焊接技术员工作总结范文

焊接技术员工作总结范文第1篇

关键词：石油化工 管道焊接工艺 焊接质量控制

石油化工管道运输的大多数都是有毒有害、易燃易爆的介质，且管道的长度较长，跨越多个地区，因此管道工程建设过程中，焊接工程量大、焊口多，为了防止介质泄露，威胁人们的安全，对焊接质量进行控制是十分必要的，这样在很大程度上可以减少管道出现问题，提高工程建设效率，使管道更好的发挥运输功能。

一、石油化工管道焊接工艺与方法研究

首先，石油化工管道在焊接前要做好技术准备工作，由于管道焊接过程中焊接人员是主要工作者，焊接人员的焊接技术直接关系到管道焊接质量，因此，在焊接前焊接人员应该培训，在培训后进行成绩测评，经考核合格后的人员才能从事焊接工作。此外，焊接人员在从事焊接工作要不断积累和丰富焊接经验，从而优化焊接质量。焊接人员在进行焊接工作前应该选择正确的焊接技术，时刻注意焊接质量，这样才能保证管道的质量。其次，焊接人员对石油化工管道焊接方法的选择也十分重要，常用的焊接方法有三种，分别是手工电弧焊、药芯焊丝半自动焊以及全自动焊这三种方法，不同的方法有不同的优点，其中第一種方法操作起来更加简便，操作，过程中对操作设备要求较低，它适用的工作范围广，对施工条件要求也不高。全自动焊的焊接方法适用于工作条件较为恶劣的沙漠以及戈壁地区，可以在很大程度上降低工作人员的工作强度，提高焊接质量，保证焊接效率，从而促进管道焊接工程的进一步发展。

二、焊接出现质量问题的原因

2.1焊缝未焊透

在石油化工管道焊接过程中，经常会出现，木材与金属之间局部未融合的现象，这种现象就是焊缝未焊透导致的。焊缝未焊透现象出现的原因包括根部未焊透、边缘没融合、层间没融合等原因。如果出现了上述现象后，管道在长期使用后就会出现裂缝，影响管道的正常运作。导致焊缝未焊透现象出现的原因还有电流强度不足以及运条速度过快。

2.2焊瘤

焊瘤是指没有熔化的金属流淌到焊缝以外形成的块状物，出现焊瘤后，焊瘤处就会形成应力集中、裂缝等问题，影响石油化工管道的正常工作，如果焊瘤出现在管道内部，管道内的流体流动则会受到阻碍，如果运输的物体浓稠度过高，就会出现物料堵塞的问题，导致焊瘤出现的原因可能是由于焊缝坡口边缘脏污过多，也有可能是由于焊接电流过大，这两种情况都可能导致焊接过程中出现焊瘤。

2.3咬边

石油化工管道种类较多，运输不同介质的管道对焊接质量有不同的要求，对于高压管道来说不能出现咬边的问题，如果出现咬边的问题，就会影响管道的安全性，造成咬边的原因有可能是熔接电流过大、焊接角度存在误差。

三、石油化工管道焊接质量控制措施

3.1完善管道焊接质量保证体系

完善管道焊接质量保证体系，对提高石油化工管道焊接质量有很大的帮助，相关人员要采取科学合理的工作方法，在进行焊接前，要对焊接材料、技术工艺，以及焊接设备等进行检查，监督人员要对施工过程进行监督，保证及时发现施工出现的不合理现象，出现问题后要做好后期工作。管理部门还要加强对焊接技术人员的培训工作，向他们传输质量第一的观念，建立焊接质量管理体系，定期对管道焊接质量进行检查，及时发现问题，以便于问题的解决，提高焊接质量。

3.2施工准备以及体系审查

焊接人员在焊接前要做好施工准备工作，在焊接前要设计文件，了解相关的管道焊接技术要求，制定详细的焊接质量检验计划。在施工前要对材料进行验收，特别是管道焊接过程中，涉及到的各种材料的材质和尺寸都要符合规则。此外，还要落实项目质保体系，准确了解每个施工人员的技术水平，对于不能胜任的人员，要及时进行调换，以保证石油化工管道焊接质量。

3.3重视焊接后质量管理与控制工作

在焊接完成后，要对焊缝外观进行检验，需要注意的是，焊缝外观检验应在污损检测之前进行，在检验过程中应做好焊接检查记录，检查人员要熟悉检查标准，按照标准进行检查，对焊缝余高、宽度以及接头错边量和零角度进行测量，将所有测量数据进行记录。对于不能通过眼部直观观察的管道部位来说，可以采用无损检测方法进行判别，无损检测方法和检测比例要满足设计标准规范的相关要求。在检测完成后，针对需要返修的焊缝，相关人员要严格执行返修工艺，在返修过程中做好返修记录，从而保证，接下来的工作能够顺利进行。

3.4重视焊接施工质量管理工作

对于石油化工管道焊接施工管理工作，相关人员要引起重视，做好压力管道焊缝的检查工作，检查过程中派专门人员进行记录，熟悉管道焊接合格判定标准，按照标准工作。焊接完成后，要对管道周围环境进行检查，对于一些环境比较恶劣的地区，应该做好防范措施，保证焊接质量，如果焊接环境达不到施工要求，必须立刻停止施工。另外要做好焊接机具热处理工作，保证焊接机具的整体性，使焊接工作顺利进行。

结束语：为了使得管道运输的安全得到保障，相关部门对石油化工管道焊接质量要求较高，因此，施工部门在施工时，应该严格按照标准进行施工，在焊接过程中积累焊接经验，找到焊接质量控制要点，针对具体问题进行具体分析，从而促进管道运输工程的发展，保证石油化工管道运输质量，为人们的生活带来更多的便利。

【参考文献】

[1]朱增玉.石油化工管道焊接工艺与质量控制研究[J].化工设计通讯，2021，47(02)：15-16.

