料量加到最大。这样，在整个妊娠期形成了一个“高低高”的营养水平。例如，某养猪专业户猪场的精料给量如下：妊娠前期(140d)每头每日1.25kg，妊娠中期

7 (4190d )1kg，妊娠后期(91114d )2kg。

(2)前粗后精饲养方式。这种方式适于配种前膘情较好的经产母猪。因为妊娠前期胚胎发育较慢，母猪膘情又好，又需要另外增加营养，此时可按一般的营养水平饲喂，青、粗饲料可以多一些。妊娠后期为了满足胎儿迅速生长发育的需要，可适当增加精料。这样，在整个妊娠期形成了一个“低-高”的营养水平。例如，某养猪专业户猪场的精料给量如下;妊娠前期每日每头0.75kg，妊娠后期，每日每头1.251.5kg。

(3)步步登高饲养方式：这种方式适合初产母猪与繁殖力特别高的母猪。因为初产母猪不仅需要维持胚胎生长发育的营养，而且还要供给背身生长发育的营养需要。另外，繁殖力特别高的母猪，不仅胚胎需要营养物质较多，而且还要为泌乳做必要的储备。在整个妊娠期内的营养水平，是根据胚胎的生长发育与母猪的体重的增长而逐步提高的，到后期增加到最高水平。这样，在整个妊娠期形成了一个“低-高-高”的营养水平。例如，某养猪专业户猪场精料给量如下;妊娠前期，每日每头1.25kg，妊娠中期每日每头1.5kg，妊娠后期2kg。 值得注意的是：如果妊娠期营养过于丰富，猪体过度肥胖，则会降低哺乳母猪的泌乳量。总之，根据生产中的具体情况，采取不同的饲养方式以提高养殖效益。

3、妊娠母猪的管理

妊娠母猪的管理的中心任务是做好保胎工作，防治机械性流产，这在妊娠后期尤为重要。

(1)单栏或小群饲养，单栏饲养时母猪从妊娠到产子前，均饲养在限位栏内。特点是采食均匀但不能自由运动，肢体病较多;小群饲养时将配种期相近、体

8 重大小和性情强弱相近的35头母猪，但在同一栏内饲养，特点是母猪能自由运动，采食时因争抢可促进食欲，但若分群不当，有些母猪的采食，会因胆小而受到影响。

(2)适当运动。妊娠中后期适当运动，有利于增强母猪体质和胎儿发育，但在产前一周要停止运动。

(3)注重青绿多汁饲料的供应。在广大农村，青饲料的来源非常广，价格便宜，猪也喜欢吃，所以，在农村养猪，要适当利用这些资源，经验证明，在满足能量饲料和蛋白质饲料供给的同时，给予适量的青饲料，可以补充饲料中维生素和矿物质的不足，从而获得良好的效果。此外，青饲料号可以代替部分精饲料，降低饲料成本。但要注意，因为青绿多汁饲料中水分多，干物质少，大量采食容易造成能量不足，营养失衡。

(4)供给充足的饮水。要保证母猪充足的饮水。自动饮水器安装简单、花钱少、使用方便、卫生节水、效益高，主可以随时喝道干净的水，有自来水条件的地方可以安装。

(5)做好日常管理，防治流产。饲养员对妊娠母猪要态度温和，避免惊吓，大骂，经常触摸腹部，为将来接产创造方便条件。每天刷拭猪体，保持皮肤清洁。特别是对初产母猪，产前进行乳房按摩，另外应每天观察母猪的采食、饮水、粪尿、和精神状态的变化，预防疾病发生和机械刺激，如挤、斗、咬、跌骚动等，防治流产。

(四)母猪的分娩、接产及仔猪的护理

1、母猪的分娩，母猪分娩时养猪生产中最繁忙、最细致、最重要、最易出问题，也是决定猪场效益高低的重要环节。为了保证每头母猪安全分娩，使初生仔猪

9 成活率高，必须加强母猪分娩前后的饲养管理。

(1)预产期的推算。母猪妊娠期平均为114天，范围111-117天。①、“三三三”推算法，即3个月3周零3天

②、计算法，此法根据三个原则，完全根据公历来计算，因为公历闰年时只闰二月，既二月为29天，平年为28天，根据妊娠期为114提案来计算预产期，为此在生产中，应在预产期的前两天做好接产准备;如果日期不够减，再借一个月，不管二月是否是大月，一个月按30天借，计算法口诀是月份加4，日期减6，再减大月数，过2月加2. (2)母猪的临产表现。产前15-20天，乳房下垂、膨大、挺直，产前24小时出现絮窝、拱地、起卧不安、经常翻身、阴门红肿、频频排尿、乳房有光泽，用手挤第一对乳头可挤出乳汁，当最后一对乳头挤出乳汁时约6小时分娩，当母猪四肢伸直、阵缩时间逐渐缩短、呼吸急促时，说明即将产仔。 (3)母猪分娩前的准备工作

A产房的准备B接产用具的准备C猪体的清洁与消毒

2、接产及仔猪护理

1)接产技术;接产人员应剪掉指甲、磨平、洗净再用2%的来苏尔消毒。还应做到(1)三擦一破(2)断脐(3)剪除犬齿(4)及早吃初乳(5)注意胎衣是否排尽，及时清理垫草。如遇仔猪冻僵可以用火取暖、口服或腹腔注射高渗葡萄糖溶液20毫升。

2)假死仔猪的急救。仔猪产后呼吸基本停止，但心脏与脐动脉仍在跳动，这种现象叫假死。

①初生仔猪假死的原因。仔猪在母猪产道内停留时间过长，吸进产道内的羊水

10 与粘液，从而造成暂时性的窒息。

②急救技术。将仔猪口、鼻内的粘液与羊水用力甩出(或捋出)并擦干后再进行急救，而且急救速度要快，否则假死会变成真死。方法有：

A、人工呼吸法：用左手托起，用右手屈伸两前肢或前后肢，促其呼吸

B、吹气法：即向假死仔猪鼻内或嘴内用力吹气，促其呼吸(吹气时，最好用一个塑料小漏斗，这样，人的嘴就不易碰到猪嘴了)。提起仔猪的两后腿，拍胸或拍背，促其呼吸。

(五)哺乳母猪的饲养管理

猪的哺乳期一般为30~42天。饲养泌乳母猪的基本任务是：提高母猪的泌乳量，保证仔猪正常发育，已获得较大的断奶窝重;同时，还要使母猪在哺乳后期保持一定的膘情(六七成膘)，以使母猪在仔猪断奶后，能正常发情与排卵，以达到断奶后及时配种的目的。

1.哺乳母猪的饲养

(1)母猪产后的头几天，不宜喂的过多、过饱。

(2)饲料配合应多样化。

(3)适量多喂动物性饲料。

(4)饲料品质要优良。

(5)供给充足饮水。

(6)仔猪断奶前后的处理 2.哺乳母猪的管理 (1)安静舒适的环境。 (2)适当运动。

11 (3)每天清点仔猪。 (4)注意保护母猪乳房。

课后小结：这节课内容量大，但浅显易懂，技术性强，学员掌握的很好。对于猪的接产技术和仔猪的开食训练最好安排一次实习，这样做到了理论与实践结合的目的。 布置作业;

1、哺乳仔猪的生长发育和生理特点?

