7s现场管理考核范文

7s现场管理考核范文第1篇

第一条

目的

1、 为公平、公正、合理的评价现场(7S)管理的工作绩效，完善激励与约束机制，突出对优秀班组、员工的激励，充分调动各级职员工对现场(7S)管理的工作积极性，有效地促进现场(7S)管理工作改进，达到公司标准化、正规化建设。

2、 创建规范的考核平台，进一步规范、统

一、完善现场(7S)管理考评体系，更好的指引各单位开展现场(7S)管理考评工作。

第二条

原则

严格遵守“公平、公正、公开”的原则，真实的反映被考核人员的实际情况，避免因个人或其他主观因素影响绩效考核的结果。

第三条 适用范围本办法适用于制造部生产车间现场管理、仓库现场管理。 第四条 管理方针：自主管理，全员参与; 第五条 管理的要求与目标

1、7S是一个行动纲领，需要部门全体员工共同执行与规范。

2、7S是一项持序推行与改进的现场管理工作，必须责任部门与责任人起到主导推行作用。

3、7S的最终目的是建立习惯与意识，从根本上提升班组成员的素质与教养，使后续的推行活动成为发自内心的自觉行为。

第六条 组织架构

主任：由总经理担任

副主任：由制造副总、行政部经理担任

执行专员：行政部生产监察负责生产、仓库检查、稽查;

组员：原料厂副厂长、行政部销售监察、仓库主管、生产甲班班长、生产乙班班长、配料员、电工、销售经理担任。

第七条 职责

一、主任职责：

1、 负责7S推行之策划及推行实务指导，文件的审批，掌握7S活动的各项进度与实施成效;

2、 定期检查7S活动实施的评价工作;

3、 负责各项现场检查活动的奖惩文件的颁布。

二、副主任职责：

1、 制定7S推行的目标、方针;

2、 批准7S推行计划书和决议事项，并监督计划的实施;

3、 组织对员工的培训;

4、 负责对活动的宣传;

5、 制定推行办法和奖惩措施;

6、 评价活动成果;

7、 主导全企业7S活动的开展。

三、执行专员职责

按7S管理制度、现场(7S)管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表，负现场检查、拍照、管理、督导、整改，书面检查情况的编辑与整改文件、奖惩文件的公布。

四、组员职责：

根据7S管理制度、现场(7S)管理检查内容评判标准、现场管理检查项目表实施内容，组织本单位全员参与7S管理，落实各项现场管理，考核所属单位人员执行7S实施情况。 第八条 考核方法

1、 以《现场管理检查考核项目表》所需检查的内容为依据，以100分计算，按不合格项目超出标准扣分处理;除现场所扣分数外，还加以现场整体综合加减评分，等于实得分数。

2、 生产、仓库每周进行一次由 “7S”执行专员：生产监察组织检查或例行检查，检查时所属单位负责人需要陪同检查。

(1)、仓库现场检查不合格项标准每星期为3项，月度累计超出12项，每增加一项扣除仓库所有员工绩效扣减0.5分;月度累计超出15项，每增加一项扣除仓库主管绩效扣减0.5分。

(2)、生产车间甲班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分;月度累计超出10项，每增加一项扣除生产甲班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。(由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查)

(3)、生产车间乙班现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出8项，每增加一项扣除生产本班所有员工绩效扣减0.5分;月度累计超出10项，每增加一项扣除生产乙班班长绩效扣减0.5分。团体绩效同步扣除1分。(由于生产车间分两班倒，每月只重点检查白班，夜班试行定期与不定期的稽查)

(4)、原料厂现场检查不合格项标准每星期为4项，月度累计超出16项，每增加一项扣除生产原料厂所有员工绩效扣减0.5分;月度累计超出18项，每增加一项扣除原料厂副厂长绩效扣减0.5分。(原料厂搬迁至总公司后，再制定检查内容及考核标准，再进行检查考核)