[2]罗刚.石油化工管道焊接质量控制研究[J].化工管理，2020(17)：30-31.

[3]周尚青.论石油化工管道焊接工艺及质量控制措施[J].中国石油和化工标准与质量，2020，40(05)：30-31.

焊接技术员工作总结范文第2篇

【摘 要】本文以海洋石油工程中的水下焊接技术为研究对象，通过对海洋石油工程中的水下焊接技术的方法、特点、基本问题的分析，结合现代海洋石油工程中的水下焊接技术的发展趋势，在克服原有技术的不足的基础上，展望未来海洋石油工程中的水下焊接技术的发展趋势，推动海洋石油工程水下焊接技术的科研发展。

【关键词】石油；海洋石油工程；水下焊接

前言

随着我国国民经济的高速发展，市场经济对石油能源的需求也越来越大。然而石油能源作为不可再生能源具有稀缺性的特征，加之由于政治利益集团的博弈导致的原油市场波动，石油市场的供给关系的平衡状态时刻面临着冲击。在石油供不应求的大背景下，世界各国石油公司都把石油开发方向瞄准了海洋石油资源。能源安全关系国家经济安全，中国石油集团公司应该制定开发海洋石油的战略，加强海洋石油开发的相关技术的研究和运用，加快海洋油气勘探步伐。

1 研发水下焊接技术的必要性

建造和安装起坚固的海洋石油开发构筑物是进行海洋石油开发的基础条件，如坚固可靠的石油平台和导管架等，它们的坚固程度必须能达到适应恶劣的工作环境的程度，要能承载起本身建筑结构的负载荷度、来自海洋风暴和潮流的附加载荷度，同时要能抵抗海水的盐分腐蚀、海水砂流的磨损、海洋地震或者寒冷的洋流侵袭等。由于海洋工程建筑对工作性能要求很高，所以无论海上石油平台还是海底输油管道等设施在力学设计、加工制造、制造材料和焊接等方面都有非常高的质量要求。尽管如此，由于海洋环境的恶劣和条件的艰难，海洋石油工程建筑在其安装和实际的运行过程环节会遇到损坏的情况，为了排除这种可能导致不堪设想的后果的隐患，必须尽快对损坏的建筑部分进行修复。修复受损的海洋建筑需要耗费大量成本，一般为了尽可能降低维修的成本和缩短修复周期从而减少石油公司的损失，必须采用水下焊接技术进行修复。另一方面，随着许多的石油建筑设施的工作寿命的增加，海上石油建筑对水下焊接的需求也越来大。加强水下焊接技术的科研，借鉴国内外水下焊接技术的经验，建立和完善配套的海洋石油工程的水下焊接方法、装备和技术体系是必然趋势。

2 影响水下焊接技术的基本因素

由于自然环境的巨大差别，如水压的存在，水下焊接与陆上一般的焊接作业有较大差别，如水下焊接的弧焊作业过程会遇到截然不同的电弧形态和融滴过渡特征，水下焊接的金属冶金要求也不相同。水下焊接环境相对于陆上焊接环境要更为复杂，其作业程序所顾及的因素也是多方面的。

（1）焊接能见度。水下焊接由于在水下作业，因此能见度很低。众所周知，光线在水中传播距离仅为真空状态的千分之一，水下焊接的作业时的可见光在水中传播会明显发生衰减，加之焊接电弧的高温会在水下产生大量气泡和烟雾，因此水下电弧可见度相对来说处于很低的状态。另外，对于在水下深处的海洋建筑物的焊接维修还会遇到海底泥沙的环境，水的可见度度更是因为杂质而变得很低。与此同时，水下焊接还要面临光在水中的折射导致的观察位置与实际位置相互偏离的情况。某种程度上，水下焊接的工人是处于几乎被致盲的状态，无法清楚了解焊缝位置，在实际作业中还会出现对熔池的位置误判的情况。因此水下焊接技术必须解决相应的盲焊的问题，盲焊也常常导致水下焊接出现焊接作业容易出现焊接缺陷、质量不高的情况。

（2）焊接熔池条件。在水下焊接的电弧焊接过程中，高温会导致水的气化和蒸发，水下焊接的熔池冶金条件会进一步恶化，气体蒸发会导致焊接接头出现众多气孔，甚至很难成形。高温同时还会导致水的热分解发生，从而让焊接的接头处氢的含量大为增加，一旦超过了允许值就会产生新的裂纹，严重影响焊缝结构，影响焊接的接缝的质量。一般的水下焊接导致的扩散氢的的含量正态分布是40ml/100g左右，是一般的陆上酸性环境下焊接的多倍。水中焊接质量如果处理不好氢含量是很难得到保障的。

（3）焊接的冷却速度。水下焊接的环境特殊性，导致焊接冷却速度远高于普通焊接。在进行水下焊接作业时，由于水的热导率远远高于空气热导率，在焊接的同时水会对焊接融态的金属和热影响区进行强烈的冷却。过快的水冷却不利于焊接质量的保障，会导致焊缝处产生快冷却导致的淬硬组织，导致其韧性变差，焊接裂纹随时有可能会出现。

（4）焊接面临的水压。由于一般的海洋石油工程建筑大多建在水深较深的海面上，所以维修时下潜的深度很深。而随着下潜水下的深度的增加，根据帕斯卡定律，水压也会逐渐增大，一般每下潜十米左右，水下增加0.1MPa。而水压的增加会导致电弧气压的增加，电弧会出现弧形变细，焊道变窄而焊缝高度增高的状况；而焊接的导电介质密度也会随水压的升高而增加，进一步加大了进行电离的难度，焊接电弧的电压也会陡然升高，稳定性变得很低，焊接时出现的飞溅和烟尘也会变多。由此可见，较高的水压环境对于水下焊接的工艺特性、焊接质量以及焊接接缝的化学结构都会产生不利影响。