2、哺乳仔猪的饲养?

3、培育仔猪的饲养管理程序?

4、种公猪的饲养与管理?

5、配种前母猪的饲养管理 ?

合成氨生产工艺流程图范文第3篇

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在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。有效的方法是大容量放线。

放 线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差;从性能来 看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线 松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。放线张力要均匀，适当。 在退火炉前安装助力轮对张力的控 制有很大帮助。软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2;在460℃下最大不延伸张力为 4kg/mm2;在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放 线张力控制在不延伸张力的20%左右。

大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器;中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器;微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。

不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求 ----表面应光洁以保证线材不被擦伤

----轴芯两侧及侧板内外有24mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出 ----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验

----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7;越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。 退火

退 火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留 的润滑剂、

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油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组的使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。 导体变形程度越大，伸长率越低，抗拉强度越高。

铜 线的退火，常用的有三种方式：成盤退火;拉丝机上连续退火;漆包机上连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。成盤退火只能使铜线软化，而去油不彻 底，由于退火后导线软了，放线时增加了弯曲。在拉丝机上连续退火，虽然能够达到铜线的软化和去除表面油脂，但退火后柔软的铜线绕到线盤上形成了很多弯曲。 在漆包机上涂漆前进行连续退火不但能够达到软化去油的目的，而且经过退火的导线很直，直接进入涂漆装置，能够涂上均匀的漆膜。

退火炉的温度要根据退火炉的长度、铜线规格、行线速度来决定。在同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复越充分。在退火温度较低时，炉温越高，伸长率越好，但退火温度很高时会出现相反的现象，温度越高，伸长率越小，并且导线表面失去光泽，甚至容易脆断。

退火炉温太高，不仅影响炉的使用寿命，而且停车整理、断线穿线时易烧断线。要求退火炉的最高温度控制在500℃左右。对炉子采用二段控温形式，在静态和动态温度近似的位置选择控温点是有效的。

铜 在高温下容易氧化，氧化铜是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在铜导线上，氧化铜对漆膜的老化有催化作用，对漆包线柔韧性、热冲击、热老化都有不良影响。要铜 导线不氧化，就要使在高温下的铜导线不和空气中的氧接触，因此要有保护气体。大部分的退火炉一头水封，另一头开著。退火炉水槽中的水有三个作用：封闭炉 口，冷却导线，发生蒸汽做保护气体。在刚开车时由于退火管内的水蒸汽很少，不能及时排除空气，可以往退火管内灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可 灌纯酒精及控制使用量) 退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不清洁影响涂漆，无法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，电导率小于50μΩ/cm。氯离子附在铜导线的表面经过一段时间后会腐蚀铜线和漆膜，在漆包线漆膜内的导线表面产生黑点。为保证品质必须定期清洗水槽。

水 槽中的水温也有要求。水温高有利于发生水蒸汽对退火中的铜线进行保护，离开水箱的导线不易带水，但对导线的冷却不利。水温低虽然起到冷却作用，但导线上带 有大量的水，对涂漆不利。通常，粗线水温低一些，细线水温高一些。当铜线在离开水面时有使水汽化飞溅的声音时，说明水温太高。一般粗线控制在 50~60℃，中线控制在60~70℃，细线控制在70~80℃。细线因速度快，带水问题严重，宜采用热风烘干。 涂漆

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涂漆是将漆包线漆涂复在金属导体上形成有一定厚度的均匀漆层的过程。这关系到液体的几个物理现象和涂漆方法。 1.物理现象

1) 粘度当液体发生流动时，分子之间相互碰撞使一层分子带著另一层分子运动，由于相互的作用力又使后一层分子阻碍前一层分子的运动，由此表现出活动的沾滞性， 这就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的导线规格对漆的粘度要求不同。粘度的大小主要关系到树脂分子量的大小，树脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗线，因 为分子量大得到的漆膜的机械性能较好。小粘度的用于涂制细线，树脂分子量小容易涂均匀，漆膜较光滑。

2) 表面张力液体内部的分子周围都存在著分子，这些分子之间的引力能达到暂时平衡，而处在液体表面的一层分子，一方面受到液体分子的引力，其作用力指向液体的 深处，另一方面受到气体分子的引力，但气体分子比液体分子少，距离又远，因此液体表面层的分子受液体内部的引力大，使液体的表面尽量的收缩，形成圆珠形。 在相同体积的几何形状中球形的表面积最小，如果液体不受其它力的作用，在表面张力作用下总是球形。

根据漆液表面的表面张力作用，不均匀的表面其各处的曲率不同，各点的正压力不平衡，在进入漆包炉之前，厚处的漆液受表面张力作用向薄处流动，使漆液赹于均匀，这个过程就叫做流平过程，漆膜的均匀程度除受流平作用影响外，还受重力作用的影响，是两者合力的结果。

带漆导线出毛毡后，有一个拉圆的过程。因为导线涂上漆经毛毡后，漆液形状呈橄榄形，这时漆液在表面张力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬间转变为圆形。漆液的拉圆过程如图所示：

1涂漆导线在毛毡中 2出毛毡的瞬间 3漆液因表面张力而被拉圆

若线的规格较小时，漆的粘度较小，所需拉圆的时间也较少;若线的规格增大，漆的粘度也增大，所需拉圆的时间也较大。在高粘度的漆中，有时表面张力不能克服漆液的内磨擦力作用，则造成漆层不均匀。