3、 每周各班组在现场管理工作中，主任、副主任、7S专员将定时与不定时的对各区域进行稽查(抽查)执行情况，并对不合格项(经常重复出现或严重项目)按规定做出处理。对不合格项处理不及时(未按整改时间整改)、不彻底，将另行考核区域责任人绩效扣减10元/项，单位负责人绩效扣减5元/项。对现场整顿、整改表现较为突出，起到模范带头的个人给予经济奖励1050元。

第九条 考核方式

1、 每周“7S”小组人员将检查的结果交与副主任委员审核后，呈报公司总经理批准发放公布;月终汇总评比不合格项结果将纳入月终绩效考核指标值。具体考核方式详见《现场检查情况公示栏》。

2、 每天交接班前，提前十分钟至十五分钟由本单位负责人组织本班组人员大扫除，打扫车间现场，主要包括现场地面死角垃圾杂物的清扫、机台的擦拭、机台设备的保养、整理摆放现场物料等;下一班接班时，发现现场脏乱差，未整顿、整理、清扫现场的，有权予以不接班，或与上一班沟通务必将其整理、打扫。如接班时上一班未按现场管理要求执行的，将所有现场异常问题拍照传给7S专员实施考核，扣减上一班团体绩效5分一项。

3、 为表彰先进、激励中间、鼓励后进，在评估得分时，根据现场问题检查属性情况，综合评估：每项不合格，分严重不合格(扣5分)、一般不合格(扣3分)、轻微不合格(扣1分);根据当月现场检查情况综合评估，列出名次，并在“现场管理宣传栏”上予以公布，月终被评出第一名者(分数达90分以上)，给予本单位负责人经济奖励100元，单位所属人员每人奖励30元;月终被评出最后一名者(分数达75分以下)，单位负责人扣罚100元，单位所属员工扣罚每人30元。

4、 月度主任委员、副主任委员、7S专员对整个现场进行综合检查，各班组月度考核不合格项累计考核单位、部门领导扣罚与奖励如下：

(1) 7S专员(生产监察)，对当月检查监控不力，每周未按要求监督，未对现场不合格项目检查、拍照，发布整改要求。造成车间、仓库现场物料未按要求停放，现场脏乱差，每周扣减绩效2分一次。当月检查仓库、车间不合格项累计达25项以上，每增加5项，绩效奖励0.5分。

(2) 制造部副总经理，是生产车间管理直接领导，生产车间月度累计不合格标准为25项;当月累计超出不合格标准，负直接领导管理不力责任，每超5项扣减制造部副总经理2分;当月累计低于20项，每减少3项加2分;

(3) 行政部经理，是现场管理监控管理领导，现场管理仓库、生产车间、原料厂月度累计不合格标准为50项;当月累计超出不合格标准，每超5项扣减行政部经理2分;当月累计低于45项，每减少3项加2分;

5、 车间现场管理干部，每月在对所属单位现场管理时，有权对所属员工，现场管理表现(维护)差者，做出1分至10分绩效扣罚处理建议。现场管理表现较为优秀的员工车间现场管理干部有权对所属员工经济奖励1分至10分建议，以资鼓励。

6、 办公室经主任委员及副主任委员检查，文件资料有乱丢乱放，长时间未整理归档，予以对当事人及负责人通报，被通报三次以上，予以经济考核当事人20元/次。

第十条 考核细则及方法

由于各部门工作性质与工作内容存在差异性，公司制订统一的考核细则，只规范考核的主要内容及各部门内容所占的比重，按《现场管理检查项目表》检查内容评判;单位对所属员工的考核细则自行制定;提交行政人事部备案执行。也可参阅公司《现场管理检查项目表》条款执行。

第十一条 附《7S现场管理检查项目表》。

7s现场管理考核范文第2篇

2、

3、

4、

5、

6、

7、

8、

有的电脑包没按要求摆放，随便放在作业本架上或地上; 个别办公室墙上有张贴;

个别把办公室窗台上放有7S规定不该放的东西; 有的办公室窗台、玻璃上的灰尘没擦净; 个别办公室人不在灯且亮着。 有的办公桌下面有堆物。 部分办公室有明显的烟灰和烟蒂。

7s现场管理考核范文第3篇

一、“7S”活动的含义

“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(Shitsuke)、安全(safety)和速度/节约(speed/saving)这7个词的缩写。因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

二、“7S”活动的内容

(一)整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 整理的目的是：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

(二)整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

(三)清扫 .