上述诸多不利因素的影响下，在复杂的水下环境下是很难实现高效的连续水下焊接作业的，经常出现断断续续的低效水下焊接作业。在综合考虑以上各方面影响因素下，水下焊接结束也必须有相应的配套解决措施和方案。

3 现代水下焊接技术的方法及其特点

随着人们对海上石油能源开发的需求越来越大，相关的海洋石油工程及其维修技术发展日趋完善。1917年英国海军造船运用水下焊接技术来维修船舶的受损的接缝，1932年俄国工程师科儿克罗夫发明了用于焊接防水的专用焊条，到了二战期间水下焊接技术在打捞海底沉船方面已经得到广泛运用，在20世纪下半叶由于各国对海洋石油和天然气的开发需求，海洋石油工程的水下维修技术得到长足发展，并在1985年建立起了相对完备的湿法水下焊接工艺。水下接技术中的水下湿法焊条电弧焊工艺在50年代传入了我国。并且在我国广大科学工作者的努力下，水下焊接技术也得到进一步的发展。70年代哈尔滨焊接研究所开发的水下局部排水二氧化碳气体保护焊技术，其能在特别制作的水下半自动焊接枪帮助下排除烟雾，提高水下焊接效率，有效保障焊接质量。到近几年北京石化学院进一步发展了水下局部干法焊接技术，TIG焊过程在60米水深环境下得到进一步完善，促进我国水下焊接技术发展。

（1）湿法焊接技术及其特点。在水下焊接技术中有一套已经相对完备的水下焊接工艺就是湿法焊接工艺。湿法焊接利用的是电弧可以直接在水中燃烧的原理，实现水下作业就能完成焊接的熔滴过渡和焊缝最终的结晶形成。湿法焊接工艺主要有水下焊条电弧焊以及药芯焊丝半自动焊。在现代焊条技术研究方面，英国的Hydroweld FS水下焊条、德国的双层自保护药芯焊条等处于国际领先水平。有美国学者通过添加适量的稀土元素以改善焊条药皮，改良后的焊条性能有所改善，一定程度提高了焊缝的质量。而近几年来兴起的药芯焊丝法也有独特的水下焊接工艺，其采用药芯焊丝，加进的焊药可以很明显地改善电弧电力条件，并保障金属过渡的稳定性，其焊接效率相对前者焊接工艺要较高。

（2）干法焊接技术及其特点。水下焊接技术中的干法焊接一般指的是水下人为创造一个相对无水的气相焊接环境然后进行作业的方法。作业人员可以在水下一个空间相对开阔的干气室中焊接。这种方法在海洋石油工程建筑深水作业情况中常用。干法焊接一般包括高压干法焊接和常压干法焊接。第一，高压干法焊接。该工艺最早在美国得到运用。其基本原理是，在水下焊接时，焊工位于一个底部有开口的气室，作业时通入稍大于作业环境的水压的气体，将室内水从底部开口派出去，然后工作人员可进行正常作业。虽然其能有效保障焊接质量。但也存在适应范围有限，施工成本由于气室作业需要的辅助多而非常高昂等问题。第二，常压干法焊接。该水下焊接工艺是指在很深的水下，焊接作业人员仍然在标准的气相环境中进行焊接工作。最早是法国的石油公司于1977年在修复北海深水输油管道作业中采用。气室是一个宽为2.4米，长达6米的圆筒，两头为椭圆形。然而其设备的制造和作业的时候成本异常高昂，一般只能适合于深水焊接作业。干法焊接工艺需要造价高昂的气室辅助，作业成本高，适用范围小，一般只能用于管线接头的焊接。

（3）局部干法水下焊接。局部干法焊接技术主有日本的钢刷式水下焊接法、罩式水下焊接法和美国提出的可移动气室水下焊接法。虽然三者的具体水下焊接工艺方法各有不同，但是核心一点都是采用系列措施达到水下焊接环境下局部排水的目的。干法焊接的核心特点就是局部排水，从而在相对无水作业环境下保障电弧稳定性、焊缝形状、焊接的质量，但是只能使用浅水焊接环境。

4 展望水下焊接技术的发展

水下焊接技术受到影响最大的因素就是恶劣而复杂的水下环境带来的作业难度。湿法焊接工艺直接适应水下作业环境的复杂条件，由于复杂的水压环境，其焊接质量难以得到最佳保障。虽然湿法焊接技术已经发展相对成熟，但依旧无法满足海洋石油工程建筑对设施结构和质量的高要求，所以提高湿法焊接质量是水下焊接技术研究的重点之一。而水下焊接技术中的局部干法技术则相对更有优势，局部干法水下焊接一方面其作业方法简单可行，另一方面，性价比相对较高，用相对低廉的成本就可以获取较高的经济效益，而干法水下焊接由于有相对无水的气相环境做保障，因此焊接质量也能得到一定的保障，唯一的不足是大部分干法水下焊接技术还处于试验研发阶段，市场运作并未成熟，而且适用范围局限于浅水环境，因此干法水下焊接技术还需要进一步加大研发力度。

唯一能满足现代海洋石油工程建筑对设施的高质量要求的现代水下焊接技术只有水下干法焊接技术。但是由于水下干法焊接技术需要制作精密的创造气相环境的干气室，耗费成本高昂，而且在实际的水下焊接作业过程中，需要配备相应的辅助施工队伍，施工时间长而且成本巨大，并且对突发性的海洋环境变动，如风暴或者海浪，其适应力相对较弱。由此可见，大部分水下焊接技术的发展都有不同程度的局限性。因此必须加大水下焊接技术的研发，如智能化和自动化水下焊接技术、深水干法水下焊接技术、水下焊接连续作业技术、水下焊接过程监控技术、水下焊接电弧稳定技术等，水下焊接技术的发展将对海洋石油能源的开发提供强大的软件支持，从而促进经济的发展。

参考文献：

[1]唐德渝，龙斌，郑树森.海洋石油工程水下焊接技术的现状及发展[J].金属加工（热加工），2009（04）.