当 带漆导线出毛毡后，在漆层的拉圆过程中还有一个重力作用的问题。若拉圆作用时间很短，则橄榄形的尖角很快消失，重力作用对其影响时间很短，导线上漆液层比 较均匀。若拉圆时间较长，则两端尖角存在时间较长，重力作用时间也较长，这时尖角处的漆液层有向下淌流的趋势，使局部地区漆层增厚，表面张力又促使漆液拉 成球状，而成为粒子。由于重力作用在漆层厚时非常突出，所以每道涂漆时，不能涂得太厚，这就是漆包线涂制时采用”薄漆多涂”的理由之一。

涂制细线时如涂得厚，在表面张力作用下收缩，形成波浪状或竹节形的毛线。

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导线上若有极细的毛刺，在表面张力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失变薄，造成漆包线的针孔。

若圆导线本身成椭圆形，涂漆时在附加压强的作用下，漆液层在椭圆长轴的二端偏薄，在短轴的二端偏厚，形成显著的不均匀现象，所以漆包线用圆铜线的不圆度应符合要求。 漆 中产生汽泡时，汽泡是在搅动和加料过程中裹进漆液中的空气，由于空气比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面张力作用又使空气不能突破表层而 留在漆液中，这种带有空气泡的漆液涂在导线表面上进入漆包炉，经过加热，空气急剧膨胀，在漆液表面张力因受热而减少时就冲出表面造成漆包线表面不光滑。

3) 湿润现象水银滴在玻璃板上缩成椭圆形，水滴在玻璃板上展开形成中心稍凸的薄层，前者为湿润现象，后者为不湿润现象。湿润现象是分子作用力的一种表现，如果 液体分子间的引力小于液体与固体之间的引力，液体就湿润固体，这时液体就能很均匀的涂复在固体的表面上;如果液体分子间的引力大于液体与固体分间的引力， 液体就不能湿润固体，液体涂在固体表面上就会缩成一团一团的。所有的液体各自能湿润某些固体而不能湿润其他一些固体。液面的切线与固体表面的切线间的夹角 叫接触角，接触角小于90°液体湿润固体，大于等于90°液体不湿润固体。

铜导线表面光亮清洁，就可涂上一层漆，如果表面沾有油污，影响了导线与漆液两个界面间的接触角，漆液对导线由湿润变为不湿润。如果铜线硬，表面分子晶格排列不规整对漆的引力就小，不利于漆液对铜线的湿润。

4) 毛细现象湿润管壁的液体在管中升高，不湿润管壁的液体在管中下降的现象叫毛细现象。这是由于湿润现象和表面张力的作用形成的。毛毡涂漆就是利用毛细现象。 在液体湿润管壁的情况下，液体沿管壁上升形成凹形面，使液体的表面积增大，而表面张力要使液体的表面收缩到最小，在这个作用力下使液面趋向水平，管中液体 随著上升，直至湿润和表面张力向上拉引的作用和管内升高液柱的重量达到平衡时，管中的液体才停止上升。毛细管越细，液体的比重越小，湿润的接触角越小，表 面张力越大，毛细管内的液面上升得越高，毛细现象越显著。 2.毛毡涂漆法

毛毡涂漆法结构简单，操作方便，只要用毛毡夹板将毛毡平整的夹在导线的二侧，利用毛毡松、软、有弹性、多毛孔的特点，使其形成模孔，刮去导线上多余的漆，通过毛细现象吸收、储存、输送、弥补漆液，将导线的表面涂上均匀的漆液。

毛毡涂漆法不适用于溶剂挥发过快或粘度过大的漆包线漆，挥发过快和粘度过大均会使毛毡的毛孔堵塞很快失去其良好的弹性和毛细管虹吸能力。

使用毛毡涂漆法必须注意：

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1) 毛毡夹具与烘炉进口的距离。考虑涂漆后的流平性和重力两者间的合力作用，线行进时悬垂度和漆液重力的因素，(卧式机)毛毡与漆缸的距离5080mm，毛毡与炉口的距离200250mm为宜。

2) 毛毡的规格。涂制粗规格时要求毛毡阔、厚、松软、弹性大、毛细孔多，毛毡在涂漆中易形成比较大的模孔，储漆量多，输漆快。涂细线时要求窄、薄、细密、毛细孔细小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛毡，形成细密柔软的表面，使涂漆量少而均匀。 涂漆毛毡尺寸、密度要求

规格mm 阔厚密度 g/cm3 规格mm 阔厚密度 g/cm3 0.8~2.5 5016 0.14~0.16 0.1~0.2 306 0.25~0.30 0.4~0.8 4012 0.16~0.20 0.05~0.10 254 0.30~0.35 0.2~0.4 408 0.20~0.25 0.05 以下203 0.35~0.40

3) 毛毡的质量。涂漆要求使用纤维细、长的优质羊毛毛毡(国外已开始采用耐热性和耐磨性均优良的全合成纤维代替羊毛毡)。含脂量小于0.5%，酸碱度PH=7，平整，厚度均匀。 4) 毛毡夹板的要求。夹板必须精刨加工，不生锈，保持与毛毡有平整的接触面，不能有弯曲、变形。随线径的不同，制备不同重量的夹板，尽量靠夹板的自重力来控制毛毡的松紧度，避免用松紧螺丝或弹簧等部件压紧。自重力压紧的方法能使各根线的涂漆层相当一致。 5) 毛毡与供漆要有很好的配合。在漆料不变的情况下，通过调节输漆辊筒的转数，可以控制供漆量。毛毡及夹板与导线位置的安排应使形成模孔与导线成水平，以保持 毛毡对导线周围的压力均匀。卧式漆包机导轮的水平位置需低于漆辊顶部，漆辊顶部和毛毡夹层中心高度位置必须在同一水平线上。为保证漆包线的漆膜厚度和光洁 度，宜采用小循环供漆，漆液抽入大漆箱，循环漆从大漆箱抽入小漆槽，随著漆的耗用，大漆箱内漆不断补充小漆槽，使小漆槽内的漆保持均匀的粘度和固体含量。

6) 涂漆毛毡经过一段时间的使用后毛细孔会被铜丝上的铜粉或漆中其他杂质堵塞，生产中的断线，粘线或接头也会使毛毡松软均匀的表面受到划伤破坏，导线长期通过与毛毡磨擦使其表面受到损伤，炉口处温度辐射使毛毡变硬，所以需定期更换。

7) 毛毡法涂漆有其不可避免的缺点。经常更换工时利用率低，废品增加，毛毡损耗量大;线与线之间的漆膜厚度不易达到一致;容易造成漆膜偏心;车速受到限制.因 为线速过快