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

目的是使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗

(四)清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

(五)素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“7S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

目的：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人 .

(六)安全

清除隐患，排除险情，预防事故的发生。

目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

(七)节约

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

三、公司生产过程中7S的应用

1 对员工着装和工作牌的管理和要求，规范制度，对执行不到位者做出相应的处罚。 2 拖鞋管理 对号入座，每个员工对自己的拖鞋更换和摆放按要求做到位。 3 部门责任区环境卫生 窗户保证干净明亮、台面整齐干净、地面清洁干净。

4 部门责任区设备保养维护 每日是否有保养，润滑油干净是否达标。废料是否及时清理。

5 部门责任区安全 消防设备的清洁，消防通道是否畅通。消防设施前是否有杂物。 6 部门责任区节能 是否做到人走灯灭，台面整洁。

7 部门责任区设施 是否按要求放在规定位置。物品有无归类存放。物品架物品箱是否整齐。

深圳市科华盛硅胶材料有限公司

人事行政部

7s现场管理考核范文第4篇

1“7S”的起源

日本汽车企业将“5S”运动作为管理工作的基础, 推行各种品质的管理手法。第二次世界大战后, 产品品质得以迅速地提升, 奠定了经济大国的地位。在丰田汽车公司的倡导下, “5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用, 逐渐被各国的管理界所认同、推崇和采用。随着世界经济的发展, “5S”已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要, 有的公司在原来“5S”的基础上又增加了节约 (Saving) 及安全 (Safety) 这两个要素, 形成了“7S”;也有的企业加上服务 (Service) , 形成了“8S”;加上效率 (Speed) , 形成“9S”。但是万变不离其宗, 所谓“7S”“8S”“9S”都是从“5S”演变而来的。

最近十年以来, 许多发达地区的中高职院校借鉴企业的“7S”管理, 在校企合作、校园文化建设方面大力推行“7S”管理的思路和方法, 取得了显著成绩, 成为各校改革发展的重要推动力。

2推行“7S”的重大意义

中职学校实施“7S”管理具有重大的现实意义, 它能以学校日常工作、学生的学习和生活以及实验实训教学为契机, 在建立良好的办公、学习和实训场所的同时, 对培养学生具有先进的管理意识, 形成良好的职业素养尤为重要;有利于营造一个干净、整洁、有序、安全的工作环境, 有利于学生的身心健康;对激发学生潜能、增强上进心、培养团队精神、克服拖拉习惯等方面起到潜移默化的作用。所以, 它是实施校企合作、工学结合, 培养学生良好的企业文化素养和行为习惯的重要保障。

推行“7S”具体作用有:

1) 改善和提升企业 (学校) 形象, 改善员工精神面貌;整齐清洁的工作 (实训) 环境, 能够吸引客户, 并且增强自信心。

2) 减少浪费, 改善物料在库周转率。由于场地杂物乱放, 致使其他东西无处堆放, 这是一种空间的浪费。

3) 提高生产效率。拥有一个良好的工作环境, 可以使个人心情愉悦;东西摆放有序, 能够提高准工作效率, 减少搬运作业。

4) 减少质量故障, 保证品质。一旦准员工养成了做事认真严谨的习惯, 他们生产的产品返修率会大大降低, 提高产品品质。

5) 保证安全生产。通道保持畅通, 准员工养成认真负责的习惯, 会使生产及非生产事故减少。

6) 提高设备寿命。对设备及时进行清扫、点检、保养、维护, 可以延长设备的寿命。

7) 降低成本。做好“7S”可以减少人力、财力, 从而降低成本。

8) 缩短作业周期, 确保交货期。生产制度规范化使得生产过程一目了然, 生产中的异常现象明显化, 出现问题可以及时调整作业, 以确保交货期。

3“7S”管理的内容

1) 整理 (Seiri) 将工作场所的全部物品区分为有用的与没用的, 有用的留下来, 其他的都清理掉。

目的:改善和增加工作面积, 腾出空间, 活用空间;现场无杂物, 行道通畅, 提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于降低成本, 节约资金;形成干净、整洁的生产、实训或生活环境。