[2]庞涛.铝合金焊接技术的研究现状及发展趋势[J].黑龙江科技信息，2009（14）.

[3]张金利，黄华，李庆会，梁建辉.水下焊接技术应用现状及发展趋势探讨[J].企业技术开发，2010（21）.

作者简介：

杨双羊（1980.8-），男，汉族，天津，工程师，工作单位：海洋石油工程股份有限公司。

焊接技术员工作总结范文第3篇

摘要：境外某超临界火电机组工程在水压期间，压力管道的探伤孔焊缝发生多处裂纹并泄露。文章针对这些裂纹的产生原因进行了分析，并制定了相应的防范措施，为今后类似工程项目提供参考和借鉴。

关键词：压力管道；探伤孔；裂纹分析；热处理；火电机组 文献标识码：A

1 概述

本次水压期间压力管道的探伤孔焊缝共11处发生裂纹，分别为P91材质的蒸汽管道4只、P12材质的蒸汽管道6只和WB36/SA-105材质的给水管道1只。经过打磨挖出来进行VT和PT检验发现所有堵头裂纹都是从焊缝根部开始往横、纵方向裂开。探伤孔插塞均为螺纹旋紧后再用角焊缝密封固定的结构，设计要求探伤孔插塞安装旋紧后的角焊缝为10mm（如图1所示），施工技术合同规定焊前预热和焊后热处理按照ASME标准第I卷中的相关要求执行。ASME标准第I卷PW-39规定，对于这样的连接方式，焊缝厚度在不超过10mm、Cr含量不超过6%并且焊前预热的情况下可不进行焊后热处理。所有插塞中，除了P91材质的插塞Cr含量超过6%外，其余的Cr含量均低于6%。所以P91材质的插塞即需要焊前预热，也需要焊后热处理；P12和WB36/SA-105的插塞在焊前按标准要求预热的情况下，不需要焊后热处理。

2 探伤孔插塞焊缝的焊接工艺措施

2.1 压力管道材质为P91的探伤孔插塞

探伤孔插塞的材质和管道相同，焊前电加热预热到200℃，热电偶测温，使用手工电弧焊工艺进行焊接，焊后升温进行焊后热处理，然后进行100%渗透检测。

2.2 压力管道材质为P12的探伤孔插塞

探伤孔插塞的材质和管道相同，焊前火焰预热到120℃，测温笔测温，使用手工电弧焊工艺进行焊接，焊后缓冷；根据设计图纸施工，焊脚尺寸未超过10mm，执行ASME标准规定焊后未进行热处理；然后进行100%渗透检测。

2.3 压力管道材质为WB36的探伤孔插塞

探伤孔插塞的材质为碳钢A105，焊前火焰预热到100℃，测温笔测温，使用手工电弧焊工艺进行焊接，焊后缓冷；根据设计图纸施工，焊脚尺寸未超过10mm，执行ASME标准规定焊后未进行热处理；然后进行100%渗透检测。

3 发生裂纹的原因分析

3.1 焊接工艺方面

3.1.1 对于P91材质的探伤孔插塞焊缝，由于焊前执行的是电加热预热工艺，所以可以排除预热温度不均匀；经查预热和焊后热处理曲线符合工艺要求，排除了热处理工艺的问题。焊条均有合格证明，存储、烘培和发放过程均有记录，可以排除焊材的因素。由于热电偶测温点的位置只能绑扎在管子上而不能绑扎在插塞上，加上插塞露出部分25mm厚，当热电偶显示满足温度要求时，插塞本身的温度可能没达到，于是在焊接插塞和管子连接处的角焊缝时产生了根部微小的冷裂纹；在随后的热处理过程中裂纹逐渐扩展，再加上没有完全消除的残余应力，在水压压力的作用下逐渐扩展到焊缝表面，引起泄露。

3.1.2 对于不需要进行焊后热处理的P12和WB36/SA-105的探伤孔插塞焊缝，焊条均有合格证明，存储、烘培和发放过程均有记录，可以排除焊材的因素。由于执行的是焊前火焰预热和焊后缓冷的热处理工艺，可能会出现焊前预热温度不均匀或个别未预热的现象，在焊接插塞和管子连接处的角焊缝时产生了根部微小的冷裂纹；加上焊接残余应力的作用，使裂纹逐渐扩展到表面，在水压时发生泄漏。

3.2 安装工艺方面

3.2.1 在对探伤孔插塞打磨的过程中，发现泄露的插塞中大部分未终紧，去除焊缝金属后用手能够轻易地拧开，于是怀疑大部分插塞仅为手工安装，未使用专用工具终紧，这就造成了插塞的松动。当开始焊接时，焊条熔化的高温开始使插塞受热升温，在电弧向前移走后的瞬间，熔化的焊缝金属（熔池）立即凝固收缩，此时高温的电弧还在向前移动，根部第一层的焊接还没有结束，对插塞的热传导还在进行，插塞由于未终紧，受热向外膨胀。由于插塞的膨胀阻碍了焊缝的凝固收缩（如图2所示），从而在焊缝根部出现微小裂纹，这些微小裂纹在未完全消除的焊接残余应力和打水压压力的作用下逐渐扩展延伸，直到焊缝表面，造成泄漏。

3.2.2 部分管道表面厂家机加工的与插塞进行贴合的凹台结合面和探伤孔不同心，在安装时未进行修磨，使插塞在安装后不能和凹台表面紧密结合（如图3所示），导致不能拧到位，从而造成插塞帽下表面和凹台表面之间存在夹缝间隙（也就相当于焊缝未焊透），焊接后使焊缝根部存在菱角，导致应力集中，引起根部裂纹，在水压试验压力和残余应力的作用下逐渐扩展到焊缝表面。

3.2.3 由于探伤孔长时间的敞口，导致里面进入脏物和焊接飞溅，加上手工安装，使部分插塞不能拧到位，插塞帽下表面与凹台表面甚至母材表面存在夹缝间隙（也就相当于焊缝未焊透），焊接后使焊缝根部存在菱角（如图4所示），导致应力集中，从而引起根部裂纹，在水压试验压力和残余应力的作用下逐渐扩展到焊缝表面。