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时导线与毛毡间相对运动所造成的磨擦会产生热量改变漆的粘度，甚至发烫把毛毡烧焦;操作不当把毛毡带入炉内造成著火事故;使漆包线的漆膜中有毛 毡丝，特别会对耐高温的漆包线有不良影响;不能使用高粘度的漆，成本增加。 3.涂漆道次

涂漆道次的多少受漆液的固体含量，粘度，表面张力，接触角，干燥速度，涂漆方法，漆层厚度等的影响。一般的漆包线漆都要经过多次涂复多次烘烤才能使溶剂蒸发充分，漆基树酯反应完全，形成良好漆膜。

涂漆速度 漆固含量表面张力 漆层漆粘度 涂漆方法 快慢 高低 大小 厚薄 高低 毛毡模具 涂漆道次 多少 少多 少多 多少 少多 多少

第一道漆层比较关键，如果过薄会使漆膜产生一定的透气性使铜导体氧化，最后造成漆包线表面发花。过厚则可能使交联反应不能充分而出现漆膜附著力下降，拉断后出现尖端缩漆。 最后一道漆膜薄一些有利于漆包线的耐刮性能。

生产细规格线，涂漆道次的多少直接影响外观和针孔等性能。 烘焙

导线经过涂漆后进入烘炉，首先将漆液中的溶剂蒸发，然后固化，形成一层漆膜，再涂漆，烘焙，如此重复数次便完成了漆包的烘焙全过程。 1. 烘炉温度的分布

烘炉温度的分布对漆包线的烘焙关系非常大。烘炉温度的分布有二个要求：纵向温度和横向温度。纵向温度要求是曲线形的，即由低到高，再由高到低。横向温度要求直线形。横向温度的均匀性依靠设备的加热、保温、热气对流等因素来满足。 漆包工艺要求漆包炉需达到 a)温度控制准确，±5℃

b)炉温曲线可以调节，固化区最高温度达550℃ c)横向温差不超过5℃。

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烘炉中一般有三种温度：热源温度、空气温度、导线温度。习惯上说的炉温是利用放在空气中的热电偶所测定的，温度一般接近炉膛内气体的温度。T源>T气>T漆>T线(T漆为漆料在烘炉内产生物理化学变化的温度) 通常T漆比T气低100℃左右。

烘炉的纵向分为蒸发区和固化区。蒸发区以蒸发溶剂为主，固化区以固化漆膜为主。 2.蒸发

绝 缘漆涂到导线上以后，在烘焙中首先将溶剂和稀释剂蒸发。液体变成气体有二种形式：蒸发和沸腾。液体表面的分子进入空气叫蒸发，它在任何温度下都能进行，受 温度和密度的影响，高温低密度都能使蒸发加快。当密度达到一定的数量时，液体就不再蒸发而成为饱和状态。液体内部的分子变成气体形成气泡上升到液体的表 面，汽泡破裂放出蒸气，这种液体内部和表面的分子同时气化的现象叫沸腾。

漆包线的漆膜要求光滑，溶剂的气化必须以蒸发的形式进行，绝对不允 许沸腾，否则漆包线的表面就会产生气泡和毛粒。随著漆液中溶剂的蒸发，绝缘漆越来越浓，漆液内部的溶剂迁移到表面时间变长，尤其是粗规格漆包线，由于涂的 漆液厚，蒸发时间需加长才能避免内部溶剂的气化现象，得到光滑的漆膜。

烘炉蒸发区的温度，取决于溶液的沸点，沸点低蒸发区温度就低一些。但导线表面上的漆液温度是由炉温传递而来，再加上溶液蒸发的吸热，导线的吸热，因此导线表面上的漆液温度要比炉温低得多。

细 规格漆包的烘焙，虽然也有蒸发的阶段，但由于涂在导线上的漆液薄，在很短的时间内溶剂就蒸发了，因而蒸发区的温度可以高一些，如果漆膜在固化时需要低一些 的温度，如聚氨酯漆包线，相比之下蒸发区的温度还要高于固化区的温度。如果蒸发区温度低，漆包线的表面形成缩漆毛，毛的形状有时像波浪状或竹节状，有时成 凹形。这是因为导线涂漆后在导线上形成一层均匀的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面张力和湿润角作用造成缩漆，当蒸发区温度低时漆液的温度也低， 溶剂蒸发时间长，漆液在溶剂蒸发时的运动性小，流平性差，当蒸发区温度高时，漆液的温度也高，溶剂的蒸发时间短，漆液在溶剂蒸发时的运动性大，流平性好， 漆包线的表面就光滑。

如果蒸发区温度过高，则涂好漆层的导线一进入烘炉其外层的溶剂就急速蒸发使漆基树酯很快形成”胶冻”从而阻碍内层溶剂继续向外迁移，结果内层大量的溶剂随著线的行进进入高温区后受到强制性蒸发或沸腾，破坏了表层漆膜的连续性，造成漆膜的针孔、汽泡等质量问题。 3. 固化

导 线经蒸发区后进入固化区，在固化区主要发生的是漆的化学反应，即漆基的交联固化。

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例如聚酯漆是将线型结构的树酯经过交联结成网状结构的漆膜。固化反应非常 重要，它直接关系到漆包线的多项性能。如固化不够影响漆包线的柔韧性、耐溶剂、耐刮、软化击穿。有时虽然当时各项性能都好，但漆膜稳定性差，存放一段时间 后，性能数据下降，甚至不合格。如果固化过度，漆膜变脆，柔韧性、热冲击下降。多数漆包线可以通过漆膜的颜色来判断固化程度，但因为漆包线是经过多次烘焙 而成，仅从外观判断是不全面的。当内部固化不够，外部固化却很充分时，漆包线颜色很好，但剥离性很差，进行热老化试验，可能漆膜套管或大脱皮。反之，内部 固化很好但外部固化不足时，漆包线的颜色也很好，但耐刮性很差。

固化反应中，溶剂气体的密度大或气体内的湿度大都影响结膜反应，使漆包线的漆膜强度下降，影响耐刮性能。

漆膜的适当固化，主要取决于烘焙温度和烘焙时间。在同样的条件下，烘焙温度高，固化程度大;同样的烘焙温度下，烘焙时间长固化程度大。烘焙时间也就是行线速度。

在 炉温过高的情况下，已交联的高聚物链节特别是枝状侧链会断裂发生裂解产生分子量较低的低分子聚合物，冷凝后形成烟油(老胶)。如果低分子物质在逸出的过程 中，通风不好，有可能在炉口、烟囱中形成老胶及在线上产生老胶粒子，影响产品质量。老胶的数量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多数漆基树脂 发生了裂解，这时漆膜的机械性能，电气性能和热性能都会明显下降。