2) 整顿 (Seiton) 把留下来的有用的物品规划摆放位置, 并放置整齐, 加以标示, 使之易于找到。简言之, 整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。

目的:房间里的物品一目了然, 节约寻找物品的时间, 消除过多的积压物品。

3) 清扫 (Seiso) 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净, 设备异常时马上维修, 使之恢复正常。

目的:减少环境污染与损害, 清除场所垃圾, 净化学习环境。

4) 清洁 (Seikeetsu) 维持“3S”的成果, 将整理、整顿、清扫坚持到底, 并制度化。清洁, 是对前三项活动的坚持和深入。

目的:创造干净、美观的学习、生产、实训或生活环境。

5) 素养 (Shitsuke) 每位成员养成按照规则做事的良好习惯, 培养主动积极的精神, 提升职业素养。

目的:培养有好习惯、遵守规则的“预备员工”, 增强团队精神。

6) 安全 (Safety) 就是清除安全隐患, 保证工作现场工人人身安全及产品质量安全, 预防意外事故的发生。

目的:杜绝安全事故、规范操作、确保产品质量, 保障员工的人身安全, 保证生产连续、安全、正常进行, 同时减少因安全事故而带来的经济损失, 所有的生产、实训应建立在安全的前提下, 确保健康成长。

7) 节约 (Saving) 就是对时间、空间、资源等方面合理利用, 发挥它们的最大效能, 创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

目的:以自己就是主人的心态对待企业的资源, 能用的东西尽可能利用, 切勿随意丢弃, 丢弃前要思考其剩余使用价值。秉承勤俭节约的原则, 建设资源节约型企业。

4“7S”之间的关系

“7S”之间彼此关联:

1) 整理、整顿、清扫是具体内容。

2) 清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化, 并贯彻执行及维持结果。

3) 素养是指培养每位员工养成良好的习惯, 并遵守做事规则。开展“7S”容易, 但长时间的维持必须靠素养的提升。

4) 安全是基础, 要尊重和关爱生命, 杜绝违章。

5) 节约是结果, 是推行以上“6S”并坚持安全生产的必然结果, 节约美德也是素养的重要组成部分。

5“7S”现场管理法实施策略和重点

整理:就是彻底的将要与不要的东西区分清楚, 并将不要的东西加以处理, 它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用, 弃之可惜”的观念予以突破, 必须挑战“好不容易才做出来的”“丢了好浪费”“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

整顿:把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。简而言之, 整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是要做到定位、定量。

抓住了上述几个要点, 就可以制作看板, 做到目视管理, 从而提炼出适合本企业的物品放置方法, 进而使该方法标准化。

清扫:就是彻底将自己的工作环境四周打扫干净, 设备经常维护和保养, 使之保持正常。

清扫活动的重点是必须按照规定确定清扫对象、清扫人员、清扫方法, 准备清扫器具, 实施清扫步骤, 方能真正收到实效。

清扫活动应遵循下列原则:

1) 自己使用的物品如设备、工具等, 要自己清扫而不要依赖他人, 不增加专门的清扫工。

2) 对设备的清扫, 着眼于对设备的维护保养, 清扫设备要同设备的检查和保养结合起来。

3) 清扫的目的是为了改善, 当清扫过程中发现有油、水泄露等异常状况发生时, 必须查明原因, 并采取措施加以改进。

清洁:是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护, 使现场保持最佳状态。清洁, 是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时, 需要坚持三个观念: (1) 只有在清洁的工作场所才能产生高效率, 生产高品质的产品; (2) 清洁是一种用心的行为, 千万不要只在表面下功夫, 清洁是一种随时随地的工作, 而不是上下班前后的工作; (3) 坚持“三不要”的原则--即不要放置不用的东西, 不要弄乱, 不要弄脏。不仅物品需要清洁, 现场工人同样需要清洁。工人不仅要做到形体上的清洁, 而且要做到精神上的清洁。