3.2.4 在插塞拧到位并且终紧的情况下，焊缝的主要作用为密封和进一步锁紧插塞。由于插塞未终紧和未拧到位，使焊缝根部由于膨胀外力、应力集中使根部产生微裂纹，再加上焊接残余应力和水压压力的作用，使裂纹逐渐向焊缝表面扩展，最终导致泄露。

3.2.5 对于采用火焰预热的探伤孔插塞，由于预热不均匀和不够充分，加快了焊缝的冷却速度，增加了由于插塞未拧紧而产生根部拉裂的倾向。

4 防范措施

4.1 焊接工艺方面

4.1.1 对于P91材质。由于P91材质的探伤孔插塞焊缝，按照标准规定需要进行焊后热处理。为了防止冷裂纹的产生，再采用电加热的预热的基础上，由质检员用测温笔或远红外测温仪测量插塞和焊接区域的温度，确定温度均达到200℃以上时方可开始焊接。焊后及时进行焊后热处理，如果被迫中断，要进行保温缓冷或350℃保温2小时的脱氢措施。

4.1.2 对于P12材质。为了避免加热不均匀，改火焰预热为电加热预热，并由质检员用测温笔或远红外测温仪测量插塞和焊接区域的温度，确定温度均达到120℃以上时方可开始焊接。如果探伤孔插塞焊缝的实际焊脚高度不超过10mm，则采取焊后保温缓冷措施；如果探伤孔插塞焊缝的实际焊脚高度超过10mm，则采取650℃～700℃保温2小时的热处理措施。

4.1.3 对于WB36/SA-105材质。为了避免加热不均匀，改火焰预热为电加热预热，并由质检员用测温笔或远红外测温仪测量插塞和焊接区域的温度，确定温度均达到100℃以上时方可开始焊接；如果探伤孔插塞焊缝的实际焊脚高度不超过10mm，则采取焊后保温缓冷措施；如果探伤孔插塞焊缝的实际焊脚高度超过10mm，则采取590℃～610℃保温2小时的热处理措施。

4.2 安装工艺方面

4.2.1 插塞安装前严格执行封口措施，防止管道安装过程中的脏物和管道焊接过程中的飞溅落入而堵塞探伤孔螺纹通道。

4.2.2 探伤结束后，探伤孔安装前由质检员检查探伤孔和插塞螺纹的完好情况，如发现探伤孔螺纹有飞溅等异物，要清除干净并保护好螺纹。

4.2.3 探伤孔插塞安装后要用专用工具拧紧，使插塞帽下表面与母材紧密贴合，由质检员对终紧情况进行验收，确保终紧并且插塞帽与管道之间无间隙后方能焊接。如果终紧后一侧仍有较大间隙，则应对管道母材侧进行打磨，直到消除间隙为止。

5 结语

通过以上防范措施对这11只探伤孔进行了重新安装和焊接，解决了之前的裂纹问题。机组剩余的探伤孔的安装和焊接也在原有施工工艺的基础上添加了以上的防范措施，裂纹得到了很好的控制，在后来的机组试运期间非常稳定，没有类似问题的再次发生。

总之，由于焊接质量受母材、焊材、构件类型、安装和焊接工艺的影响，焊接接头同母材相比在性能方面还存在一定的差距，是整个区域的薄弱环节。为保证焊接质量符合运行安全要求，应该具体情况具体分析，制定合适的安装和焊接工艺等措施。

参考文献

[1] ASME锅炉及压力容器委员会动力锅炉分委员会.动力锅炉建造规则（ASME I-2010）[S].北京：中国石化出版社，2011.

[2] ASME锅炉及压力容器委员会无损检测分委员会.无损检测（ASME V-2010）[S].北京：中国石化出版社，2011.

[3] ASME锅炉及压力容器委员会材料分委员会.焊条、焊丝及填充金属（ASME II C-2010）[S].北京：中国石化出版社，2011.

[4] 美国机械工程师学会压力管道委员会.压力管道（ASME B31.1-2010）[S].北京：中国石化出版社，2011.

[5] 史延娟.过热器连通管探伤孔焊接裂纹分析及补焊措施分析[J].民营科技，2010，（12）.

[6] 张文钺.焊接冶金学（基本原理）[M].北京：机械工业出版社，2003.

作者简介：王海强（1981-），男，陕西宝鸡人，国电库尔勒发电有限公司工程师，研究方向：金属焊接技术管理。

（责任编辑：蒋建华）

焊接技术员工作总结范文第4篇

焊接钢管由于生产工艺简单, 设备投资少, 生产效率高, 壁厚均匀, 尺寸精度高, 表面质量好, 能定尺供货 (一般定尺6米) , 成本低于无缝钢管等优点, 在我国已广泛应用于汽水输送管道。我国从20世纪60年代就已开始研制用于中低压锅炉的焊接钢管, 90年代开始已由几家钢管厂小批量生产中低压电焊锅炉钢管, 用于锅炉厂制造锅炉, 2012年版的《锅炉安全技术监察规程》 (TSG G0001-2012) 也将焊接钢管纳入锅炉用钢管材料, 但对其钢材牌号、标准编号及适用范围做了限定, 规定材料牌号Q235B按GB/T3091《低压流体输送用焊接钢管》生产出厂适用工作压力小于等于1.6MPa且壁温 (计算壁温) 小于等于100℃时可用于锅炉热水管道。打破了原规程规定在锅炉范围的管道上不允许使用焊接钢管, 只能使用无缝钢管的规定。从此在安全技术规范层面改变了我国一直是无缝钢管一统锅炉行业的局面, 焊接钢管势必会更多的用到锅炉上面。