漆包线的品种不同对漆膜的固化程序要求也不同，多数漆包线都是每涂一次漆 就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亚胺漆包线就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙时充分的，固化，各次涂漆的漆膜之间会分层，不能结成一个牢固的整 体，漆膜的强度很差，耐刮性能不合格。这是由于聚先亚胺漆膜经烘焙后充分的固化成为不熔物质，再加上其附著性差的特点，造成漆膜分层现象，在做耐刮试验 时，漆膜会被一层一层刮破。因此聚先亚胺烘焙时使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端没有进行反应，当各次涂漆烘焙完全结束，最后再 进行高温烘焙，使漆膜充分固化，结成一个比较牢固的整体。 4.排废

在漆包线的烘焙过程中产生的溶剂蒸气和裂解的低分子物必须及时排出炉膛。溶剂蒸气的密度和气体中的湿度都会影响烘焙过程中的蒸发和固化，低分子物对漆膜的光洁和光亮都有影响。另外溶剂蒸气的浓度关系到安全，所以排废对产品质量、安全生产、热能消耗都是很重要的。

单 从产品质量和安全生产考虑排废量要大一些，但在排废的同时要带走大量的热量，因此排废要适当。催化燃烧热风循环炉通常排废量是热风量的20~30%。排废 量的多少取决于溶剂的使用量，空气的湿度，烘炉的热量。每使用1kg溶剂，约需排废40~50M3(换算成室温)。从炉温的加热情况，漆包线的耐刮性能， 漆包线的光泽程度也可以判断排废量的多少。若

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炉温加热长时间处于关闭状态，但温度指示值还是很高，说明催化燃烧所产生的热量已等于或大于烘炉消耗的热量， 烘炉将出现高温失控状态，应适当增加排废量。若炉温加热长时间处于加热状态，但温度指示并不高，说明热量消耗太多，很可能是排废量多，经检查证实后，应适 当减少排废量。当漆包线的耐刮性能较差时，有可能是炉膛内气体湿度太高，尤其是夏季的潮湿天气，空气中的湿度很高，再加上溶剂蒸气催化燃烧后生成的水分， 使炉膛内的气体湿度更高，这时要增加排废量。炉膛内气体的露点不大于25℃。如果漆包线的光泽差，不光亮，也有可能是排废量小，这是因为裂解的低分子物没 有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光泽。

冒烟是卧式漆包炉上常见的一种不良现象。根据通风理论，气体总是由压力高的点流向压力低的点。炉膛 内气体受热后，体积急剧膨胀，压力升高，当炉膛内出现正压力后，炉口就冒烟，可增大抽风量或减小送风量，恢复负压区。如果只有一端炉口冒烟，则是由于该端 送风量过大，局部风压高于大气压力，致使补充空气无法从炉口进入炉膛，减小送风量，使局部正压消失。 冷却

从烘炉中出来的漆包线，温度很高，漆膜很软，强度很小，如果不及时的冷却，经过导轮漆膜受到损伤，影响了漆包线质量。行线速度比较慢时，只要有一定长度的冷却段，漆包线可自然冷却，行线速度快时自然冷却达不到要求，必须强制冷却，否则无法提高线速度。 强制风冷是广泛采用的方法。用鼓风机通过风管和冷却器对线进行逆流冷却。注意风源必须经净化后使用，以免把杂质和灰尘吹到漆包线表面，沾在漆膜上，产生表面问题。 水冷效果虽然很好，但会影响漆包线的质量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶剂等性能，不宜采用。 润滑

漆包线的润滑对收线的紧密程度有非常大的关系。漆包线使用的润滑剂要求能够使漆包线的表面滑，对线无危害，不影响收线盤的强度及不影响用户的使用为原则。理想的涂油量要达到手感漆包线滑，但手上看不到明显的油。从定量上来说，1M2的漆包线表面上涂1克的润滑油即可。

常见的润滑方式包括：毛毡涂油、牛皮涂油和滚筒途油。生产中，选择不同的润滑方式和不同的润滑油，以满足漆包线在绕线使用过程中的不同要求。 收线

收、 排线的目的是将漆包线连续、紧密、均匀地缠绕到线轴上。要求收线机构传动平稳，

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噪音小，张力适当和排线规整。在漆包线的质量问题中，由于收、排线不好造成 退货的比例是很大的，主要表现在收线张力大，线径被拉细或线盤爆裂;收线张力小，线盤上的线松造成乱线，排线不平造成乱线。虽然这些问题大部分是操作不当 造成的，但在工艺上也需采取必要措施给操作人员带来方便。

收线张力非常重要，这主要依靠操作人员的手感控制。根据经验提供部分数据如下：1.0mm左右的粗线约为不延伸张力的10%，中线约为不延伸张力的15%，细线约为不延伸张力的20%，微细线约为不延伸张力的25%。

合 理确定排线速度和收线速比是非常重要的。排线线距小容易造成线盤上的线高低不平，线距太小时，收线时的后面几圈线压在前面几圈线上，达到一定高度又突然坍 倒，使后面的一圈线压在前面一圈线下，用户使用时将轧断线，影响使用。线距太大，第一批线与第二批线排线成交叉形状，线盤上的漆包线空隙多，线盤容线量减 少，漆包线外观乱。通常盤芯较小的线盤，排线的线间中心距以线径的三倍为宜;盤径较大的线盤，线间中心距以线径的三至五倍为宜。线速比参考值 1：1.7~2。 经验公式T= π(R+r)L/2VD1000

T排线单向行程时间(min) R线轴侧板直径(mm) r线轴筒体直径(mm) L线轴开档距离(mm) V线速度(m/min) D漆包线外径(mm)

七、操作方法

漆 包线质量的优劣，虽然在很大程度上取决于漆、导线等原材料的质量和机器设备的客观情况，但是如果在操作上没有认真对待烘焙、退火、车速等一系列问题及认识 其相互关系，没有掌握操作技术，不认真做好巡回工作和停车整理工作，不搞好工艺卫生，即使客观条件再好，也生产不出优质的漆包线来。因此做好漆包线的决定 因素是人，是人对工作的责任感。

1.催化燃烧热风循环漆包机在开车前，应先开风机，使炉内空气以慢速循环。将炉膛和催化区用电热进行预热，使催化区的温度达到规定的催化剂的起燃温度。 2.生产操作中“三勤”、“三查”。