素养:要努力提高人员的素养, 养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 素养是“7S”活动的核心, 没有人员素质的提高, 各项活动就不能顺利开展, 就是开展了也坚持不了。

安全:就是要维护人身与财产不受侵害, 创造一个零故障工作场所。实施的要点是:不要因小失大, 应建立健全各项安全管理制度;对操作人员的操作技能进行专业培训。全员参与, 排除隐患, 重视预防。

节约:就是对时间、空间、资源等方面合理利用, 以发挥他们的最大效能, 从而创造一个高效率、物尽其用的工作场所。

当然, 推行“7S”管理, 最重要的是转变观念。首先对师生进行全员培训。实施中要进行教育、训练;在一定的规章制度约束和监督下较长时间坚持;从强制到自觉, 从外化到内化, 方能在一段时间后形成良性循环, 创造出有序的工作、学习、实训、生产和生活环境。

摘要：本文从分析“7S”的起源、内容和重大意义出发, 提出实施“7S”管理的策略和重点, 对中职学校如何加强校园文化建设, 实现校企文化对接, 提供一定的参考价值, 并发挥一定的促进作用。

关键词：校企文化,“7S”管理,职业规范

参考文献

[1] 曾兴禄.7S管理知识概论.国家质量认证培训中心.

[2] 7S管理内容.华夏基石企业管理顾问有限公司.

7s现场管理考核范文第5篇

凡进入实训室学生，必须严格遵守以下安全操作规范：

一、进入实训室前的准备

1、穿工装：必须按规范统一穿工作服(视工位要求包括帽、衫、裤、围裙等)，做到规范、整齐、洁净;

2、剪指甲：必须按规范剪指甲，不能留长指甲;

3、扎头发：留有中、长头发的女生必须扎起头发;

4、课前集合：进入实训室前必须按班集合、清点人数，有事需请假。

5、违规处罚：未做到以上要求的班级或个人，不准进入实训室。

二、开展实操前的准备

1、清洁准备：每组准备一块洁净抹布，开展操作前必须对相关设备、设施、器材、工作台和物品进行认真的清洁工作，达到有关卫生标准;

2、物品和材料发放：进入实训室并搞好清洁准备之后，由老师统一分配材料、工具，按组统一发放、统一管理、统一回收，规范放置;

3、违规处罚：未做到以上要求的班级或个人，不准开始操作，直到按要求准备好为止;经教育仍不改正者，取消其实训资格。

三、实训中的要求

1、实训安排与进行：必须服从实训老师的安排、听从指挥，听课、看示范时态度要积极，操作过程中要严肃认真、积极训练;

2、规范操作：必须在指导老师的统一安排下，按要求、分步骤进行规范化培训和实际操作;

3、答疑解问：实训过程中如有疑问，可以向实训老师或管理员报告，讲明原由，听从实训老师的指导、建议与安排。

4、任务要求：必须认真完成老师下达的实训任务，提高自身素质与职业技能，为烹饪技能比赛及自己以后的择业、就业做准备。

5、违规处罚：不服从安排或实训过程中不认真、经教育后仍不改正的，取消其实训资格，情节严重者全校通报批评、直至勒令退学，属小组或班级集体违规的，结束该小组实训或全班停课。

四、实训室纪律

1、爱护公共财产：爱护设备设施工具等，不得敲打、摔放设备、器材和物品，刀具不得乱砍乱切;