2 焊接开孔及检验技术要求

在锅炉、锅炉范围内管道和锅炉附属管道 (与锅炉同期安装的1000m范围内管道) 的制造、安装、改造和维修过程中, 不可避免地要开焊接管孔, 由于焊接钢管本身就有螺旋焊缝或直焊缝, 在实际工程应用中, 焊接开孔发生在螺旋焊缝或直焊缝上的几率大大增加。而有关标准和安全技术规范对焊接钢管开孔技术要求并未明确, 给相关设计、施工、检验单位造成了一定的困扰, 针对焊接钢管焊接开孔及检验技术要求笔者提出以下观点:

2.1 集中下降管的管孔不应当开在焊缝上。

集中下降管是重要的承压部件, 管孔直径较大, 开在焊缝上, 容易造成安全隐患, 并且在设计、工艺方面, 集中下降管避开焊缝布置是完全可行的, 因此集中下降管的管孔不得开在焊缝上。

2.2 其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝及其热影响区上。

在承压部件上开孔, 致使筒体结构的连续性遭到破坏, 在孔边产生应力集中, 同时, 筒体上开孔也削弱了其承载能力。焊缝是受压元件的薄弱部位, 焊接钢管的焊缝亦是如此, 如在焊缝上开焊接管孔, 除了焊缝本身存在的残余应力外, 又新增了管接头的焊接附加应力, 与残余应力叠加, 不利于筒体的安全使用。由于焊缝热影响区金属晶粒变粗, 力学性能和塑性可能会低于母材, 焊接管孔也应避免开在焊缝热影响区上。

2.3 如果结构设计不能够避免, 必须在焊缝上开孔或开孔补强时, 应满足以下要求。

2.3.1 应在管孔周围60mm (如果管孔直径大于60mm, 则取孔径值) 范围内的焊缝经过射线或超声检测合格, 确认焊缝合格后, 方可进行开孔, 开孔后焊缝在管孔边缘上不存在夹渣等焊接缺陷。被补强板覆盖的焊缝应磨平。

2.3.2 焊接接头采用全焊透结构。

2.3.3 相邻筒节的焊缝中心线间距离 (外圆弧长) 至少为较厚钢板厚度的3倍, 并且不小于100mm。相邻两筒节的螺旋焊缝或直焊缝不能彼此相连, 因为焊接时要在相连处焊接起弧或收弧, 不易保证焊接质量。若对接处存在较大的尺寸偏差, 也将会形成应力集中, 不利于安全运行。

2.3.4 受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。如果不能够避免, 则焊接附件的焊缝可以穿过主要焊缝, 而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。主要受压部件的对接焊缝或拼接焊缝, 它的应力状况与受压部件的安全密切相关。主要焊缝焊后将形成焊接残余应力, 如在这些主要焊缝上再施焊其他零件, 将会产生应力叠加, 主焊缝的安全性可能会受到影响。如果焊接附件的焊缝终止于主要焊缝处, 由于焊接起弧或收弧处, 易产生焊接缺陷, 加之焊接应力重叠, 不利于保证焊接质量。

3 结语

钢管的焊接开孔及检验任何细小问题都可能诱发事故, 造成生命财产损失。随着技术发展, 焊接钢管质量不断提高, 今后锅炉行业使用会越来越多。因此, 对锅炉用焊接钢管焊接开孔及检验问题应引起足够的重视, 笔者提出是最基本的要求, 实际上各相关单位应有更加严格的技术要求。

摘要：随着焊接钢管技术质量的提高, 越来越多地用到锅炉行业, 2012年版的《锅炉安全技术监察规程》 (TSG G0001-2012) 也将Q235B焊接钢管纳入锅炉用钢管材料, 但相关国家标准、行业标准及安全技术规范未明确对焊接钢管焊接开孔及相关检验技术的要求, 本文依据有关标准和安全技术规范, 结合工程应用实际, 以安全为根本出发点, 提出了焊接钢管焊接开孔及有关检验技术要点, 可供相关设计、安装施工、检验检测等部门参考。

关键词：锅炉,焊接钢管,焊接开孔,检验技术

参考文献

[1] 郭元亮, 童有武, 鹿道智等.《锅炉安全技术监察规程》释义.北京:化学工业出版社, 2013.1

焊接技术员工作总结范文第5篇

【摘要】当前在我国经济社会的发展推动着各个行业生产的快速发展的模式下，制造行业的兴起进一步又带动了我国焊接技术的广泛应用。焊接技术经过自身的不断的改革和创新，已经被应用在电子、航空、交通运输等各个领域，也有效、快速推动更多的行业的发展，本文就对我国当前焊接生产现状以及焊接技术的发展进行深入分析，为焊接的关键技术进行调研，并进一步对石油化工钢管道焊接工艺进行详细了解，也为焊接技術的发展提供经验，最后本文将结合我国当前的焊接技术发展的状态对焊接技术的发展趋势进行探讨，希望可以有效促进焊接技术的快速发展。

【键词】焊接技术；现状；技术发展

引言：

焊接技术的兴起和不断发展，有效推动我国当前经济的发展，也加速了制造业的发展步伐，作为应用广泛的一项技术，当前经济飞速发展的状态下是否会出现窘境，值得我们深思，那么，焊接技术以后该如何发展才能真正适应经济社会的发展，焊接技术与现代科学技术之间结合会推动焊接技术自动化、安全化发展，有效促进经济的发展。

1、我国当前焊接技术的发展现状及特点概述

1.1我国焊接技术的发展现状

在我国现在的经济水平下，人们的生活已经发生了很大的变化，人们对周围事物的质量、环保等各种问题的条件越来越高，在化工石油钢管道的焊接处理中，也需要不断提高焊接要求，以满足化工石油生产的需要。钢管道的焊接工艺也随着人们的需求和社会发展不断提高、改革，目前已经达到了焊接技术的自动化使用，来适应社会的不断发展，这一技术的发展和提高不单单有效促进了焊接技术的发展步伐，而且另一方面也带动了石油化工的快速发展，并且进一步充分利用现代计算机技术对焊接中的问题进行处理。当前我国的焊接技术已经有了很大的发展，有了全面、详细的研究。