1)勤量漆膜 每小时测量一次，测量前千分卡校正零位。量线时千分卡与线保持同速，大线要在两个互相垂直的方向上进行测量。

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2)勤校排线 经常观察来回排线和张力松紧，并及时校正。检查润滑油是否适当。 3)勤看表面 经常观察漆包线在涂制过程中有无粒状，脱漆等不良现象，查清原因，马上校正。对车上的不良产品，及时下轴。

4)查运转 检查各运转部件是否正常，注意放线轴的松紧，防止轧头、断线和线径拉细。 5)查三度 根据工艺要求，检查温度、速度、粘度。

6)查原材料 生产过程中继续注意原材料是否符合技术要求。

3.在漆包线生产操作中，还应注意爆炸和火烧问题。火烧的情况有下面几种：

一是整个炉膛全面火烧，往往是由于炉膛横截面全部蒸气密度过大或炉温过高引起;二是由于穿线时，几根线的涂漆量过多，而引起几根线起火。防止火烧首先要严格控制工艺炉温，第二要使炉膛通风顺畅。 4.停车后的整理

合成氨生产工艺流程图范文第4篇

一、

水泥生产原燃料及配料

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、

石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、

黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的 、 、及少量的 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、

校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

（1）

硅质校正原料 含 80%以上

（2）

铝质校正原料 含 30%以上

（3）

铁质校正原料 含 50%以上

二、

硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（ ）、硅酸二钙（ ）、铝酸三钙（ ）和铁铝酸四钙（ ）组成。

三、

工艺流程

1、

破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

合成氨生产工艺流程图范文第5篇

摘要：为保证化工生产具有安全性，在管理过程中运用自动化控制具有至关重要的作用。基于此，本文从现代化工生产特征表现着手，对自动化控制在化工安全生产管理中的应用进行研究，旨在为日后相关人员的研究提供参考。

关键词：自动化控制;化工生产;安全管理

引言：化工企业制造的商品大都带有很大的腐蚀性和易燃、易爆性质，同时制造的机械设备和工艺技术又比较复杂和繁重，造成了制造的要求比较的严苛，因此制造人工的实际操作难度很大，可靠性也无法获得充分的保障。所以在现阶段的化工企业产品中需要更普遍的使用自动控制技术，以降低了产品中存在的安全问题，从而增加了化工企业的经济性和社会影响力。

一、现代化工生产的特征表现

其一，农业产品自动化、机械化、智能化的水平程度高。其二，物料潜在危险性。大多危险化学物质制造过程中的初始物料、中间产品和最后产物，大多数具有可燃、危险、有害的特性。其三，工艺复杂。随着化学产品生产项目向大型化、集约化方向发展，化学产品从原材料到生产的加工过程日益精细化，对纯度要求也愈来愈高，加工工艺越来越复杂相互连接也越来越严密，经过多个反应或分解方可进行，一些反应过程所需要的工艺要求也很严苛。

二、自动化控制在化工安全生产管理中应用的意义

现阶段，随着自动控制技术的推广与应用，为整个产业的发展变革带来了有利条件，并提供了新的发展机会，化工安全生产的过程也有了保证，并利用了各种先进管理技术与手段，不断降低对社会人为因素所产生的不良影响，从全方位、多角度地监测了化工业生产过程，有效改善了设备工作状况，整个工艺流程也变得更加标准化、快捷、安全，自动控制技术的使用价值也更加充分体现[1]。自动化控制系统中在实际运用过程中，通过企业局域网连接实时服务器，之后再根据各个操作站的管理控制站进行安全生产管控，见图1。智能化生产管理系统的形成，由于技术手段的合理运用，化工企业充分注重安全生产，从根本上减少了生产经营风险，各个环节生产任务的实现都非常顺畅，更有利于中国化学工业总体效率的稳定提高。

三、自动化控制在化工安全生产管理中的应用分析

（一）进行设备状态实时监测

就当前我国现阶段化工企业的生产状况方面分析，自动化管理技术在中国化工行业安全生产中的广泛运用，以及总体的运用状况比较完善[2]。对于实现中国化工企业安全生产，以及提高在化工行业生产中的质量管理，都起到了很大的效果。并且在实际发展中，对石油化工生产作业中的能源管理，也起到了一定的效果。从公司发展、安全生产、质量管理、能源控制等方面分析，自动控制在化工企业安全生产中的有效运用，也得到了社会普遍的肯定。

对化工企业的产品而言，实时的监测是确保安全产品的重要组成部分。首先，实时监控系统能够对整个产品的生产过程进行全方面的监控，并采用了故障监测、生产过程测量和模拟系统测试等的形式，对实际产品的生产状况以及故障出现的具体情况进行了精确、全方位的记录。然后，实时监控系统还能够进行产品故障的预报和故障排查的工作，从而大大地提高了产品的准确性和安全性，并为相应的生产维护人员和技术工人带来了更多的便利。

化工企业的制造流程中会涉及到高温、潮湿和气压等方面的条件，那么对于制造中仪表的现场监测工作就变得格外关键。运用计算机网络技术，对生产装置的仪表设备进行了合理地设定、管理和实时的监测，不但能够使相关的生产管理人员更加全方位的了解整个产品的实际情况，而且还能够对产品中可能存在的安全隐患和风险加以合理地管理，从而达到了安全生产的目标。

（二）进行安全报警

化工化学品的腐蚀性较强，并有可燃、易爆、高毒性等特性。需要做好对化工产品的温度、流量控制和气压管理，可以防止由于人文原因以及管理不善等因素而造成的爆炸火灾事故等[3]。在化工企业制造过程中，为了机械设备的安全与高速运转，对温湿度以及压力和压强等指标都有较高的规定。对自动控制技术手段来说，它可以根据高温、高湿和高压的环境自行管理，而如果在工业生产环节中发生了发生意外，其安装装置也会自行连锁告警。自动控制技术的使用，能够有效保障各类工艺设备安全操作，进而为工厂运行和维护的管理人员在减少事故和保养机械设备时等问题提供了重要的参考依据。同时，还能够提供合理的解决办法，提高事故相关问题解决效果。同时，通过智能化管理技术在现代化工设备操作流程中也可以进行智能化检测管控，但客观来讲产生重大安全事故的最主要原因之一就是设备故障。在长期使用操作流程中，现代化工设备也很可能会产生衰老和瑕疵等各种问题，这都是重大安全隐患[4]。因此，可引进智能化控制技术，借此来提升化工设备的有效监测质量与工作效率，提升安全监测的智能化管理水平。以无损探伤法为例，通过它在化工设备检验流程中的广泛运用，能够有效减少人、物和财力耗费，同时通过对设备构造的综合分析，还能够有效保障化工产品。