2、安静、严肃、认真开展实训：严禁嬉戏、打闹、奔跑、大声喧哗、玩手机、擅自离开实训室等; 分组安排实训时还没轮到的组别成员要在指定的地方有序等候。

3、卫生整洁：保持实训室的清洁卫生和整洁，严禁乱写乱画、乱丢垃圾、随地吐痰、乱丢面团等实训材料，违者首先罚打扫实操室一次，然后再依规作其它处罚;

4、励行节约：水、电、燃气等用完即关，做到节约用电用水用气;爱惜烹饪原料，杜绝乱丢原料现象,剩余的材料要妥善存放好。

5、违规处罚：由于个人原因造成设备、器材、物品、工具等损坏的，按规定价格赔偿学校经济损失。违反上述第2～4条者，经教育后仍不改正的，取消其实训资格，情节严重者全校通报批评、直至勒令退学等，属小组或班级集体违规的，结束该小组实训或全班停课。

五、实训室安全规范

1、必须按照老师的安排和规定的实操规范进行实操练习，不能私下随便乱开乱动设备仪器，严禁学生用刀、勺、擀面杖等工具敲击灶台和案板。

2、学生如患有以下不适宜进行实训操作的疾病(如心脏病、高血压或者重感冒导致的头晕眼花等)必须提前向实操室老师报告、作特殊安排处理，以免在实操过程中发生安全事故。

3、经常认真复习安全知识，遵守各项操作安全规范，正确掌握灭火器的使用方，杜绝安全隐患。

4、违规处罚：违反上述安全规范经教育后仍不改正的，取消其实训资格，情节严重者全校通报批评、直至勒令退学，属小组或班级集体违规的，结束该小组实训或全班停课。

六、安全撤离

1、实训总结：实训结束前15分钟，列队统一进行实训总结。

2、物品回收：刀具、餐具、砧板等实训设备、器材要全部回收，放回原位、清点数量。

3、清洁整理：清洁好自己岗位的操作台、工具、刀具等，并按规定摆放好。

4、实训室卫生：负责值日的组进行实训室的卫生打扫工作，搞好卫生经老师验收合格后方可离开实训室。

5、门窗、水、电、燃气关闭：实训结束后离开实训室时要关好门窗，水、电、煤气等。

6、违规处罚：未按上述规定完成者不得离开实训室，直到完成为止;

拒绝纠正者将取消其实训资格，情节严重者全校通报批评、直至勒令退学，属小组或班级集体违规的，结束该小组实训或全班停课。

七、课后总结

实训学生按行业岗位或者专业规范要求，进行实训学习，同时接受学校安全与卫生的实训教育培训等工作，按要求如实填写实训报告，上交实训作业等。实训过程中杜绝各类安全隐患，防止各类安全事故。

八、其他

严禁将实训设备、器材、工具、材料和权属学校的物品(教师允许者除外)带出实训室，违者按物品定价格进行罚款，情节严重者按盗窃论处，直到勒令退学、开除学籍，并追究相关法律责任。

7s现场管理考核范文第6篇

一、7S模式概述

(一) 概念分析

7S模式主要包含:整理-Seiri、安全-safety、节约-save、素养-Shitsuke、整顿-Seiton、清扫-Seiso、清洁-Seiketsu几项内容, 属于一种现代企业管理模式, 应用效果显著。7S模式的应用, 可实现生产环境的创建, 保障制度体系的有效落实, 促使实训室管理规范化、安全化、有序化, 以此实现生产效率的提升。

(二) 应用原则

7S模式应用阶段, 需要遵循的原则包括: (1) 整体综合原则, 实现实训室管理水平的提升, 找寻最优管理; (2) 持久原则, 实现教师技能与学生职业素养提升; (3) 整合融入原则, 保障7S模式的有效推行; (4) 激励鼓励原则, 调动学生参与实训的积极性与主动性。