1.2 我国焊接技术的发展特点

焊接技术是一项综合性较强的现代技术，目前，在石油化工钢管道焊接中已经引入了现代科技，促进了石油化工产业的发展。

目前，焊接技术已经不仅应用于石油化工产业，还广泛应用在家电、海洋工程、机车、特种设备、桥梁、冶金、煤炭、航空航天甚至核能及电站等行业中，在广泛的应用中，显露着我国的现代科学技术，现代技术的发展业不断的促进着焊接技术的发展，进一步推动其他产业的不断发展。

2、焊接方法与工艺

（一） 目前常用的高效焊接方法

2.1气体保护焊

气体保护焊就是利用气体当做电弧的媒介，并对焊接区域和电弧焊用气体来保护，根据焊接材料的不同使用不同的气体作为保护焊的气体，就能够把气体保护焊分为两大种：⑴ 非熔化极（钨极）惰性气体保护焊。⑵熔化极气体保护焊。

2.2 电阻焊

电阻焊是用两电极来把焊件压紧，加以电流，加热电流，将焊件接触面以及焊件临近区域产生的电阻热效应，一直到塑性状态或者融化，然后将焊件之间结合的一种焊接方式，这类焊接方式一般应用与电器电子、航空等行业中。

2.3螺柱焊接

螺柱焊接根据焊接的不同主要分为拉弧式和储能式，这两两个焊接方式有一个最大的共同点就是采用单面焊接的方式。螺柱焊接并不用穿孔的工序，因此采用螺柱焊接的方式焊接的材料既不漏气也不会漏水，也不需要再次对焊接面处理加工，减轻了一定的工序，操作技术性较强。

2.4 磁控焊接

磁控焊接技术是最近几年里随着现代技术的发展出现的一种高效焊接技术，磁控焊接采用的是对外加磁场进行对焊接的质量的控制。这类焊接技术最大的优势就是投入成本低、效益大、且操作简单，磁控焊接也凭借着缺陷极少的优势在焊接中占据了重要的位置，得到了广泛的使用。

（二）焊接工艺

对不同的焊体、不同的焊接方式有不同的焊接工艺，这里就对石油化工合金钢管道的焊接进行具体分析：

2.2.1 坡口焊接

坡口处的焊接首先要用砂轮机对钢管要打磨，打磨后要用不锈钢丝刷进行清理、着色实验，并且还要用四氯化碳或者丙酮对坡口处在焊接前进行再一次清理。在焊接的过程中必须要保证施错变量小于0.5mm。

2.2.2 焊接的环境要求

焊接的过程要求在在清洁、无风的环境中实施，最好应该搭设装有焊接平台的工棚中进行，且工棚中的环境温度必须要高于5℃。

2.2.3 焊接工艺措施

（1）焊接过程中，要使用99.99%以上纯度的的氩气作为气体保护焊的内保护气体，且必须要保持到第三层焊接。

（2）在坡口处应该采用引弧板来进行工艺的处理。

（3）最大程度上加快焊接速度，尽量使用短弧焊避免横向开会摆动。且处于多层焊的阶段时时，层与层之间的层间温度都不应该高于100℃。

（4）采用氩弧焊，处于打底后，或者是手弧焊的底层焊好后，就应该对焊接口着色打磨，及时清理焊口，仔细检查。

（5）对于石油化工钢管道的焊接一般在焊接前前不需预热，焊接后也不需要热处理。

2.2.4焊后检查

（1）焊接后的每一处焊口都需要进行后期的着色、然后再仔细检查。

（2）检查要根据环缝总数的25%进行X光拍片，严格按照施工要求进行检测。

（3）所有检查均按ASMEB31.3规范的有关要求严格执行。

3、我国焊接技术的发展趋势

目前我国的焊接材料的产量已经处于最高位置，然而在焊接产品的质量方面还与发达国家有一定的距离，在焊接技术的质量方面出现的问题主要有下面几点：①焊接材料的处理过程中缺乏专业的体系和技术，如筛选、检验焊接原材料、处理焊接材料的混合均匀度等。②焊条药皮密实度较差；③在对生产车间的环境治理方面采用敞开式生产方式，而国外采用密闭的方式来进行熔炼焊剂工作，这样就有效控制了焊接的外部环境，降低了外部环境的影响。

因此，在今后焊接技术的发展，要着重对质量提高方面做出一定的研究，培养一定的专业技术人才，扩散焊接知识，利用现代化科学技术，有效促进焊接工艺的发展，提高专业技能。进一步利用新型技术人员，努力研发焊接新方法、设备等一切有利于提高焊接施工技术物件，促进焊接技术自动化发展，为我国焊接技术的发展提供动力，并有效促进制造业的发展，进一步推动我国经济的发展。

4、结束语

焊接技术的快速革新发展，促进可以推动制造业的发展，而且可以有效促进经济的发展。同时还给人们的生活带来了更多的方便，焊接技术进入数字化、自动化时代，将又一次革新焊接技术的发展浪潮。对于焊接技术的发下，必须要进一步加大研发力度，开发适合现代化发展的新型焊接技术、方法、设备等，进一步促进焊接机械化、安全化、自动化发展，有效提高我国焊接技术，提高在焊接工艺方面的国际地位，有效推动制造行业的发展，促进经济的飞速发展。

参考文献：

[1] 黄建平，黄永平，肖延江.论我国焊接行业的现状[J].科技与企业，2012，（1）.

[2] 李晓延，武传松，李午申.中国焊接制造领域学科发展研究[J].机械工程学报，2012，（6）.

[3] 李孟良，王海强.自动焊接技术研究[J].科技创新导报，2012，（25）.

[4]魏世金等.浅谈金属材料的焊接工艺[J].石油工程建设，2008（07）.