（三）进行故障检测和问题诊断

基于现阶段中国化工生产实践状况可知，虽然自动控制在现代工业领域已被普遍的推广应用，不过由于建模检测相对复杂，且流程把控不容易，故而不是任何一种产业和公司都能高效引进建模检测手段[5]。然而，也可以使用数据库分析诊断法代替模拟的监测方法，具体来说便是要解析数据结果并对其进行存储于某个数据库系统中，然后等待将其启用，而如果启动模块，则管理人员就可以对企业数据库信息整理和数据分析，进而进行对化工产品过程的现场监控。同时，它还能够在检测所得的数据信息中把控故障问题状况，内容涵盖了故障问题的原因、时间以及危害程度和解决的方案。其实，在化工行业制造過程中的大部分故障问题都源自于机械故障，而由于在化工行业生产实践过程中极易产生机械磨损和易燃易爆的化学腐蚀产物，使得生产机器中难免发生各种机械故障问题。对于化工机械事故问题，不仅会对制造过程产生负面影响，而且如果没有及早加以解决或者处理不当，甚至会导致重大人员的伤亡。面对这一重大问题时，切不可忽略已经发生的机械故障问题，而是需要通过现代手段来解决。而从实际出发，通过智能化控制管理手段的运用，除了能够做到对机械设备的全面和远程管理，并且还可以即时地对数据信号加以解析，从而及时发现了机械设备非正常和故障问题，从而便于机械设备管理员及早做出相应的对策处理。

（四）进行紧急停止控制

针对紧急停机控制系统来说，当报警系统启动后，其可对正在工作的生产装置实施自动停机的安全控制系统[6]。一般情况下，这一系统产生正面的影响，在一定程度上，不但可以保证装置、工作人员的安全，同时还可以避免二次安全事故的出现。通常，应急停运系统的这一些运作模式，包括出现某些突发的装置异常、设施破损和管线阻塞、生产装置的超负荷运转、装置的工作温度过高或装置所受电压过大等。

（五）进行智能控制

化工生产中的智能监控也是在智能化管理中的主要应用内容，工业智能管理主要是指利用工业智能化管理系统，针对各产品装置组成，以及管理系统实现智能的调节和监测，并及时地根据控制系统中的不良工作状况，以及在控制系统中出现的安全问题做出调节。最后，实现工业智能化管理、自动化监管、智能化生产的效果。保证了装置机组运转的安全稳定性，同时对于装置运转中的安全生产品质改善，也起到了很大的效果。并且采用自动化管理的自动系统工作，有效减少了化工安全生产中的系统能耗，对公司的实际利润增加起到了很大的效果。

四、自动化控制在化工安全生产管理中应用的优化方式

（一）开展网络通讯的布线优化

智能化控制系统在化工安全生产中的广泛应用，从其控制系统的工作逻辑方面分析，对互联网通讯控制系统的布线优化，对系统的安全平稳运转危害很大。所以在实际发展中加强对电子科技控制系统的布线优化，对有利于智能化控制系统在化工安全生产中的使用质量提高效果很显著[7]。具体在实施中针对电子科技系统的布线优化，主要可以通过以下二方面加以完善。其一，针对电子科技系统的硬件线路设计加以优化，在关键地方还可以采用无线遥控的方法加以应用。其二，在对于传输信息干扰影响较大的生产地区应当设置信道放大设备，或者信道强化装置，以保证自动控制系统在化工产品安全生产中使用的可靠性与有效性。

（二）运用自动化系统的定期维护检修

自动化控制系统在设计工作中主要包括了软体和硬件两大部份，其中为了保证自动化控制系统在化工及安全生产中的实际使用质量，应用单位须注意及落实对自动化控制系统的定期检测保养[8]。其中对于硬件技术技术方面的维修，单位应当根据硬件技术装置的实际工作状况进行检测保养，具体如对自动控制器中系统处理器的维修及更新，对系统存储器的维修及更新，包括在硬件系统中的清洗作业等，以降低因硬件问题而带来的管理异常现象。此外关于软件技术方面的维修，使用单位也可根据系统软件供应方的升级更新，包括在安全保护工作方面进行检测保养。

（三）提升人员的专业化能力

智能化控制在化工行业安全性生产中的使用，区别于常规的化学产品作业方式，它包含了较多操作程序和相互联动的内部操作进度[9]。也因此在现实发展中，其技术使用对员工的专业知识要求也较高，在现实发展中为有效的提高自动控制在化工行业安全性生产中的使用质量，必须强化对作业人员的专业机能训练，即是最关键的注意事项。具体在实施中针对于员工专业知识的提高，化工企业可以采取通过聘请系统供应方厂商技术培训应用人才的方法，或者实施岗前测评，定期专业技能训练的方法，实施对员工专业知识的训练与提高。以确保作业人员在使用智能化管理系统，并且自动调试各控制系统技术参数时的准确度与专业化。

结束语

总而言之，虽然化工产品对人类的生产生活有着很大影响，但由于化工产品原料主要是易燃、易爆的危险品，而自动化管理系统也被广泛应用在化学品安全生产管理工作中，并起到了很大效果。而以往人工控制为主的产品管理模式，已经无法适应新时期下企业更高强度的产品要求，特别是在对石油化工等领域。所以，合理地运用自动控制技术已经成为了当下化工企业的必然选择。利用自动控制的特性和优越性，不仅能够改善化工企业日常生产的稳定性和高效性能，还能够保证化工企业更加顺利的发展

参考文献

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合成氨生产工艺流程图范文第6篇

近期国家能源局发布了《国家能源局关于印发2016年能源工作指指导导意意见见的的通通知知》》, , 强强调调加加快快调调整整产产业业结结构构, , 其其中中指指出出要要大大力发展太阳能。国家发改委印发关于《可再生能源发电全额保障性收购管理办法》的通知, 旨在加强可再生能源发电全额保障性收购管理, 推动能源生产和消费革命。多晶硅自上世纪发明和应用以来不断发展, 作为当今最主要的太阳能电池材料, 其需求量也日益增长, 对多晶硅的研究具有重要的实际意义。