二、高职高专实训室管理现状分析

为实现实训室管理价值的提升, 本文以贵州电子信息职业技术学院作为研究对象。该学院是经国家教育部批准, 独立设置的省属全日制普通高等职业技术学院, 是一所以工科为主, 集文、理、经、管等学科为一体的综合性职业学院。1973年7月, 四机部委托083基地举办一所技工学校, 校名为"贵州无线电技工学校"。1974年5月, 改为"贵州无线电工业学校"。2000年7月正式定为现名。属于全日制高等职业院校。在校生10000万人, 教师员工600人, 专职教师500人。该学院在2010年开展了“4s”管理模式, 为深入贯彻新课改, 高职高专院校应用了7S模式, 建设了专门的7S管理机构, 使得院校管理模式知名度与应用价值不断提升。

三、7S模式在高职高专实训室管理中的应用

(一) 成立管理组织

高职高专院校应用7S模式, 在实训室管理阶段, 学院成立了专门的7S模式管理实施组织, 其建设路径主要如下。

1. 组建实施组织

为7S模式的有效实施, 在实训室管理工作中, 该学院各系主任承担实训室管理组组长, 实训中心主任承担实训室管理组副组长的职责, 通过构建7S模式管理领导小组, 设置专门的检查督导员, 可实现实训室管理水平与质量的提升。

2. 明确岗位职责

7S模式应用及推行阶段, 7S模式的实施, 可强化理论与实践指导, 完善相关管理规划, 健全各项制度, 以此强化日常监督, 完善实训检查, 强化实训室管理指导。责任部门需要采取有效措施, 定期改善组织活动, 就管理活动开展, 强化监管。基层执行层员工需要明确7S模式的项目体系及实施流程, 熟悉奖惩制度, 做到责任划分、赏罚分明。

(二) 明确管理进度

通过应用7S模式, 可将学习、吸收、模仿、消化融为一体, 高职高专院校在7S模式探索阶段, 需要明确管理进度, 制定规范的制度流程。

1.强化宣传, 合理解读

与此同时, 高职高专院校应当积极召开专题会议, 加速7S模式的传播速度, 扩展7S模式的应用范围。7S模式作为行动的先导, 避免提升全体师生的认知, 加大7S模式推进力度。高职高专院校需要积极编制实训室管理手册、实训室专题培训、实训室价值传播等, 构建良好的7S模式应用范围。

2.责任到人, 标准定位

为实现7S模式的细化, 保障7S模式的标准, 7S模式在应用阶段, 需要制定细致的标准, 加大7S模式推行力度。确保7S模式实施阶段, 每个时间段、每个岗位、每名参与人员均明确自身的职责, 构建良好的参与氛围, 实现师生实训兴趣的激发, 切实激发师生参与7S模式实训室的积极性与主动性。

3. 养成习惯, 全面实施

为实现7S模式的有效应用, 确保各项管理制度的有效落实, 在实训室管理阶段, 不可仅仅停留在卫生打扫阶段。高职高专学员在实训室管理应用阶段, 需要明确阶段重点, 包括:合理布局、环境优化、素养提升、杂物清理、习惯养成、技能提升、安全节约几部分, 且设置培养期、进阶期、巩固期, 全面提升7S模式实施的可行性, 切实发挥出7S模式的价值。保障7S模式更好的服务于实训室管理, 实现高职高专院校育人质量的提升。

(三) 具体管理内容

为找寻7S模式的应用典型案例, 高职高专学院需要专门对应的7S模式样板区, 明确具体管理内容, 详细阐述如下:

1.定置管理

为实现人、物、场所三者关系的有效融合, 促使其达到最佳状态, 需要构建科学的管理方式。高职高专院校需要依据企业标准, 建设基础教学实训室、技能研发实训室、模拟仿真实训室, 配备对应的工具与仪器设备, 实现用品的合理定位, 并标注责任人, 健全安全维护与操作规程, 以此为7S模式样板区的建设奠定良好基础。

2.标识标准

为实现区域标准统一, 强化7S模式与周边环境的协调, 高职高专院校在实训管理阶段, 需要全面落实7S模式, 以此为高职高专院校的发展奠定基础。7S模式作为一种精细化的管理模式中, 通过设置不同颜色的实训样板区, 可实现部件、设备功能的有效划分。