焊接技术员工作总结范文第6篇

【关键词】机械工程;焊接自动化;技术要点

1引言

由于科学技术的不断发展进步，机械制造领域原有的手焊技术已经无法满足现代化焊接的实际需求，并且随着机械设备的组成日趋复杂，对焊接技术的要求也越来越严格。因此，如何灵活地将自动化技术应用在工程机械焊接工作中，并利用技术的优势弥补传统手焊技术存在的不足至关重要，可以最大限度地提升作业质量，保障作业效率，还可以解决焊接精度不足的问题。本文针对工程机械焊接自动化技术进行分析研究，具有重要的意义。

2工程机械焊接自动化技术的发展现状分析

2.1工程企业中，机械焊接自动化的发展现状。改革开放以来，我国的机械工程得到了非常迅速的发展，并且取得了较大的进步，产业规模一直在不断扩大。而随着近几年来我国社会经济以及科学技术的飞速发展，我国的机械工程制造领域也面临着更加激烈的市场竞争，从而促进了机械工程焊接自动化的发展[1]。焊接技术除在机械工程领域有所应用，还被广泛应用于建筑、航空、石油化工以及运输行业，并且随着社会的发展，人们对焊接技术的要求越来越严格，促使焊接技术逐渐向专业化与自动化的方向发展[2]。2.2工程机械焊接自动化技术的应用优势分析。纵观我国传统的人工焊接技术，技术水平相对落后，造成在焊接过程中容易产生一些安全隐患，从而增加了施工安全风险。而自动化焊接技术一方面能够更好地提高制造企业的工作效率，从而提高企业的市场竞争力，保障生产质量，为企业创造较多的经济利益;另一方面，自动化机械焊接技术可以在一定程度上减少人力，物力以及财力消耗，降低企业的生产成本。

3目前我国工程机械焊接自动化技术存在的问题

3.1焊接自动化设备同工程其他设备的配合不足。虽然工程机械焊接自动化技术是未来发展的趋势之一，但是目前在我国工程的实际应用中，焊接自动化设备同其他各部门设备使用之间依旧存在一定的差距，二者不能进行有效的融合。对此，企业一方面应不断提升各部门的自动化水平;另一方面也应打破传统的工程各部门之间的信息隔阂，加强各部门之间的信息交流，进而提升整个工程的自动化水平。3.2工程机械焊接自动化技术的操作人员专业素质。和专业技能水平有待提高由于工程机械焊接技术在我国依旧属于研究中的技术，能够正确地进行自动化技术和自动化设备操作的人才依旧处于较为稀缺的状态，很多操作人员尚未熟练掌握自动化焊接技术，在应用过程中常存在一些问题，并且不了解在发生突发情况下的应急解决办法[3]。3.3部分企业自动化程度不足，导致工程机械焊接。自动化技术无法正确应用在企业生产中工程机械焊接自动化技术应与企业整体自动化水平相匹配，但是目前在我国部分企业中，由于自动化水平不高，因此，虽然有了专业的焊接自动化设备，在具体操作中却无法达到提升企业的经济利润，提升企业的生产效率，缩短企业的生产时间的目的。对此，企业应不断提高自身的自动化水平，不断加强自动化技术的应用，着力研究自动化技术在企业生产经营中的应用[4]。

4工程机械焊接自动化技术的应用

为了保证工程机械焊接操作的安全性与准确性，一些传统的手工操作环节被自动化焊接技术取代，并且工程机械焊接自动化技术已经被广泛应用到各行各业，虽然国内工程机械焊接自动化技术发展还不够完善，但是从技术工艺发展实践来看，工程机械焊接自动化技术为社会经济发展带来了巨大的推动力。4.1机械工程焊接过程的智能化控制。随着各种新技术、新工艺和新设备的出现，工程机械焊接自动化技术已经不再是一门学科的发展，而是多个部门与相关学科的融合，其实质是在焊接工艺中融入数字控制技术，运用过程控制原理，将机械、电子和信息、检测等有关技术进行有机结合，使智能化控制的特点更为突出。工程机械自动化是焊接工程工艺的核心与基础，通过自动化焊接对全工艺流程进行控制，可以适应不同的作业环境与生产要求，完成工程机械制造精度要求极高的焊接作业，实现整体生产过程的规范化与自动化。4.2网络化系统集成。工程机械焊接自动化技术主要指的是从工业发展的实际情况出发，从整体与系统的角度出发，在尊重传统机械技术的基础上，将电子技术、自动控制技术以及软件编程技术等一系列技术进行有效组织与整合，从而实现生产的高效化、低耗化与自动化[5]。计算机是工程机械焊接自动化技术的核心与基础，操作人员可以通过各种仪器、仪表和传感器等部件观察参数的变化，远程完成焊接作业。同时系统还可以进行自我诊断和自我修复，对工程机械制造的整个过程进行实时跟踪与检测，操作人员结合数据信息进行全面的掌控与监督。工程机械焊接自动化技术具有一定的开放性与综合性，對工程工艺指标和既有数据信息进行综合分析与考察，就可以准确地、科学地确定工艺参数，从而为后期的工程机械制造奠定良好基础。

5结语

综合所述，焊接自动化技术的使用是未来机械制造领域的发展趋势，相关技术与管理人员应不断深入研究自动化技术的应用，扩展其应用领域，解决其中存在的不足，在此基础上，大幅度提升焊接自动化技术的使用效果。

【参考文献】

【1】郭勇.浅析工程机械焊接工艺现状及发展趋势[J].内燃机与配件，2020(7)：117-118.

【2】王丽敏.自动化焊接设备在工程机械制造中的运用[J].南方农机，2020，51(6)：179.

【3】李传彬.自动化焊接设备在工程机械制造中的应用探讨[J].南方农机，2020，51(4)：157.

【4】宁宇，王恩民.工程机械焊接自动化技术探究[J].南方农机，2020，51(3)：112.

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