2 多晶硅主要生产工艺现状

多晶硅是单质硅的一种形态, 具有半导体性质, 是极为重要的优良半导体材料, 目前主要的生产工艺有硅烷法、冶金法、改良西门子法:

2.1 硅烷法

硅烷法是利用Si H4热分解制备多晶硅的方法, 硅烷的制备方法可分为硅化镁法、歧化法、新硅烷法等。[1]

2.2 冶金法

冶金法比较典型的工艺是利用冶金级硅为原料, 通过酸洗去除大量金属元素杂质, 氧化精炼去除B和C, 真空精炼去除P、Ca、Al等元素, 最后凝固得到多晶硅铸锭。[2]

2.3 改良西门子法

传统的多晶硅生产工艺是西门子法, 即采用高纯的Si HCl3在高纯氢气的环境下, 在高温硅芯表面进行还原反应, 沉积在硅芯表面生成多晶硅的方法。在西门子技术的基础上, 增加尾气干法回收系统和Si Cl4综合利用技术, 对该工艺进行完善, 形成完全闭路生产的改良西门子法。

3 改良西门子法工艺介绍

改良西门子法的主要工序如下:

(1) Si HCl3合成工序

工业硅粉粉碎至80~120目后用蒸汽干燥, 经硅粉计量罐加入沸腾炉料斗, 通入氯化氢气体将硅粉带入沸腾炉, 在沸腾炉内反应生成Si HCl3, 同时生成Si Cl4、Si H2Cl2、金属氯化物、聚氯硅烷、氢气等组分的合成气, 合成气从合成炉顶部出来, 进入干法除尘系统除去部分夹带硅粉后送入湿法除尘系统, 除去气体中的细小硅尘, 水解气体所含部分金属氧化物, 净化后合成气送往合成气干法分离工序。

(2) 合成气干法分离工序

Si HCl3合成工序来的合成气进入喷淋洗涤塔, 用低温氯硅烷液体洗涤, 塔顶气去往氯化氢吸收塔, 塔底氯硅烷大部分降温后回到喷淋洗涤塔洗涤合成气, 剩余部分送入氯化氢解析塔。

在氯化氢吸收塔中, 氯化氢解析塔底部送来的经冷冻降温的氯硅烷液体与喷淋洗涤塔顶来的塔顶气进行物质交换。交换后气相去变压吸附装置制得纯氢, 氯硅烷液体送入氯化氢解析塔。

在氯化氢解析塔中, 喷淋洗涤塔底来的氯硅烷与氯化氢吸收塔底来的氯硅烷进入氯化氢解析塔进行减压蒸馏。塔顶氯化氢气体送入Si HCl3合成工序, 塔底氯硅烷液体大部分送往氯化氢吸收塔, 剩余部分送往原料氯硅烷储槽。

(3) 氯硅烷分离提纯工序

本工序一般分为三个部分, 主要分为a.将合成气干法分离工序分离的氯硅烷液体用湿氮处理和多级精馏得到多晶硅级的精制Si HCl3;b.用精馏的方法将从还原干气法分离工序中分离出并返回的氯硅烷冷凝液精制, 得到多晶硅级精制Si HCl3循环使用;c.用径流的方法将从氢化气干法分离工序中分离出并返回的氯硅烷冷凝液精制, 得到精制Si HCl3和Si Cl4。

(4) Si HCl3还原工序

将氯硅烷分离提纯工序精制得的Si HCl3送入还原工序Si H-Cl3汽化器, 同时按比例通入来自还原尾气干法分离工序返回的循环氢气, 混合后送入还原炉, 在高温硅芯表面Si HCl3被氢气还原为单质硅, 并逐渐沉积在硅芯表面形成多晶硅棒, 还原尾气送往还原尾气干法分离工序。还原炉夹套和底盘应设置热能综合利用系统, 回收热量用于其他加热过程。同时需设置电极、视镜、法兰和垫片冷却水系统和整流器冷却水系统控制温度。

(5) 还原尾气干法分离工序

还原尾气干法分离系统与合成气干法分离系统原理相同, 还原工序来的还原尾气通过还原尾气干法回收系统分离成氯硅烷液体、氢气和氯化氢气体。

(6) Si Cl4氢化工序

Si Cl4氢化工序现在有两种技术比较普遍, 一种是热氢化, 一种是冷氢化, 热氢化工艺更成熟, 冷氢化能耗更小, 各有优点。此处以热氢化为例介绍Si Cl4氢化工序。

将氯硅烷分离提纯工序精制得的Si Cl4送入Si Cl4汽化器, 同时按比例通入从氢气制备与净化工序和还原尾气干法分离工序来的氢气, 混合后送入氢化炉, 在氢化炉内高温棒状电极表面发生Si Cl4的氢化反应, 生成Si HCl3, 同时生成氯化氢, 氢化炉出来的氢化气送往氢化气干法分离工序。氢化炉热能综合利用系统同还原炉。

(7) 氢化气干法分离工序

氢化气干法分离系统与合成气干法分离系统、还原尾气干法分离系统原理相同, 氢化工序来的氢化气通过氢化气干法分离系统后分离成氯硅烷液体、氢气和氯化氢气体。

(8) 氯硅烷贮存工序

本工序需设置氯硅烷贮槽、工业级Si HCl3贮槽、工业级Si Cl4贮槽和氯硅烷紧急排放槽等。将合成气、还原尾气、氢化气干法分离工序来的氯硅烷液体, 分别送入原料、还原、氢化氯硅烷贮槽, 氯硅烷液体作为原料送至氯硅烷分离提纯工序的不同精馏塔。

4 存在的问题和建议

当前光伏发电和多晶硅发展的问题是光伏发电存在周期性, 妨碍电网的正常调度, 对电网安全性和稳定性构成威胁不能并网, 制约光伏产业发电, 降低多晶硅需求。如果建立健全并网标准体系, 提升电网运行维护水平和智能化程度, 就可以实现大规模分布式光伏发电的友好接入, 解决这一问题, 促进光伏发电。

摘要：本文在简述太阳能发展前景及当前多晶硅生产工艺现状的基础上, 介绍了主流多晶硅生产工艺的原理, 并对改良西门子法生产多晶硅的主要工序进行了说明, 指出我国光伏发电存在的问题, 并给出了解决建议。

关键词：太阳能,光伏发电,多晶硅,改良西门子法

参考文献

[1] 李永青.硅烷法制备多晶硅的工艺探讨[j].河南化工.2010:28~30.

[2] 张剑.冶金提纯法制备太阳能级多晶硅研究[D].大连理工大学.2009.