3.油漆作战

只有明确标记、合理区分场地、配备不同的警示记录, 需要科学设置7S模式样板区。参照场地实际情况, 合理设置物品放置区、实训操作区, 就不同功能明确标记, 选择不同的线型, 科学划分区域。

(四) 制定管理制度

高职高专院校在7s模式应用阶段, 为实现实训管理水平的提升, 切实发挥出7s模式的应用价值, 需要积极探索7s模式, 不断积累实践经验, 健全管理制度, 完善管理体系。高职高专院校需要积极开展危险预知训练、健全安全标识系统、定点摄影等, 不断经验, 分析应用缺陷, 以此完善7s模式。通过定点摄影, 将每天拍摄的照片直观的呈现在师生眼前, 可促使师生感受改善前后的变化。通过配备文字说明, 可激发学生参与7s模式应用的幅度, 以此提升7s模式应用质量。 (1) 处罚标准, 针对未能按照7s模式参与实训的学生, 应当立即暂停实训课的参与, 促使学生自学实训管理手册, 经教师检测合格之后, 再继续参与到实训管理中。针对实训阶段学习态度恶劣、情节严重的学生, 可采取扣分、罚款、赔款等处罚, 借助不同的处置方式, 促使学生严格执行相关规定, 落实各项制度, 构建良好的实训氛围。 (2) 在实训课结束之后, 学生需要进行岗位清理, 在实训阶段, 若学生想要离开, 需经过教师同意之后, 才可离开实训室。 (3) 培训, 就参与实训培训的学生, 需要经过安全培训后, 才可进入实训室开展实训。 (4) 入场要求, 参与实训的学生, 需要提前5min在实训大楼外等候, 经过实训教师检查合格后, 才可进入实训室。检查内容包括:工作服、携带物品, 检查阶段需要查询学生报到情况, 及时将缺勤名单上交到教师处, (5) 实训管理小组, 实训室内需要组建专门的实训管理小组, 一般设置3-5名小组成员。小组主要负责学生卫生、实训室清洁、实训室设备整顿、实训室考勤等工作的监督, 教师需要协同实训管理小组, 为现场参与实训的学生提供有效指导。

三、结束语

综上所述, 7s模式的应用, 可实现高职高专院校实训室管理水平的提升。在此基础上, 需要合理设定管理目标、完善管理制度、健全实训管理部门、制定奖赏标准、定点摄影等内容, 明确7s模式实施的可行性, 切实发挥出7s模式的应用价值。与此同时, 高职高专院校还需要结合自身的实际情况, 创新管理模式、发挥团队力量, 凸显出7s模式内的关键点, 以此推动高职高专院校得到更好的发展, 实现高职高专院校育人质量的提升。

摘要：随着新课改的不断深入, 我国高职高专教育已经获得了较好的发展, 且育人效果取得了相应的成效。本文以贵州电子信息职业技术学院为例, 从7S模式概述入手, 阐述高职高专实训室管理现状分析, 探讨了7S模式在高职高专实训室管理中的应用, 最后总结了全文, 仅供参考。

关键词：7s模式,高职高专,实训室管理,应用分析,现状分析

参考文献

[1] 彭金银, 朱香瑾.高职高专光伏专业校企合作共建实训室探索[J].科技经济导刊, 2017 (32) :132.

[2] 张小方, 赵影, 从静等.高职高专儿科护理实训课程教学改革的探讨[J].医学理论与实践, 2016, 29 (6) :833-835.

[3] 单敏飞, 芮红, 沈承红等.高职高专市场营销专业中期顶岗实习过程化管理模式[J].河北工程技术高等专科学校学报, 2016, 10 (1) :66-68.

[4] 吴娟.高职高专实验实训室管理的问题与对策探讨[J].实验科学与技术, 2014, 12 (6) :191-194.

[5] 豆康宁, 郭明月, 张臻等.7S管理在烘焙食品实训中的应用[J].卫生职业教育, 2014, 32 (11) :87-88.